CN109955764A - 一种往复推拉式自卸车厢及包含它的自卸车 - Google Patents

Abstract

本发明公开一种往复推拉式自卸车厢及包含它的自卸车。这一种往复推拉式自卸车厢，包括底板，与现有技术不同的是，所述底板由若干个长向与车厢前后方向一致的活动单元组成，若干个所述活动单元能够整体向车厢后方平移一段距离后分别或分批向车厢前方平移相同的距离，如此往复。与履带式相比，结构简单，造价低，从使用上讲，卸货安全，对货物没有特殊要求。

Description

一种往复推拉式自卸车厢及包含它的自卸车

技术领域

本发明涉及一种运输设备，特别涉及一种往复推拉式自卸车厢及包含它的自卸车。

背景技术

目前在市场上存在的自动卸货车有这样几种形式：第一，后翻自卸，这是最常用的也是较为传统的卸货形式，这种卸货车存在很多问题，油缸爆裂，货厢被油缸举升，重心提高，卸货不稳容易倾倒，致人伤残，不安全；卸货不干净需要人工二次辅助卸货，耗时耗力，不经济。第二，侧翻自卸，这种卸货方式，存在的问题是，卸货不彻底，需要人工辅助，不经济；卸货时需要人工开启侧门，不够自动化；卸货时重量集中到一侧，容易侧翻，不安全；卸货后车轮被货物淹没，强行启动货车，造成车轮损伤，增加用车成本。第三，推板式卸货，这种卸货方式是将货物从前往后整体推出，存在的问题是，当车身较长时，货物比较多，摩擦阻力变大，液压马达产生的推力就不能将所有的货物整体推出，从而达不到卸货的目的。第四，履带式卸货车，如本申请人此前的申请的系列专利，这种车型卸货适应能力强，卸货安全不翻车，全程视频监控，智能化卸车。节省人力，提高效率。但对于车厢底板没有整布履带时不能自卸大件包装货物，即使车厢底板整布履带时对黏土类散货卸货也不够理想。

发明内容

为克服现有技术的不足，本发明公开一种往复推拉式自卸车厢及包含这种自卸车厢的自卸车。

这一种往复推拉式自卸车厢，包括底板，与现有技术不同的是，所述底板由若干个长向与车厢前后方向一致的活动单元组成，若干个所述活动单元能够整体向车厢后方平移一段距离后分别或分批向车厢前方平移相同的距离，如此往复。活动单元分别或分批向车厢前方平移意味着在活动单元向车厢前方平移的任一时刻，向车厢前方平移的活动单元数量要小于该时刻处于静止状态的活动单元的数量。由于货物压在由活动单元组成的底板上，当底板整体带动货物向后运动一段距离时，货物整体被推出车厢后端之外一段距离，这时货物仍在底板之上，只不过部分货物位于车厢后端之外，当活动单元分别或分批向车厢前方平移，由于在每一时刻向前平移的活动单元的数量小于该时刻处于静止状态的活动单元的数量，那么货物与处于静止状态的活动单元之间的静摩擦力大于货物与向车厢前方平移的活动单元之间的动摩擦力，货物整体不会发生移动，也就是说货物并不能随着部分活动单元做退回的动作，当所有活动单元分别或分批全部退回到开始位置时，推出的那部分货物底部失去支撑，在重力的作用下，货物就掉落了下来，如此往复，全部货物会逐渐掉落车厢之外，达到自动卸货的目的。

进一步地，带动若干个所述活动单元分别或分批平移的动力源为双作用油缸。双作用液压缸就是两个腔都有油，两个方向的动作都要靠油压来实现。

进一步地，所述活动单元与支撑车厢的车架滚动配合。可以减少阻力。

进一步地，相邻两个活动单元之间设置一个固定单元，活动单元与固定单元相对的侧面滑动配合或滚动配合。固定单元可以起到导轨的作用，保证活动单元相互平行的平移。

进一步地，当若干根所述钢管分两批向车厢前方平移时，相邻两个第一批所属的活动单元之间相间一个第二批所属的活动单元，当若干根所述钢管分三批向车厢前方平移时，相邻两个第一批所属的活动单元之间相间一个第二批所属的活动单元和与一个第二批所属的活动单元，如此类推。采用该方案，能够保证支撑货物的所有活动单元受力均匀。

进一步地，所述底板前端的离地高度高于其后端的离地高度；使得其上的货物在活动单元的带动下向后移动后，部分活动单元向前退回时，货物随之退回时还需要克服已经稍微下降的势能，更不容易随活动单元退回；与所述底板连接的两侧侧板前端之间的距离小于其后端之间的距离，使得车厢形成略具喇叭口的形状，使得货物从前向后移动时阻力更小。

进一步地，所述活动单元包括第一钢管，与所述第一钢管顶端固接截面为人字形的顶盖。能够保护第一钢管不被货物污染和磨损。所述顶盖的两侧自由端分别固接橡胶材质的防漏板，所述防漏板的自由端与所述固定单元的顶端滑动配合。进一步保护第一钢管不被货物污染和磨损。

更进一步地，所述车架上固设多个滚动轴承，所述滚动轴承的外圈支撑所述活动单元的下表面，所述滚动轴承的内圈与所述车架固接。可以进一步减少阻力。

更进一步地，所述固定单元包括第二钢管，当活动单元与固定单元相对的侧面滚动配合时，所述第二钢管的一个侧面或两个侧面上固设多个滚动轴承或万向球轴承；所述第二钢管的高度小于所述第一钢管的高度。可以进一步减少阻力。

本发明还要求保护含有这种往复推拉式自卸车厢的自卸车。

与现有技术相比，在经济上讲 与履带式的相比较，结构简单，造价低；从使用上讲，卸货安全，对货物没有特殊要求。

附图说明

图1是具体实施方式的结构示意图。

图2是图1的局部结构放大图。

图3是图1的A向视图。

图4是图3的局部结构放大图。

图5是具体实施方式车厢底板的初始状态示意图。

图6是从图5状态到全部活动单元向后平移后的状态示意图。

图7是从图6状态到第一活动组向前平移后的状态示意图。

图8是从图7状态到第二活动组向前平移后的状态示意图。

图9是从图8状态到第三活动组向前平移后的状态示意图。

具体实施方式

参照附图。

一种往复推拉式自卸车，包括长向沿自卸车前后方向布置的两根大梁1，大梁1上固设5根长向与所述大梁长向直交布置的横梁2，所述横梁2上均匀固设14根长向与大梁长向一致的截面为矩形(上窄下宽的梯形也可以)的第二钢管61，除了位于两侧边缘的那两个第二钢管61的 内侧固定多个第二滚动轴承62外，位于中间的那些第二钢管61的两侧分别固定多个第二滚动轴承62的内圈，一个第二钢管61和与其一侧或两侧固定的第二滚动轴承62组成一个固定单元，本实施方式共计14个固定单元，分别是第一固定单元601、第二固定单元602、第三固定单元603……第十四固定单元614。

相邻两个第二钢管61之间设置一个截面为矩形(上宽下窄的梯形也可以)的第一钢管81，共计13根，每个第一钢管81的顶面焊接一个截面为人字形的顶盖82，所述顶盖82的两侧自由端分别固接橡胶材质的防漏板83，第二钢管61的高度大于第一钢管81的高度，从而使的所述防漏板83的自由端能够与第二钢管61的顶面抵接；第一钢管81和与其固定的顶盖82、防漏板83组成一个活动单元，本实施方式共计13个活动单元，分别是第一活动单元801、第二活动单元802、第三活动单元803……第十三活动单元813。

其中：

第二活动单元802、第五活动单元805、第八活动单元808、第十一活动单元811通过第一链接板91连接为一个整体，姑且称之为第一活动组；

第一活动单元801、第四活动单元804、第七活动单元807、第十活动单元810、第十三活动单元813通过第二链接板92连接为一个整体；姑且称之为第二活动组；

第三活动单元803、第六活动单元806、第九活动单元809、第十二活动单元812通过第三链接板93连接为一个整体；姑且称之为第三活动组；

在对应于每个第一钢管81的横梁2上分别固设多个第一滚动轴承3的内圈，第一滚动轴承3的外圈与所述第一钢管81的底面抵接，第一钢管81的两侧面分别与第二滚动轴承62的外圈抵接。

在两根所述大梁1上分别固设前油缸固定板4和后油缸固定板5，前油缸固定板4和后油缸固定板5上固设第一油缸71、第二油缸72和第三油缸73，第一油缸71、第二油缸72和第三油缸73为双出杆、双作用油缸，其活塞杆的轴向与大梁的长向一致、两端分别固接前油缸固定板4和后油缸固定板5，第一油缸71的缸体通过法兰与第一链接板91固接，第二油缸72的缸体通过法兰与第二链接板92固接，第三油缸73的缸体通过法兰与第三链接板93固接。

这样，14个固定单元和与之间隔的活动单元形成了车厢的底板，该底板前端的离地高度高于其后端的离地高度；并且车厢的两侧侧板前端之间的距离小于其后端之间的距离。

14个所述活动单元能够在第一油缸71、第二油缸72和第三油缸73的带动下整体向车厢后方平移一段距离后，还能够按照第一、第二、第三活动组分三批向车厢前方平移相同的距离。

如图5所示，车厢底板处于初始状态，货物压在由活动单元组成的底板上；

如图6所示，当全部活动单元整体、也就是三个活动组整体带动货物向后运动一段距离时，货物整体被推出车厢后端之外一段距离，这时货物仍在底板之上，只不过部分货物位于车厢后端之外；

如图7所示，第一活动组在第一油缸71的带动下向车厢前方平移，由于在每一时刻向前平移的活动单元的数量小于该时刻处于静止状态的活动单元的数量，那么货物与处于静止状态的活动单元之间的静摩擦力大于货物与向车厢前方平移的活动单元之间的动摩擦力，货物整体不会发生移动，也就是说货物并不能随着该第一活动组做退回的动作；

如图8所示，第二活动组在第二油缸72的带动下也向车厢前方平移，同理货物并不能随着该第一活动组做退回的动作；

如图9所示，第三活动组在第三油缸73的带动下也向车厢前方平移，同理货物并不能随着该第一活动组做退回的动作；此时车厢底板恢复到初始状态，推出的那部分货物底部失去支撑，在重力的作用下，货物就掉落了下来，除了掉下去的部分货物外，剩余货物压在由活动单元组成的底板上；

如此往复，全部货物会逐渐掉落车厢之外，达到自动卸货的目的。

根据上述原理，本发明还可以对上述具体实施方式进行适当的变更和修改。因此，本发明并不局限于上面揭示和描述的具体实施方式，对本发明的一些修改和变更也应当落入本发明的权利要求的保护范围内。此外，尽管本说明书中使用了一些特定的术语，但这些术语只是为了方便说明，并不对本发明构成任何限制。

Claims (10)

1.一种往复推拉式自卸车厢，包括底板，其特征在于，所述底板由若干个长向与车厢前后方向一致的活动单元组成，若干个所述活动单元能够整体向车厢后方平移一段距离后分别或分批向车厢前方平移相同的距离，如此往复。

2.根据权利要求1所述的一种往复推拉式自卸车厢，其特征在于，带动若干个所述活动单元分别或分批平移的动力源为双作用油缸。

3.根据权利要求1所述的一种往复推拉式自卸车厢，其特征在于，所述活动单元与支撑车厢的车架滚动配合。

4.根据权利要求1所述的一种往复推拉式自卸车厢，其特征在于，相邻两个活动单元之间设置一个固定单元，活动单元与固定单元相对的侧面滑动配合或滚动配合。

5.根据权利要求1所述的一种往复推拉式自卸车厢，其特征在于，当若干根所述钢管分两批向车厢前方平移时，相邻两个第一批所属的活动单元之间相间一个第二批所属的活动单元，当若干根所述钢管分三批向车厢前方平移时，相邻两个第一批所属的活动单元之间相间一个第二批所属的活动单元和与一个第二批所属的活动单元，如此类推。

6.根据权利要求1所述的一种往复推拉式自卸车厢，其特征在于，所述底板前端的离地高度高于其后端的离地高度；与所述底板连接的两侧侧板前端之间的距离小于其后端之间的距离。

7.根据权利要求3所述的一种往复推拉式自卸车厢，其特征在于，所述车架上固设多个滚动轴承，所述滚动轴承的外圈支撑所述活动单元的下表面，所述滚动轴承的内圈与所述车架固接。

8.根据权利要求4所述的一种往复推拉式自卸车厢，其特征在于，所述活动单元包括第一钢管（81），与所述第一钢管（81）顶端固接截面为人字形的顶盖（82）；所述顶盖（82）的两侧自由端分别固接橡胶材质的防漏板（83），所述防漏板（83）的自由端与所述固定单元的顶端滑动配合。

9.根据权利要求4所述的一种往复推拉式自卸车厢，其特征在于，所述固定单元包括第二钢管（61），当活动单元与固定单元相对的侧面滚动配合时，所述第二钢管（61）的一个侧面或两个侧面上固设多个滚动轴承（62）或万向球轴承；所述第二钢管（61）的高度小于所述第一钢管（81）的高度。

10.一种自卸车，其特征在于，包含权利要求1-9任一所述的一种往复推拉式自卸车厢。