CN107444228A - 一种复推式自卸车 - Google Patents

Abstract

本发明涉及以一种复推式自卸车，车底盘的上方中部位置纵向设置有轨道，轨道上均等固定安装有若干个限位块，在轨道两侧的车底盘上固定安装有底部打折加强板，在车厢的内侧面固定安装有侧面打折加强板，在车厢前端的底部打折加强板以及轨道和限位块的上部设置有复推自卸装置；利用液压缸的伸缩以及复推装置的自重来实现将货物整体从车辆后部分批次的卸载，安全系数高，整体使用能耗大大降低，整体降低了装车时货物纵向压力值，方便后期卸货，降低了液压缸的工作复合，提高了卸载的效率。

Description

一种复推式自卸车

技术领域

本发明涉及机械领域，具体涉及一种复推式自卸车。

背景技术

传统的自卸货车是载货汽车的一种，载货部位具有自动倾卸装置的载货汽车。又称翻斗车。由汽车底盘、液压举升机构、货厢和取力装置等部件组成。传统的自卸货车在土木工程中，经常与挖掘机、装载机、带式输送机等工程机械联合作业，构成装、运、卸生产线，进行土方、砂石、散料的装卸运输工作。传统的自卸货车的发动机、底盘及驾驶室的构造和一般载重汽车相同。自卸货车的车厢分后向倾翻和侧向倾翻两种，通过操纵系统控制活塞杆运动，后向倾翻较普遍，推动活塞杆使车厢倾翻，少数双向倾翻。高压油经分配阀、油管进入举升液压缸，车厢前端有驾驶室安全防护板。发动机通过变速器、取力装置驱动液压泵，车厢液压倾翻机构由油箱、液压泵、分配阀、举升液压缸、控制阀和油管等组成。发动机通过变速器、取力装置驱动液压泵，高压油经分配阀、油管进入举升液压缸，推动活塞杆使车厢倾翻。以后向倾翻较普遍，通过操纵系统控制活塞杆运动，可使车厢停止在任何需要的倾斜位置上。车厢利用自身重力和液压控制复位。

传统的自卸货车卸货为向后或者侧面卸货，机构设置需要设置配重较高，车身笨重，卸货时存在未知安全隐患，并且整体卸货瞬间倾倒，扬尘较大，能耗较高。目前市场上出现一种平拉式和平推式卸货方式，利用安装在车上的推板实现货物的倾斜，卸货方式有的依靠液压驱动，有的依靠外力固定点实施。依靠自身液压驱动方式卸货，需要加装体积较大的推板，从车头向车尾方向平推卸货，造成了较大车载空间的浪费，降低了装载量，并且能耗较高；依托外力固定点卸货的方式，也需要设置推板，并且领用绳索在外侧端部固定，车辆向前开，相对运动实现货物的卸载，其弊端不但有平推自车头向车尾卸货方式的缺陷，并且依靠外力固定点卸货还存在需要根据施工现场的具体情况而定的缺陷，有些施工现场很难找到外部固定点，并且卸货时存在较大的安全隐患，卸货整体车距很难把控。另外一种市场上出现的卸货装置和结构是采用侧面整体推板结构实现货物的卸载，这种方式利用液压系统实现侧面将货物推出的形式实现卸货，但是侧面卸货的方式往往会造成货物整体卸载后将车辆的后轮封死，车辆无法实现移动，还需要重新对车轮周围的货物进行清理后才能实现车辆的移动，造成了一定不便。同时上述方式卸载货物时，均才在货物底部卸载不干净的现象发生，装载货物后，利用推板的卸载方式实现卸货时，往往会因为摩擦力较大，造成整体运行能耗较高，过于注重装载量的加到，导致设备长期使用出现损坏。利用液压缸带动推板的形式，对液压缸的行程有很大的要求，货车的长度和宽度均较大，大行程液压缸占用空间较大，同时能耗较高，较为昂贵，不利于推广使用。

因此，生产一种结构简单，操作方便，工作和运行效率高，使用寿命长，卸货安全，卸载彻底干净，节能减排，环保高效的复推式自卸车，具有广泛的市场前景。

发明内容

针对现有技术的不足，本发明提供一种结构简单，操作方便，工作和运行效率高，使用寿命长，卸货安全，卸载彻底干净，节能减排，环保高效的复推式自卸车，用于解决现有技术的不足。

本发明的技术方案是这样实现的：一种复推式自卸车，包括安装在车底盘上方的车厢，所述的车底盘的上方中部位置纵向设置有轨道，轨道上均等固定安装有若干个限位块，在轨道两侧的车底盘上固定安装有底部打折加强板，在车厢的内侧面固定安装有侧面打折加强板，在车厢前端的底部打折加强板以及轨道和限位块的上部设置有复推自卸装置。

所述的复推自卸装置包括套装在轨道外侧的活动套管，活动套管两侧均固定安装有复推底板，复推底板设置在底部打折加强板的上方，在复推底板的外侧固定安装有复推框体，复推框体设置在侧面打折加强板的内侧，在复推框体的上部内侧固定安装有上部复推板，上部复推板的底部固定连接有斜拉支撑板，斜拉支撑板的底部固定安装有内侧提升板，内侧提升板的底部与复推底板的顶面相连接，所述的活动套管的上部固定安装有复推液压缸，复推液压缸的输出端与内侧提升板的内侧固定连接，在活动套管上贯穿设置有旋转轴，位于活动套管内侧的旋转轴上固定安装有复推限位块，位于活动套管外侧的旋转轴的一端设置有旋转定位片，旋转定位片通过两根弹簧分别与安装在活动套管侧面的第一电动推杆和第二电动推杆相连接。

所述的轨道是采用工字钢制成的长条状结构，轨道的底部与车底盘的顶部采用焊接或者螺栓连接的方式固定连接，所述的限位块为上部宽下部窄的等腰梯形块状结构，限位块的底部采用焊接的方式固定安装在轨道的上表面。

所述的底部打折加强板的底面与车底盘的顶面采用焊接的方式固定连接，侧面打折加强板的外侧面通过焊接的方式与车厢的内侧固定连接，侧面打折加强板的底部与底部打折加强板的顶部固定连接。

所述的活动套管为N字形框架结构，活动套管活动套装在轨道的外侧，活动套管的高度不低于轨道和限位块的高度之和，复推底板的内侧与活动套管的底部固定连接，在复推底板的下方设置有与底部打折加强板相配合的三角凸块，所述的复推底板上部的斜拉支撑板和内侧提升板的两端内侧均设置有侧面防漏板。

所述的斜拉支撑板和内侧提升板的内侧为空腔结构，活动套管安装在该空腔结构内，在内侧提升板的中部位置开设有用于跨过轨道和限位块的中部开口槽，中部开口槽的高度不低于轨道和限位块的高度之和。

所述的活动套管的上部通过液压缸连接架与复推液压缸相连接，复推液压缸的输出端通过连接耳板与内侧提升板的内侧固定连接。

所述的旋转轴的长度不低于活动套管的宽度，旋转定位片与位于活动套管外侧的旋转轴的一端固定连接，第一电动推杆和第二电动推杆的输出方向相反，第一电动推杆和第二电动推杆的输出端均通过弹簧与旋转定位片的外侧端部相连接。

所述的上部的斜拉支撑板和内侧提升板的内侧均设置有复推加强连板，所述的复推限位块是能够围绕旋转轴的轴心作旋转运动的长条块状结构，复推限位块的两侧均为弧形结构。

本发明具有如下的积极效果：首先，本产品结构简单，操作方便，采用复推式的方式代替原来的人工卸货或者自卸成的卸载方式，防治了在卸载过程中翻车现象的发生，同时节省了人力资源，整体卸货采用复推渐卸的方式，利用复推自卸装置实现货物的卸载，从后部卸货，防治了侧面卸货导致车轮没埋现象的发生；其次，采用一个液压缸底部通过限位块和复推限位块的巧妙结构布置，实现一个液压缸带动整体复推装置移动的方式，循序渐进的，一段一段的推进，利用液压缸的伸缩以及复推装置的自重来实现将货物整体从车辆后部分批次的卸载，安全系数高，整体使用能耗大大降低，一个液压缸的布置节省了空间；再次，本产品设计极为巧妙，在车底盘和车厢内侧固定设置底部打折加强板和侧面打折加强板，在装载货物是，利用侧面打折加强板和底部打折加强板之间的配合，实现对货物在纵向方向上的布置，实现最终装载货物的蓬松感，整体降低了装车时货物纵向压力值，方便后期卸货，降低了液压缸的工作复合，提高了卸载的效率。

附图说明

图1为本发明的内部结构示意图之一。

图2为本发明的内部结构示意图之二。

图3为本发明图1的局部剖视结构示意图之一。

图4为本发明图1的局部剖视结构示意图之二。

图5为本发明的图2中局部放大视结构示意图。

具体实施方式

如图1、2、3、4、5所示，一种复推式自卸车，包括安装在车底盘1上方的车厢2，所述的车底盘1的上方中部位置纵向设置有轨道3，轨道3上均等固定安装有若干个限位块4，在轨道3两侧的车底盘1上固定安装有底部打折加强板20，在车厢2的内侧面固定安装有侧面打折加强板19，在车厢2前端的底部打折加强板20以及轨道3和限位块4的上部设置有复推自卸装置。

所述的复推自卸装置包括套装在轨道3外侧的活动套管24，活动套管24两侧均固定安装有复推底板9，复推底板9设置在底部打折加强板20的上方，在复推底板9的外侧固定安装有复推框体5，复推框体5设置在侧面打折加强板19的内侧，在复推框体5的上部内侧固定安装有上部复推板10，上部复推板10的底部固定连接有斜拉支撑板6，斜拉支撑板6的底部固定安装有内侧提升板7，内侧提升板7的底部与复推底板9的顶面相连接，所述的活动套管24的上部固定安装有复推液压缸11，复推液压缸11的输出端与内侧提升板7的内侧固定连接，在活动套管24上贯穿设置有旋转轴14，位于活动套管24内侧的旋转轴14上固定安装有复推限位块18，位于活动套管24外侧的旋转轴14的一端设置有旋转定位片15，旋转定位片15通过两根弹簧分别与安装在活动套管24侧面的第一电动推杆16和第二电动推杆17相连接。所述的轨道3是采用工字钢制成的长条状结构，轨道3的底部与车底盘1的顶部采用焊接或者螺栓连接的方式固定连接，所述的限位块4为上部宽下部窄的等腰梯形块状结构，限位块4的底部采用焊接的方式固定安装在轨道3的上表面。所述的底部打折加强板20的底面与车底盘1的顶面采用焊接的方式固定连接，侧面打折加强板19的外侧面通过焊接的方式与车厢2的内侧固定连接，侧面打折加强板19的底部与底部打折加强板20的顶部固定连接。

所述的活动套管24为N字形框架结构，活动套管24活动套装在轨道3的外侧，活动套管24的高度不低于轨道3和限位块4的高度之和，复推底板9的内侧与活动套管24的底部固定连接，在复推底板9的下方设置有与底部打折加强板20相配合的三角凸块21，所述的复推底板9上部的斜拉支撑板6和内侧提升板7的两端内侧均设置有侧面防漏板8。所述的斜拉支撑板6和内侧提升板7的内侧为空腔结构，活动套管24安装在该空腔结构内，在内侧提升板7的中部位置开设有用于跨过轨道3和限位块4的中部开口槽23，中部开口槽23的高度不低于轨道3和限位块4的高度之和。所述的活动套管24的上部通过液压缸连接架13与复推液压缸11相连接，复推液压缸11的输出端通过连接耳板12与内侧提升板7的内侧固定连接。所述的旋转轴14的长度不低于活动套管24的宽度，旋转定位片15与位于活动套管24外侧的旋转轴14的一端固定连接，第一电动推杆16和第二电动推杆17的输出方向相反，第一电动推杆16和第二电动推杆17的输出端均通过弹簧与旋转定位片15的外侧端部相连接。所述的上部的斜拉支撑板6和内侧提升板7的内侧均设置有复推加强连板22，所述的复推限位块18是能够围绕旋转轴14的轴心作旋转运动的长条块状结构，复推限位块18的两侧均为弧形结构。

本发明在具体操作时，整个过程由一个行程为80公分的复推液压缸11直行，复推液压缸11为双向液压油缸，当复推液压缸11推动时，首先将复推限位块18在第一电动推杆16的带动拉力作用下发生逆时针旋转，复推限位块18一端的底部落入到限位块4的下部，因限位块4为上部宽下部窄的等腰梯形块状结构，能够在复推液压缸11工作运行伸出时，限位块4作为支点支持复推液压缸11工作时的后部固定，实现货物在斜拉支撑板6和内侧提升板7以及上部复推板10的共同作用下将货物向后推动。复推液压缸11回收时，在斜拉支撑板6和内侧提升板7以及上部复推板10在自重作用下作为支点，复推限位块18划过限位块4并向车身后部移动，当回收到位后，复推限位块18再次落入到限位块4内，依次循环推动货物，直至货物卸载完全。当车辆内的货物全部卸载完毕后，最后的复推限位块18为伸出状态，此时，复推限位块18通过第二电动推杆17带动拉力作用下发生顺时针旋转，复推限位块18另一端的底部落入到限位块4的下部，因限位块4为上部宽下部窄的等腰梯形块状结构，复推液压缸11在卸载后初始实施回收作业，限位块4作为复推液压缸11的回收支点，实现货物在斜拉支撑板6和内侧提升板7以及上部复推板10的共同作用下朝向车辆的前部车头位置移动。当复推液压缸11再次伸出时，在斜拉支撑板6和内侧提升板7以及上部复推板10在自重作用下作为支点，复推限位块18划过限位块4并向车身前部移动，当伸出到位后，复推限位块18再次落入到限位块4内，依次循环拉动斜拉支撑板6和内侧提升板7以及上部复推板10朝向车辆前部移动，直至最终回位。

在整体装载货物时，底部打折加强板20和侧面打折加强板19起到很重要的作用，两者组合实现货物在装载过程中形成蓬松效应，不会因货物过重压力加大造成复推液压缸11无法运行现象的发生，从而提高了工作和运行的效率，降低了能耗。产品采用后部卸载，安全系数高，方便车辆整车空车卸载后的移动。

Claims (9)

1.一种复推式自卸车，包括安装在车底盘（1）上方的车厢（2），其特征在于：所述的车底盘（1）的上方中部位置纵向设置有轨道（3），轨道（3）上均等固定安装有若干个限位块（4），在轨道（3）两侧的车底盘（1）上固定安装有底部打折加强板（20），在车厢（2）的内侧面固定安装有侧面打折加强板（19），在车厢（2）前端的底部打折加强板（20）以及轨道（3）和限位块（4）的上部设置有复推自卸装置。

2.根据权利要求1所述的复推式自卸车，其特征在于：所述的复推自卸装置包括套装在轨道（3）外侧的活动套管（24），活动套管（24）两侧均固定安装有复推底板（9），复推底板（9）设置在底部打折加强板（20）的上方，在复推底板（9）的外侧固定安装有复推框体（5），复推框体（5）设置在侧面打折加强板（19）的内侧，在复推框体（5）的上部内侧固定安装有上部复推板（10），上部复推板（10）的底部固定连接有斜拉支撑板（6），斜拉支撑板（6）的底部固定安装有内侧提升板（7），内侧提升板（7）的底部与复推底板（9）的顶面相连接，所述的活动套管（24）的上部固定安装有复推液压缸（11），复推液压缸（11）的输出端与内侧提升板（7）的内侧固定连接，在活动套管（24）上贯穿设置有旋转轴（14），位于活动套管（24）内侧的旋转轴（14）上固定安装有复推限位块（18），位于活动套管（24）外侧的旋转轴（14）的一端设置有旋转定位片（15），旋转定位片（15）通过两根弹簧分别与安装在活动套管（24）侧面的第一电动推杆（16）和第二电动推杆（17）相连接。

3.根据权利要求1所述的复推式自卸车，其特征在于：所述的轨道（3）是采用工字钢制成的长条状结构，轨道（3）的底部与车底盘（1）的顶部采用焊接或者螺栓连接的方式固定连接，所述的限位块（4）为上部宽下部窄的等腰梯形块状结构，限位块（4）的底部采用焊接的方式固定安装在轨道（3）的上表面。

4.根据权利要求1所述的复推式自卸车，其特征在于：所述的底部打折加强板（20）的底面与车底盘（1）的顶面采用焊接的方式固定连接，侧面打折加强板（19）的外侧面通过焊接的方式与车厢（2）的内侧固定连接，侧面打折加强板（19）的底部与底部打折加强板（20）的顶部固定连接。

5.根据权利要求2所述的复推式自卸车，其特征在于：所述的活动套管（24）为N字形框架结构，活动套管（24）活动套装在轨道（3）的外侧，活动套管（24）的高度不低于轨道（3）和限位块（4）的高度之和，复推底板（9）的内侧与活动套管（24）的底部固定连接，在复推底板（9）的下方设置有与底部打折加强板（20）相配合的三角凸块（21），所述的复推底板（9）上部的斜拉支撑板（6）和内侧提升板（7）的两端内侧均设置有侧面防漏板（8）。

6.根据权利要求2所述的复推式自卸车，其特征在于：所述的斜拉支撑板（6）和内侧提升板（7）的内侧为空腔结构，活动套管（24）安装在该空腔结构内，在内侧提升板（7）的中部位置开设有用于跨过轨道（3）和限位块（4）的中部开口槽（23），中部开口槽（23）的高度不低于轨道（3）和限位块（4）的高度之和。

7.根据权利要求2所述的复推式自卸车，其特征在于：所述的活动套管（24）的上部通过液压缸连接架（13）与复推液压缸（11）相连接，复推液压缸（11）的输出端通过连接耳板（12）与内侧提升板（7）的内侧固定连接。

8.根据权利要求2所述的复推式自卸车，其特征在于：所述的旋转轴（14）的长度不低于活动套管（24）的宽度，旋转定位片（15）与位于活动套管（24）外侧的旋转轴（14）的一端固定连接，第一电动推杆（16）和第二电动推杆（17）的输出方向相反，第一电动推杆（16）和第二电动推杆（17）的输出端均通过弹簧与旋转定位片（15）的外侧端部相连接。

9.根据权利要求2所述的复推式自卸车，其特征在于：所述的上部的斜拉支撑板（6）和内侧提升板（7）的内侧均设置有复推加强连板（22），所述的复推限位块（18）是能够围绕旋转轴（14）的轴心作旋转运动的长条块状结构，复推限位块（18）的两侧均为弧形结构。