CN102602319A - 平推式自卸车 - Google Patents

Abstract

本发明提供一种使装载货物整体后移以达到卸载货物目的平推式自卸车，包括平底式车厢，该平底式车厢包括前栏板、左侧栏板、右侧栏板、底板、前立柱和后立柱，所述车厢内设置有平行于前栏板的推板，左侧栏板、右侧栏板和底板设有纵向的滑道或者滑轨，对应地，推板上设有滑块或者滑槽，左侧栏板、右侧栏板和底板与推板共同构成移动副，推板在推板驱动装置的驱动下可沿车厢纵向前后移动，当卸货时，推板向后移动，卸货后，推板向前运动复位。本发明在卸载货物时，不用举升车厢，通过拉动推板的后移就能将车厢内的货物卸除干净，变车箱倾翻卸货为平移卸货，提高了载货量和车辆的稳定性，同时减小了车架永久变形和车箱、副车架开焊的几率。

Description

平推式自卸车

技术领域    

本发明涉及一种自卸车，具体涉及一种平推式自卸车。

背景技术   

自卸车（翻斗车）是指通过液压或机械举升而自行卸载货物的车辆，现有技术中，自卸车的车厢分后向倾翻和侧向倾翻两种，后向倾翻较普遍，少数双向倾翻。从结构方面看，自卸车的发动机、底盘及驾驶室的构造和一般载重汽车相同，其特有部分--车箱液压倾翻机构是由油箱、液压泵、分配阀、举升液压缸、控制阀和油管等组成。

自卸车的工作原理：发动机通过变速器、取力装置驱动液压泵，产生的高压油经分配阀、油管进入举升液压缸，推动活塞杆使车厢倾翻，通过操纵系统控制活塞杆运动，可使车厢停止在任何需要的倾斜位置上。车厢利用自身重力和液压控制复位。

尽管自卸车的装载车厢能自动倾翻一定角度卸料，大大节省卸料时间和劳动力，缩短运输周期，提高生产效率，降低运输成本。但是，这种倾翻卸货方式也带来了如下缺陷：

1.整备质量重。自卸车必须设置车架副梁，又称二道梁，另外举升液压缸也较重，尤其是长车箱侧向倾翻，举升液压缸数量较多，其总重量大大增加。由于整备质量重，直接导致额定载货量减少，使运输利润下降。

2.车辆重心高。由于设有车架副梁，使得车辆重心抬高，尤其是车辆处于满载工况时，其重心更高。由于车辆重心高，就导致车辆在行驶时稳定性下降，特别是较高速行驶在弯道上或者满载高速（＞80km/h）行驶在直线道上紧急制动时，若左右车轮制动力不相等，极易导致车辆倾翻。

3.车架易变形。由于举升液压缸在举升车箱时，车架受到以举升液压缸支撑点为作用点的集中力，容易造成车架永久变形、车箱和车架副梁开焊。

4.卸货过程中的问题。对于车厢侧向倾翻的自卸车，在卸货时重量将集中于车箱翻转销一侧，从而导致该侧的轮胎早期损伤。另外，如果卸货时地面不平整，且整车处于侧卸方向的倾斜状态，极易造成车辆倾翻。

发明内容   

本发明要解决的技术问题是提供一种使装载货物整体后移以达到卸载货物目的平推式自卸车。

为了解决上述技术问题，本发明的技术方案为：

一种平推式自卸车，包括平底式车厢，该平底式车厢包括前栏板、左侧栏板、右侧栏板、底板、前立柱和后立柱，所述车厢内设置有平行于前栏板的推板，左侧栏板、右侧栏板和底板设有纵向的滑道或者滑轨，对应地，推板上设有滑块或者滑槽，左侧栏板、右侧栏板和底板与推板共同构成移动副，推板在推板驱动装置的驱动下可沿车厢纵向前后移动，当卸货时，推板向后移动，卸货后，推板向前运动复位。

上述平推式自卸车，所述左侧栏板、右侧栏板和底板均设有纵向的滑道，对应地，所述推板设有滑块，滑道和滑块的断面均呈梯形，滑块后部具有卸载货物时能将滑道中物料刮起的楔形部。

上述平推式自卸车，所述滑道设置于左侧栏板和右侧栏板的上边梁内侧，所述底板宽度方向的两侧分别设有滑道，推板上的滑块相应地设置。

上述平推式自卸车，所述推板包括间隔一定纵向距离设置的前板和后板，所述滑块设置于前板上，后板的后下部设置有刮起底板上物料的楔形部。

上述平推式自卸车，所述推板驱动装置如下：所述推板的前后分别固定有缆绳Ⅰ和缆绳Ⅱ，缆绳Ⅱ向后纵向延伸贯穿整个车厢后经由滑轮组反向折回缠绕于位于车厢前侧的卷筒Ⅱ上，缆绳Ⅰ向前纵向延伸后缠绕于位于车厢前侧的卷筒Ⅰ上，当卸货时，缆绳Ⅱ拉动推板向后移动，卸货后，缆绳Ⅰ拉动推板向前运动复位。

上述平推式自卸车，所述卷筒Ⅰ和卷筒Ⅱ旋向相反同步运行，卷筒Ⅱ卷/放绳速度等于卷筒Ⅰ放/卷绳速度，所述缆绳Ⅱ为分设于靠近左侧栏板和右侧栏板的两根，每根缆绳Ⅱ均经由固定于相应侧后立柱内的滑轮组反向折回，相应地，卷筒Ⅱ为同轴设置的双卷筒。

上述平推式自卸车，所述双卷筒的两外端分别架设有车厢两侧的前立柱上，双卷筒的两内端通过双输出轴减速器同轴联接，减速器的输出轴通过链传动驱动卷筒Ⅰ，减速器由液压马达驱动，所述车厢底板内设有纵向延伸的供反向折回的缆绳Ⅱ穿过的通道。

上述平推式自卸车，所述推板驱动装置如下：包括位于车厢前侧上部的双联链轮和位于车厢前侧下部的同轴设置的两链轮，位于车厢前侧下部的两链轮的轴通过双输出轴减速器联接，上述每个链轮分别与设置于后立柱上的从动链轮构成纵向布置的环状链传动，四个传动链分别与推板固定，减速器的输出轴通过链传动驱动上方的双联链轮，减速器由液压马达驱动，传动链带动推板向后移动卸除货物，链轮反向旋转时，传动链带动推板向前移动复位。

上述平推式自卸车，所述四个传动链均为环链，分别设置于推板的四个角部，所述从动链轮为环链滑轮。

上述平推式自卸车，所述液压马达的高压油来源于牵引车发动机取力器驱动的液压泵。

本发明在卸载货物时，不用举升车厢，通过拉动推板的后移就能将车厢内的货物卸除干净，变车箱倾翻卸货为平移卸货。这种车厢使得自卸车不需要液压倾翻机构，降低了整备质量，降低了车辆重心，提高了载货量和车辆的稳定性，同时减小了车架永久变形和车箱、副车架开焊的几率。

附图说明   

下面结合附图对本发明的具体实施方式作进一步详细的说明：

图1为平推自卸车的结构示意图。

图2为图1中车厢的结构示意图。

图3为图2中A-A剖视图。

图4为推板的结构示意图。

图5为滑块的结构示意图。

图6为图1中部分车厢及卸货动力系统的结构示意图。

图7为图1中A向旋转视图。

图8为图1中B向旋转视图。

图9为卸货动力系统另一种实施例的结构示意图。

图10为图9的部分示意图。

图11为图10中A向旋转视图。

图12为图10中B向旋转视图。

图13为图10中C向旋转视图。

图14为9000系列型号半挂自卸车结构示意图。

图15为3000系列型号半挂自卸车结构示意图。

图中：1后立柱,2右侧栏板,3左侧栏板,4推板,5底板,6滑块,7滑道,8前板,9后板，10缆绳Ⅰ,11卷筒Ⅰ,12卷筒Ⅱ,13缆绳Ⅱ,14液压马达,15减速器，16双联链轮，17环链滑轮，18环链，19链轮。

具体实施方式

为了便于详细地介绍本发明的结构，使本领域的技术人员形成统一的认识，现做如下定义：以车厢前后方向为纵向，本发明述及的前、后等方向性定语均以车厢前后方向为基准。图1示出了本发明的整体结构，从结构方面看，平推式自卸车的发动机、底盘及驾驶室的构造和一般自卸车相同， 但是，其特有的平推式卸载货物（包括车厢和卸货动力系统）的机构却完全不同于传统的自卸车的举升机构。

图2～5清楚地示出了车厢的结构，车厢为平底式车厢，和现有的车厢一样，由前栏板、左侧栏板3、右侧栏板2、后栏板、底板5、前立柱、中立柱和后立柱1围成。所不同的是：车厢内设置有推板5，推板平行于前栏板，其高度和宽度与车厢内部尺寸相配合。推板沿车厢纵向向后移动，使装载货物整体后移卸载货物。推板沿车厢纵向向前移动使推板复位。为了使推板能够在车厢内纵向地前后移动，左侧栏板3、右侧栏板2和底板与推板共同构成移动副。该移动副构成如下：左侧栏板、右侧栏板和底板设有纵向的滑道或者滑轨，对应地，所述推板设有滑块或者滑槽。图3和图4示出了一种结构：左侧栏板、右侧栏板和底板均设有纵向的滑道7，对应地，所述推板设有滑块6。如图3和5所示，所述滑道和滑块的断面均呈梯形，滑块后部具有卸载货物时能将滑道中物料刮起的楔形部。所述滑道设置于左侧栏板和右侧栏板的上边梁内侧，所述底板宽度方向的两侧分别设有滑道，推板上的滑块相应地设置。所述滑道为冲压件，分别焊接于左侧栏板、右侧栏板和底板上。

下面介绍一种推板，更确切地说是介绍这种推板的主体结构。如图4所示，所述推板包括间隔一定纵向距离设置的前板8和后板9。所述滑块设置于前板上。所述后板的后下部设置有刮起底板上物料的楔形部。后板将货物整体后移推卸货物，前板将进一步收集后板落下的物料，起到清扫剩余物作用。

图6～8清楚地示出了一种卸货动力系统的结构，推板的前后分别固定有缆绳Ⅰ10和缆绳Ⅱ13，缆绳Ⅱ向后纵向延伸贯穿整个车厢后经由滑轮组反向折回缠绕于位于车厢前侧的卷筒Ⅱ12上，缆绳Ⅰ向前纵向延伸后缠绕于位于车厢前侧的卷筒Ⅰ11上，缆绳Ⅰ和缆绳Ⅱ不干涉，当卸货时，缆绳Ⅱ拉动推板向后移动，卸货后，缆绳Ⅰ拉动推板向前运动复位。

为了降低反向折回的缆绳Ⅱ的运动阻力，车厢底板内设有纵向延伸的供反向折回的缆绳Ⅱ穿过的通道。

在相同的时间内，只有卷筒Ⅱ卷/放绳长度等于卷筒Ⅰ放/卷绳长度，才能维持卸货动力系统的运行。因此，卷筒Ⅰ和卷筒Ⅱ旋向相反同步运行。

从图7和图8可知，为了保证推板的车厢宽度方向的平衡，所述缆绳Ⅱ为分设于靠近左侧栏板3和右侧栏板2的两根，每根缆绳Ⅱ均经由固定于相应侧后立柱内的滑轮组反向折回，相应地，卷筒Ⅱ为同轴设置的双卷筒。具体地，所述双卷筒的两外端分别架设有车厢两侧的前立柱上，双卷筒的两内端通过双输出轴减速器同轴联接。所述减速器的输出轴通过链传动驱动卷筒Ⅰ，卷筒Ⅰ为从动。为了取得足够大的转矩，所述卷筒Ⅱ由液压马达14经减速器15减速后驱动，所述液压马达的高压油来源于牵引车发动机取力器驱动的液压泵。当然，上述的液压系统还包括用于油管和控制阀（含流量阀、溢流阀和方向阀），以控制整个液压系统的工作，无特殊之处，在此不再赘述。

下面详细介绍另一种卸货动力系统的结构，与上述实施方式不同的是，推板驱动装置如下：如图9～13所示，推板驱动装置包括位于车厢前侧上部的双联链轮16和位于车厢前侧下部的同轴设置的两链轮19，位于车厢前侧下部的两链轮的轴通过双输出轴减速器15联接，上述每个链轮分别与设置于后立柱上的从动链轮构成纵向布置的环状链传动，四个传动链分别与推板4固定，减速器的输出轴通过链传动驱动上方的双联链轮，减速器由液压马达驱动14，传动链带动推板向后移动卸除货物，链轮反向旋转时，传动链带动推板向前移动复位。所述四个传动链均为环链18，分别设置于推板的四个角部，所述从动链轮为环链滑轮17。所述液压马达的高压油来源于牵引车发动机取力器驱动的液压泵。

图14和图15分别示出了本发明的两种具体的车型：9000系列型号半挂自卸车和3000系列型号整车自卸车。9000系列型号半挂自卸车的车箱与车架焊接固定，3000系列型号整车自卸车的车箱与车架可拆卸连接。

本新型提供的自卸车将普通倾翻自卸车（翻斗车）的举升卸货改为平移卸货，降低了传统自卸车的整备质量，降低了整车重心，减小了车架变形，彻底解决了卸料时的安全问题，是自卸车设计的一个突破，具有很大的使用推广价值。

需要说明的是，本发明的保护范围并不仅限于该实施例，本领域的技术人员可在了解本专利的精神与原则后对其进行变更或修改而达到等效目的，而此等效变更和修改，皆应涵盖于权利要求范围所界定范畴内。

Claims (10)

1.一种平推式自卸车，包括平底式车厢，该平底式车厢包括前栏板、左侧栏板、右侧栏板、底板、前立柱和后立柱，其特征在于：所述车厢内设置有平行于前栏板的推板，左侧栏板、右侧栏板和底板设有纵向的滑道或者滑轨，对应地，推板上设有滑块或者滑槽，左侧栏板、右侧栏板和底板与推板共同构成移动副，推板在推板驱动装置的驱动下可沿车厢纵向前后移动，当卸货时，推板向后移动，卸货后，推板向前运动复位。

2.根据权利要求1所述的平推式自卸车，其特征在于：所述左侧栏板、右侧栏板和底板均设有纵向的滑道，对应地，所述推板设有滑块，滑道和滑块的断面均呈梯形，滑块后部具有卸载货物时能将滑道中物料刮起的楔形部。

3.根据权利要求2所述的平推式自卸车，其特征在于：所述滑道设置于左侧栏板和右侧栏板的上边梁内侧，所述底板宽度方向的两侧分别设有滑道，推板上的滑块相应地设置。

4.根据权利要求1～3任一所述的平推式自卸车，其特征在于：所述推板包括间隔一定纵向距离设置的前板和后板，所述滑块设置于前板上，后板的后下部设置有刮起底板上物料的楔形部。

5.根据权利要求1～4任一所述的平推式自卸车，其特征在于：所述推板驱动装置如下：所述推板的前后分别固定有缆绳Ⅰ和缆绳Ⅱ，缆绳Ⅱ向后纵向延伸贯穿整个车厢后经由滑轮组反向折回缠绕于位于车厢前侧的卷筒Ⅱ上，缆绳Ⅰ向前纵向延伸后缠绕于位于车厢前侧的卷筒Ⅰ上，当卸货时，缆绳Ⅱ拉动推板向后移动，卸货后，缆绳Ⅰ拉动推板向前运动复位。

6.根据权利要求5所述的平推式自卸车，其特征在于：所述卷筒Ⅰ和卷筒Ⅱ旋向相反同步运行，卷筒Ⅱ卷/放绳速度等于卷筒Ⅰ放/卷绳速度，所述缆绳Ⅱ为分设于靠近左侧栏板和右侧栏板的两根，每根缆绳Ⅱ均经由固定于相应侧后立柱内的滑轮组反向折回，相应地，卷筒Ⅱ为同轴设置的双卷筒。

7.根据权利要求6所述的平推式自卸车，其特征在于：所述双卷筒的两外端分别架设有车厢两侧的前立柱上，双卷筒的两内端通过双输出轴减速器同轴联接，减速器的输出轴通过链传动驱动卷筒Ⅰ，减速器由液压马达驱动，所述车厢底板内设有纵向延伸的供反向折回的缆绳Ⅱ穿过的通道。

8.根据权利要求1～4任一所述的平推式自卸车，其特征在于：所述推板驱动装置如下：包括位于车厢前侧上部的双联链轮和位于车厢前侧下部的同轴设置的两链轮，位于车厢前侧下部的两链轮的轴通过双输出轴减速器联接，上述每个链轮分别与设置于后立柱上的从动链轮构成纵向布置的环状链传动，四个传动链分别与推板固定，减速器的输出轴通过链传动驱动上方的双联链轮，减速器由液压马达驱动，传动链带动推板向后移动卸除货物，链轮反向旋转时，传动链带动推板向前移动复位。

9.根据权利要求8所述的平推式自卸车，其特征在于：所述四个传动链均为环链，分别设置于推板的四个角部，所述从动链轮为环链滑轮。

10.根据权利要求7～9任一所述的平推式自卸车，其特征在于：所述液压马达的高压油来源于牵引车发动机取力器驱动的液压泵。

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