CN206719051U - 一种多节双向平推自卸货车 - Google Patents

Abstract

本实用新型涉及一种多节双向平推自卸货车，货车车身本体的底板上部固定安装有至少两组双向平推自卸装置，双向平推自卸装置的安装方向与货车车身本体的长度方向相互垂直，每组双向平推自卸装置的两端底部通过固定螺栓固定安装在货车车身本体的底板上，每组双向平推自卸装置的中部通过定位螺栓与底梁相连接，在每组双向平推自卸装置的两侧均活动安装有横推板；高效便捷，相对的提高了整车的装载量，车身和卸载装置整体轻巧，卸载安全，无扬尘，从而达到节能减排环保和提高效益的目的。

Description

一种多节双向平推自卸货车

技术领域

本实用新型涉及机械领域，具体涉及一种多节双向平推自卸货车。

背景技术

传统的自卸货车是载货汽车的一种，载货部位具有自动倾卸装置的载货汽车。又称翻斗车。由汽车底盘、液压举升机构、货厢和取力装置等部件组成。传统的自卸货车在土木工程中，经常与挖掘机、装载机、带式输送机等工程机械联合作业，构成装、运、卸生产线，进行土方、砂石、散料的装卸运输工作。传统的自卸货车的发动机、底盘及驾驶室的构造和一般载重汽车相同。自卸货车的车厢分后向倾翻和侧向倾翻两种，通过操纵系统控制活塞杆运动，后向倾翻较普遍，推动活塞杆使车厢倾翻，少数双向倾翻。高压油经分配阀、油管进入举升液压缸，车厢前端有驾驶室安全防护板。发动机通过变速器、取力装置驱动液压泵，车厢液压倾翻机构由油箱、液压泵、分配阀、举升液压缸、控制阀和油管等组成。发动机通过变速器、取力装置驱动液压泵，高压油经分配阀、油管进入举升液压缸，推动活塞杆使车厢倾翻。以后向倾翻较普遍，通过操纵系统控制活塞杆运动，可使车厢停止在任何需要的倾斜位置上。车厢利用自身重力和液压控制复位。

传统的自卸货车卸货为向后或者侧面卸货，机构设置需要设置配重较高，车身笨重，卸货时存在未知安全隐患，并且整体卸货瞬间倾倒，扬尘较大，能耗较高，并且传统的货车配合的倾倒方式整体装载量受到限制，造成了资源的浪费。目前市场上出现一种平拉式和平推式卸货方式，利用安装在车上的推板实现货物的倾斜，卸货方式有的依靠液压驱动，有的依靠外力固定点实施。依靠自身液压驱动方式卸货，需要加装体积较大的推板，从车头向车尾方向平推卸货，造成了较大车载空间的浪费，降低了装载量，并且能耗较高；依托外力固定点卸货的方式，也需要设置推板，并且领用绳索在外侧端部固定，车辆向前开，相对运动实现货物的卸载，其弊端不但有平推自车头向车尾卸货方式的缺陷，并且依靠外力固定点卸货还存在需要根据施工现场的具体情况而定的缺陷，有些施工现场很难找到外部固定点，并且卸货时存在较大的安全隐患，卸货整体车距很难把控。

因此，生产一种结构简单，操作方便，工作和运行效率高，车身轻巧，卸货安全，无扬尘污染，节能减排，环保高效的多节双向平推自卸货车，具有广泛的市场前景。

发明内容

针对现有技术的不足，本实用新型提供一种结构简单，操作方便，工作和运行效率高，车身轻巧，卸货安全，无扬尘污染，节能减排，环保高效的多节双向平推自卸货车，用于解决现有技术的不足。

本实用新型的技术方案是这样实现的：一种多节双向平推自卸货车，包括安装有轮体和底梁的货车车身本体，所述的货车车身本体的底板上部固定安装有至少两组双向平推自卸装置，双向平推自卸装置的安装方向与货车车身本体的长度方向相互垂直，每组双向平推自卸装置的两端底部通过固定螺栓固定安装在货车车身本体的底板上，每组双向平推自卸装置的中部通过定位螺栓与底梁相连接，在每组双向平推自卸装置的两侧均活动安装有横推板。

所述的双向平推自卸装置包括通过固定螺栓安装在货车车身本体底板上的液压油缸滑道槽，在液压油缸滑道槽的两外侧面开设有相互对称的滑道开口，滑道开口内活动安装有滑动板，液压油缸滑道槽外侧的滑动板外端面固定安装有推板连接卡槽，横推板活动安装在推板连接卡槽内，液压油缸滑道槽内侧的滑动板上下端面分别固定安装有上部连接板和下部连接板，上部连接板和下部连接板的外侧均固定安装有吊耳，上部连接板通过吊耳与上部液压缸的输出端相连接，下部连接板通过吊耳与下部液压缸的输出端相连接，上部液压缸和下部液压缸均通过液压缸固定板分别固定安装在液压油缸滑道槽两端的内侧上下对应的位置上，上部液压缸和下部液压缸通过油管与安装在货车车身本体底部的液压站相连接。

所述的横推板为长方形框架结构，在横推板内固定安装有加强钢管或者加强折板，加强钢管或者加强折板的两侧端面均与横推板的内侧面固定连接。

所述的定位螺栓的顶部与液压油缸滑道槽的底部固定连接，滑道开口开设在液压油缸滑道槽的侧面横向中部位置，滑道开口的槽深不低于滑动板的厚度。

所述的推板连接卡槽为N字形槽状结构，推板连接卡槽的槽深与横推板的厚度相互配合，推板连接卡槽的内侧面与滑动板的外侧面固定连接，推板连接卡槽的槽口朝向外侧，推板连接卡槽的高度与横推板的高度相等，推板连接卡槽的高度不低于液压油缸滑道槽的高度。

所述的上部连接板和下部连接板的形状和大小均相同，均为长方形板状结构，上部连接板和下部连接板的宽度均不大于滑动板的宽度。

所述的上部液压缸和下部液压缸的直径均不大于液压油缸滑道槽高度的二分之一，上部液压缸安装在液压油缸滑道槽一端内侧的顶部，下部液压缸安装在液压油缸滑道槽另一端内侧的底部，上部液压缸和下部液压缸的直径和长度均相等。

所述的上部液压缸和下部液压缸均为四节缸体式油缸，上部液压缸和下部液压缸缸体长度均为60公分，上部液压缸和下部液压缸的工作行程均为180公分。

本实用新型具有如下的积极效果：本产品结构简单，操作方便，利用固定螺栓和定位螺栓将双向平推自卸装置牢牢固定在车辆本体的底板之上，不但提供了卸货时液压缸双向平推的支撑点，并且设置了卡接点，保证液压缸在工作时双向受力均有支撑承载体，提高了产品的稳定性，利用双向平推自卸装置的巧妙设计，将车身宽度240公分方向上向车身两侧左右滑动卸载货物，高效便捷，相对的提高了整车的装载量，车身和卸载装置整体轻巧，卸载安全，无扬尘，从而达到节能减排环保和提高效益的目的。

附图说明

图1为本实用新型的侧面结构示意图。

图2为本实用新型的俯视结构示意图。

图3为本实用新型的后视结构示意图。

图4为本实用新型的图1中A处放大视结构示意图之一。

图5为本实用新型的图1中A处放大视结构示意图之二。

图6为本实用新型的图3中局部内部结构示意图。

图7为本实用新型滑动板和推板连接卡槽的连接结构示意图。

图8为本实用新型横推板的结构示意图之一。

图9为本实用新型横推板的结构示意图之二。

具体实施方式

如图1、2、3、4、5、6、7、8、9所示，一种多节双向平推自卸货车，包括安装有轮体3和底梁2的货车车身本体1，所述的货车车身本体1的底板上部固定安装有至少两组双向平推自卸装置，双向平推自卸装置的安装方向与货车车身本体1的长度方向相互垂直，每组双向平推自卸装置的两端底部通过固定螺栓5固定安装在货车车身本体1的底板上，每组双向平推自卸装置的中部通过定位螺栓6与底梁2相连接，在每组双向平推自卸装置的两侧均活动安装有横推板7。

所述的双向平推自卸装置包括通过固定螺栓5安装在货车车身本体1底板上的液压油缸滑道槽4，在液压油缸滑道槽4的两外侧面开设有相互对称的滑道开口8，滑道开口8内活动安装有滑动板10，液压油缸滑道槽4外侧的滑动板10外端面固定安装有推板连接卡槽9，横推板7活动安装在推板连接卡槽9内，液压油缸滑道槽4内侧的滑动板10上下端面分别固定安装有上部连接板11和下部连接板12，上部连接板11和下部连接板12的外侧均固定安装有吊耳13，上部连接板11通过吊耳13与上部液压缸15的输出端相连接，下部连接板12通过吊耳13与下部液压缸16的输出端相连接，上部液压缸15和下部液压缸16均通过液压缸固定板14分别固定安装在液压油缸滑道槽4两端的内侧上下对应的位置上，上部液压缸15和下部液压缸16通过油管与安装在货车车身本体1底部的液压站17相连接。所述的横推板7为长方形框架结构，在横推板7内固定安装有加强钢管18或者加强折板19，加强钢管18或者加强折板19的两侧端面均与横推板7的内侧面固定连接。所述的定位螺栓6的顶部与液压油缸滑道槽4的底部固定连接，滑道开口8开设在液压油缸滑道槽4的侧面横向中部位置，滑道开口8的槽深不低于滑动板10的厚度。所述的推板连接卡槽9为N字形槽状结构，推板连接卡槽9的槽深与横推板7的厚度相互配合，推板连接卡槽9的内侧面与滑动板10的外侧面固定连接，推板连接卡槽9的槽口朝向外侧，推板连接卡槽9的高度与横推板7的高度相等，推板连接卡槽9的高度不低于液压油缸滑道槽4的高度。

所述的上部连接板11和下部连接板12的形状和大小均相同，均为长方形板状结构，上部连接板11和下部连接板12的宽度均不大于滑动板10的宽度。所述的上部液压缸15和下部液压缸16的直径均不大于液压油缸滑道槽4高度的二分之一，上部液压缸15安装在液压油缸滑道槽4一端内侧的顶部，下部液压缸16安装在液压油缸滑道槽4另一端内侧的底部，上部液压缸15和下部液压缸16的直径和长度均相等。所述的上部液压缸15和下部液压缸16均为四节缸体式油缸，上部液压缸15和下部液压缸16缸体长度均为60公分，上部液压缸15和下部液压缸16的工作行程均为180公分。

本实用新型在具体操作时，上部液压缸15和下部液压缸16在液压油缸滑道槽4内左右移动伸缩运动，当上部液压缸15行程展开式，下部液压缸16的行程收缩，当当下部液压缸16行程展开式，上部液压缸15的行程收缩。依次往复运动，带动推板连接卡槽9在货车车身本体1宽度方向上左右移动，推板连接卡槽9带动上下可以拆卸的横推板7左右滑动实现货物的推卸，最终实现卸车，自动化程度高，工作和运行效率高，整体装置可以拆卸，不用是可以将上述所有部件整体移除，使用时重新加载，可以根据工况和具体装载项目实施安装和拆卸方案，灵活程度高，整体装置灵巧，不占用过多空间，增强了货车的整车改装灵活性，提高了整车装载的效益。

Claims (8)

1.一种多节双向平推自卸货车，包括安装有轮体（3）和底梁（2）的货车车身本体（1），其特征在于：所述的货车车身本体（1）的底板上部固定安装有至少两组双向平推自卸装置，双向平推自卸装置的安装方向与货车车身本体（1）的长度方向相互垂直，每组双向平推自卸装置的两端底部通过固定螺栓（5）固定安装在货车车身本体（1）的底板上，每组双向平推自卸装置的中部通过定位螺栓（6）与底梁（2）相连接，在每组双向平推自卸装置的两侧均活动安装有横推板（7）。

2.根据权利要求1所述的多节双向平推自卸货车，其特征在于：所述的双向平推自卸装置包括通过固定螺栓（5）安装在货车车身本体（1）底板上的液压油缸滑道槽（4），在液压油缸滑道槽（4）的两外侧面开设有相互对称的滑道开口（8），滑道开口（8）内活动安装有滑动板（10），液压油缸滑道槽（4）外侧的滑动板（10）外端面固定安装有推板连接卡槽（9），横推板（7）活动安装在推板连接卡槽（9）内，液压油缸滑道槽（4）内侧的滑动板（10）上下端面分别固定安装有上部连接板（11）和下部连接板（12），上部连接板（11）和下部连接板（12）的外侧均固定安装有吊耳（13），上部连接板（11）通过吊耳（13）与上部液压缸（15）的输出端相连接，下部连接板（12）通过吊耳（13）与下部液压缸（16）的输出端相连接，上部液压缸（15）和下部液压缸（16）均通过液压缸固定板（14）分别固定安装在液压油缸滑道槽（4）两端的内侧上下对应的位置上，上部液压缸（15）和下部液压缸（16）通过油管与安装在货车车身本体（1）底部的液压站（17）相连接。

3.根据权利要求1所述的多节双向平推自卸货车，其特征在于：所述的横推板（7）为长方形框架结构，在横推板（7）内固定安装有加强钢管（18）或者加强折板（19），加强钢管（18）或者加强折板（19）的两侧端面均与横推板（7）的内侧面固定连接。

4.根据权利要求2所述的多节双向平推自卸货车，其特征在于：所述的定位螺栓（6）的顶部与液压油缸滑道槽（4）的底部固定连接，滑道开口（8）开设在液压油缸滑道槽（4）的侧面横向中部位置，滑道开口（8）的槽深不低于滑动板（10）的厚度。

5.根据权利要求2所述的多节双向平推自卸货车，其特征在于：所述的推板连接卡槽（9）为N字形槽状结构，推板连接卡槽（9）的槽深与横推板（7）的厚度相互配合，推板连接卡槽（9）的内侧面与滑动板（10）的外侧面固定连接，推板连接卡槽（9）的槽口朝向外侧，推板连接卡槽（9）的高度与横推板（7）的高度相等，推板连接卡槽（9）的高度不低于液压油缸滑道槽（4）的高度。

6.根据权利要求2所述的多节双向平推自卸货车，其特征在于：所述的上部连接板（11）和下部连接板（12）的形状和大小均相同，均为长方形板状结构，上部连接板（11）和下部连接板（12）的宽度均不大于滑动板（10）的宽度。

7.根据权利要求2所述的多节双向平推自卸货车，其特征在于：所述的上部液压缸（15）和下部液压缸（16）的直径均不大于液压油缸滑道槽（4）高度的二分之一，上部液压缸（15）安装在液压油缸滑道槽（4）一端内侧的顶部，下部液压缸（16）安装在液压油缸滑道槽（4）另一端内侧的底部，上部液压缸（15）和下部液压缸（16）的直径和长度均相等。

8.根据权利要求7所述的多节双向平推自卸货车，其特征在于：所述的上部液压缸（15）和下部液压缸（16）均为四节缸体式油缸，上部液压缸（15）和下部液压缸（16）缸体长度均为60公分，上部液压缸（15）和下部液压缸（16）的工作行程均为180公分。