CN211493785U

CN211493785U - 分仓式货车车厢自卸料结构

Info

Publication number: CN211493785U
Application number: CN201921766695.9U
Authority: CN
Inventors: 邹仁松; 张良福; 童治群; 胡万军; 杜华强
Original assignee: CHENGDU CHUANGQI AUTOMOBILE MANUFACTURING CO LTD
Current assignee: CHENGDU CHUANGQI AUTOMOBILE MANUFACTURING CO LTD
Priority date: 2019-10-21
Filing date: 2019-10-21
Publication date: 2020-09-15
Anticipated expiration: 2029-10-21

Abstract

本实用新型涉及分仓式货车车厢自卸料结构，包括弯折推板机构、密封软带；所述弯折推板机构，对称设置在车厢内腔中，每一对称侧均包括铰接的底推板和侧推板，收缩时侧推板之间贴紧且底推板贴近车厢底平面从而形成大空间，展开时底推板外边侧向伸出车厢外从而防止物料堆积在车轮处；所述密封软带，设置在弯折推板机构铰接处的间隙位置，防止物料泄漏。本实用新型达到的有益效果是：内部空间大、卸下的料不堆积在车轮处、细物料无泄漏、动作简单、安全性高。

Description

分仓式货车车厢自卸料结构

技术领域

本实用新型涉及货车自动卸料技术领域，特别是分仓式货车车厢自卸料结构。

背景技术

在具备自卸料功能的货车中，常用液压顶杆实现该功能。

生活中最常见的是，车厢后部铰接，车厢前部下方设置液压顶杆，例如矿车、拖拉机等。但对于一些车厢较长的货车而言，则无法采用这种设计，这是因为车厢长度长，要完全卸货，必须有足够大的仰角，这就要求液压顶杆足够长，若长度过长则易导致在顶起过程中被折弯。因此生活中，车厢较长的货车多采用人工卸货的方式。

可人工卸货的方式并不方便。有的公司为了解决这一问题，设计了侧向卸货的方法。一种是侧向倾翻的方式，但容易失衡，货车卸料时重心不易控制，可能出现车辆侧翻的安全事故。还有一种是，在车厢内部设置卸料机构，但容易占据较大的空间，并且由于是长车厢，整个卸料机构动作起来困难；并且，卸料机构中经常存在间隙，装货时细物料从间隙中泄漏。而且，这两种卸料方式，都会导致物料堆积在车轮处并将车轮堆裹，车辆再次起步行驶时，物料会对车轮造成阻碍，使得起步困难。有的公司为了解决车轮堆裹，设计卸料导向板等方式，但结构复杂，并且需要人工辅助才能完成，非常不方便。

正是由于这样或那样的缺陷，所以现在市面上，类似的设计较少见。

本公司致力于对新式货车的研发，突破传统的技术，以满足不同客户的需求。在吸收了前几款自卸料货车的经验基础上，根据客户的反馈，设计一种新式的自卸料结构，着重保证内部空间大、卸料时车辆平稳安全、卸下的料不堆积在车轮处、并能细物料无泄漏，同时也要保证卸料方式简单实用，整个结构不能太过复杂。

同时，根据长车厢料大多难以卸载干净、卸载速度慢、多只油缸工作时同步性差、不易卸载等问题，还对车厢进行了改进，通过将车厢设计成分仓式货车车厢，将物料分不同仓进行卸除。

实用新型内容

本实用新型的目的在于克服现有技术的缺点，提供内部空间大、卸下的料不堆积在车轮处、细物料无泄漏、动作简单、安全性高的分仓式货车车厢自卸料结构。

本实用新型的目的通过以下技术方案来实现：分仓式货车车厢自卸料结构，包括弯折推板机构、密封软带；

所述弯折推板机构，对称设置在车厢内腔中，每一对称侧均包括铰接的底推板和侧推板，底推板和侧推板为车厢壁的一部分，收缩时侧推板之间贴紧且底推板贴近车厢底平面从而形成大空间，展开时底推板外边侧向伸出车厢外从而防止物料堆积在车轮处；

所述密封软带，设置在弯折推板机构铰接处的间隙位置，防止物料泄漏。

还包括门推杆，设置在底推板和车厢的侧门之间，弯折推板机构展开时通过底推板自动将侧门顶开。

进一步地，所述的门推杆为能调节的伸缩杆。

进一步地，货车包括车架，车架上固定有底横梁，底横梁上在车厢底平面的两边位置设置有滚轮，底推板沿侧向伸出时其底面在滚轮上滑动。

进一步地，所述的底推板的底面设有支撑滑轨，滚轮沿支撑滑轨滚动，防止底推板沿车前后方向产生位置偏移。

进一步地，弯折推板机构由设置在其底部与底横梁之间的伸缩式液压油缸实现伸缩、展开。

进一步地，所述的车厢内腔的上部设置有起支撑作用的支撑吊架，侧推板的上端铰接在支撑吊架上。

进一步地，所述的车厢沿前后方向设置有多节料厢，每节料厢中均设置有自卸料结构，且每节料厢被弯折推板机构分割成左右两个容积仓。

优选地，所述的车厢经隔板分成前后两节料厢；在与节料厢前后壁产生相对滑动的底推板和侧推板的接触面上均固定有柔性密封条。

进一步地，所述的支撑吊架、隔板的上端面均设置有防止物料堆积的角形分料梁，角形分料梁的角度大于45°。

本实用新型具有以下优点：

（1）将传统的车厢结构进行改进，用底推板和侧推板形成车厢壁的一部分，使得两者在收缩时形成容料仓用于装料，两者在展开时通过改变物料安歇角起到卸料板的作用，两者本身是车厢的一部分，保证了装料的大空间；

（2）底推板通过滚轮和支撑滑轨的设计，使得其外边能伸出车厢外，当物料从底推板上滑落时，物料远离车轮，不会对车轮形成掩埋堆裹，解决了卸料后车起步困难的问题；并且支撑滑轨的设计还避免了底推板沿车前后方向发生位置偏移；

（3）门推杆及其结构的设置，能调节侧门的开关比例，解决了门猛然打开造成物料瞬间大量外泄带来的风险；同时代替了需要通过油缸、气缸等传统机构才能实现门开关操作的方式，简化了结构；

（4）通过将车厢设计成多节料厢，并且每节料厢又有两个容积仓，即将传统的车厢分成了多个小部分，一个伸缩式液压油缸对应顶起一个小部分，减小了伸缩式液压油缸所承受的重量，不会出现折弯变形的风险，提高了安全性。

附图说明

图1 为本实用新型展开卸料状态的结构示意图；

图2 为本实用新型收缩装料状态的结构示意图；

图3 为弯折推板机构展开时底推板处的结构示意图；

图4 为车厢从侧面看的结构示意图；

图5 为车厢俯视的结构示意图；

图6 为角形分料梁在支撑吊架和隔板上的结构示意图；

图中：1-滚轮，2-油缸下支座，3-底推板，4-侧推板，5-上铰接，6-支撑吊架，7-车厢内腔，8-下铰接，9-密封软带，10-门推杆上支座，11-门推杆下支座，12-门推杆，13-伸缩式液压油缸，14-油缸上支座，15-门铰接，16-侧门，17-车厢体，18-车架，19-底横梁，20-支撑滑轨，21-节料厢，22-容积仓，23-油缸下支座，24-隔板，25-角形分料梁。

具体实施方式

下面结合附图对本实用新型做进一步的描述，但本实用新型的保护范围不局限于以下所述。

如图1所示，分仓式货车车厢自卸料结构，在车架18上设置有底横梁19，车厢体17放置在横梁19上，车厢体17的车厢内腔7中设置有自卸料结构。

在车厢体17中，包括沿前后方向设置有多节料厢21，料厢21的两侧通过门铰链15铰接有侧门16（如图3、图4和图5所示）。每节料厢21中均设置有自卸料结构。优选地，车厢经隔板24隔离形成料厢21。

自卸料结构包括弯折推板机构、密封软带9，如图3、图4和图5所示。其中，弯折推板机构呈对称结构，包括两个底推板3、两个侧推板4，底推板3和侧推板4形成车厢的壁；两侧推板4竖直放置，其上边通过上铰链5铰接在车厢顶部位置，其下边通过下铰链8与底推板3的内边铰接，底推板3的另一边呈自由状态。在底横梁19和底推板3的底面之间还铰接设置有伸缩式液压油缸13。当伸缩式液压油缸13回缩式，处于装料状态，此时每一侧的侧推板4和底推板3呈“L”状，且左右两侧的侧推板4贴紧，同时底推板3贴近车厢底平面，形成大空间。当伸缩式液压油缸13伸出时，处于卸料状态，此时底推板3的外边伸出车厢外，在底推板3的带动下，侧推板4处于倾斜状态，从而改变了物料的安歇角，达到卸料的目的。

即弯折推板机构将料厢21分成左右两个容积腔；底推板3和侧推板4处于“L”状时，形成装料腔，展开时又可以作为卸料的推板。如此，能尽量地腾出装料的大空间。

本实施例中，在车厢内腔7的顶部位置还设置有支撑吊架6，侧推板4通过上铰接5铰接在支撑吊架6上。

进一步地，伸缩式液压油缸13的一端与油缸下支座23铰接，油缸下支座23固定在底横梁19上；伸缩式液压油缸13的另一端与油缸上支座14铰接，油缸上支座14固定在底推板3的底面。

如图3所示，在底横梁19的外边缘处设置有滚轮1，滚轮1的滚动面开有凹槽，在底推板3的底面上设有支撑滑轨20，底推板3在伸出时滚轮1通过凹槽沿支撑滑轨20滑动，支撑滑轨20能防止底推板3沿车前后方向发生位置偏移。

如图1和图3所示，为了避免细物料在弯折推板机构中产生泄露，在下铰链8处设置有将将间隙密封的密封软带9。无论侧推板4和底推板3处于什么样的位置状态，始终不会出现漏料。

本方案中，还设置有门推杆12，门推杆12的一端与门推杆上支座10铰接，门推杆10固定在侧门16的内侧壁上，门推杆12的另一端与门推杆下支座11铰接，门推杆下支座11固定在底推板3的上表面上。当底推板3伸出时，通过门推杆12能自动将侧门16顶开。

为了适应不同的情况，门推杆12设计成能调节长度的形式，包括短管、长管、长轴，短管和长管具有内螺纹，长轴具有外螺纹，短管一端与门推杆下支座11铰接，短管另一端与长管一端螺纹拧合，长轴的一端铰接在门推杆上支座10上，长轴的另一端拧入长管的另一端中且通过锁紧螺母拧紧。进行长度调节时，拧松锁紧螺母，调节长轴在长管中的拧入长度，最后再拧紧锁紧螺母。

门推杆12的结构设计，是为了让侧门16根据底推板3移动的多少按照比例打开，关闭同理，使侧门16的开关比例能调节到最好，解决了侧门16猛然打开造成物料大量外泄带来的风险。并且代替了需要通过油缸、气缸等机构才能实现门开关的操作。

本实施例中，如图6所示，沿支撑吊架6和隔板24上端面设置有角形分料梁25，角度优选大于45°。顶部装料时，可以随机分配物料至各仓；卸料时，可防止物料在支撑吊架6和隔板24上方堆积。

本实施例中，以车尾部的料厢21为例，底推板3、侧推板4、车厢后壁、隔板24及侧门16形成料厢21，但顶部为敞开状态。因此，底推板3、侧推板4与车厢后壁、隔板24之间会有相对滑动，其间的空隙会泄漏物料；为此在底推板3和侧推板4对应的接触面上设置有柔性密封条，在摩擦滑动时起到密封作用，在选材时选用强度较高且巨有一定柔性的橡胶条、树脂条等。

Claims

1.分仓式货车车厢自卸料结构，其特征在于：包括弯折推板机构、密封软带（9）；

所述弯折推板机构，对称设置在车厢内腔（7）中，每一对称侧均包括铰接的底推板（3）和侧推板（4），底推板（3）和侧推板（4）为车厢壁的一部分，收缩时侧推板（4）之间贴紧且底推板（3）贴近车厢底平面从而形成大空间，展开时底推板（3）外边侧向伸出车厢外从而防止物料堆积在车轮处；

所述密封软带（9），设置在弯折推板机构铰接处的间隙位置，防止物料泄漏。

2.根据权利要求1所述的分仓式货车车厢自卸料结构，其特征在于：还包括门推杆（12），设置在底推板（3）和车厢的侧门（16）之间，弯折推板机构展开时通过底推板（3）自动将侧门（16）顶开。

3.根据权利要求2所述的分仓式货车车厢自卸料结构，其特征在于：所述的门推杆（12）为能调节的伸缩杆。

4.根据权利要求2所述的分仓式货车车厢自卸料结构，其特征在于：所述的货车包括车架（18），车架（18）上固定有底横梁（19），底横梁（19）上在车厢底平面的两边位置设置有滚轮（1），底推板（3）沿侧向伸出时其底面在滚轮（1）上滑动。

5.根据权利要求4所述的分仓式货车车厢自卸料结构，其特征在于：所述的底推板（3）的底面设有支撑滑轨（20），滚轮（1）沿支撑滑轨（20）滚动，防止底推板（3）沿车前后方向产生位置偏移。

6.根据权利要求5所述的分仓式货车车厢自卸料结构，其特征在于：所述的弯折推板机构由设置在其底部与底横梁（19）之间的伸缩式液压油缸（13）实现伸缩、展开。

7.根据权利要求6所述的分仓式货车车厢自卸料结构，其特征在于：所述的车厢内腔（7）的上部设置有起支撑作用的支撑吊架（6），侧推板（4）的上端铰接在支撑吊架（6）上。

8.根据权利要求7所述的分仓式货车车厢自卸料结构，其特征在于：所述的车厢沿前后方向设置有多节料厢（21），每节料厢（21）中均设置有自卸料结构，且每节料厢（21）被弯折推板机构分割成左右两个容积仓（22）。

9.根据权利要求8所述的分仓式货车车厢自卸料结构，其特征在于：所述的车厢经隔板（24）分成前后两节料厢（21）；

在与节料厢（21）前后壁产生相对滑动的底推板（3）和侧推板（4）的接触面上均固定有柔性密封条。

10.根据权利要求9所述的分仓式货车车厢自卸料结构，其特征在于：所述的支撑吊架（6）、隔板（24）的上端面均设置有防止物料堆积的角形分料梁（25），角形分料梁（25）的角度大于45°。