CN114559871A - 自卸半挂车用两级联动滚滑卸料装置 - Google Patents

Abstract

本发明涉及自卸半挂车用两级联动滚滑卸料装置，包括车架，车架包括两纵梁，两纵梁之间设有多个横梁，纵梁外侧间隔设有多个支撑横梁，支撑横梁端部设有边梁，边梁和纵梁上端设有车架底板；一级滚滑卸料机构包括车厢，车厢滚滑设置在车架上，车架底部设有一级卸料油缸，一级卸料油缸与车厢连接，车厢的厢底前部用车厢底板封堵，后部镂空设计，车厢上设有防漏横梁，所述防漏横梁设置车厢底板内侧；二级滚滑卸料机构包括滚动设置在车厢底板上的卸料小车，卸料小车设有推料板，卸料小车与车厢之间设有二级卸料油缸；锁紧机构包括锁紧油缸和锁紧套。具有结构设计合理、成本较低、运行稳定可靠、经久耐用等优点。

Description

自卸半挂车用两级联动滚滑卸料装置

技术领域：

本发明涉及散货运输车技术领域，具体涉及自卸半挂车用两级联动滚滑卸料装置。

背景技术：

自卸半挂车主要用于粮食、矿石、煤炭、钢材等散货运输。为了实现半挂车的自动卸料现有技术进行了各种尝试，目前比较常见的自卸料方式有两种，一种是采用链条输送的方式将物料进行卸料，即在车厢底部设置多根链条，然后在链条上安装输送带，通过驱动链条旋转使输送带上的物料向车厢后部输送，车厢后门打开进行卸料；第二种是采用推板的方式进行卸料，即在车厢内设计推板，卸料时通过油缸驱动推板沿车厢长度方向移动将车厢内的物料向车厢后部推动，打开车厢后门进行卸料。

上述两种自卸料方式虽然都能过实现物料的自动卸料，但是，在实践应用过程中，仍发现存在着深层次技术难题亟待进一步在技术结构上深入研究解决。例如采用链条式卸料结构进行自卸料时，不仅结构复杂、成本高，而且很多零部件属于易损易坏件，比如输送带需要承受物料的冲击和摩擦，使用一段时间后容易老化、磨损损坏，需要定期更换，又如链条需要润滑系统进行实时润滑才行，不然链条易生锈和卡顿，总体来说链条式卸料结构生产成本高，维护维修成本高。采用滑板式卸料结构虽然具有成本低的优势，但是仅仅依靠一块推板将车厢内的数十吨物料推动卸料是相对困难的，再加上车厢长度达到几十米需要使用多级油缸，这无疑对多级油缸的性能提出更高的要求，这就造成多级油缸在实际使用中成为了相对容易损坏的部件，无法达到长时间使用的目的。因此，有必要研究一种新的自动卸料方式，兼顾成本与卸料可靠性，以期达到低成本长期使用的目的。

需要说明的是，上述内容属于发明人的技术认知范畴，并不必然构成现有技术。

发明内容：

本发明的目的在于解决现有技术所存在的问题，提供自卸半挂车用两级联动滚滑卸料装置，具有结构设计合理、成本较低、运行稳定可靠、使用寿命长等优点。

本发明通过采取以下技术方案实现上述目的：

自卸半挂车用两级联动滚滑卸料装置，包括：

车架，包括间隔设置的两纵梁，两纵梁之间设有多个横梁，所述纵梁外侧沿其长度方向间隔设有多个支撑横梁，所述支撑横梁端部设有边梁，所述边梁和纵梁上端设有车架底板；

一级滚滑卸料机构，包括车厢，所述车厢滚滑设置在车架上，所述车架底部设有驱动车厢滚滑运动的一级卸料油缸，所述一级卸料油缸与车厢连接，所述车厢的厢底前部用车厢底板封堵，后部镂空设计，所述车厢上设有防止物料从车厢底板与车架底板之间漏料的防漏横梁，所述防漏横梁设置车厢底板内侧；

二级滚滑卸料机构，包括滚动设置在车厢底板上的卸料小车，所述卸料小车设有推料板，所述推料板下端与所述车厢底板贴合设计，所述卸料小车与车厢之间设有二级卸料油缸；

锁紧机构，包括锁紧油缸和锁紧套，所述锁紧油缸和锁紧套其中一个设置在车架上，另一个设置在车厢上，所述锁紧套与锁紧油缸配合将车厢锁紧在车架上。

所述车厢包括间隔设置的两个侧板，两侧板后端设有后板，所述两侧板前端自下而上间隔设有横梁A和横梁B，所述横梁A与防漏横梁平行设置。

所述车架底部设有油缸底座，所述一级卸料油缸转动设置在油缸底座上，所述横梁A上设有支座，所述一级卸料油缸与支座转动连接。

所述纵梁包括一体成型设计的上翼板、腹板和下翼板。

所述车架底板上对应边梁正上方的位置间隔设有多个上滚轮A，所述上滚轮A安装在上滚轮梁A上，所述车架底板上对应纵梁正上方的位置间隔设有多个上滚轮B，所述上滚轮B安装在上滚轮梁B上，所述上滚轮梁A和上滚轮梁B分别安装在横梁A与防漏横梁之间，所述边梁下端间隔设有多个下滚轮A，所述下滚轮A安装在下滚轮梁A上，所述下滚轮梁A通过安装板设置在车厢侧板上，所述车厢底板安装在上滚轮梁A和上滚轮梁B上。

所述车架底板对应上滚轮梁A与上滚轮梁B之间的部分镂空设计，所述车架底板对应两上滚轮梁B之间的部分镂空设计。

所述二级卸料油缸设置在卸料小车上，所述二级卸料油缸与横梁B连接。

所述卸料小车上设有油缸护罩，所述二级卸料油缸设置在油缸护罩内。

所述卸料小车下端设有多个下定向轮，所述卸料小车上端两侧分别设有上定向轮，所述侧板上端向内设有与上定向轮配合工作的导向板。

所述卸料小车包括由多根横管和纵管拼接而成的方形支架，所述方形支架上端设有所述推料板，下端间隔设有多个斜支撑架，所述斜支撑架包括水平设置的下支撑管和倾斜设置的斜支撑管，所述下支撑管和斜支撑管连接，所述下支撑管下端间隔设有两个所述下定向轮。

所述侧板下部设有与车架底板配合的限位凹槽。

所述边梁前端内侧竖向设有锁紧套，所述锁紧套上设有锁孔，对应的所述车厢底板上竖向设有与锁紧套配合锁紧车厢的锁紧油缸，所述锁紧油缸上设有锁紧插销。

所述纵梁后端横向设有后锁紧油缸，所述车厢的后板上设有后锁紧板，所述后锁紧板上设有后锁孔，所述后锁紧油缸上设有与后锁孔配合的后锁紧插销。

本发明采用上述结构，能够带来如下有益效果：

(1)通过对车架、车厢结构进行改进，实现车厢滚滑设置在车架上，卸料小车滚滑设计在车厢底板上，进而实现两级联动滚滑卸料，颠覆现有半挂车自卸料方式，整体具有成本低、卸料稳定可靠、卸料效率高、经久耐用等优点；(2)卸料方式全部采用液压驱动、滚轮滚滑方式进行，相对于传统的链条卸料方式，不仅结构简单成本低，而且无需润滑保养，维护成本低；(3)车厢结构更加简洁，无需后门设计，易加工，成本低廉。

附图说明：

图1为本发明两级联动滚滑卸料装置的立体结构示意图；

图2为本发明两级联动滚滑卸料装置另一视角的结构示意图；

图3为本发明两级联动滚滑卸料装置的俯视图；

图4为图3中的A-A向剖视图；

图5为本发明两级联动滚滑卸料装置省略车厢的结构示意图；

图6为本发明车架的结构示意图；

图7为本发明车架另一视角的结构示意图；

图8为本发明车厢的结构示意图；

图9为本发明车厢另一视角的结构示意图；

图10为本发明卸料小车的结构示意图；

图11为本发明卸料小车另一视角的结构示意图；

图中，1、车架，101、纵梁，1011、上翼板，1012、腹板，1013、下翼板，102、横梁，103、支撑横梁，104、边梁，105支架底板，2、一级滚滑卸料机构，201、车厢，2011、侧板，2012、后板，2013、横梁A，2014、横梁B，2015、导向板，2016、限位凹槽，202、一级卸料油缸，203、车厢底板，204、防漏横梁，205、油缸底座，206、支座，207、上滚轮A，208、上滚轮梁A，209、上滚轮B，210、上滚轮梁B，211、下滚轮A，212、下滚轮梁A，213、安装板，3、二级滚滑卸料机构，301、卸料小车，3011、横管，3012、纵管，3013、下支撑管，3014、斜支撑管，302、推料板，303、二级卸料油缸，304、油缸护罩，305、下定向轮，306、上定向轮，4、锁紧机构，401、锁紧油缸，402、锁紧套，403、锁孔，404、锁紧插销，5、后锁紧油缸，6、后锁紧板，7、后锁孔，8、后锁紧插销。

具体实施方式：

为了更清楚的阐释本发明的整体构思，下面结合说明书附图以示例的方式进行详细说明。

在下面的描述中阐述了很多具体细节以便于充分理解本发明，但是，本发明还可以采用其他不同于在此描述的其他方式来实施，因此，本发明的保护范围并不受下面公开的具体实施例的限制。

本说明书中的各个实施例均采用递进的方式描述，各个实施例之间相同相似的部分互相参见即可，每个实施例重点说明的都是与其他实施例的不同之处。

此外，术语“一端”、“另一端”、“两侧”、“一侧”、“A”、“B”等仅用于描述目的，而不能理解为指示或暗示相对重要性或者隐含指明所指示的技术特征的位置。

在本发明中，除非另有明确的规定和限定，术语“设有”、“设置”、“连接”等术语应做广义理解，例如，可以是固定连接，也可以是可拆卸连接，或成一体；可以是机械连接；可以是直接相连，也可以通过中间媒介间接相连。对于本领域的普通技术人员而言，可以根据具体情况理解上述术语在本发明中的具体含义。

如图1-11所示，自卸半挂车用两级联动滚滑卸料装置，包括：

车架1，包括间隔设置的两纵梁101，两纵梁101之间设有多个横梁102，所述纵梁101外侧沿其长度方向间隔设有多个支撑横梁103，所述支撑横梁103端部设有边梁104，所述边梁104和纵梁101上端设有车架底板105；

一级滚滑卸料机构2，包括车厢201，所述车厢201滚滑设置在车架1上，所述车架1底部设有驱动车厢201滚滑运动的一级卸料油缸202，所述一级卸料油缸202与车厢201连接，所述车厢201的厢底前部用车厢底板203封堵，后部镂空设计，这里的前部和后部是指将厢底分成两部分(即前部和后部)，一部分用车厢底板203封堵，另一部分镂空设计，针对镂空的部分依靠车架底板105封堵，所述车厢201上设有防止物料从车厢底板203与车架底板105之间漏料的防漏横梁204，所述防漏横梁204设置车厢底板203内侧；

二级滚滑卸料机构3，包括滚动设置在车厢底板203上的卸料小车301，所述卸料小车301设有推料板302，所述推料板302下端与所述车厢底板203贴合设计，所述卸料小车301与车厢201之间设有二级卸料油缸303；

锁紧机构4，包括锁紧油缸401和锁紧套402，所述锁紧油缸401和锁紧套402其中一个设置在车架1上，另一个设置在车厢201上，所述锁紧套402与锁紧油缸402配合将车厢201锁紧在车架1上。通过对车架1、车厢201结构进行改进，实现车厢201滚滑设置在车架1上，卸料小车301滚滑设计在车厢底板203上，进而实现两级联动滚滑卸料，颠覆现有半挂车自卸料方式，整体具有成本低、卸料稳定可靠、卸料效率高、经久耐用等优点。锁紧机构4可以确保车厢与车架在非卸料状态连接更加牢固可靠，提高整车的安全性。

所述车厢201包括间隔设置的两个侧板2011，两侧板2011后端设有后板2012，所述两侧板2011前端自下而上间隔设有横梁A2013和横梁B2014，所述横梁A2013与防漏横梁204平行设置。车厢采用无后门设计，整体结构更加简洁，不仅成本低，而且易于加工。

所述车架1底部设有油缸底座205，所述一级卸料油缸202转动设置在油缸底座205上，所述横梁A2013上设有支座206，所述一级卸料油缸202与支座206转动连接。实现一级卸料油缸202快速可靠的安装。

所述纵梁101包括一体成型设计的上翼板1011、腹板1012和下翼板1013。这里的一体成型设计可以是一体焊接成型，也可以是一体冲压成型，增强纵梁101结构强度。

所述车架底板105上对应边梁104正上方的位置间隔设有多个上滚轮A207，所述上滚轮A207安装在上滚轮梁A208上，所述车架底板105上对应纵梁101正上方的位置间隔设有多个上滚轮B209，所述上滚轮B209安装在上滚轮梁B210上，所述上滚轮梁A208和上滚轮梁B210分别安装在横梁A2013与防漏横梁204之间，所述边梁104下端间隔设有多个下滚轮A211，所述下滚轮A211安装在下滚轮梁A212上，所述下滚轮梁A212通过安装板213设置在车厢201侧板2011上，所述车厢底板203安装在上滚轮梁A208和上滚轮梁B210上。卸料方式全部采用液压驱动、滚轮滚滑方式进行，相对于传统的链条卸料方式，不仅结构简单成本低，而且无需润滑保养，维护成本低。

所述车架底板105对应上滚轮梁A208与上滚轮梁B210之间的部分镂空设计，所述车架底板105对应两上滚轮梁B208之间的部分镂空设计。将车架底板105与车厢底板203重复的部分省去，进一步降低车架底板105的材料成本。

所述二级卸料油缸303设置在卸料小车301上，所述二级卸料油缸303与横梁B2014连接。

所述卸料小车301上设有油缸护罩304，所述二级卸料油缸303设置在油缸护罩304内。油缸护罩304可以有效保护二级卸料油缸303。

所述卸料小车301下端设有多个下定向轮305，所述卸料小车301上端两侧分别设有上定向轮306，所述侧板2011上端向内设有与上定向轮306配合工作的导向板2015。

所述卸料小车301包括由多根横管3011和多根纵管3012拼接而成的方形支架，所述方形支架上端设有所述推料板302，下端间隔设有多个斜支撑架，所述斜支撑架包括水平设置的下支撑管3013和倾斜设置的斜支撑管3014，所述下支撑管3013和斜支撑管3014连接，所述下支撑管3013下端间隔设有两个所述下定向轮305。卸料小车301整体结构强度高，且易于推动滚滑运行，有利于推动物料向车厢后部移动进行卸料。

所述侧板2011下部设有与车架底板105配合的限位凹槽2016。能够有效防止物料从车架底板105与侧板2011之间漏料，提高整车密封性。

所述边梁104前端内侧竖向设有锁紧套402，所述锁紧套402上设有锁孔403，对应的所述车厢底板203上竖向设有与锁紧套402配合锁紧车厢201的锁紧油缸401，所述锁紧油缸401上设有锁紧插销404。对车厢前端进行限位锁紧。

所述纵梁101后端横向设有后锁紧油缸5，所述车厢201的后板2012上设有后锁紧板6，所述后锁紧板6上设有后锁孔7，所述后锁紧油缸5上设有与后锁孔7配合的后锁紧插销8。对车厢后部进行限位锁紧，与锁紧机构实现前后配合限位锁紧，且一个是竖向限位锁紧，另一个是横向限位锁紧，两者限位方向相互补充提高限位可靠性。

本申请自卸半挂车用两级联动滚滑卸料装置的卸料工程：

卸料时，首先启动锁紧油缸401和后锁紧油缸5解除锁紧，使得车厢201可以在车架1上滚滑运动(在锁紧状态车厢201是无法进行滚滑运动的)，然后启动一级卸料油缸202，一级卸料油缸202驱动车厢201向后移动，车厢201通过上滚轮A207、上滚轮B209和下滚轮A211在车架1上进行滚滑运动，车厢201进行滚滑运动的同时带动其上的二级滚滑卸料机构3一起向后运动，车厢201向后运动时使得车厢201的后板2012与车架1之间出现镂空(即出料口)，进而物料从出料口处进行卸料，随着车厢201向后运动出料口不断增大，当防漏横梁204运行至车架底板105后端时一级卸料油缸202停止运行(此时只有车厢底板203上还有物料，而车架底板105上的物料已经从出料口卸料了)，启动二级卸料油缸303，二级卸料油缸303驱动卸料小车301向车厢201后端移动，卸料小车301上的推料板302推动物料向车厢201后部移动，剩余的物料从出料口进行卸料，当卸料小车301移动到车厢底板203后端时二级卸料油缸303停止运行，此时车厢201内的物料全部卸完。最后通过一级卸料油缸202和二级卸料油缸303将车厢201及卸料小车301复位，再次启动锁紧油缸401和后锁紧油缸5将车厢201锁紧在车架1上，为下次装料做好准备。

上述具体实施方式不能作为对本发明保护范围的限制，对于本技术领域的技术人员来说，对本发明实施方式所做出的任何替代改进或变换均落在本发明的保护范围内。

本发明未详述之处，均为本技术领域技术人员的公知技术。

Claims (10)

1.自卸半挂车用两级联动滚滑卸料装置，其特征在于，包括：

车架，包括间隔设置的两纵梁，两纵梁之间设有多个横梁，所述纵梁外侧沿其长度方向间隔设有多个支撑横梁，所述支撑横梁端部设有边梁，所述边梁和纵梁上端铺设有车架底板；

一级滚滑卸料机构，包括车厢，所述车厢滚滑设置在车架上，所述车架底部设有驱动车厢滚滑运动的一级卸料油缸，所述一级卸料油缸与车厢连接，所述车厢的厢底前部用车厢底板封堵，后部镂空设计，所述车厢上设有防止物料从车厢底板与车架底板之间漏料的防漏横梁，所述防漏横梁设置车厢底板内侧；

二级滚滑卸料机构，包括滚动设置在车厢底板上的卸料小车，所述卸料小车设有推料板，所述推料板下端与所述车厢底板贴合设计，所述卸料小车与车厢之间设有二级卸料油缸；

锁紧机构，包括锁紧油缸和锁紧套，所述锁紧油缸和锁紧套其中一个设置在车架上，另一个设置在车厢上，所述锁紧套与锁紧油缸配合将车厢锁紧在车架上。

2.根据权利要求1所述的自卸半挂车用两级联动滚滑卸料装置，其特征在于，所述车厢包括间隔设置的两个侧板，两侧板后端设有后板，所述两侧板前端自下而上间隔设有横梁A和横梁B，所述横梁A与防漏横梁平行设置。

3.根据权利要求2所述的自卸半挂车用两级联动滚滑卸料装置，其特征在于，所述车架底部设有油缸底座，所述一级卸料油缸转动设置在油缸底座上，所述横梁A上设有支座，所述一级卸料油缸与支座转动连接。

4.根据权利要求3所述的自卸半挂车用两级联动滚滑卸料装置，其特征在于，所述纵梁包括一体成型设计的上翼板、腹板和下翼板。

5.根据权利要求2或4所述的自卸半挂车用两级联动滚滑卸料装置，其特征在于，所述车架底板上对应边梁正上方的位置间隔设有多个上滚轮A，所述上滚轮A安装在上滚轮梁A上，所述车架底板上对应纵梁正上方的位置间隔设有多个上滚轮B，所述上滚轮B安装在上滚轮梁B上，所述上滚轮梁A和上滚轮梁B分别安装在横梁A与防漏横梁之间，所述边梁下端间隔设有多个下滚轮A，所述下滚轮A安装在下滚轮梁A上，所述下滚轮梁A通过安装板设置在车厢侧板上，所述车厢底板安装在上滚轮梁A和上滚轮梁B上。

6.根据权利要求5所述的自卸半挂车用两级联动滚滑卸料装置，其特征在于，所述车架底板对应上滚轮梁A与上滚轮梁B之间的部分镂空设计，所述车架底板对应两上滚轮梁B之间的部分镂空设计。

7.根据权利要求1或6所述的自卸半挂车用两级联动滚滑卸料装置，其特征在于，所述二级卸料油缸设置在卸料小车上，所述二级卸料油缸与横梁B连接，所述卸料小车上设有油缸护罩，所述二级卸料油缸设置在油缸护罩内，所述卸料小车下端设有多个下定向轮，所述卸料小车上端两侧分别设有上定向轮，所述侧板上端向内设有与上定向轮配合工作的导向板。

8.根据权利要求7所述的自卸半挂车用两级联动滚滑卸料装置，其特征在于，所述卸料小车包括由多根横管和纵管拼接而成的方形支架，所述方形支架上端设有所述推料板，下端间隔设有多个斜支撑架，所述斜支撑架包括水平设置的下支撑管和倾斜设置的斜支撑管，所述下支撑管和斜支撑管连接，所述下支撑管下端间隔设有两个所述下定向轮。

9.根据权利要求1所述的自卸半挂车用两级联动滚滑卸料装置，其特征在于，所述侧板下部设有与车架底板配合的限位凹槽。

10.根据权利要求1或9所述的自卸半挂车用两级联动滚滑卸料装置，其特征在于，所述边梁前端内侧竖向设有锁紧套，所述锁紧套上设有锁孔，对应的所述车厢底板上竖向设有与锁紧套配合锁紧车厢的锁紧油缸，所述锁紧油缸上设有锁紧插销，所述纵梁后端横向设有后锁紧油缸，所述车厢的后板上设有后锁紧板，所述后锁紧板上设有后锁孔，所述后锁紧油缸上设有与后锁孔配合的后锁紧插销。

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