CN113103942A - 一种滑板式自动卸料车厢 - Google Patents

Abstract

本申请提供了一种滑板式自动卸料车厢，其解决了现有卸货车厢顶升过程易发生危险且受卸货场地限制的技术问题。包括车厢，车厢内设有第一动力组件、第二动力组件和移动伸缩组件，车厢包括主架和厢体，主架上设有支撑导向结构，支撑导向结构上设有移动伸缩组件，移动伸缩组件包括固定部和移动部；第一动力组件设在车厢的尾部，第一动力组件连接有传送带的一端，传送带的另一端连接有连接板，连接板上设有移动挡板；第二动力组件设在车厢的前部，第二动力组件连接有链条，链条与连接板连接。本发明可广泛用于运输车厢技术领域。

Description

一种滑板式自动卸料车厢

技术领域

本申请属于运输车厢技术领域，更具体地说，是涉及一种滑板式自动卸料车厢。

背景技术

传统卸货方式：是利用液压系统油缸顶升的后翻和侧翻进行卸货，其卸载作业时车辆处于静止状态，由液压油缸将车厢顶起，产生倾角(40-50度)后卸或侧卸通过货物自身的重力从车厢流出，卸货时车厢上部产生前高后低的倾角，受环境及地势的影响导致重心偏移发生侧翻危险，后翻司机独自操作时，不能离开驾驶室，在车厢顶升过程中容易对电线、通讯电缆等造成危害，液压油缸保养不到位会存在爆裂的风险，由于车厢被顶起一定的高度，在一些高度较低的场所不能进行有效卸货。

发明内容

本发明针对现有卸货车厢顶升过程易发生危险且受卸货场地限制，提供一种安全且不受卸货场地限制的自动卸料车厢。

为实现上述目的，本申请采用的技术方案是，一种滑板式自动卸料车厢，包括车厢，车厢内设有第一动力组件、第二动力组件和移动伸缩组件，车厢包括主架和厢体，主架上设有支撑导向结构，支撑导向结构上设有移动伸缩组件，移动伸缩组件包括固定部和移动部；第一动力组件设在车厢的尾部，第一动力组件连接有传送带的一端，传送带的另一端连接有连接板，连接板上设有移动挡板；第二动力组件设在车厢的前部，第二动力组件连接有链条，链条与连接板连接。

优选地，支撑导向结构包括至少两根设在主架上相互平行的支撑梁，每根支撑梁上均设有轨道。

优选地，固定部包括靠近车厢尾部设在轨道上的固定块、设在固定块上的固定横梁、与固定横梁相邻的移动横梁和设在固定横梁与相邻移动横梁之间平行设置的若干固定梁。

优选地，移动部由多个伸缩梁组组成，一个伸缩梁组包括，两个相邻的移动横梁、设在相邻移动横梁间平行设置的若干移动伸缩梁和连接在移动横梁下方的滑轮组，若干移动伸缩梁一端与靠近车厢头部的移动横梁固定连接，若干移动伸缩梁另一端架设在远离车厢头部的移动横梁上，不同伸缩梁组的若干移动伸缩梁相互交错平行。

优选地，滑轮组包括滑轮和固定板，滑轮与轨道配合，固定板下方与滑轮连接，固定板上方与移动横梁连接。

优选地，第一动力组件包括驱动轴和滚筒，滚筒套设在驱动轴上，滚筒与传送带的一端连接，驱动轴上设置马达。

优选地，第二动力组件包括设在主架前端和后端的主动组件和从动组件，主动组件包括电机组、主动传动轴和设在主动传动轴上的主动链轮；从动组件包括从动传动轴、设在从动传动轴上的从动链轮，以及设在从动传动轴两端的轴承座，主动链轮和从动链轮通过链条连接，链条一端绕过主动链轮连接有连接座，链条另一端通过从动链轮环绕一圈与连接座连接形成闭环结构，连接座与连接板通过链条连接座连接。

优选地，主架包括一条沿长度方向前高后低设置的大梁、两条设在大梁两侧且与大梁平行的边梁，以及若干横向贯穿梁，若干横向贯穿梁贯穿大梁设置，若干横向贯穿梁的两端与两条边梁连接。

优选地，厢体长度方向的侧壁选用瓦楞板，瓦楞板内壁设有异形耐磨板，使厢体的截面呈倒梯形，移动挡板的形状与异形耐磨板的形状相配合。

优选地，异形耐磨板底部相对两侧壁连接有纵梁，纵梁高度与移动横梁高度相同。

与现有技术相比，本发明的有益效果是：

1.本发明通过第一动力组件和第二动力组件带动传送带和移动挡板运动，使货物从车厢头部向尾部移动，达到自动卸料的目的，改变了侧翻、后翻等造成车体重心偏移的卸货方式，大大提高了安全性。

2.大梁前高后低的设计使卸料更顺畅，同时增强了车辆的稳定性，可以选用吨位较小的马达以降低成本。

3.本发明不受卸货场地的限制，可以在大多数场地中平稳卸货。

4.无需人工辅助，通过遥控就可以实现整个卸货过程。

附图说明

为了更清楚地说明本申请实施例中的技术方案，下面将对实施例或现有技术描述中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图仅仅是本申请的一些实施例，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动性的前提下，还可以根据这些附图获得其他的附图。

图1为本发明的侧面结构示意图；

图2为本发明车厢内部的结构示意图；

图3为本发明移动伸缩组件和主架的俯视结构示意图；

图4为本发明移动伸缩组件和主架的侧面结构示意图；

图5为图4中A处的局部放大图；

图6为图4中B处的局部放大图；

图7为本发明移动伸缩组件的俯视结构示意图；

图8为本发明第一动力组件的结构示意图；

图9为本发明主动组件的结构示意图；

图10为本发明从动组件的结构示意图；

图11为图2中C方向的结构示意图；

图12为本发明车厢内部的结构示意图；

图13为本发明移动伸缩组件收缩时的俯视结构示意图。

图中符号说明：

1.厢体；2.后尾门；3.支撑梁；4.轨道；5.固定块；6.固定横梁；7.移动横梁；8.移动伸缩梁；9.传送带；10.连接板；11.移动挡板；12.链条；13.滑轮；14.固定板；15.驱动轴；16.滚筒；17.马达；18.主动传动轴；19.主动链轮；20.电机组；21.从动传动轴；22.从动链轮；23.连接座；24.轴承座；25.链条连接座板；26.大梁；27.边梁；28.横向贯穿梁；29.瓦楞板；30.异形耐磨板；31.纵梁；32.固定梁。

具体实施方式

为了使本申请所要解决的技术问题、技术方案及有益效果更加清楚明白，以下结合附图及实施例，对本申请进行进一步详细说明。应当理解，此处所描述的具体实施例仅仅用以解释本申请，并不用于限定本申请。

需要说明的是，术语“第一”、“第二”仅用于描述目的，而不能理解为指示或暗示相对重要性或者隐含指明所指示的技术特征的数量。由此，限定有“第一”、“第二”的特征可以明示或者隐含地包括一个或者更多个该特征。在本申请的描述中，“多个”的含义是两个或两个以上，除非另有明确具体的限定。

如图1-3所示，本发明提供一种滑板式自动卸料车厢，设有车厢，车厢内设有第一动力组件、第二动力组件和移动伸缩组件，车厢包括主架和厢体1，主架上设有支撑导向结构，支撑导向结构上设有移动伸缩组件，移动伸缩组件包括固定部和移动部；第一动力组件设在车厢的尾部，第一动力组件连接有传送带9的一端，传送带9的另一端连接有连接板10，连接板10上设有移动挡板11；第二动力组件设在车厢的前部，第二动力组件连接有链条12，链条12与连接板10连接。

支撑导向结构可以支撑并限制移动伸缩组件的伸缩方向，使移动伸缩组件从车厢的头部到尾部依次收缩，以达到卸货的目的；第一动力组件在车厢尾部拉动传送带9运动，传送带9拉动移动挡板11，在传送带9传送货物的同时移动挡板11推动货物，移动挡板11和传送带9共同配合实现卸货过程；第二动力组件通过链条12带动连接板10从而带动移动挡板11运动，通过第一动力组件和第二动力组件配合，可以使卸货过程更可靠同时可以提供更大的动力以卸掉更多货物；在本实施例中链条12选用矿山链条，使装置更耐用。

如图5-6所示，支撑导向结构包括至少两根设在主架上相互平行的支撑梁3，每根支撑梁3上均设有轨道4。支撑梁3起到支撑作用，使轨道4和设在轨道4上的移动伸缩组件的工作更可靠，同时可以使装置更耐用，提高了装置的使用寿命。

如图4和图7所示，固定部包括靠近车厢尾部设在轨道4上的固定块5、设在固定块5上的固定横梁6、与固定横梁6相邻的移动横梁7和设在固定横梁6与相邻移动横梁7之间平行设置的若干固定梁32。固定部起到限位作用，移动部从车厢头部向尾部移动，并在尾部被固定部阻挡，以防止移动部直接划出车厢造成危险。

如图2、图7和图13所示，移动部由多个伸缩梁组组成，一个伸缩梁组包括，两个相邻的移动横梁7、设在相邻移动横梁7间平行设置的若干移动伸缩梁8和连接在移动横梁7下方的滑轮组，若干移动伸缩梁8一端与靠近车厢头部的移动横梁7固定连接，若干移动伸缩梁8另一端架设在远离车厢头部的移动横梁7上，不同伸缩梁组的若干移动伸缩梁8相互交错平行。

滑轮组可以带动移动横梁7在轨道4上移动，在卸货时靠近车厢头部的移动横梁7先向车厢尾部移动，移动伸缩梁8远离车厢头部的一端可以向车厢尾部移动，从而使相邻移动横梁7互相接近直到相互接触，卸货结束时，所有移动横梁7相互接触并被固定横梁6阻挡，由于移动伸缩梁8相互交错平行设置，在伸缩过程中不会发生顶撞，从而可以使移动横梁7全部移动到车厢尾部位置，从而完成卸货过程。

如图5-6所示，滑轮组包括滑轮13和固定板14，滑轮13与轨道4配合，固定板14下方与滑轮13连接，固定板14上方与移动横梁7连接。固定板14可以固定滑轮13，使滑轮13的移动更稳定，同时起到连接和支撑移动横梁7的作用，使滑轮13通过固定板14带动移动横梁7移动。

如图2和图8所示，第一动力组件包括驱动轴15和滚筒16，滚筒16套设在驱动轴15上，滚筒16与传送带9的一端连接，驱动轴15上设置马达17。马达17提供动力带动驱动轴15转动，从而带动滚筒16转动，进而带动传送带9移动，传送带9带着货物向车厢尾部移动实现卸货。

如图2和图9-10所示，第二动力组件包括设在主架前端和后端的主动组件和从动组件，主动组件包括电机组20、主动传动轴18和设在主动传动轴18上的主动链轮19；从动组件包括从动传动轴21、设在从动传动轴21上的从动链轮22，以及设在从动传动轴21两端的轴承座24，主动链轮19和从动链轮22通过链条12连接，链条12一端绕过主动链轮19连接有连接座23，链条12另一端通过从动链轮22环绕一圈与连接座23连接形成闭环结构，连接座23与连接板10通过链条连接座板25连接。

在本实施例中，电机组20选用前马达和减速机的组合，电机组20用于带动主传动轴转动，通过主动链轮19带动链条12和从动传动轴21转动，链条12与连接座23连接，可以使链条12带动连接座23运动从而带动移动挡板11的运动，实现卸料功能。

如图1-2和图11所示，主架包括一条沿长度方向前高后低设置的大梁26、两条设在大梁26两侧且与大梁26平行的边梁27，以及若干横向贯穿梁28，若干横向贯穿梁28贯穿大梁26设置，若干横向贯穿梁28的两端与两条边梁27连接。大梁26沿长度方向前高后低自带坡比，更容易卸货，可以减小马达17的吨位降低成本，同时后面低可以增强车辆的稳定性，边梁27和移动横梁7组成车底结构，若干移动横梁7使车底结构更牢固，从而使卸料过程更可靠。

如图1和图11-12所示，厢体1长度方向的侧壁选用瓦楞板29，瓦楞板29内壁设有异形耐磨板30，使厢体1的截面呈倒梯形，移动挡板11的形状与异形耐磨板30的形状相配合。瓦楞板29可以使厢体1更耐用，异形耐磨板30可以保护厢体1内壁，防止货物与厢体1内壁摩擦造成的损坏，同时倒梯形结构可以使货物集中在底部，使卸货过程更彻底，防止出现卸货不完全的情况，移动挡板11形状与异性耐磨板的形状相配合，可以使全部货物向车尾移动，从而卸掉全部货物。

如图7和图11所示，异形耐磨板30底部相对两侧壁连接有纵梁31，纵梁31高度与移动横梁7高度相同。纵梁31用于支撑传送带9，纵梁31高度与移动横梁7高度相同，使传送带9同时与移动伸缩组件和纵梁31接触，从而使传送带9的移动更稳定。

使用时，先打开后尾门2，启动第一动力组件和第二动力组件，第一动力组件带动移动挡板11和传送带9运动，传送带9传送货物的同时移动挡板11推动货物，传送带9和移动挡板11共同配合完成卸料过程，第二传动组件通过链条12带动移动挡板11移动，可以使卸货过程更可靠同时可以提供更大的动力以卸掉更多货物；开始卸料时靠近车厢头部的移动横梁7开始向车位移动，当第一根移动横梁7与第二根移动横梁7接触时，第一根移动横梁7和第二根移动横梁7共同向第三根移动横梁7移动，依次进行最终多根移动横梁7与固定部接触，卸料完成，此过程可以实现伸缩功能，使货物从车厢头部向车厢尾部移动实现卸货。

本发明通过第一动力组件和第二动力组件带动传送带9和移动挡板11运动，使货物由车厢头部向尾部移动，达到自动卸货的目的，改变了侧翻、后翻等造成车体重心偏移的卸货方式，大大提高了安全性；大梁26前高后低的设计使卸料更流畅，同时增强了车辆的稳定性，可以减小马达17的吨位从而降低成本；不受卸货场地的限制，可在大多数场地中平稳卸货。

在本发明的描述中，需要理解的是，术语“长度”、“宽度”、“上”、“下”、“前”、“后”、“左”、“右”、“竖直”、“水平”、“顶”、“底”“内”、“外”等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述本发明和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本发明的限制。此外，在本发明的描述中，“多个”的含义是两个或两个以上，除非另有明确具体的限定。

以上所述实施例仅用以说明本申请的技术方案，而非对其限制；尽管参照前述实施例对本申请进行了详细的说明，本领域的普通技术人员应当理解：其依然可以对前述各实施例所记载的技术方案进行修改，或者对其中部分技术特征进行等同替换；而这些修改或者替换，并不使相应技术方案的本质脱离本申请各实施例技术方案的精神和范围，均应包含在本申请的保护范围之内。

Claims (10)

1.一种滑板式自动卸料车厢，包括车厢,其特征在于，所述车厢内设有第一动力组件、第二动力组件和移动伸缩组件，所述车厢包括主架和厢体，所述主架上设有支撑导向结构，所述支撑导向结构上设有所述移动伸缩组件，所述移动伸缩组件包括固定部和移动部；所述第一动力组件设在所述车厢的尾部，所述第一动力组件连接有传送带的一端，所述传送带的另一端连接有连接板，所述连接板上设有移动挡板；所述第二动力组件设在所述车厢的前部，所述第二动力组件连接有链条，所述链条与所述连接板连接。

2.根据权利要求1所述的一种滑板式自动卸料车厢，其特征在于，所述支撑导向结构包括至少两根设在主架上相互平行的支撑梁，每根所述支撑梁上均设有轨道。

3.根据权利要求2所述的一种滑板式自动卸料车厢，其特征在于，所述固定部包括靠近所述车厢尾部设在所述轨道上的固定块、设在所述固定块上的固定横梁、与所述固定横梁相邻的移动横梁和设在所述固定横梁与相邻所述移动横梁之间平行设置的若干固定梁。

4.根据权利要求3所述的一种滑板式自动卸料车厢，其特征在于，所述移动部由多个伸缩梁组组成，一个所述伸缩梁组包括，两个相邻的移动横梁、设在相邻所述移动横梁间平行设置的若干移动伸缩梁和连接在所述移动横梁下方的滑轮组，若干所述移动伸缩梁一端与靠近所述车厢头部的所述移动横梁固定连接，若干所述移动伸缩梁另一端架设在远离所述车厢头部的所述移动横梁上，不同所述伸缩梁组的若干所述移动伸缩梁相互交错平行。

5.根据权利要求4所述的一种滑板式自动卸料车厢，其特征在于，所述滑轮组包括滑轮和固定板，所述滑轮与所述轨道配合，所述固定板下方与所述滑轮连接，所述固定板上方与所述移动横梁连接。

6.根据权利要求1所述的一种滑板式自动卸料车厢，其特征在于，所述第一动力组件包括驱动轴和滚筒，所述滚筒套设在所述驱动轴上，所述滚筒与所述传送带的一端连接，所述驱动轴上设置马达。

7.根据权利要求1所述的一种滑板式自动卸料车厢，其特征在于，所述第二动力组件包括设在所述主架前端和后端的主动组件和从动组件，所述主动组件包括电机组、主动传动轴和设在所述主动传动轴上的主动链轮；所述从动组件包括从动传动轴、设在所述从动传动轴上的从动链轮，以及设在所述从动传动轴两端的轴承座，所述主动链轮和所述从动链轮通过链条连接，所述链条一端绕过所述主动链轮连接有连接座，所述链条另一端通过所述从动链轮环绕一圈与所述连接座连接形成闭环结构，所述连接座与所述连接板通过链条连接座连接。

8.根据权利要求1所述的一种滑板式自动卸料车厢，其特征在于，所述主架包括一条沿长度方向前高后低设置的大梁、两条设在所述大梁两侧且与所述大梁平行的边梁，以及若干横向贯穿梁，若干所述横向贯穿梁贯穿所述大梁设置，若干所述横向贯穿梁的两端与两条所述边梁连接。

9.根据权利要求8所述的一种滑板式自动卸料车厢，其特征在于，所述厢体长度方向的侧壁选用瓦楞板，所述瓦楞板内壁设有异形耐磨板，使所述厢体的截面呈倒梯形，所述移动挡板的形状与所述异形耐磨板的形状相配合。

10.根据权利要求9所述的一种滑板式自动卸料车厢，其特征在于，所述异形耐磨板底部相对两侧壁连接有纵梁，所述纵梁高度与所述移动横梁高度相同。

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