CN109776284A - 一种2－甲氧基丙烯的制备方法 - Google Patents
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Abstract
本发明涉及一种2‑甲氧基丙烯的制备方法，以DMP为反应原料，在SAPO‑34分子筛催化剂存在下进行气相裂解反应，反应产物采用隔壁式精馏塔进行分离。与现有技术相比，本发明的具有催化剂活性高、反应收率高、寿命长以及分离高效、便捷的优点。
Description
技术领域
本发明涉有机化合物制备领域，尤其涉及一种2-甲氧基丙烯的制备方法。
背景技术
2-甲氧基丙烯，简称MPP，是重要的医药中间体，尤其是合成克拉霉素的关键原料。其合成方法主要有两类，一类是丙炔或丙二烯与甲醇加成而得，第二类是由DMP进行裂解消去一分子甲醇而得。其中，第二类中分为气相裂解法和液相裂解法两种。由于液相裂解法多采用氯代烃、二甘醇二甲醚等有机溶剂、以壬酸、乙酸酐、琥珀酸酐等为催化剂或吸收剂，虽然收率较好，但由于引入大量新物质进入反应体系，既带来了成本的上升，也增加了回收分离等后处理操作难度。而气相裂解法因裂解液组成相对简单，并且转化率和选择性也不低，而备受关注。
然而，气相裂解法存在着催化剂活性低、催化剂稳定性较差、精馏效率低的缺点。针对存在上述缺陷，目前需要开发一种催化剂活性高、催化剂寿命长且精馏效率高的2-甲氧基丙烯制备方法。
发明内容
本发明的目的在于克服现有技术中DMP气相法制备2-甲氧基丙烯的不足，提供一种催化剂活性高且反应收率高和能耗低的2-甲氧基丙烯制备方法。
本发明通过以下技术方案实现的：一种2-甲氧基丙烯的制备方法，包括以下工序：
1)来自罐区储罐的DMP经泵送至汽化釜中，汽化釜中的温度为150-200℃；
2)将来自汽化釜中得到的蒸汽送入裂解反应器中进行气相裂解反应，反应器装有SAPO-34分子筛催化剂，反应温度为150-250℃，SAPO-34分子筛催化剂用量为DMP重量的1.5-10％；
3)将来自裂解反应器的反应物流送到冷却器中冷却至10-25℃；
4)将冷却后的物料从隔壁式精馏塔的中部送入，塔釜温度60-70℃，塔顶温度为32-35℃，精馏塔顶采出浓度≥99％的2-甲氧基丙烯产品并将部分2-甲氧基丙烯回流，侧线采出丙酮，塔下端采出甲醇和少量的DMP。
进一步地，工序1)中汽化釜中的温度为170-180℃。
进一步地，工序2)中反应温度170-200℃，优选180-190℃；蒸汽进料速度为30-50ml/hr。
进一步地，工序2)中SAPO-34分子筛催化剂用量为DMP重量的3-5％。SAPO-34分子筛催化剂的Si/Al为10-30∶50-60，优选20-30∶50-60。
进一步地，工序4)中的隔壁式精馏塔分为四个区域，包括精馏段(I)，提馏段(II)，侧线精馏段(III)和公共提馏段(IV)；隔壁为偏心或中心设置，使提馏段(II)与侧线精馏段(III)的横截面积比为1∶1～10∶1，精馏段(I)的塔板数为8-10块，提馏段(II)的塔板数为10-15块，侧线精馏段(III)的塔板数为10-15块，公共提馏段(IV)的塔板数为3-5块，并且提馏段(II)与侧线精馏段(III)的塔板数相同。
进一步地，工序4)中采出的丙酮、甲醇和DMP送到制备丙酮和甲醇法制备DMP工艺的配料槽中。
本发明与现有技术相比具有以下优点：
(1)采用SAPO-34分子筛作为催化剂，因SAPO-34分子筛具有中等强度的酸中心、独特的孔道结构、较大的比表面积，比酸性更强的ZSM-5表现了更好的反应活性和稳定性，反应12小时，反应收率可到88.3％以上；运行24小时，收率仍可达到78.5％。
(2)采用隔壁式精馏塔进行产品分离，克服了甲醇、丙酮、2-甲氧基丙烯三者共沸出现的分离难问题，并且操作简单，同时操作效率提升约一半左右。
附图说明
图1为本发明的隔壁式精馏塔结构示意图。
图中：I-精馏段，II-提馏段，III-侧线精馏段，IV-公共提馏段。
具体实施方式
下面结合实施例对本发明进行详细的说明，实施例仅是本发明的优选实施方式，不是对本发明的限定。
实施例1
来自罐区储罐的DMP经泵送至汽化釜中，汽化釜中的温度为180℃；将来自汽化釜中得到的蒸汽以45ml/hr的速度送入裂解炉中进行气相裂解反应，反应器装有硅铝比为20∶50的SAPO-34分子筛催化剂，反应温度为190℃，SAPO-34分子筛催化剂用量为6g，反应时间12小时；将来自裂解反应器的反应物流送到冷却器中冷却至20℃；将冷却后的物料从隔壁式精馏塔的中部送入，隔壁使提馏段(II)与侧线精馏段(III)的横截面积比为1∶1，精馏段(I)的塔板数为8块，提馏段(II)的塔板数为12块，侧线精馏段(III)的塔板数为12块，公共提馏段(IV)的塔板数为3块，塔釜温度60℃，塔顶温度为35℃，精馏塔顶采出浓度≥99％的2-甲氧基丙烯产品并将部分2-甲氧基内烯回流，侧线采出丙酮，塔下端采出甲醇和少量的DMP，将采出的丙酮、甲醇和DMP送到制备丙酮和甲醇法制备DMP工艺的配料槽中。经计算，2-甲氧基丙烯的收率为83.2％。
实施例2
来自罐区储罐的DMP经泵送至汽化釜中，汽化釜中的温度为180℃；将来自汽化釜中得到的蒸汽以45ml/hr的速度送入裂解炉中进行气相裂解反应，反应器装有硅铝比为30∶50的SAPO-34分子筛催化剂，反应温度为190℃，SAPO-34分子筛催化剂用量为6g，反应时间12小时；将来自裂解反应器的反应物流送到冷却器中冷却至20℃；将冷却后的物料从隔壁式精馏塔的中部送入，隔壁使提馏段(II)与侧线精馏段(III)的横截面积比为2∶1，精馏段(I)的塔板数为8块，提馏段(II)的塔板数为12块，侧线精馏段(III)的塔板数为12块，公共提馏段(IV)的塔板数为3块，塔釜温度60℃，塔顶温度为35℃，精馏塔顶采出浓度≥99％的2-甲氧基丙烯产品并将部分2-甲氧基丙烯回流，侧线采出丙酮，塔下端采出甲醇和少量的DMP，将采出的丙酮、甲醇和DMP送到制备丙酮和甲醇法制备DMP工艺的配料槽中。经计算，2-甲氧基丙烯的收率为88.3％。
实施例3
除了反应时间为24小时外，其操作条件它与实施例2相同。反应结果，经计算，2-甲氧基丙烯的收率为78.5％。
对比例1
除了使用6g硅铝比为30∶50的ZSM-5为催化剂外，其余与实例2相同。反应结果，经计算，2-甲氧基丙烯的收率为77.8％。
对比例2
除了反应时间为24小时外，其操作条件它与对比例1相同。反应结果，经计算，2-甲氧基丙烯的收率为70.6％。
对比例3
除了采用常规的精馏塔(塔板数为23块)替换隔壁式精馏塔之外，其余与实例2相同。
处理相同的物料量且达到塔顶采出浓度≥99％的2-甲氧基丙烯产品要求，精馏分离用时为4.2小时，而实施例2中的精馏分离用时2.0小时。
本发明可用其他的不违背本发明的精神或主要特征的具体形式来概述。本发明的上述实施例都只能认为是对本发明的说明而不是限制，凡是依据本发明的实质技术对以上实施例所作的任何细微修改、等同变化与修饰，均属于本发明技术方案的范围内。
Claims (8)
1.一种2-甲氧基丙烯的制备方法，其特征在于：包括以下工序：
1)来自罐区储罐的DMP经泵送至汽化釜中，汽化釜中的温度为150-200℃；
2)将来自汽化釜中得到的蒸汽送入裂解反应器中进行气相裂解反应，反应器装有SAPO-34分子筛催化剂，反应温度为150-250℃，SAPO-34分子筛催化剂用量为DMP重量的1.5-10％；
3)将来自裂解反应器的反应物流送到冷却器中冷却至10-25℃；
4)将冷却后的物料从隔壁式精馏塔的中部送入，塔釜温度为60-70℃，塔顶温度为32-35℃，精馏塔顶采出浓度≥99％的2-甲氧基丙烯产品并将部分2-甲氧基丙烯回流，侧线采出丙酮，塔下端采出甲醇和DMP。
2.根据权利要求1所述的方法，其特征在于工序4)中的隔壁式精馏塔分为四个区域，包括精馏段(I)，提馏段(II)，侧线精馏段(III)和公共提馏段(IV)；隔壁(5)为偏心或中心设置，使提馏段(II)与侧线精馏段(III)的横截面积比为1∶1～10∶1。
3.根据权利要求2所述的方法，其特征在于精馏段(I)的塔板数为8-10块，提馏段(II)的塔板数为10-15块，侧线精馏段(III)的塔板数为10-15块，公共提馏段(IV)的塔板数为3-5块，并且提馏段(II)与侧线精馏段(III)的塔板数相同。
4.根据权利要求1所述的方法，其特征在于序1)中汽化釜中的温度为170-180℃。
5.根据权利要求1所述的方法，其特征在于工序2)中反应温度170-200℃，优选180-190℃。
6.根据权利要求1所述的方法，其特征在于工序2)中蒸汽进料速度为30-50ml/hr。
7.根据权利要求1所述的方法，其特征在于工序2)中SAPO-34分子筛催化剂用量为DMP重量的3-5％，SAPO-34分子筛催化剂的Si/Al为10-30∶50-60，优选20-30∶50-60。
8.根据权利要求1所述的方法，其特征在于工序4)中采出的丙酮、甲醇和DMP送到制备丙酮和甲醇法制备DMP工艺的配料槽中。
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|---|---|---|---|
| PB01 | Publication | ||
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| SE01 | Entry into force of request for substantive examination | ||
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| WD01 | Invention patent application deemed withdrawn after publication | ||
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Application publication date: 20190521 |