CN109744458A - 层屉式梯次冷却原位卤制设备及方法 - Google Patents

Abstract

本发明公开了一种层屉式梯次冷却原位卤制设备及方法，其包括卤制装置，所述卤制装置包括罐体和罐体内的卤制层屉，所述罐体底部设置有第一出料口，靠近罐体上缘设置有第一进料口，所述罐体内设置有进料分布器，其轴线方向向下连接有第二进料口和第二出料口，所述进料分布器轴线方向向上连通设置有定位立柱管，所述卤制层屉套设在所述定位立柱管上；以及第一循环装置，完成卤制循环；第二循环装置，完成换热循环。本发明所述层屉式原位卤制梯次冷却装置与传统加工方法相比，能耗降低80％以上，生产周期缩短35％以上；减少了物料的搬运与周转，另外本发明所述设备与方法适应多种原料，操作简单，设备利用率高。

Description

层屉式梯次冷却原位卤制设备及方法

技术领域

本发明涉及酱卤制品的加工生产领域。更具体地说，本发明涉及一种层屉式梯次冷却原位卤制设备及方法。

背景技术

酱卤肉、蛋及豆类制品是我国传统的一类食品。其中酱卤肉制品是我国传统最有特色的肉制品，其主要特点是成品可直接食用，色泽美观，香气浓郁，口感适中。根据GB/T23586-2009《酱卤肉制品》的定义，酱卤肉制品是以鲜(冻)畜禽肉和可食副产品放在加有食盐、酱油(或不加)、香辛料的水中，经预煮、浸泡、烧煮、酱制(卤制)等工艺加工而成的酱卤系列肉制品。根据加工工艺可分为酱制品类和卤制品类。

传统的酱卤肉制品优点是适合手工生产，对设备的要求不高；但缺点是物料和能源消耗严重，产品质量批次间差异大，质量不稳定，不能实现规模化连续生产，同时不易贮藏，一般就地生产，就地供应。目前酱卤产品按照年均20％的速度增长，逐渐取代了西式肉制品的地位，成为市场消费主流。目前国内例如周黑鸭、绝味鸭脖、久久丫、紫燕百味鸡、卤江南等企业已经发展成为区域性乃至全国的专业性酱卤产品企业。

但是传统的酱卤类肉制品加工方法落后，基本上仍然沿用着传统的生产方式。将过量的香辛料浸泡在夹层锅的老汤内进行卤煮，存在着以下缺点：热量损耗大，加热不均匀，卤制温度、时间不精确可控；物料相互堆叠，卤汤不能有效传热和传质，产品风味、颜色、口感不均一；加工过程依靠人工经验判定，物料依靠人工翻动，劳动强度大、效率低，且物料易破损；晾凉工段需要将90-100℃原料中心温度迅速降至10℃以下，由此传统的摊晾方式占地面积大，能耗极高，而且传统的风冷模式会造成物料表面干耗大，口感差、颜色变深。

传统生产方式的这些缺点与消费者对产品品质的高要求差异增大，使得中式酱卤产品的生产加工方式亟待改进提高。

发明内容

本发明的一个目的是解决至少上述问题，并提供至少后面将说明的优点。

本发明还有一个目的是提供一种层屉式梯次冷却原位卤制设备，在卤制罐内设置有进料分布器和定位立柱管，所述进料分布器轴线方向向下连接有第二进料口与外界供应管道相连，所述外界供应管道由不同管道并联而成，可通过不同管道向卤制罐内通入不同温度的气体，从而实现梯次冷却；设置所述换热器通过替换热媒和冷媒，对循环料液进行加热和冷却。通过多层次梯度降温，最大限度利用物料与卤汤热能，通过液液换热、自然风、冷却空气多步骤降温使得晾凉工序在原位完成，能耗少，生产周期短，成本低，且操作简单，设备利用率高。

为了实现根据本发明的这些目的和其它优点，提供了一种层屉式梯次冷却原位卤制设备，包括：卤制装置，其包括罐体和罐体内的卤制层屉，所述罐体底部设置有第一出料口，靠近罐体上缘设置有第一进料口，所述罐体内设置有进料分布器，所述进料分布器为表面均布有孔的环形管道，其轴线方向向下连接有第二进料口和第二出料口，所述进料分布器轴线方向向上连通设置有定位立柱管，所述定位立柱管侧壁表面均布有孔，所述卤制层屉中心设置有定位孔，套设在所述定位立柱管上；

第一循环装置，其循环管道的起始端为所述第二出料口，终端为所述第一进料口，卤制料液在管道内流通完成卤制循环；

第二循环装置，其与所述第一循环装置并联，所述第二循环装置设置有循环泵和换热器，所述第一出料口作为起始端，所述第一进料口为循环终端，完成换热循环。

本发明所述层屉式梯次冷却原位卤制设备，还包括还包括香辛料萃取罐，其设置在所述换热器上游，所述香辛料萃取罐内置有装填香辛料的活动筛网篮，香辛料萃取罐进料口处设置有布料器，所述布料器水平延伸入香辛料萃取罐内部，布料器上设置有喷料孔。

优选的是，所述香辛料萃取罐上下游之间连接有管道，所述管道上设置有阀门。

优选的是，所述罐体通过铰链连接有罐盖，所述罐盖采用不锈钢封头与法兰焊接而成，罐盖设置有视镜、视灯、清洗器、排气孔。

优选的是，所述罐盖设置有电动开盖机构，其安装在罐体外侧壁，所述电动开盖机构设置有推杆，通过焊接力臂与铰链轴连接。

优选的是，所述罐体设置有保温层，所述保温层采用高密度聚氨酯或珍珠岩材料制成；所述罐体内胆采用食品级不锈钢焊接制作并抛光，外部采用不锈钢薄板包覆并焊接，所述罐体底部为椭圆形或锥形结构。

优选的是，所述卤制层屉采用不锈钢打孔薄板经焊接而成，层屉底部设置有支撑和定位凸起，所述层屉底部和侧壁均设置有孔。

优选的是，所述卤制层屉设置有支架，所述支架包括底部托架和侧支架，所述卤制层屉叠放在底部托架上，所述罐体内侧壁竖直设置有与侧支架匹配的导轨，所述罐体底部设置有托架。

优选的是，所述换热器包括壳体和管束，循环料液流经所述管束，所述壳体上设置管道，所述管道内通入蒸汽或冷却水。

本发明还有基于一个目的是提供一种所述层屉式梯次冷却原位卤制设备的卤制方法，主要包括以下步骤：

步骤一、将需要卤制的产品摆放在卤制层屉中，层屉放入层屉支架中沿导轨放入卤制罐中，注入卤汤淹没最上层层屉进行卤煮，开启循环泵，使卤汤进入香辛料萃取罐中，通过喷口均匀分散与香辛料充分接触进行萃取；

步骤二、萃取后卤汤液进入外置换热器通过蒸汽加热至90-95℃，回流至卤制罐中，回流管伸入液面以下，卤制60-90min；

步骤三、将换热器管道内蒸汽切换为冷却水，对卤汤降温至50-60℃，切换阀门，将卤制液泵出，连接底部第一管道，通入净化空气，自然净风冷却至25-30℃，随后切换第二管道阀门，通入冷却净化空气，顺同样路径降温至低于10℃，在风冷同时，第三管道内补充通入卤汤随空气喷射于物料表面，保证产品表面湿度；

步骤四、开启卤制罐罐盖将卤制层屉吊出，完成卤制及冷却，开启清洗器将卤制罐体进行清洗。

本发明至少包括以下有益效果：

第一、本发明将卤制物料置于层屉内单层放置，防止物料因加工过程中受热不均导致风味色泽不一致；通过外置换热器精确控制卤汤温度，使得罐内物料温度保持均匀，成熟度稳定均匀；香辛料置于罐体外单独放置，方便更换调整比例，防止香辛料碎屑污染产品；通过多层次梯度降温，最大限度利用物料与卤汤热能，通过液液换热、自然风、冷却空气多步骤降温使的晾凉工序在原位完成；

第二、本发明所述层屉式梯次冷却原位卤制设备，设置有第一循环装置和第二循环装置，分别完成卤制循环和换热循环，循环管路切换方便，卤制过程方便控制，设备利用率高；

第三，基于本发明所述层屉式梯次冷却原位卤制设备的卤制方法，其工艺流程简单，生产能耗约为传统生产能耗的17.6％，生产时间约为传统生产时间的37.5％，省却晾制工段，减少了物料的搬运与周转，投资成本低，约为传统投资的16％。

通过以上多层次改进与优化，克服了传统卤制加工能耗高、品质差、效率低、劳动强度大、设备费效比低、占地面积大的问题。

本发明的其它优点、目标和特征将部分通过下面的说明体现，部分还将通过对本发明的研究和实践而为本领域的技术人员所理解。

附图说明

图1为本发明所述层屉式梯次冷却原位卤制设备的结构示意图；

图2为本发明所述基于层屉式梯次冷却原位卤制设备的卤制方法的流程示意图。

具体实施方式

下面结合实例对本发明做进一步的详细说明，以令本领域技术人员参照说明书文字能够据以实施。

应当理解，本文所使用的诸如“具有”、“包含”以及“包括”术语并不配出一个或多个其它元件或其组合的存在或添加。

如图1所示，本发明提供一种层屉式梯次冷却原位卤制设备，其包括：

卤制装置，其包括罐体100和罐体内的卤制层屉101，所述罐体100底部设置有第一出料口102，靠近罐体上缘设置有第一进料口103，所述罐体100内设置有进料分布器104，所述进料分布器104为表面均布有孔的环形管道，其轴线方向向下连接有第二进料口105和第二出料口106，所述进料分布器104轴线方向向上连通设置有定位立柱管107，所述定位立柱管107侧壁表面均布有孔，所述卤制层屉101中心设置有定位孔，套设在所述定位立柱管107上；

第一循环装置，其循环管道的起始端为所述第二出料口106，终端为所述第一进料口103，卤制料液在管道内流通完成卤制循环；

第二循环装置，其与所述第一循环装置并联，所述第二循环装置设置有循环泵108和换热器109，所述第一出料口102作为起始端，所述第一进料口103为循环终端，完成换热循环。

如图1所示，本发明所述层屉式梯次冷却原位卤制设备，所述罐体100内设置进料分布器104，其由均布小孔的环形管道并与所述第二进料口105相通，第二进料口105与外界供应管道相连，所述外界供应管道由不同管道并联而成，可通过不同管道向卤制罐内通入卤制料液以及不同温度的气体，从而达到进料以及原位梯次降温过程；罐体中间的定位立柱管107，方便卤制层屉101的准确定位，所述定位立柱管107表面均布3～5mm小孔，并与所述进料分布器104连通，使气流能够通过罐体中心的定位立柱管107向外输送，使罐内物料受热均匀。所述卤制层屉102中心设置配套的中心定位孔，使卤制层屉102套设在所述定位立柱管107上，便于层屉放入罐体100中并使其精准定位。所述第一循环装置，使料液从第二出料口106流出，经循环从第一进料口103流回罐体100，完成卤制循环过程，所述第一进料口103伸入罐体液面以下，防止产生泡沫和乳化。所述第二循环装置，卤制料液经第一出料口102流出，经循环管道流经换热器109，汇入第一进料口103回到罐体，切换换热器的热媒和冷媒，完成换热循环过程。本发明将卤制物料置于层屉内单层放置，防止物料因加工过程中受热不均导致风味色泽不一致；通过外置换热器精确控制卤汤温度，使得罐内物料温度保持均匀，成熟度稳定均匀；通过多层次梯度降温，最大限度利用物料与卤汤热能，通过液液换热、自然风、冷却空气多步骤降温使的晾凉工序在原位完成。另外本发明所述层屉式梯次冷却原位卤制设备，设置有第一循环装置和第二循环装置，分别完成卤制循环和换热循环，循环管路切换方便，卤制过程方便控制，设备利用率高。

在其中一个实施例中，如图1所示，所述层屉式梯次冷却原位卤制设备还包括：香辛料萃取罐110，其设置在所述换热器109上游，所述香辛料萃取罐110内置有装填香辛料的活动筛网篮，香辛料萃取罐进料口处设置有布料器111，所述布料器111水平延伸入香辛料萃取罐内部，布料器111上设置有喷料孔。香辛料置于罐体外单独放置，方便更换调整比例，防止香辛料碎屑污染产品；设置所述活动筛网篮，将香辛料放入其中，将活动筛网篮设计成快开结构，方便取放；香辛料萃取罐进料口设置布料器111，布料器111上设置有喷料孔，卤制料液经布料器111从喷料孔喷出，增大了卤制料液与香辛料的接触面积，加快萃取过程，提高生产效率。

在其中一个实施例中，如图1所示，所述香辛料萃取罐110上下游之间连接有管道，所述管道上设置有阀门。所述香辛料萃取罐110上下游之间连接有管道，可在卤制料液无需萃取香辛料时开启，卤制料液无需经过香辛料萃取罐110，简化生产过程，提高生产效率，提高设备利用率。

在其中一个实施例中，如图1所示，所述罐体100通过铰链连接有罐盖112，所述罐盖112采用不锈钢封头与法兰焊接而成，罐盖112设置有视镜113、视灯114、清洗器115、排气孔116。设置所述视镜113和视灯114便于观察罐体内液面高度，所述清洗器115使卤制及冷却完成后，便于清洗罐体；设置排气孔116，使冷却向罐体内通入不同温度的风时，将热量和水蒸气通过该排气孔116排出。

在其中一个实施例中，如图1所示，所述罐盖设置有电动开盖机构117，其安装在罐体外侧壁，所述电动开盖机构设置有推杆，通过焊接力臂与铰链轴连接。设置所述电动开盖机构117，使开关盖过程电动化，省时省力。

在其中一个实施例中，如图1所示，所述罐体100设置有保温层，所述保温层采用高密度聚氨酯或珍珠岩材料制成；所述罐体100内胆采用食品级不锈钢焊接制作并抛光，外部采用不锈钢薄板包覆并焊接，所述罐体100底部为椭圆形或锥形结构。设置所述保温层，便于罐体内温度均衡，使物料受热均匀，内胆采用食品级钢材，保温层高密度聚氨酯或珍珠岩材料保证了食品的安全卫生，罐体底部设计成椭圆形或锥形结构，便于卤制料液从罐体100流出，使循环过程更加完全。

在其中一个实施例中，如图1所示，所述卤制层屉101采用不锈钢打孔薄板经焊接而成，卤制层屉101设置有支撑和定位凸起，所述卤制层屉101底部和侧壁均设置有孔。卤制层屉101设置支撑定位凸起，便于其准确定位，底部设置孔，便于不同层屉中不同位置的物料受热或冷却过程更加完全。

在其中一个实施例中，如图1所示，所述卤制层屉101设置有支架，所述支架包括底部托架和侧支架，所述卤制层屉101叠放在底部托架上，所述罐体内侧壁竖直设置有与侧支架匹配的导轨118，所述罐体100底部设置有托架119。设置所述支架便于将多个卤制层屉101同时放入罐体100内，使用时将卤制层屉101放在底部托架上，吊起所述支架沿导轨118和定位立柱管107将卤制层屉101放置入罐体100内，操过过程省时省力。

在其中一个实施例中，如图1所示，所述换热器109包括壳体和管束，循环料液流经所述管束，所述壳体上设置管道，所述管道内通入蒸汽或冷却水。通过向外置换热器109壳体管道中通入热蒸汽或冷却水，精确控制卤汤温度，使得罐内物料温度保持均匀，成熟度稳定均匀。

使用时，将需要进行卤制的产品摆放在卤制层屉101内，待全部摆放完成多个卤制层屉101层叠放置于支架上，吊装进入卤制罐体100。在进入过程中，需要通过导轨118与定位立柱管107对卤制层屉101进行精确定位。放置完成后，关闭电动开盖机构117并注入卤制液，通过视镜113观察使得卤汤达到所需量。切换阀门并开启循环泵108，卤汤液通过第一出料口102进入香辛料萃取罐110，料液经过布料器111均匀与香辛料接触、浸提。在泵压作用下，料液进入换热器109，此时将热媒输入换热器109壳程，加热卤制液并循环至罐体100内，此过程为卤制加工过程。待卤制完成后，切换自来水引入换热器109壳程，在降低卤制液温度同时加热自来水，用于冲洗地面或用于其他工艺用途。待降低至一定温度后，切换阀门将卤制液泵出。与第二进料口105相连的外界供应管道，由自然风管道、冷却空气管道、雾化喷液管道并联而成，开启自然风管道进口阀门与排气孔116，自然风通过进料分布器104与定位立柱管104对卤制层屉101内物料进一步冷却，所带走热量与水蒸汽通过排气孔116排出。物料降至一定温度后，开启冷却空气管道阀门，冷却空气同样通过进料分布器104与定位立柱管107将卤制层屉101内物料进一步冷却至要求温度。在两步风冷时，雾化喷液管道脉动开启，将部分料液喷洒在物料表面，有效降低在风冷时的干耗。冷却完成后，开启电动开盖机构117将卤制层屉101吊出，完成卤制及冷却。最后开启清洗器115将卤制罐体100清洗，为下个生产循环做好准备工作。

需要说明的是，下述实施方案中所述实验方法，如无特殊说明，均为常规方法，所述试剂和材料，如无特殊说明，均可从商业途径获得。

<实施例1>

将预处理后牛肉块无间隙的单层摆放在卤制层屉101内，摆放完成后多个卤制层屉101层叠放置于支架上，支架通过导轨118与定位立柱管107对叠放卤制层屉101进行精确定位，吊装进入卤制罐体100内。放置完成后，关闭电动开盖机构117并注入卤制液，通过视镜113观察使得卤汤达到所需量。切换阀门并开启循环泵108，卤汤液通过第一出料口102进入香辛料萃取罐110，料液经过布料器111均匀与香辛料接触、浸提。在泵压作用下，料液进入换热器109，此时将热媒输入换热器109壳程，加热卤制液至92℃，并循环至罐体101内，此为卤制加工过程。

待卤制90min后，切换自来水引入换热器109壳程，制备热水用于解冻环节，牛肉卤制液降低至52℃用时约12min，切换阀门将卤制液泵出。开启自然风管道进口阀门与排气孔116，自然风通过进料分布器104与定位立柱管107对卤制层屉101内牛肉通过底部及中心孔风冷至25℃用时7min，所带走热量与水蒸汽通过排气孔116排出。当牛肉降至25℃后，开启冷却空气管道阀门，冷却空气同样通过进料分布器104与定位立柱管107将卤制层屉101内牛肉进一步冷却至低于10℃，用时9min。在两步风冷同时，雾化喷液管道脉动开启，将卤汤液喷洒在物料表面，降低在风冷时的干耗1.2％。

冷却完成后，开启电动开盖机构117将卤制层屉101吊出，完成卤制及冷却。最后开启清洗器115将卤制罐体100清洗，为下个生产循环做好准备工作。本发明与传统生产装置节约能耗83％，生产时间约为传统生产时间的36％。

<实施例2>

将预处理后整鸡无间隙的单层摆放在卤制层屉101内，待全部摆放完成多个卤制层屉101层叠放置于支架上，吊装进入卤制罐体100。在进入过程中，需要通过导轨118与定位立柱管107对卤制层屉101进行精确定位。放置完成后，关闭电动开盖机构117并注入卤制液，通过视镜113观察使得卤汤达到所需量。切换阀门并开启循环泵108，卤汤液通过第一出料口102进入香辛料萃取罐110，料液经过布料器111均匀与香辛料接触、浸提。在泵压作用下，料液进入换热器109，此时将热媒输入换热器109壳程，加热卤制液至92℃，并循环至罐体100内，此为卤制加工过程。

待卤制75min后，切换自来水引入换热器109壳程，将自来水引入换热器壳程制备热水用于解冻环节，整鸡卤制液降低至50℃用时约12min，切换阀门将卤制液泵出。开启自然风管道进口阀门与排气孔116，自然风通过进料分布器104与定位立柱管107对卤制层屉101内整鸡通过底部及中心孔风冷至25℃用时6min，所带走热量与水蒸汽通过排气孔116排出。当整鸡降至25℃后，开启冷却空气管道阀门，冷却空气同样通过进料分布器104与定位立柱管107将卤制层屉101内鸡肉进一步冷却至低于10℃，用时8min。在两步风冷同时，雾化喷液管道脉动开启，将卤汤液喷洒在物料表面，降低在风冷时的干耗1.1％。

冷却完成后，开启电动开盖机构117将卤制层屉101吊出，完成卤制及冷却。最后开启清洗器115将卤制罐体100清洗，为下个生产循环做好准备工作。本发明与传统生产装置节约能耗82％，生产时间约为传统生产时间的37％。

尽管本发明的实施方案已公开如上，但其并不仅仅限于说明书和实施方式中所列运用，它完全可以被适用于各种适合本发明的领域，对于熟悉本领域的人员而言，可容易地实现另外的修改，因此在不背离权利要求及等同范围所限定的一般概念下，本发明并不限于特定的细节和这里示出与描述的实例。

Claims (10)

1.层屉式梯次冷却原位卤制设备，其特征在于，包括：

卤制装置，其包括罐体和罐体内的卤制层屉，所述罐体底部设置有第一出料口，靠近罐体上缘设置有第一进料口，所述罐体内设置有进料分布器，所述进料分布器为表面均布有孔的环形管道，其轴线方向向下连接有第二进料口和第二出料口，所述进料分布器轴线方向向上连通设置有定位立柱管，所述定位立柱管侧壁表面均布有孔，所述卤制层屉中心设置有定位孔，套设在所述定位立柱管上；

第一循环装置，其循环管道的起始端为所述第二出料口，终端为所述第一进料口，卤制料液在管道内流通完成卤制循环；

第二循环装置，其与所述第一循环装置并联，所述第二循环装置设置有循环泵和换热器，所述第一出料口作为起始端，所述第一进料口为循环终端，完成换热循环。

2.如权利要求1所述的层屉式梯次冷却原位卤制设备，其特征在于，还包括香辛料萃取罐，其设置在所述换热器上游，所述香辛料萃取罐内置有装填香辛料的活动筛网篮，香辛料萃取罐进料口处设置有布料器，所述布料器水平延伸入香辛料萃取罐内部，布料器上设置有喷料孔。

3.如权利要求2所述的层屉式梯次冷却原位卤制设备，其特征在于，所述香辛料萃取罐上下游之间连接有管道，所述管道上设置有阀门。

4.如权利要求1所述的层屉式梯次冷却原位卤制设备，其特征在于，所述罐体通过铰链方式连接有罐盖，所述罐盖采用不锈钢封头与法兰焊接而成，罐盖设置有视镜、视灯、清洗器以及排气孔。

5.如权利要求4所述的层屉式梯次冷却原位卤制设备，其特征在于，所述罐盖设置有电动开盖机构，其安装在罐体外侧壁，所述电动开盖机构设置有推杆，通过焊接力臂与铰链轴连接。

6.如权利要求1所述的层屉式梯次冷却原位卤制设备，其特征在于，所述罐体设置有保温层，所述保温层采用高密度聚氨酯或珍珠岩材料制成；所述罐体内胆采用食品级不锈钢焊接制作并抛光，外部采用不锈钢薄板包覆并焊接，所述罐体底部为椭圆形或锥形结构。

7.如权利要求1所述的层屉式梯次冷却原位卤制设备，其特征在于，所述卤制层屉采用不锈钢打孔薄板经焊接而成，层屉底部设置有支撑和定位凸起，所述层屉底部和侧壁均设置有孔。

8.如权利要求7所述的层屉式梯次冷却原位卤制设备，其特征在于，所述卤制层屉设置有支架，所述支架包括底部托架和侧支架，所述卤制层屉叠放在底部托架上，所述罐体内侧壁竖直设置有与侧支架匹配的导轨，所述罐体底部设置有托架。

9.如权利要求1所述的层屉式梯次冷却原位卤制设备，其特征在于，所述换热器包括壳体和管束，循环料液流经所述管束，所述壳体上设置管道，所述管道内通入蒸汽或冷却水。

10.基于如权利要求1-9任一项所述层屉式梯次冷却原位卤制设备的卤制方法，其特征在于，主要包括以下步骤：

步骤一、将需要卤制的产品摆放在卤制层屉中，层屉放入层屉支架中沿导轨放入卤制罐中，注入卤汤淹没最上层层屉进行卤煮，开启循环泵，使卤汤进入香辛料萃取罐中，通过喷口均匀分散与香辛料充分接触进行萃取；

步骤二、萃取后卤汤液进入外置换热器通过蒸汽加热至90-95℃，回流至卤制罐中，回流管伸入液面以下，卤制60-90min；

步骤三、将换热器管道内蒸汽切换为冷却水，对卤汤降温至50-60℃，切换阀门，将卤制液泵出，连接底部第一管道，通入净化空气，自然净风冷却至25-30℃，随后切换第二管道阀门，通入冷却净化空气，顺同样路径降温至低于10℃，在风冷同时，第三管道内补充通入卤汤随空气喷射于物料表面，保证产品表面湿度；

步骤四、开启卤制罐罐盖将卤制层屉吊出，完成卤制及冷却，开启清洗器将卤制罐体进行清洗。