CN109633192A - 自动分析装置和动作量校正方法 - Google Patents

Abstract

本发明提供一种自动分析装置和动作量校正方法。在保持多个容器并连续旋转的容器保持部中，在各停止位置的设计值的脉冲数中包含零数的情况下，抑制各停止位置处的位置偏离。自动分析装置的一个方式具备控制部，其在被输入了旋转指示量的情况下，使用对各停止位置的设计基准脉冲数施加取近似处理而消除零数后的整数基准脉冲数，来计算与该旋转指示量对应的脉冲数，将该脉冲数作为驱动指令来输出。控制部对供给到电动机的驱动脉冲的脉冲数以及对应的设计基准脉冲数分别进行累加，在两者的累加值之差的绝对值为1以上的情况下，从驱动脉冲的脉冲数减去相当于差的整数部的脉冲数，来调整驱动脉冲的脉冲数。

Description

自动分析装置和动作量校正方法

技术领域

本发明涉及一种与自动分析装置和动作量校正方法有关的技术，该自动分析装置具备保持收容有检体、试剂等液体的多个容器并使该多个容器旋转的单元，并对检体中含有的成分进行分析。

背景技术

自动分析装置被用于生物化学的检查、输血检查等各种领域中的检查，进行针对很多检体的分析处理，迅速且高精度地分析这些检体中含有的多种成分的目标物质。

图1是示出一般的自动分析装置中的旋转驱动机构及其控制系统的结构例的示意图。

图1所示的自动分析装置100具备：容器保持部101，其保持供检体与试剂进行反应的多个反应容器102；直接驱动马达103，其安装于容器保持部101；伺服放大器104，其对直接驱动马达103供给驱动信号；以及控制装置105，其对伺服放大器104输出驱动指令。容器保持部101从直接驱动马达103不借助中间机构(减速器、传送带、链条等)地被传递动力而进行旋转。

一般来说，旋转单元被设计成使一周的驱动脉冲的脉冲数和从编码器输出的检测值(以下也称为编码器值。)不产生小数点以下的零数。但是，自动分析装置中使用的容器保持部(例如使反应容器102旋转的容器保持部101)为了能够进行对多个检体的连续分析而对所能够保持的反应容器的数量设定质数的情况多。因此，在容器保持部的设计上的各停止位置的脉冲数和编码器值中产生零数。通过将反应容器的数量设定为质数，能够以跳过一个或跳过两个等任意的顺序连续地对多个检体进行分析。

如果以该零数给各停止位置带来的影响小的方式进行设定，则容器保持部的一周的驱动脉冲中容易产生零数。向马达供给的驱动脉冲的脉冲数为整数，因此当使一周的驱动脉冲中存在零数的容器保持部动作几周时，实际的驱动脉冲的脉冲数(动作值)与包含零数的设计上的脉冲数(设计值)之间的误差随着重复进行绕转而累加。由此，在所指示的停止位置与实际的停止位置之间发生不能够忽视给动作带来的影响的位置偏离。为了在绕转时将一周的驱动脉冲的脉冲数的零数消除来减小各停止位置处的脉冲数的零数的影响，需要使用高性能的马达(例如直接驱动马达103)。一般来说，在直接驱动马达中，一周的驱动脉冲的脉冲数为几十万，因此在旋转十几周之后误差也非常小。

在专利文献1中，公开了一种针对如下情况的对策，该情况是：将旋转驱动源(伺服马达)的转速转换为规定的转速的速度转换机构中的速度比包含零数。在该专利文献1中，记载有“伺服马达的减速装置的减速比为包含小数点以下的零数的值，与此相对，编码器的输出为整数，因此在这样的旋转控制中产生相当于减速比的零数量的位置偏离。”(第[0106]段)，因此，「按每个规定的转数对相当于减速比的零数量的位置偏离进行校正。」。

专利文献1：日本特开2006-234671号公报

发明内容

发明要解决的问题

另外，高性能的马达昂贵，由于使用昂贵的部件而成本增大。另外，关于作为高性能的马达的直接驱动马达，驱动部大，需要特殊的马达驱动器(例如伺服放大器104)，因此需要大的设置空间。另外，在图1的容器保持部101以内周和外周双圆的方式构成并分别通过不同的驱动系统进行动作的情况下，不能在外周侧的驱动系统中采用直接驱动马达103。

在专利文献1的记载中，对从编码器输出的整数的位置信息进行校正，来使在控制上识别出的速度转换机构后的旋转轴的位置与实际的速度转换机构后的旋转轴的位置一致，从而能够消除位置偏离(第[0022]段)。但是，专利文献1没有涉及到高精度地控制电动机的旋转动作本身。

本发明鉴于上述的状况，目的在于，在保持多个容器并使该多个容器连续旋转的容器保持部中，在各停止位置的设计值的脉冲数中包含零数的情况下，抑制各停止位置处的位置偏离来防止动作不良。

用于解决问题的方案

本发明的一个方式的自动分析装置具备：容器保持部，其保持多个容器并构成为能够旋转；电动机，其以能够传递旋转力的方式与容器保持部连结，通过被供给的驱动脉冲来进行旋转驱动；存储部，其按容器保持部从旋转的基准位置起旋转一周为止的每个停止位置，至少存储设计上的包含零数的设计基准脉冲数；控制部，其在被输入了旋转指示量的情况下，使用整数基准脉冲数来计算与旋转指示量对应的脉冲数，将该脉冲数作为驱动指令来输出，所述整数基准脉冲数是对存储部中存储的各停止位置的设计基准脉冲数施加取近似处理而消除零数后的脉冲数；以及驱动部，其将作为驱动指令从该控制部输出的脉冲数的驱动脉冲供给到电动机。而且，控制部对在电动机连续旋转中供给到电动机的驱动脉冲的脉冲数以及对应的设计基准脉冲数分别进行累加，在驱动脉冲的脉冲数的累加值与设计基准脉冲数的累加值之差的绝对值为1以上的情况下，控制部从驱动脉冲的脉冲数减去相当于该差的整数部的脉冲数，来调整驱动脉冲的脉冲数。

发明的效果

根据本发明的至少一个方式，通过调整对向容器保持部传递旋转力的电动机供给的驱动脉冲的脉冲数，对于连续旋转的容器保持部，能够防止因各停止位置的设计值的脉冲数(包含零数)与动作时的脉冲数(整数值)之差(位置偏离)导致的动作不良。

通过下面的实施方式的说明来进一步明确上述以外的问题、结构以及效果。

附图说明

图1是示出一般的自动分析装置的旋转驱动系统的概要结构例的示意图。

图2是示出本发明的第一实施方式所涉及的自动分析装置的整体结构例的概要立体图。

图3是示出本发明的第一实施方式所涉及的自动分析装置的旋转驱动系统的概要结构例的示意图。

图4是示出本发明的第一实施方式所涉及的自动分析装置所具备的控制装置的功能结构例的框图。

图5是示出本发明的第一实施方式所涉及的设计时的包含零数的基准脉冲数与动作时的基准脉冲数的对照表。

图6是示出本发明的第一实施方式所涉及的反应转台的一例的说明图。

图7A是示出本发明的第一实施方式所涉及的反应转台的旋转开始后的动作例的说明图，图7B是示出本发明的第一实施方式所涉及的反应转台的一周旋转完成时的动作例的说明图。

图8是示出本发明的第一实施方式所涉及的反应转台的从第1周至第2周的动作例的说明图。

图9是示出本发明的第一实施方式所涉及的反应转台的相同的停止位置彼此间的编码器值之差的说明图。

图10是示出本发明的第一实施方式所涉及的自动分析装置中的控制装置的测定处理的过程例的流程图。

图11是示出本发明的第三实施方式所涉及的自动分析装置的旋转驱动系统的概要结构例的示意图。

图12是示出本发明的第一实施方式～第三实施方式所涉及的控制装置所具备的计算机的硬件结构例的框图。

附图标记说明

1、50：自动分析装置；6：反应转台；6a：内周侧转台；6b：外周侧转台；26、26a、26b：反应容器；31、31a、31b：马达驱动器；32、32a、32b：步进马达；33、33a、33b：编码器；40：控制装置；41：设计值数据数据库；42：驱动指令输出部；42a：取近似处理部；42b：脉冲数计算部；43：误差判定部；44：脉冲数调整部。

具体实施方式

下面，参照附图来说明用于实施本发明的方式的例子。对于在附图中具有实质上相同的功能或结构的构成要素，标注相同的附图标记，来省略重复的说明。此外，附图示出依照本发明的原理的具体的实施方式和实施例，但这些附图是用于对本发明进行理解，而决不是用于对本发明进行限定性地解释。

<1.第一实施方式>

[自动分析装置的结构例]

图2是示出第一实施方式所涉及的自动分析装置的整体结构例的概要立体图。图2所示的自动分析装置1是将本发明所涉及的自动分析装置应用于生物化学分析装置的例子。生物化学分析装置是自动地测定血液、尿等生物体试样中含有的特定成分的量的装置。本发明除了能够应用于生物化学分析装置以外，还能够应用于各种自动分析装置。

如图2所示，自动分析装置1具备测定机构1A和控制装置40。测定机构1A是测定部的一例，具备样品转台2、稀释转台3、第一试剂转台4、第二试剂转台5以及反应转台6。另外，测定机构1A具备样品稀释移液器7、采样移液器8、稀释搅拌装置9、稀释清洗装置11、第一试剂移液器12、第二试剂移液器13、第一反应搅拌装置14、第二反应搅拌装置15、多波长光度计16、恒温槽17以及反应容器清洗装置18。

样品转台2(检体容器排列部的一例)形成为轴向的一端开口的呈近似圆筒状的容器状。在该样品转台2中收容有多个检体容器21和多个稀释液容器22。在样品转台2的内侧设置校准体2a(标准检体)、控制体2b(管理检体)。另外，样品转台2的内侧的部分(内侧的两列)被保冷，其目的在于主要对校准体2a、控制体2b进行保冷。在检体容器21中收容包含血液、尿等的检体(样品)。在稀释液容器22中收容除作为普通的稀释液的生理盐水以外的特别的稀释液。顺便提及，在驱动样品转台2时，同时驱动内侧和外侧。

多个检体容器21沿样品转台2的周向隔开规定间隔地排列配置。另外，关于沿样品转台2的周向排列的检体容器21的列，以沿样品转台2的半径方向隔开规定间隔的方式设置有两列。

多个稀释液容器22被配置在比多个检体容器21的列靠样品转台2的半径方向的内侧的位置。多个稀释液容器22与多个检体容器21同样地，沿样品转台2的周向隔开规定间隔地排列配置。而且，关于沿样品转台2的周向排列的稀释液容器22的列，以沿样品转台2的半径方向隔开规定间隔的方式设置有两列。

此外，多个检体容器21和多个稀释液容器22的排列不限定于两列，也可以是一列，或者还可以沿样品转台2的半径方向配置三列以上。

样品转台2以能够沿周向旋转的方式被未图示的驱动机构支承。而且，样品转台2通过未图示的驱动机构按周向上规定的角度范围以规定的速度进行旋转。另外，在样品转台2的周边配置有稀释转台3。

在样品转台2的侧面设置有样品条形码读取器10。样品条形码读取器10读取贴在收容于样品转台2中的检体容器21、稀释液容器22、校准体2a的容器以及控制体2b的容器的侧面的条形码。控制装置40基于由样品条形码读取器10读取出的信息，来对样品转台2中收容的检体、稀释液进行管理。

稀释转台3、第一试剂转台4、第二试剂转台5以及反应转台6与样品转台2同样地，形成为轴向的一端开口的呈近似圆筒状的容器状。另外，这些转台以能够沿周向旋转的方式被未图示的驱动机构支承。而且，这些转台分别通过与各自对应地设置的未图示的驱动机构按其周向上规定的各角度范围以规定的速度进行旋转。例如，在反应转台6的旋转驱动中，作为一例，使用步进马达32(参照图3)，通过步进马达32的旋转驱动，反应转台6沿逆时针和顺时针进行旋转驱动。作为一例，反应转台6被设定为经过一次以上的旋转动作而沿周向旋转大致一周(例如通过一次旋转动作旋转约1/3以上)。

在稀释转台3中，沿稀释转台3的周向排列收容有多个稀释容器23。在稀释容器23中收容从配置于样品转台2的检体容器21中抽吸并被稀释后的检体(以下称为“稀释检体”)。

在第一试剂转台4中，沿第一试剂转台4的周向排列收容有多个第一试剂容器24。另外，在第二试剂转台5中，沿第二试剂转台5的周向排列收容有多个第二试剂容器25。而且，在第一试剂容器24中收容第一试剂，在第二试剂容器25中收容第二试剂。

并且，第一试剂转台4、第一试剂容器24、第二试剂转台5以及第二试剂容器25被未图示的保冷机构保持为规定的温度。因此，第一试剂容器24中收容的第一试剂和第二试剂容器25中收容的第二试剂被保冷为规定的温度。

反应转台6(容器保持部的一例)是被配置于稀释转台3、第一试剂转台4以及第二试剂转台5之间的反应单元。在反应转台6中，沿反应转台6的周向排列收容有多个反应容器26。对反应容器26注入从稀释转台3的稀释容器23进行采样得到的稀释检体、从第一试剂转台4的第一试剂容器24进行采样得到的第一试剂以及从第二试剂转台5的第二试剂容器25进行采样得到的第二试剂。而且，在该反应容器26内，稀释检体与第一试剂及第二试剂被搅拌并进行反应。此外，根据测定内容，有时只有第一试剂和第二试剂中的某一方被注入到反应容器26内与稀释检体进行反应。

样品稀释移液器7(检体注入部的一例)被配置在样品转台2及稀释转台3的周边。样品稀释移液器7以能够在样品转台2及稀释转台3的轴向(例如上下方向)上移动的方式被未图示的稀释移液器驱动机构支承。另外，样品稀释移液器7以能够沿着与样品转台2及稀释转台3的开口大致平行的水平方向转动的方式被稀释移液器驱动机构支承。而且，样品稀释移液器7通过沿着水平方向转动，来在样品转台2与稀释转台3之间进行往复运动。此外，在样品稀释移液器7在样品转台2与稀释转台3之间移动时，样品稀释移液器7通过未图示的清洗装置。

在此，对样品稀释移液器7的动作进行说明。

在样品稀释移液器7移动到样品转台2的开口的上方的规定位置时，样品稀释移液器7沿着样品转台2的轴向下降，来将设置于其前端的移液器插入到检体容器21内。此时，样品稀释移液器7使未图示的样品用泵进行工作，来抽吸规定量的收容在检体容器21内的检体。接着，样品稀释移液器7沿着样品转台2的轴向上升，来将移液器从检体容器21内拔出。然后，样品稀释移液器7沿着水平方向转动，并移动到稀释转台3的开口的上方的规定位置。

接着，样品稀释移液器7沿着稀释转台3的轴向下降，来将移液器插入到规定的稀释容器23内。然后，样品稀释移液器7将抽吸出的检体以及从样品稀释移液器7自身供给的规定量的稀释液(例如生理盐水)喷出到稀释容器23内。其结果，在稀释容器23内，检体被稀释为规定倍数的浓度。之后，由清洗装置清洗样品稀释移液器7。

采样移液器8(检体注入部的一例)被配置在稀释转台3与反应转台6之间。采样移液器8与样品稀释移液器7同样地，以能够沿稀释转台3的轴向(上下方向)移动并且沿水平方向转动的方式被未图示的采样移液器驱动机构支承。而且，采样移液器8在稀释转台3与反应转台6之间进行往复运动。

该采样移液器8将移液器插入到稀释转台3的稀释容器23内，来抽吸规定量的稀释检体。然后，采样移液器8将抽吸出的稀释检体喷出到反应转台6的反应容器26内。

第一试剂移液器12(第一试剂注入部的一例)被配置在反应转台6与第一试剂转台4之间，第二试剂移液器13被配置在反应转台6与第二试剂转台5之间。第一试剂移液器12以能够沿反应转台6的轴向(上下方向)移动并且沿水平方向转动的方式被未图示的第一试剂移液器驱动机构支承。而且，第一试剂移液器12在第一试剂转台4与反应转台6之间进行往复运动。

第一试剂移液器12将移液器插入到第一试剂转台4的第一试剂容器24内，来抽吸规定量的第一试剂。然后，第一试剂移液器12将抽吸出的第一试剂喷出到反应转台6的反应容器26内。

另外，第二试剂移液器13(第二试剂注入部的一例)与第一试剂移液器12同样地，以能够沿反应转台6的轴向(上下方向)移动并且沿水平方向转动的方式被未图示的第二试剂移液器驱动机构支承。而且，第二试剂移液器13在第二试剂转台5与反应转台6之间进行往复运动。

第二试剂移液器13将移液器插入到第二试剂转台5的第二试剂容器25内，来抽吸规定量的第二试剂。然后，第二试剂移液器13将抽吸出的第二试剂喷出到反应转台6的反应容器26内。

稀释搅拌装置9和稀释清洗装置11被配置在稀释转台3的周边。稀释搅拌装置9将未图示的搅拌件插入到稀释容器23内，来将检体与稀释液进行搅拌。

稀释清洗装置11是对被采样移液器8抽吸稀释检体后的稀释容器23进行清洗的装置。该稀释清洗装置11具有多个稀释容器清洗喷嘴。多个稀释容器清洗喷嘴与未图示的废液泵和未图示的洗剂泵连接。稀释清洗装置11将稀释容器清洗喷嘴插入到稀释容器23内，使废液泵驱动来利用所插入的稀释容器清洗喷嘴吸入残留于稀释容器23内的稀释检体。然后，稀释清洗装置11将所吸入的稀释检体排出到未图示的废液罐。

之后，稀释清洗装置11从洗剂泵向稀释容器清洗喷嘴供给洗剂，从稀释容器清洗喷嘴向稀释容器23内喷出洗剂。利用该洗剂对稀释容器23内进行清洗。之后，稀释清洗装置11利用稀释容器清洗喷嘴抽吸洗剂，并使稀释容器23内干燥。

第一反应搅拌装置14、第二反应搅拌装置15以及反应容器清洗装置18被配置在反应转台6的周边。第一反应搅拌装置14将未图示的搅拌件插入到反应容器26内，来将稀释检体与第一试剂进行搅拌。由此，均匀且迅速地进行稀释检体与第一试剂之间的反应。此外，第一反应搅拌装置14的结构与稀释搅拌装置9相同，因此此处省略其说明。

第二反应搅拌装置15将未图示的搅拌件插入到反应容器26内，来将稀释检体、第一试剂以及第二试剂进行搅拌。由此，均匀且迅速地进行稀释检体、第一试剂以及第二试剂之间的反应。此外，第二反应搅拌装置15的结构与稀释搅拌装置9相同，因此此处省略其说明。

反应容器清洗装置18是对检查结束后的反应容器26内进行清洗的装置。该反应容器清洗装置18具有多个反应容器清洗喷嘴。多个反应容器清洗喷嘴与稀释容器清洗喷嘴同样地，与未图示的废液泵和未图示的洗剂泵连接。此外，反应容器清洗装置18中的清洗工序与上述的稀释清洗装置11同样，因此省略其说明。

另外，多波长光度计16以与反应转台6的外壁(有底的筒状的收纳部)相向的方式配置。多波长光度计16对被注入到反应容器26内且与第一试剂及第二试剂发生了反应的稀释检体(包含标准检体。)进行光学测定，来检测稀释检体的反应状态。而且，多波长光度计16输出将检体中的各种成分的量转换为“吸光度”这样的数值数据的测定结果。多波长光度计16的测定结果(数值数据)经由未图示的串行接口等被输入到控制装置40，由控制装置40进行分析处理。

并且，在反应转台6的周边配置有恒温槽17。该恒温槽17构成为使设置于反应转台6的反应容器26的温度始终保持固定。

自动分析装置1的测定机构1A所具备的各转台、各移液器、各装置以及多波长光度计16等基于来自控制装置40的指令进行动作。

[旋转驱动系统的概要结构]

图3是示出自动分析装置1中的旋转驱动机构及其控制系统的结构例的示意图。在此，示出反应转台6的旋转驱动机构的例子。作为一例，自动分析装置1由马达驱动器31、步进马达32、编码器33、控制装置40以及保持反应容器26的反应转台6构成。

马达驱动器31(驱动部的一例)基于从控制装置40输出的驱动指令(脉冲数的信息)来生成驱动脉冲，将被指示的脉冲数的驱动脉冲供给到步进马达32。

步进马达32(电动机的一例)以能够传递旋转力的方式与反应转台6连结，通过从马达驱动器31供给的驱动脉冲来进行旋转驱动。通过安装于步进马达32的驱动轴部的端部的齿轮32g与安装于反应转台6的旋转轴部的端部的齿轮6g啮合，步进马达32的旋转力被传递至反应转台6。

编码器33(旋转检测器的一例)是对步进马达32的旋转轴部的旋转方向、旋转量(动作量)、转速进行检测的电子部件。编码器33将旋转轴部的移动量以脉冲数来进行计数。编码器33将与步进马达32的旋转轴部的旋转量相应的信号(检测值)输出到控制装置40。

控制装置40(控制部的一例)计算与旋转指示量对应的脉冲数，将该脉冲数作为驱动指令输出到马达驱动器31。脉冲数是某个规定时间或单位时间内的驱动脉冲的数量。另外，对控制装置40输入从编码器33输出的信号，控制装置40基于该信号来对反应转台6的旋转动作进行监视和控制。

此外，作为容器保持部的例子，例举了反应转台6(反应槽)，但本发明还能够应用于样品转台2或稀释转台3、第一试剂转台4、第二试剂转台5等。其中，关于供检体与试剂进行反应的反应槽中所能够配置的反应容器26的总数，为了与各种检体测定过程相对应，大多设定为质数，除了反应槽以外，停止位置为质数的必要性低，因此还有时在脉冲数中不包含零数。本发明通过应用于所配置的容器的数量(停止位置)被设定为质数、向马达供给的驱动脉冲的脉冲数中包含零数的旋转单元，来进一步发挥效果。

[控制装置的功能结构]

参照图4来详细地说明自动分析装置1所具备的控制装置40。图4是示出自动分析装置1所具备的控制装置40的功能结构例的框图。

控制装置40具备设计值数据数据库41、驱动指令输出部42、误差判定部43以及脉冲数调整部44。

设计值数据数据库41(存储部的一例)按反应转台6从旋转的基准位置起旋转一周为止的每个停止位置，来至少存储设计上的包含零数的设计基准脉冲数。在后述的图5中详细叙述设计值数据数据库41。

驱动指令输出部42在从测定控制程序输入了旋转指示量的情况下，使用整数基准脉冲数来计算与该旋转指示量对应的脉冲数，该整数基准脉冲数是对设计值数据数据库41中存储的各停止位置的设计基准脉冲数施加取近似处理而消除零数后的脉冲数。测定控制程序是为了对反应转台6中保持的多个反应容器26(检体)进行测定而规定了项目、顺序等的程序，被保存在后述的图12的ROM 62或非易失性存储器67中。

驱动指令输出部42具备取近似处理部42a和脉冲数计算部42b。取近似处理部42a对设计值数据数据库41中存储的各停止位置的设计基准脉冲数实施例如四舍五入来作为取近似处理，将消除设计基准脉冲数的零数后的整数基准脉冲数输出到脉冲数计算部42b。作为取近似处理，除了四舍五入以外，也可以使用四舍六入五成双、最接近近似(“roundhalf to even”、“round half to odd”)等其它取近似处理。另外，脉冲数计算部42b使用整数基准脉冲数来计算与该旋转指示量对应的脉冲数，将该脉冲数作为驱动指令输出到马达驱动器31。

误差判定部43对步进马达32连续旋转中供给到步进马达32的驱动脉冲的脉冲数以及对应的设计基准脉冲数分别进行累加。而且，误差判定部43判定驱动脉冲的脉冲数的累加值与设计基准脉冲数的累加值之差的绝对值是否为1以上，将判定结果输出到脉冲数调整部44。

脉冲数调整部44受理误差判定部43的判定结果，在该差的绝对值为1以上的情况下，脉冲数调整部44从自驱动指令输出部42输出的驱动脉冲的脉冲数减去相当于该差的整数部的脉冲数，来调整向马达驱动器31输出的驱动脉冲的脉冲数。

另外，对驱动指令输出部42输入编码器33的输出信号(编码器值)。驱动指令输出部42基于反应转台6的当前(本次)的停止位置的编码器值与前次的停止位置的编码器值之差，来监视反应转台6的停止位置是否如指示的那样。在当前的停止位置的编码器值与前次的停止位置的编码器值之差大于阈值的情况下，驱动指令输出部42判断为指示位置与实际的停止位置之间的偏离(位置偏离)大，利用后述的图12的显示部65、未图示的扬声器输出警报。

[设计时的基准脉冲数和驱动时的基准脉冲数的例子]

图5是示出第一实施方式所涉及的设计时的包含零数的基准脉冲数和动作时的基准脉冲数的对照表。在图5的对照表中设置有停止位置41a、设计值41b以及动作时的值41c这些项目。

停止位置41a的项目是反应转台6的停止位置，与配置于反应转台6的反应容器26的位置对应。例如，在本实施方式中，如图6所示，反应转台6构成为能够保持71个反应容器26，71个反应容器26以等间隔配置在p1、p2、p3、…、p71的位置。在图6的例子中，反应转台6中所能够配置的反应容器26的总数为作为质数的71个。对比表的停止位置41a的停止位置1～71与位置p1～p71对应。在图5和图6的例子中，在初始状态下，反应转台6的位置p1与旋转的基准位置SP一致。

设计值41b的项目包含反应转台6从旋转的基准位置SP起旋转一周为止的每个停止位置处的设计上的包含零数的基准脉冲数(以下称为“设计基准脉冲数”)以及对应的设计上的包含零数的编码器值(以下有时称为“设计编码器值”)。在设计上，一周的设计基准脉冲数为“68173.9131”，该一周的设计编码器值为“8521.73”。

动作时的值41c的项目包含反应转台6从旋转的基准位置SP起旋转一周为止的每个停止位置处的对设计基准脉冲数进行取近似处理而消除零数后的基准脉冲数(以下称为“整数基准脉冲数”)以及对应的整数的编码器值(整数编码器值)。

在设计值数据数据库41中至少登记图5所示的对照表中的反应转台6从旋转的基准位置SP起旋转一周为止的每个停止位置处的设计基准脉冲的脉冲数。

在图5中，反应转台6的各停止位置处的设计基准脉冲数与整数基准脉冲数之间的误差给位置偏离带来的影响小，因此能够忽略。此外，各停止位置的误差不被累加，因此不会成为问题。在本实施方式中，将各停止位置的误差四舍五入来设为系统管理上的脉冲数(动作时的值)，各停止位置处的动作时的值与设计值之差与绕转数无关地始终固定。即，如果动作1周时的脉冲数中不存在与设计值之差(设计值中不存在小数点以下的值)，则不产生因绕转引起的位置偏离。

[整数基准脉冲数与设计基准脉冲数之间的误差]

在此，参照图7A、图7B来说明整数基准脉冲数与设计基准脉冲数之间的误差。图7A是示出反应转台6的旋转开始后的动作例的说明图。图7B是示出反应转台6的一周旋转完成时的动作例的说明图。

在图7A中，在初始状态下，反应转台6的任意的位置位于相当于基准位置SP的停止位置“1”(p1)。当被输入用于指示与一个位置相应的旋转的旋转指示量D1时，反应转台6从停止位置“1”(p1)朝向停止位置“2”(p2)按逆时针进行旋转。但是，实际上反应转台6由于整数基准脉冲数与设计基准脉冲数之间的误差Δ1而停止于偏离了停止位置“2”(p2)的用单点划线表示的停止位置(p2’)。

接下来，当被输入用于指示与一个位置相应的旋转的旋转指示量D2时，反应转台6从停止位置(p2’)朝向停止位置“3(p3)”按逆时针进行旋转，但由于上述脉冲数的误差Δ2而停止于偏离了停止位置“3”(p3)的用单点划线表示的停止位置(p3’)。

并且，当被输入用于指示与一个位置相应的旋转的旋转指示量D3时，反应转台6从停止位置(p3’)朝向停止位置“4(p4)”按逆时针进行旋转，但由于上述脉冲数的误差Δ3而停止于偏离了停止位置“4”(p4)的用单点划线表示的停止位置(p4’)。

而且，当在按每个位置重复进行旋转动作之后在停止位置(p71’)被输入旋转指示量D71时，反应转台6从停止位置(p71’)朝向旋转开始时的停止位置“1(p1)”按逆时针进行旋转。但是，反应转台6由于上述脉冲数的误差Δ71而停止于偏离了停止位置“1”(p1)的用单点划线表示的停止位置(p1’)。反应转台6的旋转1周后的停止位置(p1’)相对于相当于基准位置SP的本来的停止位置(p1)偏离误差Δcyc。

驱动指令输出部42的脉冲数计算部42b在计算与旋转指示量对应的脉冲数时，每当连续旋转中的反应转台6一边绕转一边通过基准位置SP(1旋转)时，将整数基准脉冲数和设计基准脉冲数复位。例如，在反应转台6进入第2周时，在停止位置“1”，整数基准脉冲数和设计基准脉冲数都被复位至“0”。因此，在反应转台6的第2周中，第1周的整数基准脉冲数“68174”与设计基准脉冲数“68173.9131”之间的误差Δcyc“0.08689…”被累加。

因而，如图8所示，第1周的停止位置1和第2周的停止位置1虽然动作时的脉冲数同为“0”，但停止位置相互偏离Δcyc。同样地，第1周的停止位置2和第2周的停止位置2也是，虽然动作时的脉冲数同为“960”，但停止位置相互偏离Δcyc。每当反应转台6(步进马达32)连续旋转地重复进行绕转时，累加该动作1周后的误差Δcyc。

像这样，每当反应转台6旋转1周，累加误差Δcyc。因此，在本实施方式中，在脉冲数偏离一个脉冲以上时(在图5的规格的情况下是旋转12周时)，将从与旋转指示量相应的设计基准脉冲数减去“1”所得到的脉冲数作为驱动指令输出，来使步进马达32进行动作。

图9是示出反应转台6的相同的停止位置之间的编码器值之差的说明图。根据本次测定出的编码器值(以下称为“本次值”)与前次测定出的编码器值(以下称为“前次值”)之差来判断反应转台6的动作量(停止位置)，因此不受每动作1周时累加的误差的影响。例如图9所示的那样，第1周的停止位置1的编码器值与停止位置2的编码器值之差E₁₂-1及第2周的停止位置1的编码器值与停止位置2的编码器值之差E₁₂-2为相同的值。

[自动分析装置的测定处理的过程例]

接着，参照图10来说明自动分析装置1中的控制装置40的测定处理(动作量校正处理)的过程例。图10是示出自动分析装置1中的控制装置40的测定处理的过程例的流程图。

设旋转开始时的反应转台6的位置为基准位置SP(停止位置“1”)。控制装置40的驱动指令输出部42(参照图4)判定是否被输入了旋转指示(旋转指示量)(S1)。在没有被输入旋转指示量的情况下，继续监视旋转指示量的输入(S1的“否”)。

接着，驱动指令输出部42在被输入了旋转指示量的情况下(S1的“是”)，基于旋转指示量从设计值数据数据库41读出在计算驱动指令的脉冲数时使用的设计基准脉冲数(S2)。驱动指令输出部42在反应转台6停止于停止位置“1”时接收到旋转指示量，因此读出停止位置“1”的设计基准脉冲数以及从停止位置“1”起旋转了旋转指示量的情况下的停止位置的设计基准脉冲数。

接着，驱动指令输出部42的取近似处理部42a对从设计值数据数据库41读出的两个设计基准脉冲数进行取近似处理(作为一例，进行四舍五入)，来计算两个整数基准脉冲数(S3)。

接着，驱动指令输出部42的脉冲数计算部42b使用与停止位置“1”对应的整数基准脉冲数以及与旋转目的地的停止位置对应的整数基准脉冲数，来计算与旋转指示量对应的应向步进马达32供给的驱动脉冲的脉冲数(S4)。

另一方面，误差判定部43对所计算出的驱动脉冲的脉冲数以及对应的设计基准脉冲数进行累加(S5)。然后，误差判定部43判定驱动脉冲的脉冲数的累加值与设计基准脉冲数的累加值之差是否小于1(S6)。在此，在两个累加值之差小于1的情况下(S6的“是”)，误差判定部43将计算出的驱动脉冲的脉冲数作为驱动指令输出到马达驱动器31(S7)。

接着，驱动指令输出部42判定是否完成了对反应转台6中保持的所有检体的测定(S8)，在完成了对所有检体的测定的情况下(S8的“是”)，结束一系列的处理。另外，在没有完成对所有检体的测定的情况下(S8的“否”)，驱动指令输出部42转移到步骤S1的判定处理，并重复进行步骤S1～S6的处理，以继续进行对检体的测定。

而且，在步骤S6的判定处理中驱动脉冲的脉冲数的累加值与设计基准脉冲数的累加值之差为1以上的情况下(S6的“否”)，脉冲数调整部44从计算出的驱动脉冲的脉冲数减去相当于该差的整数部的脉冲数(S9)。然后，脉冲数调整部44将调整后的脉冲数作为驱动指令输出到马达驱动器31(S10)。在图5的例子中，当反应转台6旋转12周时，驱动脉冲的脉冲数的累加值与设计基准脉冲数的累加值之差(误差)变为1以上。

接着，在步骤S10的处理之后，驱动指令输出部42判定是否完成了对反应转台6中保持的所有检体的测定(S8)。而且，在完成了对所有检体的测定的情况下(S8的“是”)，驱动指令输出部42结束一系列的处理，在没有完成对所有检体的测定的情况下(S8的“否”)，驱动指令输出部42适当地重复进行步骤S1～S10的处理。下面，作为反应转台6的具体例，说明第一具体例和第二具体例。

(第一具体例)

(1)将反应转台6的各停止位置的脉冲数的零数四舍五入来设为整数，向同一方向例如按每个位置(停止位置)移动(旋转)。此时，驱动指令输出部42基于编码器33所输出的当前的停止位置处的编码器值与前次的停止位置处的编码器值之差，来监视反应转台6的停止位置。由此，消除各停止位置的脉冲数的误差的影响以及绕转时的脉冲数的误差的影响。在此，只要对反应转台6从前次的停止位置起进行了何种程度的移动(相对的位置)进行管理即可。

(2)在反应转台6旋转了1周时，在设计上的脉冲数与实际的脉冲数之间产生“0.08689…”的误差。反应转台6旋转了12周时的脉冲数的误差变为0.08689×12＝1.04268，超过1。因此，为了减小因每次该绕转的误差的累积而引起的停止位置的偏离，每当进行两者的脉冲数的累加值之差(误差的累加值)超过1的12周旋转时，从计算出的脉冲数减去1个脉冲后使步进马达32进行动作。

(第二具体例)

在第一具体例中，每当反应转台6旋转12周时，从驱动脉冲的脉冲数减去1个脉冲，但在只减去1个脉冲的情况下，驱动脉冲中残留微小的误差，根据绕转数不同有时给动作带来影响。例如，旋转了12周时的误差为0.08689×12＝1.04268，即使减去1个脉冲，也残留“0.04268”的误差。而且，当使每旋转12周减去1个脉冲的动作重复24次时，在每旋转1周时累加的误差之外另外累加0.04268×24＝1.02432的误差。因而，更期望的是，脉冲数调整部44考虑该在每旋转1周时累加的误差之外另外累加的误差来对脉冲数进行校正，以避免在驱动脉冲的脉冲数的累加值与设计基准脉冲数的累加值之间产生1个脉冲以上的误差。例如在本例的情况下，脉冲数调整部44在每旋转1周时累加的误差之外另外进行每旋转12×24周从驱动脉冲的脉冲数减去1个脉冲的处理。

在上述的第一实施方式中，在反应转台6连续进行旋转时驱动脉冲的脉冲数的累加值与设计基准脉冲数的累加值之差的绝对值为1以上的情况下，从驱动脉冲的脉冲数减去相当于该差的整数部的脉冲数后供给到步进马达32。由此，能够防止因各停止位置处的设计值的基准脉冲数(包含零数)与动作时的基准脉冲数(整数值)之差(位置偏离)引起的动作不良。因而，能够高精度地控制步进马达32的动作。像这样，针对反应转台6等被要求动作精度的旋转单元，通过对绕转时的脉冲数的误差进行校正，不使用能够指示包含零数的脉冲数的昂贵的电动机，也能够高精度地进行位置控制。因此，能够采用廉价且小空间的电动机(例如步进马达)。

此外，在第一实施方式中，在驱动脉冲的脉冲数的累加值与设计基准脉冲数的累加值之差的绝对值为1以上的情况下，从驱动脉冲的脉冲数减去相当于该差的整数部的脉冲数来调整驱动脉冲的脉冲数，但不限于该例子。也可以是，例如在绕转时的脉冲数的误差变为给反应转台6的动作(停止位置)带来影响的误差时(例如，在差的整数部超过了规定的值时)，对绕转时的脉冲数的误差进行校正。

另外，在图10的步骤S6、S9中，求出驱动脉冲的脉冲数的累加值与设计基准脉冲数的累加值之差，在差的绝对值为1以上的情况下，从驱动脉冲的脉冲数减去1个脉冲来调整脉冲数，但不限于该例子。例如也可以是，在反应转台6通过了基准位置SP的次数达到阈值时，从驱动脉冲的脉冲数减去相当于差的整数部(例如“1”)的脉冲数。在本实施方式中，当旋转12周时误差变为1以上，因此将阈值设定为12次，在反应转台6旋转12周之后，对脉冲数进行调整。

另外，在本实施方式中，也可以在设计值数据数据库41中预先保存对设计基准脉冲数进行取近似处理而设为整数值的整数基准脉冲数(图5的动作时的值41c的基准脉冲数)。驱动指令输出部42的脉冲数计算部42b当被输入旋转指示量时，基于旋转指示量从设计值数据数据库41读出符合的整数基准脉冲数，使用该整数基准脉冲数来计算与旋转指示量对应的脉冲数。在该情况下，不需要取近似处理部42a(图4)，并且在图10的步骤S2中直接读出整数基准脉冲数，因此能够省略步骤S3的取近似处理。

<2.第二实施方式>

第二实施方式是在反应转台6进行正向旋转和反向旋转的情况下对驱动脉冲的脉冲数进行调整的例子。下面，作为反应转台6的动作例，说明第一动作例和第二动作例。

(第一动作例)

将反应转台6的各停止位置的设计基准脉冲数的零数进行四舍五入而设为整数，基于使用整数基准脉冲数计算出的驱动脉冲的脉冲数，来使反应转台6向正方向和反方向各移动几个位置。例如，反复进行向反方向(顺时针)移动一个位置、接着向正方向(逆时针)移动两个位置的操作。利用编码器值对反应转台6的停止位置的监视与第一实施方式的情况相同。

(第二动作例)

一般来说，为了减少反应转台6等旋转单元的动作量，在旋转指示量大时，使旋转单元向与所指示的旋转方向相反的方向移动。例如，相比于使反应转台6进行+300度动作(正向旋转)而言，在使反应转台6进行-60度动作(反向旋转)的情况下，动作量更少，从而能够缩短动作时间。也就是说，在从反应转台6的一个停止位置至下一个停止位置为止的动作量超过该反应转台6的半周的情况下，驱动指令输出部42输出用于使反应转台6通过反向旋转从一个停止位置动作至下一个停止位置的驱动指令。下面示出动作量的计算式。

[A]：1周的驱动脉冲的脉冲数(在设计值中是零数，但在系统处理中以整数进行处理，因此成为脉冲数的误差累加的原因。)

[B]：从当前的位置至下一个位置的动作量(脉冲数)。

在本实施方式中，根据动作量[B]将动作量的计算式分为如下情况。

a)在B为A/2以下时，以[动作量(脉冲数)]＝[B]向正方向进行动作

b)在B超过A/2时，以[动作量(脉冲数)]＝[A]-[B]向反方向进行动作

在上述b)的情况下，在动作量的计算中使用了[A]的反向旋转时产生因零数引起的误差。

可以说第一实施方式也基于与上述相同的原因产生了误差。在第一实施方式中，在从图5的停止位置71移动到停止位置1时，动作量[B]变为67213-0＝67213，“67213”为“34087”(＝68174/2)以上。因此，[动作量]＝[A]-[B]＝[68174]-[67213]＝961，产生因1周的驱动脉冲的脉冲数的零数引起的误差。

因而，在第二实施方式中，驱动指令输出部42对反向旋转的次数和通过(往返)基准位置SP(例如停止位置0)的次数进行计数，在伴随对旋转的计数而发生的零数的累加变为1个脉冲以上时，脉冲数调整部44对脉冲数进行校正。或者，在伴随对旋转的计数而发生的零数的累加变为在反应转台6的动作(停止位置)中存在影响的误差时，脉冲数调整部44对脉冲数进行校正。或者，对反向旋转的次数以及通过(往返)基准位置SP的次数进行累加，在累加的次数达到阈值时，脉冲数调整部44从驱动脉冲的脉冲数减去相当于差的整数部的脉冲数。

在上述的第二实施方式中，在反应转台6(步进马达32)进行正向旋转和反向旋转的情况下，根据反向旋转的次数以及通过基准位置的次数，来调整驱动脉冲的脉冲数。由此，在第二实施方式中，在步进马达32进行正向旋转和反向旋转的情况下，也与第一实施方式同样地，能够高精度地控制步进马达32的动作，因此能够采用廉价且小空间的电动机。

<3.第三实施方式>

接着，参照图11来说明本发明的第三实施方式所涉及的自动分析装置。图11是示出第三实施方式所涉及的自动分析装置50的旋转驱动系统的概要结构例的示意图。

在第一实施方式所涉及的自动分析装置1(参照图3)中，沿反应转台6的周向排列的反应容器26的列以沿反应转台6的周向隔开规定间隔的方式设置了1列，但不限定于此例子。也可以如后述的那样将第一反应容器的列和第二反应容器的列以沿半径方向隔开规定间隔的方式设置。在图11所示的例子中，反应转台6具有保持多个反应容器26a的内周侧转台6a(第一容器保持部)以及保持多个反应容器26b并在内周侧转台6a的外周侧进行旋转动作的外周侧转台6b(第二容器保持部)。

内周侧转台6a的旋转驱动系统具有马达驱动器31a、步进马达32a(第一电动机)以及编码器33a。通过安装于步进马达32a的驱动轴部的端部的齿轮与安装于内周侧转台6a的旋转轴部的端部的齿轮啮合，步进马达32a的旋转力被传递至内周侧转台6a。

另外，外周侧转台6b的旋转驱动系统具有马达驱动器31b、步进马达32b(第二电动机)以及编码器33b。外周侧转台6b以与内周侧转台6a的旋转轴相同的旋转轴进行旋转。外周侧转台的外周面构成为与安装于步进马达32a的驱动轴部的端部的齿轮啮合。当步进马达32b进行旋转驱动时，步进马达32b的齿轮与外周侧转台6b的外周面啮合，从而步进马达32a的旋转力被传递至外周侧转台6b。

控制装置40基于针对内周侧转台6a的旋转指示量来计算应供给的驱动脉冲(第一驱动脉冲)的脉冲数，进行控制，以从马达驱动器31a向步进马达32a供给该脉冲数的驱动脉冲。另外，控制装置40基于针对外周侧转台6b的旋转指示量来计算应供给的驱动脉冲(第二驱动脉冲)的脉冲数，进行控制，以从马达驱动器31b向步进马达32b供给该脉冲数的驱动脉冲。

在设计值数据数据库41中至少存储有内周侧转台6a从旋转的基准位置SP起旋转1周为止的每个停止位置的包含零数的第一设计基准脉冲数以及外周侧转台6b从旋转的基准位置SP起旋转1周为止的每个停止位置的包含零数的第二设计基准脉冲数。如果步进马达32a和步进马达32b的规格相同，则第一设计基准脉冲数和第二设计基准脉冲数可以相同。

在自动分析装置50中，反应转台6由内周侧转台6a和外周侧转台6b构成，因此无法安装将电动机(马达)的旋转力不借助间接的机构(齿轮盒等)而直接传递到驱动对象的直接驱动马达。但是，通过将本发明应用于自动分析装置50，能够高精度地控制内周侧转台6a和外周侧转台6b。

上述的第三实施方式除了起到与第一实施方式同样的作用效果以外，还起到如下效果。根据第三实施方式，对于无法采用高性能马达(例如直接驱动马达)的旋转单元，也能够高精度地控制旋转单元的动作。

<4.其它>

图12是示出第一实施方式～第三实施方式所涉及的控制装置40所具备的计算机的硬件结构例的框图。

图12所示的计算机60具备分别连接于总线64的CPU(Central Processing Unit：中央处理单元)61、ROM(Read Only Memory：只读存储器)62以及RAM(Random AccessMemory：随机存取存储器)63。并且，计算机60具备显示部65、操作部66、非易失性存储器67以及网络接口68。

CPU 61是控制部的一例，从ROM 62(记录介质的一例)中读出用于实现第一实施方式～第三实施方式所涉及的控制装置40的功能的软件的程序代码，并执行该程序代码。通过这些硬件与软件的协作，来实现控制装置40的各部的功能。此外，计算机60也可以具备MPU(Micro-Processing Unit：微处理单元)等处理装置，来代替CPU 61。RAM 63中暂时写入运算处理的中途产生的变量、参数等。

显示部65例如是液晶显示监视器，显示由计算机60进行的处理的结果等。操作部66例如使用键盘、鼠标或触摸面板等，能够供用户进行规定的操作输入、指示。

作为非易失性存储器67，例如使用HDD(Hard Disk Drive：硬盘驱动器)、SSD(Solid State Drive：固态硬盘)、软盘、光盘、光磁盘、CD-ROM、CD-R、磁带、非易失性的存储卡等。在该非易失性存储器67中，除了记录有OS(Operating System：操作系统)、各种参数以外，也可以还记录有用于使计算机60发挥功能的程序。例如，在非易失性存储器67中存储有图5所示的设计基准脉冲数和设计编码器值。

网络接口68例如使用NIC(Network Interface Card：网络接口卡)等，能够经由LAN等网络N来在各装置之间发送和接收各种数据。

并且，不言而喻的是，本发明不限定于上述的各实施方式例，只要不脱离权利要求书所记载的本发明的主旨，能够取其它各种应用例、变形例。

例如，在上述的实施方式例中，为了以易于理解本发明的方式进行说明，详细且具体地说明了装置和系统的结构，但不限定于必须具备所说明的全部结构。另外，能够将某个实施方式例的结构的一部分置换为其它实施方式例的结构。另外，还能够对某个实施方式例的结构添加其它实施方式例的结构。另外，还能够对各实施方式例的结构的一部分进行其它结构的追加、删除、置换。

另外，关于上述的各结构、功能、处理部、处理方法等，它们之中的一部分或全部也可以通过例如在集成电路中进行设计等来由硬件实现。

另外，在本说明书中，在记述时间序列的处理的处理步骤中，除了包括按所记载的顺序以时间序列进行的处理以外，还包括未必一定以时间序列进行处理而以并行或单独的方式执行的处理(例如并行处理或基于对象的处理)。

Claims (11)

1.一种自动分析装置，具备：

容器保持部，其保持多个容器并构成为能够旋转；

电动机，其以能够传递旋转力的方式与所述容器保持部连结，通过被供给的驱动脉冲来进行旋转驱动；

存储部，其按所述容器保持部从旋转的基准位置起旋转一周为止的每个停止位置，至少存储设计上的包含零数的设计基准脉冲数；

控制部，其在被输入了旋转指示量的情况下，使用整数基准脉冲数来计算与所述旋转指示量对应的脉冲数，将该脉冲数作为驱动指令来输出，所述整数基准脉冲数是对所述存储部中存储的各停止位置的所述设计基准脉冲数施加取近似处理而消除所述零数后的脉冲数；以及

驱动部，其将作为所述驱动指令从所述控制部输出的所述脉冲数的驱动脉冲供给到所述电动机，

其中，所述控制部对在所述电动机连续旋转中供给到所述电动机的所述驱动脉冲的脉冲数以及对应的所述设计基准脉冲数分别进行累加，在所述驱动脉冲的脉冲数的累加值与所述设计基准脉冲数的累加值之差的绝对值为1以上的情况下，所述控制部从所述驱动脉冲的脉冲数减去相当于所述差的整数部的脉冲数，来调整所述驱动脉冲的脉冲数。

2.根据权利要求1所述的自动分析装置，其特征在于，

每当连续旋转中的所述容器保持部通过所述基准位置时，所述控制部将所述整数基准脉冲数和所述设计基准脉冲数复位。

3.根据权利要求2所述的自动分析装置，其特征在于，

在所述容器保持部通过所述基准位置的次数达到阈值时，所述控制部从所述驱动脉冲的脉冲数减去相当于所述差的整数部的脉冲数。

4.根据权利要求2所述的自动分析装置，其特征在于，

在根据所述旋转指示量指示的从所述容器保持部的一个停止位置至下一个停止位置为止的动作量超过所述容器保持部的半周的情况下，所述控制部输出用于使所述容器保持部通过反向旋转从所述一个停止位置动作至所述下一个停止位置的驱动指令，在所述容器保持部进行反向旋转的次数以及通过所述基准位置的次数的累加值达到阈值时，所述控制部从所述驱动脉冲的脉冲数减去相当于所述差的整数部的脉冲数。

5.根据权利要求1～4中的任一项所述的自动分析装置，其特征在于，

还具备旋转检测器，所述旋转检测器输出与所述电动机的动作量相应的检测值，

所述控制部基于所述旋转检测器输出的当前的停止位置处的检测值与前次的停止位置处的检测值之差，来监视所述容器保持部的停止位置。

6.根据权利要求1所述的自动分析装置，其特征在于，

作为所述容器保持部，具备第一容器保持部和第二容器保持部，该第二容器保持部配置于所述第一容器保持部的外周侧，具有与所述第一容器保持部的旋转轴相同的旋转轴，

作为所述电动机，具备第一电动机和第二电动机，所述第一电动机以能够传递旋转力的方式与所述第一容器保持部连结，通过作为所述驱动脉冲的第一驱动脉冲来进行旋转驱动，所述第二电动机以能够传递旋转力的方式与所述第二容器保持部连结，通过作为所述驱动脉冲的第二驱动脉冲来进行旋转驱动，

所述存储部中存储有第一设计基准脉冲数以及第二设计基准脉冲数，该第一设计基准脉冲数是作为所述第一容器保持部从旋转的基准位置起旋转一周为止的每个停止位置的所述设计基准脉冲的包含零数的设计基准脉冲数，该第二设计基准脉冲数是作为所述第二容器保持部从旋转的基准位置起旋转一周为止的每个停止位置的所述设计基准脉冲的包含零数的设计基准脉冲数。

7.根据权利要求1所述的自动分析装置，其特征在于，

所述容器保持部中能够保持的所述容器的总数为质数。

8.根据权利要求1所述的自动分析装置，其特征在于，

所述容器保持部是保持用于使检体与试剂发生反应的多个反应容器的旋转单元。

9.根据权利要求1所述的自动分析装置，其特征在于，

所述控制部在被输入了所述旋转指示量的情况下，基于所述旋转指示量从所述存储部读出在计算作为所述驱动指令的所述脉冲数时使用的所述设计基准脉冲数，对该设计基准脉冲数实施取近似处理来计算所述整数基准脉冲数。

10.根据权利要求1所述的自动分析装置，其特征在于，

所述电动机是步进马达。

11.一种动作量校正方法，该动作量校正方法是由自动分析装置执行的，其中，所述自动分析装置具备：容器保持部，其保持多个容器并构成为能够旋转；电动机，其以能够传递旋转力的方式与所述容器保持部连结，通过被供给的驱动脉冲来进行旋转驱动；存储部，其按所述容器保持部从旋转的基准位置起旋转一周为止的每个停止位置，来至少存储设计上的包含零数的设计基准脉冲数；控制部，其计算与旋转指示量对应的脉冲数，并将该脉冲数作为驱动指令来输出；以及驱动部，其将作为所述驱动指令输出的所述脉冲数的驱动脉冲供给到所述电动机，所述动作量校正方法包括以下步骤：

所述控制部在被输入了所述旋转指示量的情况下，使用整数基准脉冲数来计算与所述旋转指示量对应的脉冲数，将该脉冲数作为所述驱动指令输出到所述驱动部，所述整数基准脉冲数是对所述存储部中存储的所述设计基准脉冲数施加取近似处理而消除所述零数后的脉冲数；

所述控制部对在所述电动机连续旋转中供给到所述电动机的所述驱动脉冲的脉冲数以及对应的所述设计基准脉冲数分别进行累加；以及

在所述驱动脉冲的脉冲数的累加值与所述设计基准脉冲数的累加值之差的绝对值为1以上的情况下，所述控制部从所述驱动脉冲的脉冲数减去相当于所述差的整数部的脉冲数，来调整所述驱动脉冲的脉冲数。