CN109506842A - 一种全自动气密性检测系统 - Google Patents
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Abstract
一种全自动气密性检测系统，输送装置将待检的瓶体依次通过一对限位板输送到升降取瓶机构的下方，夹持机构对后一瓶体进行夹持定位，挡瓶机构挡住前一瓶体进行右限位；纵向升降通过吸盘与瓶体配合，第二横向伸缩装置驱动升降取瓶机构在横向上的移动，使吸取的瓶体放到输送装置中链条输送机的V形托板上，第四横向伸缩装置用于将位于若干个V形托板上的若干个瓶体推向检瓶装置方向推进，检瓶装置中的第六横向伸缩装置带动滑动架靠近链条输送机方向，使充气头进入待检瓶体的瓶口内；检漏水箱通过升降驱动装置进行升降驱动；滑动架中设置若干个充放气单元和。该系统能自动化地实现对灭火器瓶体的检漏作业，能降低员工的劳动负荷，提高检漏作业的效率。
Description
技术领域
本发明属于焊缝自动检漏技术领域，具体是一种全自动气密性检测系统。
背景技术
目前，国内灭火器瓶体的焊缝检漏主要是人工手动的方式进行，先向瓶体中冲入高压气，然后，将其放入水中，通过直观观察气泡的方式进行检漏作业，在整个检测过程中，放瓶、取瓶及观察气泡全部通过人工来完成，不仅劳动强度大，而且劳动效率低，另外，检测区的工作环境较差，不利于员工的身体健康。
发明内容
针对上述现有技术存在的问题，本发明提供一种全自动气密性检测系统，该系统能自动化地实现对灭火器瓶体的检漏作业，能降低员工的劳动负荷，并能提高检漏作业的效率，同时，便于实现自动化检测生产线。
为了实现上述目的，本发明提供一种全自动气密性检测系统，包括供瓶装置、输送装置、检瓶装置、检漏水箱、控制装置和检测装置；
所述供瓶装置包括转运输送机、供瓶机架、夹持机构、升降取瓶机构、挡瓶机构、移瓶机构；
所述供瓶机架架设在转运输送机中段的上方；所述夹持机构、升降取瓶机构、挡瓶机构和移瓶机构均通过连接机架悬设在转运输送机的上方；
在转运输送机皮带的承载段上方固定设置有沿输送方向延伸的一对限位板，一对限位板的下端与转运输送机皮带的上表面之间间隙配合；
所述夹持机构由相对地分布在一对限位板的左右两侧的一对第一横向伸缩装置组成，一对第一横向伸缩装置的固定端与供瓶机架固定连接，一对第一横向伸缩装置的伸缩端在相对的一侧固定连接有一对夹板，一对限位板在与一对夹板相对的位置开设有供一对夹板通过的一对缺口；
所述升降取瓶机构包括纵向升降机构和滑座，纵向升降机构的固定端与滑座固定连接，其伸缩端靠近转运输送机地设置，且于端部固定连接有与待检测瓶体相配合的多个吸盘；
所述移瓶机构包括沿垂直转运输送机输送方向延伸且支撑在供瓶机架上端的横向导轨一、滑动装配在横向导轨一上的滑块一和设置在横向导轨一延长方向一侧的第二横向伸缩装置；第二横向伸缩装置的固定端固定连接在供瓶机架的上端，其伸缩方向垂直转运输送机输送方向，且伸缩端的端部与滑座连接；所述滑座固定安装在滑块一的上部；
所述挡瓶机构设置在夹持机构的前侧，且位于一对限位板之间；
所述输送装置包括链条输送机、设置在链条输送机出料端的导向翻板、设置在导向翻板下部的收集箱、沿链条输送机链条周向均匀连接的若干个V形托板和设置在链条输送机中段外部一侧的喂瓶机构；
所述导向翻板靠近链条输送机的一端与链条输送机的机架上端铰接，导向翻板远离链条输送机的一端下部通过第三横向伸缩装置与链条输送机机架的中部铰接；
所述喂瓶机构包括固定连接在链条输送机机架外侧的水平支架、水平滑动地设置在水平支架上方的推动梁、垂直于链条输送机输送方向且均匀地固定连接在推动梁上的若干个推杆和垂直于链条输送机的输送方向布置的第四横向伸缩装置；若干个推杆分别对应链条输送机承载段上的若干个V形托板地设置，每个推杆靠近V形托板的一端均连接有推板，推板在移动过程中与V形托板内的V形槽之间隙配合；所述第四横向伸缩装置的固定端与水平支架远离链条输送机的一侧固定连接，其伸缩端的伸缩方向垂直于链条输送机的输送方向，且伸缩端的端部与推动梁固定连接；
所述链条输送机的进料端设置在移瓶机构的一侧，且链条输送机的进料端伸入到横向导轨一右端的下部，且链条输送机的输送方向与转运输送机的输送方向相垂直；
所述检瓶装置与链条输送机并排地设置，且位于链条输送机的前侧；所述检瓶装置包括检测支撑架、滑动架和第四横向伸缩装置；
所述检测支撑架具有位于其中部的容纳空腔；所述滑动架横向可移动地装配在检测支撑架内部的容纳空腔的上部；在检测支撑架上部的左右两端相对地装配有垂直于链条输送机输送方向的一对横向导轨二，所述滑动架的左右两端在对应一对横向导轨二的位置装配有固定连接在滑动架左右两端的一对滑块二，滑动架通过一对滑块二与一对横向导轨二的配合实现在检测支撑架上的横向滑动；
在滑动架上装配有充放气机构，所述充放气机构包括总供气管路、总排气管路、固定板、若干个退瓶机构和若干个充放气单元；
所固定板固定安装在滑动架靠近链条输送机一侧的下部，安装板沿其长度方向设置有若干个安装孔；若干个安装孔与若干个充放气单元相对应，且与链条输送机承载段上的若干个V形托板相对应地设置；
每个充放气单元均包括充气瓶、充气管路和排气管路；所述充气瓶对应地固定安装在安装孔中，且充气瓶靠近链条输送机的一侧设置有横向延伸的充气头；充气管路的出气端和排气管路的进气端分别通过电磁阀与充气头的进气口连通，充气头的出气口设置在充气头的左端；充气管路的进气端、排气管路的出气端分别与总供气管路、总排气管路贯通式连接；
若干个退瓶机构沿固定板长度方向依次间隔地排列，每个退瓶机构对应两个充气瓶地设置，所述退瓶机构包括限位挡板和第五横向伸缩装置；限位挡板相平行地设置在固定板靠近链条输送机的一侧，并在对应相邻两个充气瓶的位置开设有两个限位孔，且在限位孔中装配有与待检瓶体头部相配合的限位套；限位挡板靠近固定板的一侧的两端固定连接有一对导向杆，一对导向杆滑动穿设于开设在固定板上的导向孔中；第五横向伸缩装置设置在一对导向杆之间，其固定端与滑动架固定连接，其伸缩方向垂直于固定板，且伸缩端横向滑动穿过固定板上的通孔后与限位挡板固定连接；
所述第四横向伸缩装置的固定端固定连接在检测支撑架靠近链条输送机的一侧上端，其伸缩端的伸缩方向垂直于链条输送机的输送方向，且伸缩端的端部与滑动架上端固定连接；
所述检漏水箱纵向可移动地装配在检测支撑架内部的容纳空腔的下部；在检测支撑架的左右两侧装配有驱动检测水箱纵向移动的一对升降驱动装置，一对升降驱动装置的伸缩端与检测水箱的相对两侧外壁固定连接，一对升降驱动装置的固定端与检测支撑架固定连接；
所述检测装置设置在检测水箱上部的一侧，其为摄像头，检测装置、纵向升降机构、升降驱动装置、第一横向伸缩装置、第二横向伸缩装置、第三横向伸缩装置、第四横向伸缩装置和第五横向伸缩装置均与控制装置连接，控制装置不断采集摄像头实时拍摄的图像数据，经过图像预处理和位置识别后判断气泡区域所对应的充放气单元位置。
本发明中，通过转运输送机和一对限位板的配合将将待检瓶体送到升降取瓶机构下部，挡瓶机构可以挡住待检瓶体的继续前行，通过第一横向伸缩装置可以夹紧后一个待检瓶体，升降取瓶机构取走被挡住的待检测瓶体，再由移瓶机构将其喂入链条输送机中的V形托板中，链条输送机采用步进驱动方式驱动，每次前进一个工位，喂瓶机构通过第四横向伸缩装置将待检瓶体喂入充放气机构中，其中充气头进入待检瓶体的瓶口端进行充气，进而再使升降驱动机构驱动检测水箱上升，将充有气体的待检瓶体浸没，由摄像头实时采集检测水箱表面水花变化的情况，以对应不同充放气单元区域的气泡情况，控制装置进行分析判定哪一个工位存在不合格产品，待所在工位移动在导向翻板位置时，控制第三横向伸缩装置的回缩使导向翻板向下转动，进而使不合格产品落入以集箱中，合格产品直接通过导向翻板过渡到下一级输送机中。该系统能自动化地对待检瓶体进行检漏作业，并能将不合格的瓶体进行分离。
进一步，为了使该装置能适应不同规格的瓶体的检漏需求，所述升降取瓶机构还包括调节装置，调节装置包括沿转运输送机输送方向延伸且分别固定连接在供瓶机架上端左右两侧的一对横向导轨三、沿转运输送机输送方向延伸且分别转动连接在供瓶机架上端左右两侧的一对丝杆、分别装配在一对横向导轨三上的一对滑块三和固定连接在一对滑块三上部的承载框架；所述承载框架对应一对丝杆地开设有一对螺纹孔，一对丝杆对应设置在一对横向导轨三的上部，一对丝杆靠近承载框架的一端通过螺纹配合连接在一对螺纹孔内部，一对丝杆远离承载框架的一端分别连接有主动轮和从动轮，主动轮和从动轮之间通过皮带连接，主动轮的一侧还连接有摇柄。通过调节装置中的摇柄能驱动丝杆转动，进而使承载框架在横向导轨三的长度方向上的移动，可以改变升降取瓶机构的起始位置，以便于适用于多种规格待检测瓶体的取放。
进一步，为了在充气头向充气瓶中充气过程中能实现对充气瓶的锁紧，每个充放气单元还设有锁紧装置，所述锁紧装置包括在充气瓶内部轴心处左右相间隔地开设的横向延伸的第一圆柱形空腔和第二圆柱形空腔、在第一圆柱形空腔和第二圆柱形空腔之间的轴心处开设的连通两腔的连通腔、装配在第二圆柱形空腔中且与第二圆柱形空腔的内侧壁滑动密封配合的活塞；
充气瓶左端端部的轴心处开设有连通第一圆柱形空腔与外部空间的安装孔；充气瓶上设置有连通到第一圆柱形空腔中的第三通气口及连通到第二圆柱形空腔的左右两端的第一通气口和第二通气口；充气管路的出气端和排气管路的进气端分别通过电磁阀与第三通气口连接以实现与充气头的进气口连通；第一通气口和第二通气口通过电磁换向阀与控制气源连接；
充气头的右端依次滑动地穿过安装孔、第一圆柱形空腔、连通腔后进入第二圆柱形空腔中并与活塞的轴心处固定连接；在连通腔的内部固定装配有与充气头外表面滑动密封配合的密封圈；在安装孔中于充气头外侧的环形空间中周向均匀地安装有多个弹性卡板，多个弹性卡板的右端与充气瓶上安装孔的外围部分固定连接，多个弹性卡板的内侧面与充气头之间滑动配合；多个弹性卡板的左端延伸到充气瓶左端外侧靠近充气头左端的位置，多个弹性卡板的左端呈径向张开状，且于端部外部部分固定设置有卡环；
充气头的左部与多个弹性卡板左端开口相滑动配合的部分为由左向右外径逐渐减小的锥台状；
充气头的左部为空心段，右部为实心段，充气头的进气口设置在空心段的右端，当活塞滑动到第二圆柱形空腔右端时，充气头的进气口位于第一圆柱形空腔中；
所述纵向升降机构、升降驱动装置、第一横向伸缩装置、第二横向伸缩装置、第三横向伸缩装置、第四横向伸缩装置、第五横向伸缩装置均为直线电动推杆或气缸或液压缸中的一种。
进一步，为了提高检漏的效果和效率，所述第三通气口还连接有检测压力表，检测压力表与控制装置连接。通过检测压力表的设置，可以对漏气严重的待检测瓶体进行快速检测，检测压力表在发现待检瓶体漏气严重时会向控制装置发送电信号，控制装置对应出其所在的工位情况，并在该工位的瓶体到达导向翻板时，控制导向翻板向下转动，使该瓶体进入收集箱。
进一步，为了便于调整推杆的位置，所述推动梁对应推杆的位置固定连接有导向定位套，导向定位套上开设有与其内腔连通的螺纹孔，螺纹孔中装配有锁紧螺栓，推杆通过锁紧螺栓固定在导向定位套中。
进一步，为了防止待检测瓶体卡在V形托板的右端，链条输送机的机架在与喂瓶机构相对的一侧可转动地连接有沿输送方向延伸的防卡辊，防卡辊位于V形托板右端的下部。通过防卡辊引导瓶体，保证待检瓶体顺利复位，避免瓶体的焊缝存在焊瘤而卡在V形托板一侧。
作为一种优选，一对升降驱动装置的固定端固定在检测支撑架的上端，一对升降驱动装置的伸缩端与检测水箱底部的左右两侧固定连接。
附图说明
图1是本发明的结构示意图；
图2是本发明中供瓶装置的结构示意图；
图3是图2中A部的局部放大图；
图4是本发明中输送装置的结构示意图；
图5是本发明中检瓶装置的结构示意图；
图6是本发明中充放气单元与待检瓶体的装配结构示意图；
图7是本发明中退瓶机构的结构示意图；
图8是本发明中锁紧机构的结构示意图。
图中：1、供瓶装置，1.1、夹持机构，1.2、升降取瓶机构，1.3、挡瓶机构，1.4、移瓶机构，1.5、供瓶机架，1.6、待检瓶体，1.7、转运输送机，1.8、调节装置，1.9、限位板，1.10、第一横向伸缩装置，1.11、夹板，1.12、缺口，1.13滑座，1.14、纵向升降机构，1.15、吸盘，1.16、横向导轨一，1.17、第二横向伸缩装置，1.18、承载框架，1.19横向导轨三，1.20、丝杆，1.21、主动轮，1.22、从动轮，1.23、滑块一，2、输送装置，2.1、V形托板，2.2、第三横向伸缩装置，2.3、推动梁，2.4、喂瓶机构，2.5、水平支架，2.6、导向翻板，2.7、防卡辊，2.8、收集箱，2.9、链条输送机，2.10、推杆，2.11、第四横向伸缩装置，2.12、滚轮，2.13、推板，2.14、导向定位套，3、检瓶装置，3.1、第六横向伸缩装置，3.2、充放气单元，3.2.1、充气头，3.2.2、检测压力表,3.2.3、弹性卡板，3.2.4、充气管路，3.2.5、排气管路，3.2.6、充气瓶，3.2.61、第一圆柱形空腔，3.2.62、第二圆柱形空腔，3.2.63、连通腔，3.2.64、活塞，3.2.65、密封圈，3.2.66、安装孔，3.2.67、弹性卡板，3.2.68、卡环，3.2.69、第一通气口，3.2.70、第二通气口，3.2.71、第三通气口，3.3、滑动架，3.4、安装孔，3.5、退瓶机构，3.5.1、限位套，3.5.2、第五横向伸缩装置,3.5.3、导向杆,3.5.4、限位挡板，3.6、横向导轨二，3.7、滑块二，3.8、总供气管路，3.9、总排气管路，3.10、固定板，4、检漏水箱，4.1升降驱动装置，5、检测支撑架，6、控制装置，7、检测装置。
具体实施方式
下面结合附图来对本发明作进一步说明。
如图1所示，一种全自动气密性检测系统，包括供瓶装置1、输送装置2、检瓶装置3、检漏水箱4、控制装置6和检测装置7；
如图2和图3所示，所述供瓶装置1包括转运输送机1.7、供瓶机架1.5、夹持机构1.1、升降取瓶机构1.2、挡瓶机构1.3、移瓶机构1.4；
所述供瓶机架1.5架设在转运输送机1.7中段的上方；所述夹持机构1.1、升降取瓶机构1.2、挡瓶机构1.3和移瓶机构1.4均通过连接机架1.5悬设在转运输送机1.7的上方；
在转运输送机1.7皮带的承载段上方固定设置有沿输送方向延伸的一对限位板1.9，一对限位板1.9的下端与转运输送机1.7皮带的上表面之间间隙配合；
所述夹持机构1.1由相对地分布在一对限位板1.9的左右两侧的一对第一横向伸缩装置1.10组成，一对第一横向伸缩装置1.10的固定端与供瓶机架1.5固定连接，一对第一横向伸缩装置1.10的伸缩端在相对的一侧固定连接有一对夹板1.11，一对限位板1.9在与一对夹板1.11相对的位置开设有供一对夹板1.11通过的一对缺口1.12；
所述升降取瓶机构1.2包括纵向升降机构1.14和滑座1.13，纵向升降机构1.14的固定端与滑座固定连接，其伸缩端靠近转运输送机1.7地设置，且于端部固定连接有与待检测瓶体1.6相配合的多个吸盘1.15；作为一种优选，吸盘1.15可以采用真空吸盘，由控制器进行控制抽气与放气过程。当然，也可以采用电磁吸盘。
所述移瓶机构1.4包括沿垂直转运输送机1.7输送方向延伸且支撑在供瓶机架1.5上端的横向导轨一1.16、滑动装配在横向导轨一1.16上的滑块一1.23和设置在横向导轨一1.16延长方向一侧的第二横向伸缩装置1.17；第二横向伸缩装置1.17的固定端固定连接在供瓶机架1.5的上端，其伸缩方向垂直转运输送机1.7输送方向，且伸缩端的端部与滑座1.13连接，以能带动滑座1.13沿垂直于转运输送机1.7输送方向的移动，将吸盘1.15吸取的待检瓶体1.6移动到下一处理机械的进料端；所述滑座1.13固定安装在滑块一1.23的上部；
所述挡瓶机构1.3设置在夹持机构1.1的前侧，且位于一对限位板1.9之间；挡瓶机构1.3与夹持机构1.1之间的距离优选为一个待检瓶体的长度。
如图4所示，所述输送装置2包括链条输送机2.9、设置在链条输送机2.9出料端的导向翻板2.6、设置在导向翻板2.6下部的收集箱2.8、沿链条输送机2.9链条周向均匀连接的若干个V形托板2.1和设置在链条输送机2.9中段外部一侧的喂瓶机构2.4；
所述导向翻板2.6靠近链条输送机2.9的一端与链条输送机2.9的机架上端铰接，导向翻板2.9远离链条输送机2.9的一端下部通过第三横向伸缩装置2.2与链条输送机2.9机架的中部铰接；
所述喂瓶机构2.4包括固定连接在链条输送机2.9机架外侧的水平支架2.5、水平滑动地设置在水平支架2.5上方的推动梁2.3、垂直于链条输送机2.9输送方向且均匀地固定连接在推动梁2.3上的若干个推杆2.10和垂直于链条输送机2.9的输送方向布置的第四横向伸缩装置2.11；若干个推杆2.10分别对应链条输送机2.9承载段上的若干个V形托板2.1地设置，每个推杆2.10靠近V形托板2.1的一端均连接有推板2.13，推板2.13在移动过程中与V形托板2.1内的V形槽之间隙配合；所述第四横向伸缩装置2.11的固定端与水平支架2.5远离链条输送机2.9的一侧固定连接，其伸缩端的伸缩方向垂直于链条输送机2.9的输送方向，且伸缩端的端部与推动梁2.3固定连接；
所述链条输送机2.9的进料端设置在移瓶机构1.4的一侧，且链条输送机2.9的进料端伸入到横向导轨一1.16右端的下部，且链条输送机2.9的输送方向与转运输送机1.7的输送方向相垂直；
如图1、图5至图7所示，所述检瓶装置3与链条输送机2.9并排地设置，且位于链条输送机2.9的前侧；所述检瓶装置3包括检测支撑架5、滑动架3.3和第六横向伸缩装置3.1；
所述检测支撑架5具有位于其中部的容纳空腔；所述滑动架3.3横向可移动地装配在检测支撑架5内部的容纳空腔的上部；在检测支撑架5上部的左右两端相对地装配有垂直于链条输送机2.9输送方向的一对横向导轨二3.6，所述滑动架3.3的左右两端在对应一对横向导轨二3.6的位置装配有固定连接在滑动架左右两端的一对滑块二3.7，滑动架3.3通过一对滑块二3.7与一对横向导轨二3.6的配合实现在检测支撑架5上的横向滑动；
在滑动架3.3上装配有充放气机构，所述充放气机构包括总供气管路3.8、总排气管路3.9、固定板3.10、若干个退瓶机构3.5和若干个充放气单元3.2；
所固定板3.10固定安装在滑动架3.3靠近链条输送机2.9一侧的下部，安装板3.10沿其长度方向设置有若干个安装孔3.4；若干个安装孔3.4与若干个充放气单元3.2相对应，且与链条输送机2.9承载段上的若干个V形托板2.1相对应地设置；
每个充放气单元3.2均包括充气瓶3.2.6、充气管路3.2.4和排气管路3.2.5；所述充气瓶3.2.6对应地固定安装在安装孔3.4中，且充气瓶3.2.6靠近链条输送机2.9的一侧设置有横向延伸的充气头3.2.1；充气管路3.2.4的出气端和排气管路3.2.5的进气端分别通过电磁阀与充气头3.2.1的进气口连通，充气头3.2.1的出气口设置在充气头3.2.1的左端；充气管路3.2.4的进气端、排气管路3.2.5的出气端分别与总供气管路3.8、总排气管路3.9贯通式连接；
若干个退瓶机构3.5沿固定板3.10长度方向依次间隔地排列，每个退瓶机构3.5对应两个充气瓶3.2.6地设置，如图7所示，所述退瓶机构3.5包括限位挡板3.5.4和第五横向伸缩装置3.5.2；限位挡板3.5.4相平行地设置在固定板3.10靠近链条输送机2.9的一侧，并在对应相邻两个充气瓶3.2.6的位置开设有两个限位孔，且在限位孔中装配有与待检瓶体1.6头部相配合的限位套3.5.1；限位挡板3.5.4靠近固定板3.10的一侧的两端固定连接有一对导向杆3.5.3，一对导向杆3.5.3滑动穿设于开设在固定板3.10上的导向孔中；第五横向伸缩装置3.5.2设置在一对导向杆3.5.3之间，其固定端与滑动架3.3固定连接，其伸缩方向垂直于固定板3.10，且伸缩端横向滑动穿过固定板3.10上的通孔后与限位挡板3.5.4固定连接；
所述第六横向伸缩装置3.1的固定端固定连接在检测支撑架5靠近链条输送机2.9的一侧上端，其伸缩端的伸缩方向垂直于链条输送机2.9的输送方向，且伸缩端的端部与滑动架3.3上端固定连接；
如图1所示，所述检漏水箱4纵向可移动地装配在检测支撑架5内部的容纳空腔的下部；在检测支撑架5的左右两侧装配有驱动检测水箱4纵向移动的一对升降驱动装置4.1，一对升降驱动装置4.1的伸缩端与检测水箱4的相对两侧外壁固定连接，一对升降驱动装置4.1的固定端与检测支撑架5固定连接；检漏水箱4的内部的尺寸大于检瓶装置3的外部尺寸，以能保证在检漏水箱4上升的过程中，能检瓶装置3和连接在其上的待检测瓶体1.6完全收纳于检漏水箱4内部的空间中。
如图1和图2所示，所述检测装置7设置在检测水箱4上部的一侧，其为摄像头，检测装置7、纵向升降机构、升降驱动装置4.1、第一横向伸缩装置1.10、第二横向伸缩装置1.17、第三横向伸缩装置2.2、第四横向伸缩装置2.11、第六横向伸缩装置3.1和第五横向伸缩装置3.5.2均与控制装置6连接，控制装置6不断采集摄像头实时拍摄的图像数据，经过图像预处理和位置识别后判断气泡区域所对应的充放气单元3.2位置。
如图1和图2所示，所述升降取瓶机构1.2还包括调节装置1.8，调节装置1.8包括沿转运输送机1.7输送方向延伸且分别固定连接在供瓶机架1.5上端左右两侧的一对横向导轨三1.19、沿转运输送机1.7输送方向延伸且分别转动连接在供瓶机架1.5上端左右两侧的一对丝杆1.20、分别装配在一对横向导轨三1.19上的一对滑块三和固定连接在一对滑块三上部的承载框架1.18；所述承载框架1.18对应一对丝杆1.20地开设有一对螺纹孔，一对丝杆1.20对应设置在一对横向导轨三1.19的上部，一对丝杆1.20靠近承载框架1.18的一端通过螺纹配合连接在一对螺纹孔内部，从而使承载框架1.18作为与丝杆1.20相配合的滑动副，一对丝杆1.20远离承载框架1.18的一端分别连接有主动轮1.21和从动轮1.22，主动轮1.21和从动轮1.22之间通过皮带连接，主动轮1.21的一侧还连接有摇柄1.23。
每个充放气单元3.2还设有锁紧装置，如图8所示，所述锁紧装置包括在充气瓶3.2.6内部轴心处左右相间隔地开设的横向延伸的第一圆柱形空腔3.2.61和第二圆柱形空腔3.2.62、在第一圆柱形空腔3.2.61和第二圆柱形空腔3.2.62之间的轴心处开设的连通两腔的连通腔3.2.63、装配在第二圆柱形空腔3.2.62中且与第二圆柱形空腔3.2.62的内侧壁滑动密封配合的活塞3.2.64；
充气瓶3.2.6左端端部的轴心处开设有连通第一圆柱形空腔3.2.61与外部空间的安装孔3.2.66；充气瓶3.2.6上设置有连通到第一圆柱形空腔3.2.61中的第三通气口3.2.71及连通到第二圆柱形空腔3.2.62的左右两端的第一通气口3.2.69和第二通气口3.2.10；充气管路3.2.4的出气端和排气管路3.2.5的进气端分别通过电磁阀与第三通气口3.2.71连接以实现与充气头3.2.1的进气口连通；第一通气口3.2.69和第二通气口3.2.10通过电磁换向阀与控制气源连接；充气管路3.2.4的出气端和排气管路3.2.5的进气端分别通过电磁阀经第三通气口3.2.71与充气头3.2.1的进气口连通。
充气头3.2.1的右端依次滑动地穿过安装孔3.2.66、第一圆柱形空腔3.2.61、连通腔3.2.63后进入第二圆柱形空腔3.2.62中并与活塞3.2.64的轴心处固定连接；在连通腔3.2.63的内部固定装配有与充气头3.2.1外表面滑动密封配合的密封圈3.2.65；在安装孔3.2.66中于充气头3.2.1外侧的环形空间中周向均匀地安装有多个弹性卡板3.2.67，多个弹性卡板3.2.67的右端与充气瓶3.2.6上安装孔3.2.66的外围部分固定连接，多个弹性卡板3.2.67的内侧面与充气头3.2.1之间滑动配合；多个弹性卡板3.2.67的左端延伸到充气瓶3.2.6左端外侧靠近充气头3.2.1左端的位置，多个弹性卡板3.2.67的左端呈径向张开状，且于端部外部部分固定设置有卡环3.2.68；作为一种优选，弹性卡板3.2.67的数量为三个。
充气头3.2.1的左部与多个弹性卡板3.2.67左端开口相滑动配合的部分为由左向右外径逐渐减小的锥台状；
充气头3.2.1的左部为空心段，右部为实心段，充气头3.2.1的进气口设置在空心段的右端，当活塞3.2.64滑动到第二圆柱形空腔3.2.62右端时，充气头3.2.1的进气口位于第一圆柱形空腔3.2.61中；
为了提高检漏的效果和效率，所述第三通气口3.2.71还连接有检测压力表3.2.2，检测压力表3.2.2与控制装置6连接。通过检测压力表的设置，可以对漏气严重的待检测瓶体进行快速检测，检测压力表在发现待检瓶体漏气严重时会向控制装置发送电信号，控制装置对应出其所在的工位情况，并在该工位的瓶体到达导向翻板时，控制导向翻板向下转动，使该瓶体进入收集箱。
所述纵向升降机构1.14、升降驱动装置4.1、第一横向伸缩装置1.10、第二横向伸缩装置1.17、第三横向伸缩装置2.2、第六横向伸缩装置3.1、第五横向伸缩装置3.5.2均为直线电动推杆或气缸或液压缸中的一种。
所述推动梁2.3对应推杆2.10的位置固定连接有导向定位套2.14，导向定位套2.14上开设有与其内腔连通的螺纹孔，螺纹孔中装配有锁紧螺栓，推杆2.10通过锁紧螺栓固定在导向定位套2.14中。
为了防止待检测瓶体卡在V形托板的右端，链条输送机2.9的机架在与喂瓶机构2.4相对的一侧可转动地连接有沿输送方向延伸的防卡辊2.7，防卡辊2.7位于V形托板2.1右端的下部。
一对升降驱动装置4.1的固定端固定在检测支撑架5的上端，一对升降驱动装置4.1的伸缩端与检测水箱4底部的左右两侧固定连接。
工作过程：
供瓶装置1中的转运输送机1.7将若干个待检瓶体1.6依次由形成于一对限位板1.9之间的限位通道供入到升降取瓶机构1.2的正下方，一对限位板1.9可以保证垂直于转运输送机1.7输送方向上的限位，挡瓶机构1.3对待检瓶体1.6进行右限位，由于挡瓶机构1.3的存在，最右侧的待检瓶体1.6会对其左侧的待检瓶体1.6形成限位，控制装置6控制夹持机构1.1对最右侧的待检瓶体1.6左侧的一个待检测瓶体1.6进行夹持，具体通过控制一对第一横向伸缩装置1.10的伸缩端伸出，使一对夹板1.11通过缺口1.12对位于缺口1.12内侧的待检瓶体1.6进行夹持定位。控制装置6控制升降取瓶机构1.2中的纵向升降机构1.14的伸缩端向下伸出，使吸盘1.15向下与最右侧的待检瓶体1.6的上表面接触，进而将待检测瓶体1.6吸起，并在吸起后控制纵向升降机构1.14的伸缩端向上缩回，控制装置6控制移瓶机构1.4中的第二横向伸缩装置1.17横向伸出或缩回运动，以带动滑座1.13向靠近链条输送机2.9的进料端移动，并在到达链条输送机2.9的进料端上方时停止，控制装置6再次控制纵向升降机构1.14的伸缩端向下伸出，使吸盘1.15带动待检瓶体1.6向靠近链条输送机2.9进料端最左侧的V形托板2.1的方向运动，在到达设定的距离后停止并控制吸盘1.15放开待检瓶体1.6，第一个待检瓶体1.6落入到V形托板2.1上，控制装置6控制链条输送机2.9向右侧移动一个工位距离，如此往复使进料端的空位V形托板2.1依次放入待检瓶体1.6，直至链条输送机2.9承载段上的V形托板2.1上布满待检瓶体1.6，将若干个待检测瓶体1.6调整到与若干个充气头3.2.1同心的工位停止。
通过控制喂瓶机构2.4中的第四横向伸缩装置2.11的伸缩端伸出，推动推动梁2.3带动若干个推杆2.10向靠近检测装置3的方向移动，同时，控制第六横向伸缩装置3.1回缩将滑动架3.3向靠近链条输送机2.9的方向移动，当待检测瓶体1.6的口部套入充气头3.2.1时停止，同时，三个弹性卡板3.2.3会同时进入待检瓶体1.6瓶口内，充气头3.2.1与待检测瓶体1.6的口部之间滑动密封配合，控制电磁换向阀连通控制气源与第一通气口3.2.69，向第二圆柱形空腔3.2.62中供入气体，推动活塞3.2.64向远离充气头3.2.1的方向移动，并在到达第二圆柱形空腔3.2.62右端时停止，该过程中，将充气头3.2.1左端的头部带动到靠近充气瓶3.2.6端部的位置，由于充气头3.2.1的左部呈锥台状，进而会将弹性卡板3.2.67的左端向外侧顶出，弹性卡板3.2.67通过其上的卡环3.2.68卡紧并勾紧待检瓶体1.6的瓶口，使待检瓶体1.6与充放气机构进行稳固连接。然后控制电磁阀使充气管路3.2.4的出气端与第三通气口3.2.71连通向待检瓶体1.6中供入高压气体，通过检测压力表3.2.2检测充气压力，当到达设定值时停止充气。再控制升降驱动机构4.1驱动检测水箱4上升，至检测水箱4中的液面高于待检测瓶体1.6的上端时停止，检测装置7实时采集检测水箱4的液面情况并将其实时传输给控制装置6，控制装置6不断分析图像数据，经过图像预处理和位置识别后判断气泡区域所对应的工位，同时，检测压力表3.2.2能对快速漏气的待检瓶体1.6进行自动的检测，在对应的待检瓶体1.6压力快速下降时会自动地向控制装置6发送电信号，以告知哪个工位的待检瓶体1.6存在不合格情况，检测完毕后控制链条输送机2.9以工位为单位进行步进，待不合格的待检测瓶体1.6到达导向翻板2.6上时，控制第三横向伸缩装置2.2回缩，通过导向翻板2.6向下转动将不合格瓶体放入收集箱2.8中，在不合格瓶体放下后再控制第三横向伸缩装置2.2伸出使导向翻板2.6复位。以合格瓶体可以通过导向翻板2.6导入下个工序。检测完毕后，通过控制升降驱动机构4.1驱动检测水箱4下落到底部。再控制第四横向伸缩装置缩回，使喂瓶机构2.4复位。最后，控制电磁阀，使排气管路3.2.5的出气端与第三通气口3.2.71连通将待检瓶体1.6中的高压气体排出，再控制电磁换向阀连通控制气源与第二通气口3.2.70充气体，将活塞3.2.64推动靠近充气头3.2.1的一端，使三个弹性卡板3.2.67回弹复位，以便于待检瓶体1.6的脱离。再控制第五横向伸缩装置3.5.2伸出，将限位挡板3.5.4向远离固定板3.10方向推离，防卡辊2.8会转动作用于退向链条输送机2.9方向的待检瓶体，以防止其发生卡顿现象。在将待检测瓶体1.6推到V形托板2.1时再控制第五横向伸缩装置3.5.2回缩。
Claims (8)
1.一种全自动气密性检测系统，包括供瓶装置(1)、输送装置(2)、检瓶装置(3)、检漏水箱(4)、控制装置(6)和检测装置(7)，其特征在于；
所述供瓶装置(1)包括转运输送机(1.7)、供瓶机架(1.5)、夹持机构(1.1)、升降取瓶机构(1.2)、挡瓶机构(1.3)和移瓶机构(1.4)；
所述供瓶机架(1.5)架设在转运输送机(1.7)中段的上方；所述夹持机构(1.1)、升降取瓶机构(1.2)、挡瓶机构(1.3)和移瓶机构(1.4)均通过连接机架(1.5)悬设在转运输送机(1.7)的上方；
在转运输送机(1.7)皮带的承载段上方固定设置有沿输送方向延伸的一对限位板(1.9)，一对限位板(1.9)的下端与转运输送机(1.7)皮带的上表面之间间隙配合；
所述夹持机构(1.1)由相对地分布在一对限位板(1.9)的左右两侧的一对第一横向伸缩装置(1.10)组成，一对第一横向伸缩装置(1.10)的固定端与供瓶机架(1.5)固定连接，一对第一横向伸缩装置(1.10)的伸缩端在相对的一侧固定连接有一对夹板(1.11)，一对限位板(1.9)在与一对夹板(1.11)相对的位置开设有供一对夹板(1.11)通过的一对缺口(1.12)；
所述升降取瓶机构(1.2)包括纵向升降机构(1.14)和滑座(1.13)，纵向升降机构(1.14)的固定端与滑座(1.13)固定连接，其伸缩端靠近转运输送机(1.7)地设置，且于端部固定连接有与待检测瓶体(1.6)相配合的多个吸盘(1.15)；
所述挡瓶机构(1.3)设置在夹持机构(1.1)的前侧，且位于一对限位板(1.9)之间；
所述移瓶机构(1.4)包括沿垂直转运输送机(1.7)输送方向延伸且支撑在供瓶机架(1.5)上端的横向导轨一(1.16)、滑动装配在横向导轨一(1.16)上的滑块一(1.23)和设置在横向导轨一(1.16)延长方向一侧的第二横向伸缩装置(1.17)；第二横向伸缩装置(1.17)的固定端固定连接在供瓶机架(1.5)的上端，其伸缩方向垂直转运输送机(1.7)输送方向，且伸缩端的端部与滑座(1.13)连接；所述滑座(1.13)固定安装在滑块一(1.23)的上部；
所述输送装置(2)包括链条输送机(2.9)、设置在链条输送机(2.9)出料端的导向翻板(2.6)、设置在导向翻板(2.6)下部的收集箱(2.8)、沿链条输送机(2.9)链条周向均匀连接的若干个V形托板(2.1)和设置在链条输送机(2.9)中段外部一侧的喂瓶机构(2.4)；
所述导向翻板(2.6)靠近链条输送机(2.9)的一端与链条输送机(2.9)的机架上端铰接，导向翻板(2.9)远离链条输送机(2.9)的一端下部通过第三横向伸缩装置(2.2)与链条输送机(2.9)机架的中部铰接；
所述喂瓶机构(2.4)包括固定连接在链条输送机(2.9)机架外侧的水平支架(2.5)、水平滑动地设置在水平支架(2.5)上方的推动梁(2.3)、垂直于链条输送机(2.9)输送方向且均匀地固定连接在推动梁(2.3)上的若干个推杆(2.10)和垂直于链条输送机(2.9)的输送方向布置的第四横向伸缩装置(2.11)；若干个推杆(2.10)分别对应链条输送机(2.9)承载段上的若干个V形托板(2.1)地设置，每个推杆(2.10)靠近V形托板(2.1)的一端均连接有推板(2.13)，推板(2.13)在移动过程中与V形托板(2.1)内的V形槽之间隙配合；所述第四横向伸缩装置(2.11)的固定端与水平支架(2.5)远离链条输送机(2.9)的一侧固定连接，其伸缩端的伸缩方向垂直于链条输送机(2.9)的输送方向，且伸缩端的端部与推动梁(2.3)固定连接；
所述链条输送机(2.9)的进料端设置在移瓶机构(1.4)的一侧，且链条输送机(2.9)的进料端伸入到横向导轨一(1.16)右端的下部，且链条输送机(2.9)的输送方向与转运输送机(1.7)的输送方向相垂直；
所述检瓶装置(3)与链条输送机(2.9)并排地设置，且位于链条输送机(2.9)的前侧；所述检瓶装置(3)包括检测支撑架(5)、滑动架(3.3)和第六横向伸缩装置(3.1)；
所述检测支撑架(5)具有位于其中部的容纳空腔；所述滑动架(3.3)横向可移动地装配在检测支撑架(5)内部的容纳空腔的上部；在检测支撑架(5)上部的左右两端相对地装配有垂直于链条输送机(2.9)输送方向的一对横向导轨二(3.6)，所述滑动架(3.3)的左右两端在对应一对横向导轨二(3.6)的位置装配有固定连接在滑动架(3.3)左右两端的一对滑块二(3.7)，滑动架(3.3)通过一对滑块二(3.7)与一对横向导轨二(3.6)的配合实现在检测支撑架(5)上的横向滑动；
在滑动架(3.3)上装配有充放气机构，所述充放气机构包括总供气管路(3.8)、总排气管路(3.9)、固定板(3.10)、若干个退瓶机构(3.5)和若干个充放气单元(3.2)；
所固定板(3.10)固定安装在滑动架(3.3)靠近链条输送机(2.9)一侧的下部，安装板(3.10)沿其长度方向设置有若干个安装孔(3.4)；若干个安装孔(3.4)与若干个充放气单元(3.2)相对应，且与链条输送机(2.9)承载段上的若干个V形托板(2.1)相对应地设置；
每个充放气单元(3.2)均包括充气瓶(3.2.6)、充气管路(3.2.4)和排气管路(3.2.5)；所述充气瓶(3.2.6)对应地固定安装在安装孔(3.4)中，且充气瓶(3.2.6)靠近链条输送机(2.9)的一侧设置有横向延伸的充气头(3.2.1)；充气管路(3.2.4)的出气端和排气管路(3.2.5)的进气端分别通过电磁阀与充气头(3.2.1)的进气口连通，充气头(3.2.1)的出气口设置在充气头(3.2.1)的左端；充气管路(3.2.4)的进气端、排气管路(3.2.5)的出气端分别与总供气管路(3.8)、总排气管路(3.9)贯通式连接；
若干个退瓶机构(3.5)沿固定板(3.10)长度方向依次间隔地排列，每个退瓶机构(3.5)对应两个充气瓶(3.2.6)地设置，所述退瓶机构(3.5)包括限位挡板(3.5.4)和第五横向伸缩装置(3.5.2)；限位挡板(3.5.4)相平行地设置在固定板(3.10)靠近链条输送机(2.9)的一侧，并在对应相邻两个充气瓶(3.2.6)的位置开设有两个限位孔，且在限位孔中装配有与待检瓶体(1.6)头部相配合的限位套(3.5.1)；限位挡板(3.5.4)靠近固定板(3.10)的一侧的两端固定连接有一对导向杆(3.5.3)，一对导向杆(3.5.3)滑动穿设于开设在固定板(3.10)上的导向孔中；第五横向伸缩装置(3.5.2)设置在一对导向杆(3.5.3)之间，其固定端与滑动架(3.3)固定连接，其伸缩方向垂直于固定板(3.10)，且伸缩端横向滑动穿过固定板(3.10)上的通孔后与限位挡板(3.5.4)固定连接；
所述第六横向伸缩装置(3.1)的固定端固定连接在检测支撑架(5)靠近链条输送机(2.9)的一侧上端，其伸缩端的伸缩方向垂直于链条输送机(2.9)的输送方向，且伸缩端的端部与滑动架(3.3)上端固定连接；
所述检漏水箱(4)纵向可移动地装配在检测支撑架(5)内部的容纳空腔的下部；在检测支撑架(5)的左右两侧装配有驱动检测水箱(4)纵向移动的一对升降驱动装置(4.1)，一对升降驱动装置(4.1)的伸缩端与检测水箱(4)的相对两侧外壁固定连接，一对升降驱动装置(4.1)的固定端与检测支撑架(5)固定连接；
所述检测装置(7)设置在检测水箱(4)上部的一侧，其为摄像头，检测装置(7)、纵向升降机构(1.14)、升降驱动装置(4.1)、第一横向伸缩装置(1.10)、第二横向伸缩装置(1.17)、第三横向伸缩装置(2.2)、第四横向伸缩装置(2.11)、第五横向伸缩装置(3.5.2)和第六横向伸缩装置(3.1)均与控制装置(6)连接，控制装置(6)不断采集摄像头实时拍摄的图像数据，经过图像预处理和位置识别后判断气泡区域所对应的充放气单元(3.2)位置。
2.根据权利要求1所述的一种全自动气密性检测系统，其特征在于，所述升降取瓶机构(1.2)还包括调节装置(1.8)，调节装置(1.8)包括沿转运输送机(1.7)输送方向延伸且分别固定连接在供瓶机架(1.5)上端左右两侧的一对横向导轨三(1.19)、沿转运输送机(1.7)输送方向延伸且分别转动连接在供瓶机架(1.5)上端左右两侧的一对丝杆(1.20)、分别装配在一对横向导轨三(1.19)上的一对滑块三和固定连接在一对滑块三上部的承载框架(1.18)；所述承载框架(1.18)对应一对丝杆(1.20)地开设有一对螺纹孔，一对丝杆(1.20)对应设置在一对横向导轨三(1.19)的上部，一对丝杆(1.20)靠近承载框架(1.18)的一端通过螺纹配合连接在一对螺纹孔内部，一对丝杆(1.20)远离承载框架(1.18)的一端分别连接有主动轮(1.21)和从动轮(1.22)，主动轮(1.21)和从动轮(1.22)之间通过皮带连接，主动轮(1.21)的一侧还连接有摇柄(1.23)。
3.根据根据权利要求1或2所述的一种全自动气密性检测系统，其特征在于，每个充放气单元(3.2)还设有锁紧装置，
所述锁紧装置包括在充气瓶(3.2.6)内部轴心处左右相间隔地开设的横向延伸的第一圆柱形空腔(3.2.61)和第二圆柱形空腔(3.2.62)、在第一圆柱形空腔(3.2.61)和第二圆柱形空腔(3.2.62)之间的轴心处开设的连通两腔的连通腔(3.2.63)、装配在第二圆柱形空腔(3.2.62)中且与第二圆柱形空腔(3.2.62)的内侧壁滑动密封配合的活塞(3.2.64)；
充气瓶(3.2.6)左端端部的轴心处开设有连通第一圆柱形空腔(3.2.61)与外部空间的安装孔(3.2.66)；充气瓶(3.2.6)上设置有连通到第一圆柱形空腔(3.2.61)中的第三通气口(3.2.71)及连通到第二圆柱形空腔(3.2.62)的左右两端的第一通气口(3.2.69)和第二通气口(3.2.10)；充气管路(3.2.4)的出气端和排气管路(3.2.5)的进气端分别通过电磁阀与第三通气口(3.2.71)连接以实现与充气头(3.2.1)的进气口连通；第一通气口(3.2.69)和第二通气口(3.2.10)通过电磁换向阀与控制气源连接；
充气头(3.2.1)的右端依次滑动地穿过安装孔(3.2.66)、第一圆柱形空腔(3.2.61)、连通腔(3.2.63)后进入第二圆柱形空腔(3.2.62)中并与活塞(3.2.64)的轴心处固定连接；在连通腔(3.2.63)的内部固定装配有与充气头(3.2.1)外表面滑动密封配合的密封圈(3.2.65)；在安装孔(3.2.66)中于充气头(3.2.1)外侧的环形空间中周向均匀地安装有多个弹性卡板(3.2.67)，多个弹性卡板(3.2.67)的右端与充气瓶(3.2.6)上安装孔(3.2.66)的外围部分固定连接，多个弹性卡板(3.2.67)的内侧面与充气头(3.2.1)之间滑动配合；多个弹性卡板(3.2.67)的左端延伸到充气瓶(3.2.6)左端外侧靠近充气头(3.2.1)左端的位置，多个弹性卡板(3.2.67)的左端呈径向张开状，且于端部外部部分固定设置有卡环(3.2.68)；
充气头(3.2.1)的左部与多个弹性卡板(3.2.67)左端开口相滑动配合的部分为由左向右外径逐渐减小的锥台状；
充气头(3.2.1)的左部为空心段，右部为实心段，充气头(3.2.1)的进气口设置在空心段的右端，当活塞(3.2.64)滑动到第二圆柱形空腔(3.2.62)右端时，充气头(3.2.1)的进气口位于第一圆柱形空腔(3.2.61)中。
4.根据根据权利要求1或2所述的一种全自动气密性检测系统，其特征在于，所述第三通气口(3.2.71)还连接有检测压力表(3.2.2)，检测压力表(3.2.2)与控制装置(6)连接。
5.根据根据权利要求4所述的一种全自动气密性检测系统，其特征在于，所述纵向升降机构(1.14)、升降驱动装置(4.1)、第一横向伸缩装置(1.10)、第二横向伸缩装置(1.17)、第三横向伸缩装置(2.2)、第四横向伸缩装置(2.11)、第五横向伸缩装置(3.5.2)和第六横向伸缩装置(3.1)均为直线电动推杆或气缸或液压缸中的一种。
6.根据根据权利要求5所述的一种全自动气密性检测系统，其特征在于，所述推动梁(2.3)对应推杆(2.10)的位置固定连接有导向定位套(2.14)，导向定位套(2.14)上开设有与其内腔连通的螺纹孔，螺纹孔中装配有锁紧螺栓，推杆(2.10)通过锁紧螺栓固定在导向定位套(2.14)中。
7.根据根据权利要求6所述的一种全自动气密性检测系统，其特征在于，链条输送机(2.9)的机架在与喂瓶机构(2.4)相对的一侧可转动地连接有沿输送方向延伸的防卡辊(2.7)，防卡辊(2.7)位于V形托板(2.1)右端的下部。
8.根据根据权利要求7所述的一种全自动气密性检测系统，其特征在于，一对升降驱动装置(4.1)的固定端固定在检测支撑架(5)的上端，一对升降驱动装置(4.1)的伸缩端与检测水箱(4)底部的左右两侧固定连接。
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