CN109497218A - 一种节能生产高品质茶浓缩液的工艺 - Google Patents

Abstract

本发明公开了一种节能生产高品质茶浓缩液的工艺，属于食品加工技术领域。本发明的工艺包括原料预处理、常温浸提、高速离心分离、布袋过滤、超滤、膜浓缩、逆流浸提及调配步骤。本发明利用常温浸提工艺，在获得风味好的茶浸出液的同时，节约了能耗；采用逆流动态提取器，充分提取其中的多酚成分，使茶叶中不同属性的资源得到合理利用，较传统罐式提取既节能高效，又提高了品质；将常温浸提浓缩液和高温逆流浸提浓缩液进行调配，保持产品风味及含量指标的稳定。

Description

一种节能生产高品质茶浓缩液的工艺

技术领域

本发明属于食品加工技术领域，具体涉及一种节能生产高品质茶浓缩液的工艺。

背景技术

茶浓缩液由茶叶经水浸提、过滤、浓缩而成。传统提取方式一般采用80℃以上的高温热水浸泡茶叶，使茶叶中的儿茶素、多酚、咖啡碱、氨基酸等成分能快速释出，然而高温浸提方式若浸提时间长，易造成茶叶的风味改变，同时，长时高温提取，还消耗大量能源。浸提时间短又不能充分提取所含的成分，造成茶叶原料的浪费，并且污染环境。现在市面上的茶浓缩液的品质相对不高，稀释后风味与茶饮料的期望值仍有一定差距，主要原因就是高温提取影响了风味，品质低下，若常温提取易造成原料浪费，增加成本。

有鉴于此，发明了一种节能生产高品质茶浓缩液的工艺，该工艺在充分研究茶叶中不同茶多酚等有用成分的存在状态、解离与溶解特性的基础上，采用了分段浸提，即先采用常温水浸提，将常温可溶解的风味物质和部分茶多酚等有效成分很好的提取并保留下来，然后再进行逆流式热水浸提，将常温难溶的儿茶素等物质充分提取出来，最后将两部分浓缩液合理的混配，使最终浓缩液在稀释后具备接近茶叶现泡的风味和口感，而较传统提取方式，能源消耗大大降低，可实现节能降耗提高品质的效果。

发明内容

本发明目的在于针对现有茶浓缩液生产工艺的不足，尤其是在能耗、色泽、风味方面的不足，提供一种节能生产高品质茶浓缩液的工艺。

为实现上述目的，本发明采用如下技术方案：

一种节能生产高品质茶浓缩液的工艺，包括以下步骤：原料预处理、常温浸提、高速离心分离、布袋过滤、超滤、膜浓缩、逆流浸提、调配。

一种节能生产高品质茶浓缩液的工艺，包括以下具体步骤：

① 原料预处理：首先将茶叶原料进行筛选，筛除茶梗和40目以下的茶末，使茶叶规格统一，有利后续浸提；

②常温浸提：茶叶原料投入浸提罐，注入常温纯净水，注入量为茶叶原料重量的5～30倍，罐内进行搅拌，搅拌频率为1～10rpm，常温浸提时间为6～12小时，浸提结束后收集茶浸出液；

③高速离心分离：茶浸出液泵入高速离心分离器，转速为1500～2000rmp，收集分离出的清液；

④布袋过滤：分离出的清液泵入布袋过滤器，滤布截留直径为50µm，得过滤后的清液；

⑤超滤：过滤后的清液泵入超滤机组，截留分子量为10kD，得超滤后的清液；

⑥膜浓缩：超滤后的清液，泵入反渗透膜浓缩机组，将茶浸出液浓缩至10～20°Bx，得常温浸提浓缩液，收集至储罐备用；

⑦逆流浸提：将浸提后的茶渣，送入逆流动态提取器浸提，浸提水温80～95℃，浸提完成后，将收集的浸出液按步骤③④⑤⑥进行浓缩，浓缩至10～20°Bx，得高温逆流浸提浓缩液；

⑧调配：根据风味和技术指标，将高温逆流浸提浓缩液调配至常温浸提浓缩液中，经杀菌、灌装获得终产品。

本发明的有益效果在于：

1）本发明利用常温浸提工艺，提取茶叶中易挥发的香气成分，热敏且易氧化的维生素C类抗氧化成分，有鲜爽滋味的氨基酸成分，平均提取率在86%以上，在获得风味好的茶浸出液的同时，也提取了的茶叶中约80%茶多酚，和90%的咖啡碱，由于是常温浸提节约了能耗；

2）本发明采用逆流动态提取器，将常温提取过的茶渣进行高温提取，充分提取其中的茶多酚、儿茶素、咖啡碱、氨基酸成分，使茶叶中不同属性的资源得到充分利用，较传统罐式提取节能高效；

3）本发明同时利用高速离心分离、膜过滤和膜浓缩等非热处理，减少对茶浓缩液品质的损害；

4）本发明将常温浸提浓缩液和高温逆流浸提浓缩液进行调配，保持产品风味及含量指标的稳定。

附图说明

图1 工艺流程图。

具体实施方式

为了使本发明所述的内容更加便于理解，下面结合具体实施方式对本发明所述的技术方案做进一步的说明，但是本发明不仅限于此。

实施例 1

一种节能生产高品质绿茶浓缩液的制备方法，包括以下步骤：

①原料预处理：首先将绿茶茶叶原料进行筛选，筛除茶梗和40目以下的茶末，使茶叶规格统一，有利后续浸提；

②常温浸提：将分选、标准化的100kg绿茶叶投入浸提罐，注入1500kg的常温纯净水，罐内进行搅拌，搅拌频率由3rpm逐步提升至10rpm，常温浸提10小时，浸提结束后收集茶浸出液。

③高速离心分离：茶浸出液泵入高速分离器，转速为1800rmp，收集分离出的清液。

④布袋过滤：分离出的清液泵入布袋过滤器，滤布截留直径为50μm，得过滤后的清液。

⑤超滤：过滤后的清液泵入超滤机组，截留分子量为10kD，得超滤后的清液。

⑥膜浓缩：超滤后的清液泵入反渗透膜浓缩机组，将茶浸出液浓缩汁15°Bx，得常温浸提浓缩液，收集至储罐备用。

⑦逆流浸提：将浸提后的茶渣，送入逆流动态提取浸提，浸提水温90℃，浸提完成后，将收集的浸出液按步骤③④⑤⑥进行浓缩，浓缩至15°Bx，得高温逆流浸提浓缩液。

⑧调配：根据风味和技术指标，将高温逆流浸提浓缩液调配至常温浸提浓缩液中，经杀菌、灌装获得终产品。

能效对比：

以100kg绿茶原料为例，传统的罐式浸提工艺需要消耗水1620kg，蒸汽1310.3kg；传统的逆流提取工艺需要消耗水2000kg，蒸汽消耗1581.4kg。本发明采用常温浸提加高温逆流提取的工艺，同样100kg的绿茶原料，常温浸提消耗水1500kg；高温逆流提取消耗水1000kg，蒸汽消耗794.2kg，总耗2500kg的水和794.2kg的蒸汽，相对于传统的罐式浸提工艺，水消耗量增加了54.3%，能耗减少了39.4%；相对于传统的逆流提取工艺，水消耗量增加了20.0%，能耗减少了49.8%。

产品品质指标对比：

风味指标方面，参考感官分析标准ISO 6564、ISO 6658和GB/T 23776，由5名有经验的评价员和3名专家评价员组成评审小组对上述实验例所得终产品与传统工艺（罐式浸提和逆流提取）生产的产品进行对比。依照风味剖面检验方法，设定汤色（颜色种类、色度和明暗度），香气（类型、浓度、纯度、持久性），滋味（浓淡、厚薄、醇涩、纯异和鲜钝）为产品的风味特征，强度分三个档次，分别是甲、乙、丙，评价员完成品评后，由组长汇总讨论，达成一致意见后给出最终结果。

质量指标方面，在可溶性固形物含量相同情况下，以茶多酚、咖啡碱的含量为主要评价指标。

取待测样品5克于透明烧杯中，纯水稀释至可溶性固形物含量至0.3Brix，分别评价其汤色、香气和滋味，并检测质量指标，结果如表1所示：

表1 实施例1对比结果

以上结果可以看出，实施例1的风味指标均高于传统工艺，质量指标也高于传统工艺。

实施例 2

一种节能生产高品质红茶浓缩液的制备方法，包括以下步骤：

①原料预处理：首先将红茶茶叶原料进行筛选，筛除50目以下的茶末，使茶叶规格统一，有利后续浸提；

②常温浸提：将分选、标准化的100kg的红茶叶投入浸提罐，注入500kg的常温纯净水，罐内进行适度搅拌，搅拌频率由1rpm逐步提升至9rpm，常温浸提12小时，浸提结束后收集茶浸出液。

③高速离心分离：茶浸出液泵入高速分离器，转速为2000rmp，收集分离出的清液。

④布袋过滤：分离出的清液泵入布袋过滤器，滤布截留直径为50μm，得过滤后的清液超滤。

⑤超滤：过滤后的清液泵入超滤机组，截留分子量为10kD，得超滤后的清液。

⑥膜浓缩：超滤后的清液泵入反渗透膜浓缩机组，将茶浸出液浓缩汁20°Bx，得常温浸提浓缩液，收集至储罐备用。

⑦逆流浸提：将浸提后的茶渣，送入逆流动态提取浸提，浸提水温85℃，浸提完成后，将收集的浸出液按步骤③④⑤⑥进行浓缩，浓缩至20°Bx，得高温逆流浸提浓缩液。

⑧根据风味和技术指标，将高温逆流浸提浓缩液调配至常温浸提浓缩液中，经杀菌、灌装获得终产品。

能效对比：

以100kg红茶原料为例，传统的罐式浸提工艺需要消耗水1620kg，蒸汽1310.3kg；传统的逆流提取工艺需要消耗水2000kg，蒸汽消耗1581.4kg。本发明采用常温浸提加高温逆流提取的工艺，同样为100kg的红茶原料，常温浸提消耗水1000kg；高温逆流提取消耗水1000kg，蒸汽消耗794.2kg，总耗2000kg的水和794.2kg的蒸汽，相对于传统的罐式浸提工艺，水消耗量增加了38.3%，能耗减少了39.4%；相对于传统的逆流提取工艺，水消耗量未增加，能耗减少了49.8%。

产品品质指标对比：

风味指标方面，参考感官分析标准ISO 6564、ISO 6658和GB/T 23776，由5名有经验的评价员和3名专家评价员组成评审小组对上述实验例所得终产品与传统工艺（罐式浸提和逆流提取）生产的产品进行对比。依照风味剖面检验方法，设定汤色（颜色种类、色度和明暗度），香气（类型、浓度、纯度、持久性），滋味（浓淡、厚薄、醇涩、纯异和鲜钝）为产品的风味特征，强度分三个档次，分别是甲、乙、丙，评价员完成品评后，由组长汇总讨论，达成一致意见后给出最终结果。

质量指标方面，在可溶性固形物含量相同情况下，以茶多酚、咖啡碱的含量为主要评价指标。

取待测样品3克于透明烧杯中，纯水稀释至可溶性固形物含量至0.3Brix，分别评价其汤色、香气和滋味，并检测质量指标，结果如表2所示：

表2实施例2对比结果

以上结果可以看出，实施例2的风味指标均高于传统工艺，质量指标也高于传统工艺。

实施例 3

一种节能生产高品质茉莉花茶茶浓缩液的制备方法，包括如下步骤：

①原料预处理：首先将茉莉花茶茶叶原料进行筛选，筛除40目以下的茶末，使茶叶规格统一，有利后续浸提；

②常温浸提：将分选、标准化的100kg的茉莉花茶叶投入浸提罐，注入3000kg的常温纯净水，罐内进行适度搅拌，搅拌频率由3rpm逐步提升至10rpm，常温浸提6小时，浸提结束后收集茶浸出液。

③高速离心分离：茶浸出液泵入高速分离器，转速为1500rmp，收集分离出的清液。

④布袋过滤：分离出的清液泵入布袋过滤器，滤布截留直径为50μm，得过滤后的清液。

⑤超滤：过滤后的清液泵入超滤机组，截留分子量为10kD，得超滤后的清液。

⑥膜浓缩：超滤后的清液泵入反渗透膜浓缩机组，将茶浸出液浓缩汁10°Bx，得常温浸提浓缩液，收集至储罐备用。

⑦逆流浸提：将浸提后的茶渣，送入逆流动态提取浸提，浸提水温95℃，浸提完成后，将收集的浸出液按步骤③④⑤⑥进行浓缩，浓缩至10°Bx，得高温逆流浸提浓缩液。

⑧根据风味和技术指标，将高温逆流浸提浓缩液调配至常温浸提浓缩液中，经杀菌、灌装获得终产品。

能效对比：

以100kg茉莉花茶原料为例，传统的罐式浸提工艺需要消耗水1620kg，蒸汽1310.3kg；传统的逆流提取工艺需要消耗水2000kg，蒸汽消耗1581.4kg。本发明采用常温浸提加高温逆流提取的工艺，同样为100kg的茉莉花茶原料，常温浸提消耗水1200kg；高温逆流提取消耗水1000kg，蒸汽消耗794.2kg，总耗2200kg的水和794.2kg的蒸汽，相对于传统的罐式浸提工艺，水消耗量增加了35.8%，能耗减少了39.4%；相对于传统的逆流提取工艺，水消耗量增加了10.0%，能耗减少了49.8%。

产品品质指标对比：

风味指标方面，参考感官分析标准ISO 6564、ISO 6658和GB/T 23776，由5名有经验的评价员和3名专家评价员组成评审小组对上述实验例所得终产品与传统工艺（罐式浸提和逆流提取）生产的产品进行对比。依照风味剖面检验方法，设定汤色（颜色种类、色度和明暗度），香气（类型、浓度、纯度、持久性），滋味（浓淡、厚薄、醇涩、纯异和鲜钝）为产品的风味特征，强度分三个档次，分别是甲、乙、丙，评价员完成品评后，由组长汇总讨论，达成一致意见后给出最终结果。

质量指标方面，在可溶性固形物含量相同情况下，以茶多酚、咖啡碱的含量为主要评价指标。

取待测样品6克于透明烧杯中，纯水稀释至可溶性固形物含量至0.3Brix，分别评价其汤色、香气和滋味，并检测质量指标，结果如表3所示：

表3实施例3对比结果

以上结果可以看出，实施例3的风味指标均高于传统工艺，质量指标也高于传统工艺。

Claims (5)

1.一种节能生产高品质茶浓缩液的工艺，特征在于，包括以下步骤：原料预处理、常温浸提、高速离心分离、布袋过滤、超滤、膜浓缩、逆流浸提、调配。

2.根据权利要求1所述的一种节能生产高品质茶浓缩液的工艺，特征在于，包括以下具体步骤：

① 原料预处理：首先将茶叶原料进行筛选，筛除茶梗和40目以下的茶末使茶叶规格统一，有利后续浸提；

②常温浸提：茶叶原料投入浸提罐，注入常温纯净水，注入量为茶叶原料重量的5～30倍，罐内进行搅拌，搅拌频率为1～10rpm，常温浸提，浸提结束后收集茶浸出液；

③高速离心分离：茶浸出液泵入高速离心分离器，转速为1500～2000rmp，收集分离出的清液；

④布袋过滤：分离出的清液泵入布袋过滤器，滤布截留直径为50µm，得过滤后的清液；

⑤超滤：过滤后的清液泵入超滤机组，截留分子量为10kD，得超滤后的清液；

⑥膜浓缩：超滤后的清液，泵入反渗透膜浓缩机组，将茶浸出液进行浓缩，得常温浸提浓缩液，收集至储罐备用；

⑦逆流浸提：将浸提后的茶渣，送入逆流动态提取器浸提，浸提完成后，将收集的茶浸出液按步骤③④⑤⑥进行浓缩，得高温逆流浸提浓缩液；

⑧调配：根据风味和技术指标，将高温逆流浸提浓缩液调配至常温浸提浓缩液中，经杀菌、灌装获得终产品。

3.根据权利要求2所述的一种节能生产高品质茶浓缩液的工艺，特征在于：所述步骤②中，常温浸提的时间为6～12小时。

4.根据权利要求2所述的一种节能生产高品质茶浓缩液的工艺，特征在于：所述步骤⑥和⑦中，对茶浸出液进行浓缩，最后浓缩至10～20°Bx。

5.根据权利要求2所述的一种节能生产高品质茶浓缩液的工艺，特征在于：所述步骤⑦中逆流动态提取器浸提时浸提水温80～95℃。