CN109477419A - 可变容量型增压器 - Google Patents

Abstract

可变容量型增压器具备：多个喷嘴叶片(24)；喷嘴环(23)；链板(27)；驱动环；突出部(23e)，其设于喷嘴环(23)，突出至比圆筒部靠径向外侧，沿周向延伸且相对于涡轮外壳(4)(外壳)从链板(27)侧抵接；板材(21)(对置部件)，其相对于喷嘴环(23)，在喷嘴叶片(24)侧对置，在与喷嘴环(23)之间的间隙形成流路；销(22)，其插通设于喷嘴环(23)的环销孔(23f)(第一插通部)和设于板材(21)的板材销孔(21b)(第二插通部)，将喷嘴环(23)和板材(21)维持间隙地安装；以及埋头槽(23g)，其形成于喷嘴环(23)中的环销孔(23f)的链板(27)侧，且将突出部(23e)进行切口。

Description

可变容量型增压器

技术领域

本公开涉及具备安装有喷嘴叶片的链板的可变容量型增压器。

背景技术

一直以来，可变容量型的增压器正在普及。这样的增压器中，例如，如专利文献1所示，在从涡轮涡盘流路向涡轮叶轮引导尾气的流路呈环状地排列配置多个喷嘴叶片。喷嘴叶片安装于轴部。轴部利用驱动器的动力旋转。随着轴部的旋转，喷嘴叶片的角度在流路内变化。流路宽度(所谓的喷嘴喉部宽度)变化。这样，控制流通于流路的尾气的流量。

轴部插通于喷嘴环。在从喷嘴环突出的轴部的端部安装有链板。驱动环具有环状的主体部。在主体部的内周面形成有供链板卡合的卡合槽。另外，主体部的内周面避开卡合槽与多个导向辊抵接。驱动环由导向辊支撑。并且，当驱动环通过驱动器的动力旋转时，与驱动环卡合的链板摆动。这样，轴部及喷嘴叶片旋转。

现有技术文献

专利文献

专利文献1：日本专利第5807037号公报

发明内容

发明所要解决的课题

另外，近年来，对于增压器，要求小型化。因此，希望研发将驱动上述的喷嘴叶片的机构小型化的技术。

本公开的目的是提供能够小型化的可变容量型增压器。

用于解决课题的方案

为了解决上述课题，本公开的一方案的可变容量型增压器具备：具有轴部的多个喷嘴叶片；具有圆筒部的喷嘴环，上述圆筒部形成有轴支承上述轴部的轴孔；链板，其具有安装轴部中的从轴孔突出至与喷嘴叶片相反侧的部位的安装部及从安装部向喷嘴环的径向外侧延伸的延伸部；驱动环，其具有旋转自如地支撑于喷嘴环的圆筒部的环状的主体部及设于主体部且相对于链板的延伸部在主体部的周向上对置的突起部；对置部件，其相对于喷嘴环，在喷嘴叶片侧对置，且在与喷嘴环之间的间隙形成流路；销，其插通设于喷嘴环的第一插通部和设于对置部件的第二插通部，且将喷嘴环和对置部件维持间隙地安装；突出部，其设于喷嘴环，突出至比圆筒部靠径向外侧，沿周向延伸，且相对于外壳从链板侧抵接；以及埋头槽，其形成于喷嘴环中的第一插通部的链板侧，且将突出部进行切口。

也可以还具有弹性部件，该弹性部件与喷嘴环的链板侧抵接，通过弹力，将喷嘴环从链板侧按压至外壳。

也可以第一插通部的销的插通方向的长度和第二插通部的销的插通方向的长度相等。

为了解决上述课题，本公开的另一方案的可变容量型增压器具备：具有轴部的多个喷嘴叶片；具有圆筒部的喷嘴环，上述圆筒部形成有轴支承上述轴部的轴孔；链板，其具有安装轴部中的从轴孔突出至与喷嘴叶片相反侧的部位的安装部及从安装部延伸至喷嘴环的径向外侧的延伸部；驱动环，其具有旋转自如地支撑于喷嘴环的圆筒部的环状的主体部及设于主体部且相对于链板的延伸部在主体部的周向上对置的突起部；突出部，其设于喷嘴环，突出至比圆筒部靠径向外侧，沿周向延伸，且相对于外壳，从链板侧抵接；以及切口部，其设于突出部中的与外壳抵接的抵接部、及外壳中的与突出部抵接的被抵接部的一方或双方。

也可以还具备弹性部件，该弹性部件与喷嘴环的链板侧抵接，通过弹力，将喷嘴环从链板侧按压至外壳。

发明的效果

根据本公开，能够将可变容量型增压器小型化。

附图说明

图1是可变容量型增压器的概略剖视图。

图2是喷嘴驱动机构的分解立体图。

图3是用于说明导向销对驱动环的防脱构造的说明图。

图4是喷嘴驱动机构的组装后的立体图。

图5(a)是将图1的虚线部分提出的图，图5(b)是将图1的点划线部分提出的图。

图6是是用于说明埋头槽的说明图。

图7是用于说明变形例的说明图。

具体实施方式

以下，一边参照附图，一边对本公开的一实施方式详细地进行说明。该实施方式表示的尺寸、材料、其它具体的数值等指示用于使理解容易的示例，除非另有说明，否则并非限定。此外，在本说明书及附图中，对于实质上具有相同的功能、结构的要素，通过标注相同的符号，从而省略重复说明，另外，无直接关系的要素省略图示。

图1是可变容量型增压器C的概略剖视图。以下，将图1所示的箭头L方向作为可变容量型增压器C的左侧来说明。将图1所示的箭头R方向作为可变容量型增压器C的右侧来说明。如图1所示，可变容量型增压器C具备增压器主体1。增压器主体1具备轴承外壳2(外壳)。在轴承外壳2的左侧通过紧固螺栓3连结有涡轮外壳4(外壳)。在轴承外壳2的右侧通过紧固螺栓5连结有压缩机外壳6。轴承外壳2、涡轮外壳4以及压缩机外壳6被一体化。

在轴承外壳2形成有容纳孔2a。容纳孔2a沿可变容量型增压器C的左右方向贯通。在容纳孔2a容纳有径向轴承7(在本实施方式中，作为一例，图1中表示半浮式轴承)。通过径向轴承7，轴8被旋转自如地轴支承。在轴8的左端部设有涡轮叶轮9。涡轮叶轮9旋转自如地容纳于涡轮外壳4内。另外，在轴8的右端部设有压缩机叶轮10。压缩机叶轮10旋转自如地容纳于压缩机外壳6内。

在压缩机外壳6形成有吸气口11。吸气口11向可变容量型增压器C的右侧开口。吸气口11连接于未图示的空气过滤器。另外，在轴承外壳2和压缩机外壳6通过紧固螺栓5连结的状态下，由轴承外壳2和压缩机外壳6的对置面形成扩散器流路12。扩散器流路12将空气升压。扩散器流路12从轴8的径向内侧朝向外侧形成为环状。扩散器流路12在上述的径向内侧经由压缩机叶轮10连通于吸气口11。

另外，在压缩机外壳6设有压缩机涡盘流路13。压缩机涡盘流路13为环状。压缩机涡盘流路13位于比扩散器流路12靠轴8的径向外侧。压缩机涡盘流路13与未图示的发动机的吸气口连通。压缩机涡盘流路13还与扩散器流路12连通。因此，当压缩机叶轮10旋转时，从吸气口11向压缩机外壳6内吸入空气。该吸入的空气在流通于压缩机叶轮10的叶片间的过程中加速加压。被加速加压后的空气在扩散器流路12及压缩机涡盘流路13升压(压力回复)，然后被引导至发动机。

另外，在轴承外壳2和涡轮外壳4通过紧固螺栓3连结的状态下，在轴承外壳2和涡轮外壳4的对置面间形成间隙14。间隙14是构成配置后述的喷嘴叶片24并供尾气流通的流路x的部分。间隙14从轴8(涡轮叶轮9)的径向内侧朝向外侧形成为环状。

另外，在涡轮外壳4形成有排气口16。排气口16经由涡轮叶轮9与涡轮涡盘流路15连通。排气口16面向涡轮叶轮9的正面。排气口16与未图示的尾气净化装置连接。

涡轮涡盘流路15与未图示的气体流入口连通。气体流入口引导从发动机排出的尾气。涡轮涡盘流路15还与上述的流路x连通。因此，从气体流入口引导至涡轮涡盘流路15的尾气经由流路x及涡轮叶轮9引导至排气口16。即，流路x为从涡轮涡盘流路15向涡轮叶轮9的流路。在尾气的流通过程中，涡轮叶轮9旋转。然后，涡轮叶轮9的旋转力经由轴8传递至压缩机叶轮10。通过压缩机叶轮10的旋转力，如上所述地，将空气升压，并引导至发动机的吸气口。

此时，当向涡轮外壳4引导的尾气的流量变化时，涡轮叶轮9及压缩机叶轮10的旋转量变化。根据发动机的运转状况，有时无法向发动机的吸气口充分地引导升压至期望的压力的空气。因此，在可变容量型增压器C设有使涡轮外壳4的流路x的流路宽度(后述的喷嘴喉部宽度)变化的喷嘴驱动机构20。

喷嘴驱动机构20根据尾气的流量，使向涡轮叶轮9引导的尾气的流速变化。具体而言，喷嘴驱动机构20在发动机的转速低且尾气的流量少的情况下，缩小流路x的喷嘴开度。这样，向涡轮叶轮9引导的尾气的流速提高。即使少的流量，涡轮叶轮9也旋转。以下，对喷嘴驱动机构20的结构进行说明。

图2是喷嘴驱动机构20的分解立体图。如图2所示，喷嘴驱动机构20具有板材21(对置部件)。在板材21形成有板材轴孔21a。板材轴孔21a沿轴8的轴向(以下，称为轴向)贯通。板材21例如为垂直于轴8的轴向的截面形状为圆的平板形状。在板材21的外周面侧设有板材销孔21b(第二插通部)。板材销孔21b沿轴向贯通板材21。

板材销孔21b沿板材21的周向分离地设有多个(图2的一例中，三个)。在板材销孔21b分别插通有销22。

喷嘴环23具有环状的主体23b。主体23b相对于板材21位于压缩机叶轮10侧(图1中，右侧)。在主体23b形成有环轴孔23a。环轴孔23a沿轴向贯通主体23b。在主体23b中的与板材21相反侧形成有圆筒部23c。圆筒部23c向远离板材21的侧突出。

另外，在主体23b的外周面23d设有突出部23e。突出部23e沿主体23b的周向延伸。突出部23e从主体23b(圆筒部23c)向径向外侧突出。在主体23b中的与板材21的板材销孔21b的对置部形成有环销孔23f(第一插通部)。环销孔23f沿轴向贯通主体23b。在主体23b沿周向分离地形成有多个(图3所示的一例中，例如，三个)埋头槽23g。埋头槽23g位于圆筒部23c侧。环销孔23f在埋头槽23g开口。销22插通环销孔23f。

在销22中，在两端部22a、22b之间形成有大径部22c。大径部22c的外径比两端部22a、22b的外径大。销22的端部22a插通于板材销孔21b。大径部22c抵接于板材21的与喷嘴环23的对置面。这样，销22的向板材销孔21b的插通位置确定。同样地，销22的端部22b插通于环销孔23f。大径部22c抵接于喷嘴环23的与板材21的对置面。这样，销22的向环销孔23f的插通位置确定。在此，在销22的两端部22a、22b的再外侧的端部示出了大径部22d、22e。将销22通过铆接组装于板材21或喷嘴环23的情况下的铆接后的形状作为一例而示出。插通于板材21的板材销孔21b或喷嘴环23的环销孔23f前的销22的形状例如形成为销22的与两端部22a、22b同径的销部延伸至最端部。

这样，板材21与喷嘴环23的对置间隔由销22限定。即，销22将板材21和喷嘴环23维持间隙地安装。上述的流路x由板材21和喷嘴环23对置的缝隙形成。流路x的轴向的长度由销22限定。

在喷嘴环23的圆筒部23c的轴向的(与板材21相反侧的)端面23h开设有导向孔23i。导向孔23i沿圆筒部23c的周向分离地设有多个(图2的一例中，三个)。

另外，在喷嘴环23形成有轴部孔23j(轴孔)。轴部孔23j沿周向贯通主体23b及圆筒部23c。轴部孔23j沿主体23b的周向分离地设有多个(图2的一例中，11个)。

喷嘴叶片24与轴部孔23j同样地沿主体23b的周向(涡轮叶轮9的旋转方向)分离地设有多个(图2的一例中，11个)。喷嘴叶片24位于板材21与喷嘴环23的缝隙(即，流路x)。也就是，板材21相对于喷嘴环23与喷嘴叶片24侧对置。

在喷嘴叶片24设有轴部24a。轴部24a向喷嘴环23侧突出。轴部24a插通轴部孔23j而被轴支承(悬轴保持)。在此，对轴部24a由喷嘴环23轴支承的情况进行了说明。但是，也可以轴部24a还向板材21侧延伸，在板材21形成有轴支承轴部24a的孔。换言之，轴部24a可以插通喷嘴环23的轴部孔23j和形成于板材21的孔双方而被轴支承(双轴保持)。

驱动环25具有环状的主体部25b。在主体部25b形成有驱动轴孔25a。驱动轴孔25a沿轴向贯通主体部25b。驱动轴孔25a的内径为比喷嘴环23的圆筒部23c的外径稍大的大径。在驱动环25的驱动轴孔25a嵌合圆筒部23c。这样，驱动环25旋转自如地支撑于圆筒部23c的外周面23d。

导向销26具有头部26a和外径比头部26a小的小径部26b。小径部26b例如压入保持于导向孔23i。

图3是用于说明导向销26对驱动环25的防脱构造的说明图。图3中将喷嘴驱动机构20中的喷嘴环23、驱动环25、导向销26提取而表示。

如图3所示，喷嘴环23的圆筒部23c插通驱动环25的驱动轴孔25a。导向孔23i(参照图2)位于驱动环25的径向内侧。导向销26的小径部26b(参照图2)被压入导向孔23i。导向销26的头部26a延伸至比驱动环25的驱动轴孔25a稍靠径向外侧。头部26a的一部分与驱动环25在轴向上对置(抵接)，从而驱动环25的轴向的移动被限制。

另外，在驱动轴孔25a的内周面形成有内周槽25c。内周槽25c向径向外侧凹陷。内周槽25c沿周向分离地设有与导向销26相同的数量。使喷嘴环23和驱动环25相对旋转，一个内周槽25c的旋转相位与导向销26的头部26a一致。此时，其它内周槽25c也分别与其它导向销26旋转相位一致。内周槽25c比头部26a向径向外侧凹陷得大。在使导向销26和内周槽25c的旋转相位一致的状态下，驱动环25相对于喷嘴环23可装卸。

例如，在驱动环25被组装于喷嘴环23前，向导向孔23i压入导向销26。然后，使驱动环25的内周槽25c与导向销26的头部26a对置。这样，能够将驱动环25组装于喷嘴环23。因此，在向喷嘴环23组装销22等前，能够向导向孔23i压入导向销26。由于不用担心销22等的变形，因此无需进行压力载荷的管理。具体而言，压入至导向销26与导向孔23i的底面抵接等，与管理压入载荷的情况相比，可以提高作业性。

另外，在驱动环25的主体部25b中的与喷嘴环23相反侧的端面25d设有第一突起部25e(突起部)及第二突起部25f。

第一突起部25e及第二突起部25f例如为长方体形状。但是，第一突起部25e及第二突起部25f的形状不限于长方体形状，可以替代为圆柱形状等各种形状。第一突起部25e及第二突起部25f延伸至端面25d的外周端(外周缘)。但是，第一突起部25e及第二突起部25f也可以从端面25d的外周端向径向内侧分离。

第一突起部25e沿主体部25b的周向分离地配置有多个(喷嘴叶片24的数量的两倍，在图2的一例中，22个)。第一突起部25e相比在周向上相邻的另一方的第一突起部25e，更接近一方的第一突起部25e。

相互接近的第一突起部25e的对置面例如为平面形状。但是，相互接近的第一突起部25e的对置面不限于平面形状，可以替代为曲面形状等各种形状。

第二突起部25f沿主体部25b的周向分离地配置有两个。第一突起部25e及第二突起部25f从主体部25b的外周面25g向径向内侧延伸，第二突起部25f延伸至比第一突起部25e靠径向内侧。

返回图2，轴部24a的轴长比轴部孔23j长。轴部24a插通于轴部孔23j。轴部24a的前端部24b从轴部孔23j向与喷嘴叶片24相反侧突出。然后，轴部24a中的从喷嘴环23的轴部孔23j突出的前端部24b插通驱动环25的驱动轴孔25a。前端部24b插通链板27。

链板27设置与喷嘴叶片24相同数量。链板27分别具有安装部27b。安装部27b形成有板孔27a。轴部24a的前端部24b插通板孔27a。轴部24a插通板孔27a而安装于安装部27b。链板27与轴部24a一同旋转。

在安装部27b连续地形成有延伸部27c。延伸部27c向喷嘴环23的径向外侧延伸。安装部27b及延伸部27c相对于驱动环25位于与喷嘴叶片24相反侧。而且，延伸部27c中的与安装部27b相反侧的前端部27d配置于驱动环25中的相邻的两个第一突起部25e之间。即，安装部27b的前端部27d相对于第一突起部25e沿主体部25b的周向对置。

在上述相互近接的第一突起部25e之间夹着安装部27b的前端部27d。在此，前端部27d中的与第一突起部25e对置的侧面27e相对于第一突起部25e中的与前端部27d对置的侧面25e1，例如平行。但是，前端部27d的侧面27e也可以相对于第一突起部25e的侧面25e1倾斜。

两个第一突起部25e的距离设定得比前端部27d的宽度稍大。换言之，在前端部27d配置于两个第一突起部25e之间的状态下，在前端部27d与第一突起部25e之间形成缝隙。

图4是喷嘴驱动机构20的组装后的立体图。如上所述，销22插通板材销孔21b(参照图2)、环销孔23f。对销22的两端进行铆接，组装板材21和喷嘴环23。另外，驱动环25旋转自如地组装于喷嘴环23的圆筒部23c。如后述，驱动环25的驱动轴孔25a(内周面)和喷嘴环23的圆筒部23c(外周面)在径向上对置。驱动环25由喷嘴环23旋转自如地保持。另外，驱动环25的轴向的移动被导向销26限制。即，导向销26可以防止驱动环25的轴向的脱落。喷嘴叶片24配置于板材21与喷嘴环23的缝隙(流路x)。轴部24a轴支承于喷嘴环23的轴部孔23j。在轴部24a的前端部24b安装链板27。

在此，驱动链板(未图示)嵌合于驱动环25的第二突起部25f。驱动链板是与链板27大致相同的外形的板状部件。驱动链板配置于两个第二突起部25f之间。经由驱动链板，未图示的驱动器的动力传递至驱动环25。其结果，驱动环25被支撑于喷嘴环23的圆筒部23c并旋转(滑动)。链板27的延伸部27c(前端部27d)配置于驱动环25的第一突起部25e之间。当驱动环25旋转时，前端部27d沿旋转方向按压驱动环25的第一突起部25e。链板27绕轴部24a的轴心旋转(摆动)。其结果，安装于链板27的轴部24a旋转。多个喷嘴叶片24成为一体，且与轴部24a一同旋转。流路x的流路宽度变化。

例如，在驱动环25的内周面设置槽。在链板27设置与该槽嵌合的突出部。该情况下，为了在驱动环25的内周面形成槽，必须将驱动环25的外径扩大至比槽靠径向外侧。

在喷嘴驱动机构20中，在驱动环25的端面25d设有第一突起部25e。在相邻的第一突起部25e之间配置链板27。因此，相比将槽设于驱动环25的内周面的情况，能够将驱动环25小径化。能够实现喷嘴驱动机构20、搭载喷嘴驱动机构20的可变容量型增压器C的小型化。

另外，驱动环25的内周面遍及周向旋转自如地支撑于喷嘴环23的圆筒部23c。例如，有时与驱动环25的内周面在径向上对置地沿周向分开配置多个圆筒状的导向部件(所谓滚针导轨)。相比滚针导轨等的局部支撑构造，驱动环25的旋转动作的稳定性提高。

图5(a)是将图1的虚线部分提出的图。图5(b)是将图1的点划线部分提出的图。

如图5(a)所示，喷嘴环23的主体23b的至少一部分位于涡轮外壳4的内部。在涡轮外壳4设有突出壁部4a。突出壁部4a向轴8的径向内侧突出。在突出壁部4a与主体23b中的在图5(a)中比突出部23e靠左侧(喷嘴叶片24侧)的外周面23d之间形成间隙Sa。

而且，突出部23e相对于突出壁部4a从链板27侧(轴承外壳2侧)抵接。在涡轮外壳4中的位于突出部23e的径向外侧的壁部4b与突出部23e的外周面之间，形成间隙Sb。

在此，抵接面23m(抵接部)为突出部23e中的突出壁部4a侧的端面。抵接面23m与突出壁部4a抵接。抵接面4c(被抵接部)为突出壁部4a中的突出部23e侧的端面。抵接面4c抵接于突出部23e。

另外，在喷嘴环23的环轴孔23a的内周面中的图5(a)中的左侧(喷嘴叶片24侧、与链板27相反侧)形成有轴孔突起23k。轴孔突起23k向径向内侧突出。涡轮叶轮9中的叶片9a竖立设置于叶轮主体9b。轴孔突起23k相对于叶轮主体9b位于径向外侧。在轴孔突起23k与叶轮主体9b之间设有间隙Sc。

在轴承外壳2中的位于叶轮主体9b的背面9c侧的壁部2b形成有环状突起2c。环状突起2c向背面9c侧突出。在环状突起2c开设有外壳孔2d。轴8插通外壳孔2d。

碟形弹簧28(弹性部件)是环状部件。在碟形弹簧28形成有插通孔28a。环状突起2c(轴8)插通插通孔28a。碟形弹簧28配置于涡轮叶轮9的背面9c与轴承外壳2的壁部2b之间。

碟形弹簧28中的径向外侧的外侧接触部28b与喷嘴环23的轴孔突起23k从链板27侧接触。另外，内侧接触部28c位于碟形弹簧28中的比外侧接触部28b靠径向内侧的部位。内侧接触部28c与轴承外壳2的壁部2b从涡轮叶轮9侧接触。

而且，碟形弹簧28通过内侧接触部28c支撑于轴承外壳2。碟形弹簧28从外侧接触部28b对喷嘴环23作用弹力。碟形弹簧28将喷嘴环23向图5(a)中的左侧(从链板27朝向喷嘴叶片24的方向)按压。

另外，外侧接触部28b被轴孔突起23k按压。内侧接触部28c被壁部2b按压。这样，碟形弹簧28密封两接触部分。碟形弹簧28起到抑制尾气的热向径向轴承7侧传递的隔热功能。

这样，通过碟形弹簧28，突出部23e被按压至涡轮外壳4的突出壁部4a。这样，喷嘴环23在轴承外壳2及涡轮外壳4的内部定位(保持)。

例如，在将喷嘴驱动机构20的一部件夹持于轴承外壳2及涡轮外壳4之间的情况下，需要使夹持部向轴8的径向外侧突出。

本实施方式中，喷嘴环23的径向内侧被碟形弹簧28按压。喷嘴环23的径向外侧被按压至涡轮外壳4的突出壁部4a而支撑。喷嘴环23只要与突出壁部4a在轴向上对置即可。因此，相比夹持于轴承外壳2及涡轮外壳4的情况，能够将喷嘴驱动机构20及搭载喷嘴驱动机构20的可变容量型增压器C小型化。

另外，当尾气流通时，流路x侧成为高压。由于链板27侧的压力差，对喷嘴叶片24作用轴向的力。因此，若在图5(a)中，对喷嘴叶片24从左侧作用的压力与对轴部24a从右侧作用的压力的差大，则喷嘴叶片24被向右侧(链板27侧)按压。喷嘴叶片24的位置会偏靠链板27侧(与板材21相反侧)。因此，若配置于涡轮叶轮9的叶片侧(图5(a)中的左侧)的径向外方的板材21与喷嘴叶片24的缝隙变大，则存在涡轮性能降低的问题。在此，涡轮叶轮9的叶片侧是涡轮叶轮9中的沿周向分离的设置叶片的侧。涡轮叶轮9的叶片侧是图5(a)中用剖面线表示的涡轮叶轮9的主体部中的与背面9c相反侧。

如图5(a)所示，在喷嘴环23的突出部23e(抵接面23m)和涡轮外壳4的突出壁部4a(抵接面4c)抵接的部位，间隙Sa、Sb的空间被隔开。即，未主动连通。即使存在上述的压力差，尾气也难以流通。因此，如图5(b)所示，喷嘴环23形成有埋头槽23g(切口部)。

图6是用于说明埋头槽23g的说明图。图6中，将喷嘴驱动机构20中的板材21、销22、喷嘴环23提出而表示。如图6所示，喷嘴环23的埋头槽23g形成于主体23b中的圆筒部23c侧。

埋头槽23g设于突出部23e的抵接面23m。埋头槽23g将突出部23e的抵接面23m切口。埋头槽23g位于喷嘴环23中的环销孔23f的链板27侧(与板材21相反侧，轴承外壳2侧)。埋头槽23g延伸至比环销孔23f靠喷嘴环23的径向内侧。

在埋头槽23g开设有环销孔23f。销22插通环销孔23f。这样，突出部23e(抵接面23m)的一部分被埋头槽23g切口。

在此，图5(b)表示通过埋头槽23g的一平面得到的截面。即，图5(b)中，剖面线部分等于纸面进深方向的位置(高度)。图5(b)中，在形成埋头槽23g的部位为标识剖面线。由此可知，经由埋头槽23g，两间隙Sa、Sb连通。因此，从流路x向链板27侧流入尾气。其结果，流路x侧与链板27侧的压力差缩小。能够抑制喷嘴叶片24的向链板27侧的按压力。

另外，喷嘴环23的主体23b中的供环销孔23f贯通的部位的壁厚与板材21的壁厚大致相等。即，环销孔23f和板材21的销22的插通方向上的长度(轴向的长度)相等。这样，通过调整埋头槽23g的深度，使销22中的比大径部22c直径小的两端部22a、22b的轴长相等。因此，即使将销22的两端部22a、22b的朝向颠倒朝向地替换，也能够插通板材21、喷嘴环23。作业效率提高。

图7是用于说明变形例的说明图。图7将变形例中的与图1的点划线部分对应的部位提出而表示。上述的实施方式中，对在喷嘴环23设有埋头槽23g的情况进行了说明。在变形例中，在涡轮外壳4设置切口部104d。

切口部104d设于突出壁部4a的抵接面4c。切口部104d在突出壁部4a的抵接面4c切口。切口部104d与上述的埋头槽23g同样地，沿突出壁部4a(喷嘴环23)的周向分离地设置有多个(例如，三个)。

在此，图7表示通过切口部104d的一平面得到的截面。即，图7中，剖面线部分等于纸面进深方向的位置(高度)。图7中，对形成有切口部104d的部位未标注剖面线。由此可知，经由切口部104d，两间隙Sa、Sb连通。因此，与上述的实施方式同样地，能够抑制喷嘴叶片24的向链板27侧的按压力。

以上，一边参照附图，一边对本公开的一实施方式进行了说明，但是，不言而喻，本公开不限定于该实施方式。应当明白，本领域技术人员能够在权利要求书记载的范围内想到各种变更例或修正例，对于这些，当然也属于本公开的技术性范围。

例如，在上述的实施方式及变形例中，对设置碟形弹簧28作为弹性部件的情况进行了说明。但是，碟形弹簧28并非必须的结构。另外，弹性部件只要能够将喷嘴环23按压至涡轮外壳4、轴承外壳2，就不限于碟形弹簧28。

另外，在上述的实施方式及变形例中，对在喷嘴环23设置突出部23e的情况进行了说明。但是，与喷嘴环23分体设置的其它部件也可以具有上述的突出部23e的功能。

另外，在上述的实施方式中，对在链板27形成埋头槽23g的情况进行了说明。在上述的变形例中，对在涡轮外壳4形成切口部104d的情况进行了说明。只要设置埋头槽23g和切口部104d的一方即可。另外，也可以设置埋头槽23g和切口部104d的双方。

另外，在上述的实施方式中，对埋头槽23g位于喷嘴环23中的环销孔23f的上述链板27侧的情况进行了说明。对在埋头槽23g开设环销孔23f的情况进行了说明。但是，也可以埋头槽23g相对于环销孔23f，喷嘴环23的周向的位置分离。另外，在上述的变形例中，如图7所示，对环销孔23f位于通过切口部104d的一平面得到的截面进行了说明。但是，也可以环销孔23f不位于通过切口部104d的一平面得到的截面。也可以切口部104d相对于环销孔23f，喷嘴环23的周向的位置分离。

生产上的可利用性

本公开能够用于具备安装有喷嘴叶片的链板的可变容量型增压器。

符号说明

C—可变容量型增压器，x—流路，2—轴承外壳(外壳)，4—涡轮外壳(外壳)，14—间隙，21—板材(对置部件)，21b—板材销孔(第二插通部)，22—销，23—喷嘴环，23c—圆筒部，23e—突出部，23f—环销孔(第一插通部)，23g—埋头槽(切口部)，23j—轴部孔(轴孔)，23m—抵接面(抵接部)，24—喷嘴叶片，24a—轴部，25—驱动环，25b—主体部，25e—第一突起部(突起部)，27—链板，27b—安装部，27c—延伸部，28—碟形弹簧(弹性部件)，104d—切口部。

Claims (6)

1.一种可变容量型增压器，其特征在于，具备：

具有轴部的多个喷嘴叶片；

具有圆筒部的喷嘴环，上述圆筒部形成有轴支承上述轴部的轴孔；

链板，其具有安装上述轴部中的从上述轴孔突出至与上述喷嘴叶片相反侧的部位的安装部及从上述安装部向上述喷嘴环的径向外侧延伸的延伸部；

驱动环，其具有旋转自如地支撑于上述喷嘴环的圆筒部的环状的主体部及设于上述主体部且相对于上述链板的延伸部在上述主体部的周向上对置的突起部；

对置部件，其相对于上述喷嘴环，在上述喷嘴叶片侧对置，且在与上述喷嘴环之间的间隙形成流路；

销，其插通设于上述喷嘴环的第一插通部和设于上述对置部件的第二插通部，且将上述喷嘴环和上述对置部件维持上述间隙地安装；

突出部，其设于上述喷嘴环，突出至比上述圆筒部靠径向外侧，沿周向延伸，且相对于外壳从上述链板侧抵接；以及

埋头槽，其形成于上述喷嘴环中上述第一插通部的上述链板侧，且将上述突出部进行切口。

2.根据权利要求1所述的可变容量型增压器，其特征在于，

还具有弹性部件，该弹性部件与上述喷嘴环的上述链板侧抵接，通过弹力，将上述喷嘴环从上述链板侧按压至上述外壳。

3.根据权利要求1所述的可变容量型增压器，其特征在于，

上述第一插通部的上述销的插通方向的长度和上述第二插通部的上述销的插通方向的长度相等。

4.根据权利要求2所述的可变容量型增压器，其特征在于，

上述第一插通部的上述销的插通方向的长度和上述第二插通部的上述销的插通方向的长度相等。

5.一种可变容量型增压器，其特征在于，具备：

具有轴部的多个喷嘴叶片；

具有圆筒部的喷嘴环，上述圆筒部形成有轴支承上述轴部的轴孔；

链板，其具有安装上述轴部中的从上述轴孔突出至与上述喷嘴叶片相反侧的部位的安装部及从上述安装部延伸至上述喷嘴环的径向外侧的延伸部；

驱动环，其具有旋转自如地支撑于上述喷嘴环的圆筒部的环状的主体部及设于上述主体部且相对于上述链板的延伸部在上述主体部的周向上对置的突起部；

突出部，其设于上述喷嘴环，突出至比上述圆筒部靠径向外侧，沿周向延伸，且相对于外壳，从上述链板侧抵接；以及

切口部，其设于上述突出部中的与上述外壳抵接的抵接部、及上述外壳中的与上述突出部抵接的被抵接部的一方或双方。

6.根据权利要求5所述的可变容量型增压器，其特征在于，

还具有弹性部件，该弹性部件与上述喷嘴环的上述链板侧抵接，通过弹力，将上述喷嘴环从上述链板侧按压至上述外壳。