CN107076015B - 涡轮壳体及涡轮壳体的制造方法 - Google Patents

涡轮壳体及涡轮壳体的制造方法 Download PDF

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Abstract

本发明的铸造制成的涡轮壳体(2)的目的在于，以简单的结构实现能够降低排出气体的通气阻力并提升涡轮增压器的效率。在将从涡轮叶轮的轴线(K)到护罩部(23)的前端(23d)为止的径向距离设为R1，到涡旋部(21)的轮毂侧壁面(21c)的内周端(21d)为止的径向距离设为R2时，具有满足R1＜R2的半径R2的开口部(16)形成在所述涡旋部(21)的轮毂侧。然后，在比护罩部(23)的前端(23d)靠径向外侧的面向涡旋流路(12)的护罩部(23)及涡旋部(21)的流路面(21a、21b、21c、23a)内，在将自护罩部(23)的前端(23d)起的规定范围设为区域A，将与区域A相邻的规定范围设为区域B时，区域A的流路面的粗糙度构成为小于区域B。

Description

涡轮壳体及涡轮壳体的制造方法
技术领域
本发明涉及涡轮壳体及涡轮壳体的制造方法。
背景技术
以往，作为提升发动机输出的技术，已知有通过涡轮增压器将进气压缩，并向发动机供给该压缩了的进气的方法(增压)，并被广泛用于机动车用发动机等。通常，涡轮增压器具备：旋转轴、在旋转轴的一端侧设置的涡轮叶轮、在旋转轴的另一端侧设置的压缩机叶轮。其构成为，排出气体的排气能量作用于涡轮叶轮而旋转轴高速旋转，从而在旋转轴的另一端侧设置的压缩机叶轮将进气压缩。
搭载了涡轮增压器的发动机能够以小排气量得到大输出。因此，近年来，特别是在机动车用发动机中，通过搭载涡轮增压器而实现发动机的小型化，从而实现燃料消耗率的提升。在这种背景下，对小排气量发动机用涡轮增压器的需求提高，涡轮增压器的进一步小型化得到发展。
涡轮增压器的涡轮壳体一般通过铸造来制造。就小型的涡轮壳体，与大型的涡轮壳体相比其壳体内部的表面粗糙度相对较大。另外，由于通过铸造进行制造时的最小厚度的关系，其舌部也相对较厚，故而排出气体的通气阻力变大。另外，与大型的涡轮壳体相比其铸造误差也相对较大，故而产品间的性能和流量特性的偏差变大。
现有技术文献
专利文献
专利文献1：国际申请号PCT/JP2013/085143
发明内容
发明所要解决的课题
在这种现有技术的背景下，本申请人先前申请了通过对壳体内部的表面粗糙度进行改善，能够降低排出气体的通气阻力，并提升涡轮增压器的效率的涡轮壳体的发明(专利文献1)。该先前申请发明的涡轮壳体在铸造性的涡轮壳体的内部收纳钣金制的板部，通过该钣金制的板部件形成内部流路，但是其结构有些复杂。
本发明的至少一个实施方式是基于这种现有技术的状况而进行发明，其目的在于，能够以简单的结构实现能够降低排出气体的通气阻力并提升涡轮增压器效率。
用于解决课题的技术方案
(1)本发明的至少一个实施方式的涡轮壳体是用于收纳借助排出气体来旋转的涡轮叶轮的涡轮壳体，
所述涡轮壳体通过铸造制成，包括：
涡旋部，其在所述涡轮叶轮的周围形成供向所述涡轮叶轮供给的所述排出气体流动的环状的涡旋流路；
排气管部，其形成供通过了所述涡轮叶轮的所述排出气体沿着所述涡轮叶轮的轴向流动的排气流路；
护罩部，其在所述涡旋部与所述排气管部的连接部向轮毂侧突出地设置，所述护罩部的外周面面向所述涡旋流路，并且所述护罩部的内周面形成为在其与所述涡轮叶轮的动翼之间存在规定的间隙；
所述涡轮壳体构成为，
在沿着所述涡轮叶轮的轴向的剖面上，将从所述涡轮叶轮的轴线到所述护罩部的前端为止的径向距离设为R1，将从所述涡轮叶轮的轴线到所述涡旋部的轮毂侧壁面的内周端为止的径向距离设为R2时，具有满足R1＜R2的半径R2的开口部形成在所述涡旋部的轮毂侧，
在沿着所述涡轮叶轮的轴向的剖面上，在比所述护罩部的前端靠径向外侧的面向所述涡旋流路的所述护罩部及所述涡旋部的流路面内，将自所述护罩部的前端起的规定范围设为区域A，将与所述区域A相邻的规定范围设为区域B时，所述区域A的流路面的粗糙度小于所述区域B的流路面的粗糙度。
在上述(1)中记载的涡轮壳体中，在沿着涡轮叶轮的轴向的剖面上，将从涡轮叶轮的轴线到护罩部的前端为止的径向距离设为R1，将从涡轮叶轮的轴线到涡旋部的轮毂侧壁面的内周端为止的径向距离设为R2时，具有满足R1＜R2的半径R2的开口部形成在涡旋部的轮毂侧。与此相对，在图12所示的现有的比较例的涡轮壳体2＇的开口部16＇，其半径R2＇为R1＇≥R2＇的关系。
就具有这种比以往大的开口部的涡轮壳体，可以利用该比以往大的开口部，在铸造后能够对涡轮壳体的内部进行加工。因此，尤其对流速大且对通气阻力造成的影响大的处于涡旋流路的内周侧的区域A的流路面进行加工，减小其粗糙度，由此能够降低涡轮壳体的排出气体的通气阻力而提升涡轮增压器的效率。
(2)在数个实施方式中，在上述(1)中记载的涡轮壳体中，在将涡轮叶轮的外径设为D时，区域A在径向上存在的范围构成为包括从1.15D至1.4D的范围的至少一部分。
另外，在数个实施方式中，区域A的径向上存在的范围构成为包括从1.20D至1.4D的范围的至少一部分。
进一步地，在数个实施方式中，区域A的径向上存在的范围构成为包括从1.25D至1.4D的范围的至少一部分。
根据上述(2)中记载的实施方式，区域A构成为尤其至少包括流速大且对通气阻力造成的影响大的涡旋流路的内周侧。因此，能够降低涡轮壳体的排出气体的通气阻力而提升涡轮增压器的效率。
(3)在数个实施方式中，在上述(1)或(2)中记载的涡轮壳体，在沿着涡轮叶轮的轴向的剖面上，护罩部的外周面由相对于涡轮叶轮的轴向倾斜的倾斜面构成，区域A构成为包括外周面的至少一部分。
在上述(3)中记载的实施方式中，区域A构成为尤其至少包括流速大且对通气阻力造成的影响大的位于涡旋流路的内周侧的护罩部的外周面。另外，在护罩部的外周面以该方式由倾斜面构成的情况下，与流体的接触面积变大，故而对通气阻力造成的影响特别大。因此，根据这种实施方式，能够降低涡轮壳体的排出气体的通气阻力而提升涡轮增压器的效率。
(4)在数个实施方式中，在上述(1)～(3)任一项中记载的涡轮壳体，还具备环状的第一板部件，其配设在所述开口部，具有面向涡旋流路的流路部和在与涡轮叶轮的背面之间存在间隙的背面部。
在上述(4)中记载的实施方式中，在开口部配设有具有面向涡旋流路的流路部的涡轮壳体第一板部件。该第一板部件由与铸造制成的涡轮壳体分体的部件构成，故而容易使该第一板部件的表面粗糙度小于涡轮壳体的表面粗糙度。因此，根据这种实施方式，通过减小面向涡旋流路的第一板部件的流路部的粗糙度，能够减小流经涡旋流路的排出气体的通气阻力。
(5)在数个实施方式中，在上述(4)中记载的涡轮壳体，涡轮壳体还具备导入管部，该导入管部形成将从涡轮壳体的外部导入的排出气体向涡旋流路引导的导入流路。而且，将导入流路和涡旋流路在径向上分隔的舌部由从第一板部件侧朝护罩部延伸的与涡轮壳体分体的舌部部件形成。
根据上述(5)中记载的实施方式，舌部由与涡轮壳体分体的舌部部件形成。因此，在铸造后利用开口部对涡轮壳体的内部进行加工时，舌部不会像与铸造制成的涡轮壳体一体地形成舌部的情况那样对加工造成妨碍。因此，加工涡轮壳体的内部变得容易。
另外，同与铸造制成的涡轮壳体一体地形成舌部的情况相比，能够较薄地形成舌部。由此，能够抑制在舌部的后游侧产生流动形变，能够减小从导入流路向涡旋流路流动的排出气体的通气阻力。
(6)在数个实施方式中，在上述(5)中记载的涡轮壳体中，上述舌部部件是第一板部件。而且，第一板部件通过钣金制成且具有沿着涡轮叶轮的轴向弯折形成的弯折部，舌部由该弯折部形成。
根据上述(6)中记载的实施方式，由第一板部件的弯折部形成舌部，由此能够通过部件数量少的简单的结构形成与涡轮壳体分体形成的钣金制的舌部。
(7)在数个实施方式中，在上述(5)中记载的涡轮壳体中，还具备第二板部件，其在涡轮壳体的开口部以将第一板部件的流路部的一部分覆盖的方式配设。而且，上述舌部部件是第二板部件。
在上述(7)中记载的实施方式中，还具备以覆盖第一板部件的流路部的一部分的方式配设的第二板部件。而且，由该第二板部件形成舌部。根据这种实施方式，能够不对第一板部件实施特殊加工地以简单的结构形成与涡轮壳体分体形成的舌部。
(8)在数个实施方式中，在上述(7)中记载的涡轮壳体中，第二板部件通过钣金制成且具有沿着涡轮叶轮的轴向弯折形成的弯折部，舌部由该弯折部形成。
根据上述(8)中记载的实施方式，能够不对第一板部件实施特殊加工地以简单的结构形成与涡轮壳体分体形成的钣金制的舌部。
(9)在数个实施方式中，在上述(7)或(8)中记载的涡轮壳体中，第二板部件由遍及涡轮叶轮的周向的整周而延伸的环状部件构成。而且，在沿着涡轮叶轮的轴向的剖面上，第一板部件的除去了被第二板部件覆盖的部分的面向涡旋流路的流路部构成为遍及涡轮叶轮的周向的整周并具有相同的径向宽度。
根据上述(9)中记载的实施方式，能够使第一板部件的暴露在高温的排出气体下的流路面的径向宽度均匀地遍及涡轮叶轮的周向的整周。由此，能够将向第一板部件输入的输入热量遍及周向地分布，能够防止第一板部件因热伸长而不均匀地变形。
(10)在数个实施方式中，在上述(1)～(3)任一中记载的涡轮壳体中，在上述涡轮壳体的背面侧连结有用于收纳可旋转地对与涡轮叶轮连结的旋转轴进行支承的轴承装置的轴承壳体。涡轮壳体还具备形成将从涡轮壳体的外部导入的排出气体向涡旋流路引导的导入流路的导入管部。而且，将导入流路和涡旋流路在径向分隔的舌部由从轴承壳体朝护罩部延伸的与涡轮壳体分体的舌部部件形成。
根据上述(10)中记载的实施方式，舌部由从轴承壳体朝护罩部延伸的与涡轮壳体分体的舌部部件形成。因此，在铸造后利用开口部对涡轮壳体的内部进行加工时，舌部不会像与铸造制成的涡轮壳体一体地形成舌部的情况那样对加工造成妨碍。因此，加工涡轮壳体的内部变得容易。
(11)在数个实施方式中，在上述(10)中记载的涡轮壳体中，上述舌部部件由与轴承壳体连接的第三板部件构成。
根据上述(11)中记载的实施方式，舌部由与轴承壳体连接的第三板部件形成。该第三板部件由与铸造制成的涡轮壳体分体的部件构成，故而同与铸造制成的涡轮壳体一体地形成舌部的情况相比，容易较薄地形成舌部。由此，能够抑制在舌部的后游侧产生流动形变，能够减小从导入流路向涡旋流路流动的排出气体的通气阻力。另外，能够通过将第三板部件与轴承壳体连接的简单结构，形成舌部。
(12)在数个实施方式中，在上述(11)中记载的涡轮壳体中，第三板部件通过钣金制成。
根据上述(12)中记载的实施方式，第三板部件通过钣金制成，故而能够通过简单的结构较薄地形成舌部。
(13)在数个实施方式中，在上述(5)～(12)任一项中记载的涡轮壳体中，在从涡轮叶轮的轴向观察的剖面上，区域A遍及涡轮叶轮的周向的整周地形成相同的径向宽度。
在上述(5)～(12)中记载的实施方式中，舌部由与涡轮壳体分体形成的另一部件形成。与此相对，在图5所示的现有的比较例的涡轮壳体2＇中，舌部50＇与涡轮壳体2＇一体形成，所以该舌部50＇成为阻碍而不能够遍及涡轮叶轮5＇的周向的整周地以同一径向宽度形成区域A。
因此，根据上述(13)中记载的实施方式，通过遍及涡轮叶轮的周向的整周地以同一径向宽度形成区域A，能够遍及涡轮叶轮的周向的整周地降低排出气体的通气阻力。
(14)在数个实施方式中，在上述(6)、(8)及(12)任一项中记载的涡轮壳体中，在从涡轮叶轮的轴向观察的剖面上，导入流路的流路中心从导入流路的入口部朝着与涡旋流路的合流部，形成向径向内侧弯曲后向径向外侧弯曲的S字曲线。
在上述(6)、(8)及(12)中记载的实施方式中，舌部由钣金制的板状部件形成。在通过这种钣金制的板状部件形成舌部的情况下，由于舌部薄，因而舌部的外周侧与内周侧的压差作用于舌部从而有可能在舌部产生振动，通气阻力有可能增加。另外，由于压差作用于舌部，舌部有可能变形。舌部的内周侧的压力因高速的排出气流而下降，故而其压力变得比舌部的外周侧低。
因此，根据上述(14)中记载的实施方式，通过将导入流路的流路中心形成为S字曲线，使流经舌部的外周侧的排出气体的流动向外回旋，从而能够降低在舌部外周侧的压力，减小作用于舌部的压差。
(15)本发明的至少一个实施方式的涡轮壳体的制造方法是用于收纳借助排出气体来旋转的涡轮叶轮的涡轮壳体的制造方法，
所述涡轮壳体包括：
涡旋部，其在所述涡轮叶轮的周围形成供向所述涡轮叶轮供给的所述排出气体流动的环状的涡旋流路；
排气管部，其形成供通过了所述涡轮叶轮的所述排出气体沿着所述涡轮叶轮的轴向流动的排气流路；
护罩部，其在所述涡旋部与所述排气管部的连接部向轮毂侧突出地设置，所述护罩部的外周面面向所述涡旋流路，并且所述护罩部的内周面形成为在其与所述涡轮叶轮的动翼之间存在规定的间隙；
所述涡轮壳体构成为，
在沿着所述涡轮叶轮的轴向的剖面上，将从所述涡轮叶轮的轴线到所述护罩部的前端为止的径向距离设为R1，将从所述涡轮叶轮的轴线到所述涡旋部的轮毂侧壁面的内周端为止的径向距离设为R2时，具有满足R1＜R2的半径R2的开口部形成在所述涡旋部的轮毂侧，
在沿着所述涡轮叶轮的轴向的剖面上，在比所述护罩部的前端靠径向外侧的面向所述涡旋流路的所述护罩部及所述涡旋部的流路面内，将自所述护罩部的前端起的规定范围设为区域A，将与所述区域A相邻的规定范围设为区域B时，在铸造后对所述区域A的流路面进行加工，以使所述区域A的流路面的粗糙度小于所述区域B的流路面的粗糙度。
根据上述(15)中记载的涡轮壳体的制造方法，通过利用比以往大的开口部，在铸造后对涡轮壳体的内部进行加工，能够减小涡轮壳体内部的流路面的粗糙度。特别地对流速大且对通气阻力造成的影响大的处于涡旋流路的内周侧的区域A的流路面进行加工，减小其粗糙度，从而能够降低涡轮壳体的排出气体的通气阻力而提升涡轮增压器的效率。
(16)在数个实施方式中，在上述(15)中记载的涡轮壳体的制造方法中，区域A的流路面的加工由机械加工组成。
根据上述(16)中记载的实施方式，能够利用比以往大的开口部在铸造后对涡轮壳体的内部进行机械加工。因此，能够用简单的方法减小涡轮壳体内部的流路面的粗糙度。
(17)在数个实施方式中，在上述(16)中记载的涡轮壳体的制造方法中，区域A的流路面的加工由车床加工组成，在该车床加工中，从开口部向铸造制成的涡轮壳体的内部插入刀具，并使铸造制成的涡轮壳体旋转，由此对区域A的流路面进行切削或磨削。
根据上述(17)中记载的实施方式，通过从比以往大的开口部向涡轮壳体的内部插入工具并使涡轮壳体旋转由此对区域A的流路面进行切削或磨削的车床加工，从而能够用简单的方法减小涡轮壳体内部的流路面的粗糙度。
发明效果
根据本发明的至少一个实施方式，能够以简单的结构实现能够降低排出气体的通气阻力并提升涡轮增压器效率的涡轮壳体。
附图说明
图1是就本发明的一个实施方式的涡轮增压器表示沿其旋转轴的轴向的剖面的剖视图。
图2是就本发明的一个实施方式的涡轮壳体表示沿其涡轮叶轮的轴向的主要部分的主要部分剖视图。
图3是表示图2的Y1－Y1剖面的护罩侧的剖视图。
图4是表示图2的Y1－Y1剖面的轮毂侧的剖视图。
图5是作为比较例的现有的涡轮壳体的图，是与图4对应的剖视图。
图6是表示本发明的一个实施方式的涡轮壳体的变形例的图。
图7是就本发明的一个实施方式的涡轮壳体表示沿其涡轮叶轮的轴向的主要部分的主要部分剖视图。
图8是就本发明的一个实施方式的涡轮壳体表示沿其涡轮叶轮的轴向的主要部分的主要部分剖视图。
图9A是就本发明的一个实施方式的涡轮壳体表示沿其涡轮叶轮的轴向的主要部分的主要部分剖视图，是表示图9D的a－a剖面的主要部分的主要部分剖视图。
图9B是就本发明的一个实施方式的涡轮壳体表示沿其涡轮叶轮的轴向的主要部分的主要部分剖视图，是表示图9D的b－b剖面的主要部分的主要部分剖视图。
图9C是就本发明的一个实施方式的涡轮壳体表示沿其涡轮叶轮的轴向的主要部分的主要部分剖视图，是表示图9D的c－c剖面的主要部分的主要部分剖视图。
图9D是表示图9A～图9C的Y2－Y2剖面的轮毂侧的剖视图。
图10是就本发明的一个实施方式的涡轮壳体表示沿其涡轮叶轮的轴向的主要部分的主要部分剖视图。
图11是就本发明的一个实施方式的涡轮壳体表示沿其涡轮叶轮的轴向的主要部分的主要部分剖视图。
图12是作为比较例的现有的涡轮壳体的主要部分剖视图。
具体实施方式
以下，参照附图对本发明的数个实施方式进行说明。但是，作为实施方式所记载或附图所示的结构部件的尺寸、材质、形状、及其相对配置等不对本发明的范围产生限定，仅仅是单纯的说明例。
例如，“在某方向”、“沿某方向”、“平行”、“正交”、“中心”、“同心”或“同轴”等表现相对或绝对配置的表述不仅表示严格地遵循这样的配置，也表示含有公差、或能够得到相同功能程度的角度或距离来进行相对位移的状态。
例如，“相同”、“相等”及“均匀”等表示事物相等状态的表述不仅表示严格地相等的状态，也表示存在公差、或能够得到相同功能程度的差的状态。
例如，表示四角形或圆筒形等形状的表述不仅表示几何学上的严格意义上的四角形或圆筒形等形状，也表示在能够得到相同效果的范围内包含凹凸部或倒角部等的形状。
另一方面，“包括”、“具有”、“具备”、“包含”、“有”一个构成要素这样的表述，不是将其他构成要素的存在排除在外的排他性表述。
图1是就本发明的一个实施方式的涡轮增压器表示沿其旋转轴的轴向的剖面的剖视图。
本发明的一个实施方式的涡轮增压器1没有特别限定，例如是在机动车用发动机等上搭载的小型涡轮增压器。
如图1所示，本发明的一个实施方式的涡轮增压器1具备：用于收纳涡轮叶轮5的涡轮壳体2、用于收纳压缩机叶轮6的压缩机壳体3、以及用于收纳可旋转地对一端连结有涡轮叶轮5另一端连结有压缩机叶轮6的旋转轴7进行支承的轴承装置10A、10B的轴承壳体4。另外，涡轮叶轮5由截头圆锥状的轮毂部8和在轮毂部8的外周面隔开间隔地设置的多个动翼9构成。
从未图示的发动机向涡轮壳体2导入的排出气体G在流过在涡轮叶轮5的周围形成的环状的涡旋流路12后，向涡轮叶轮5供给。然后，从动翼9的前缘9a流入而从后缘9b流出的排出气体沿涡轮叶轮5的轴线K的延伸方向流经排气流路14而向涡轮壳体2的外部排出。另外，涡轮叶轮5借助排出气体G而旋转，从而与其同轴连接的压缩机叶轮6也旋转。由此，被压缩的进气通过压缩机叶轮6向未图示的发动机供给。
图2是就本发明的一个实施方式的涡轮壳体2表示沿其涡轮叶轮的轴向的主要部分的主要部分剖视图。图3是表示图2的Y1－Y1剖面的护罩侧的剖视图。图4是表示图2的Y1－Y1剖面的轮毂侧的剖视图。图5是作为比较例的现有的涡轮壳体2＇的图，是与图4对应的剖视图。图6是表示本发明的一个实施方式的涡轮壳体2的变形例的图。图7、图8、图9A～图9C、图10、图11是就本发明的一个实施方式的涡轮壳体2表示沿其涡轮叶轮的轴向的主要部分的主要部分剖视图。图9D是表示图9A～图9C的Y2－Y2剖面的轮毂侧的剖视图。图12是作为比较例的现有的涡轮壳体2＇的主要部分剖视图。需要说明的是，在图5及图12的比较例的涡轮壳体2＇，就与本发明的一个实施方式的涡轮壳体2相同的构成，对同一附图标记赋予“＇”来表示。
如图1及图2所示，本发明的至少一个实施方式的涡轮壳体2是铸造制成的涡轮壳体2包括：涡旋部21、排气管部22、在涡旋部21和排气管部22的连接部上形成的护罩部23。即，涡轮壳体2的涡旋部21、排气管部22以及护罩部23通过铸造而一体形成。
另外，如图3所示，涡轮壳体2在其涡旋流路12的入口侧具备通过铸造而一体形成的导入管部25。
如图2及图3所示，涡旋部21在涡轮叶轮5的周围形成供向涡轮叶轮5供给的排出气体G流动的环状的涡旋流路12。在图示的实施方式中，涡旋部21具有：作为面向涡旋流路12的壁面而在与涡轮叶轮5的轴线K的延伸方向正交的方向上延伸的护罩侧壁面21a及轮毂侧壁面21c、沿着轴线K的延伸方向延伸并且将护罩侧壁面21a和轮毂侧壁面21c连接的外周侧壁面21b。另外，在未图示的实施方式中，在涡旋部21的背面侧形成有经由连结件27而与轴承壳体4连结的连结部26。
另外，如图6所示，另一实施方式的涡旋部21具有：作为面向涡旋流路12的壁面而在与涡轮叶轮5的轴线K的延伸方向正交的方向上延伸的护罩侧壁面21a及轮毂侧壁面21c、具有圆弧形状或半圆形状而将护罩侧壁面21a和轮毂侧壁面21c连接的外周侧壁面21b。
需要说明的是，图2、图3及图6中表示的涡旋部21的形状是例示性的，不对本发明的范围构成限定。涡旋部21的形状只要是可在其内部形成供排出气体G流动的涡旋流路12那样的形状即可，可以采用各种形状。
如图1及图2所示，排气管部22形成供通过了涡轮叶轮5的排出气体G沿涡轮叶轮5的轴向流动的排气流路14。在图示的实施方式中，如图1所示，在排气管部22的正面侧形成有与未图示的排气管进行凸缘接合的凸缘部24。
如图1及图2所示，护罩部23以在涡旋部21与排气管部22的连接部向轮毂侧突出的方式设置。然后，护罩部23的外周面23a面向涡旋流路12，并且护罩部23的内周面23c形成为在其与涡轮叶轮5的动翼9的外周缘9c之间存在规定的间隙c。
在图示的实施方式中，护罩部23的外周面23a由相对于涡轮叶轮5的轴线K的延伸方向倾斜的倾斜面构成，从护罩部23的前端23d朝涡旋部21的护罩侧壁面21a的内周端21e倾斜地延伸。另外，在护罩部23的外周面23a与内周面23c之间形成有平行面23b，该平行面23b在与涡轮叶轮5的轴线K的延伸方向正交的方向上延伸。另外此时，如图2所示，具有平行面23b的护罩部23的前端23d处于平行面23b的外周侧的位置。如图6所示，不具有平行面23b且前端部形成为弯曲状的护罩部23的前端23d是位于最靠轮毂侧的部分。
而且，本发明的至少一个实施方式的涡轮壳体2如图2、图7、图8、图9A～图9C、图10、图11所示，在沿着涡轮叶轮5的轴线K的延伸方向的剖面，将从涡轮叶轮5的轴线K到护罩部23的前端23d为止的径向距离设为R1，将从涡轮叶轮5的轴线K到涡旋部21的轮毂侧壁面21c的内周端21d为止的径向距离设为R2时，在涡旋部21的轮毂侧形成有具有满足R1＜R2的半径R2的开口部16。而且，构成为在沿着涡轮叶轮5的轴线K的延伸方向的剖面，在比护罩部23的前端23d靠径向外侧的面向涡旋流路12的护罩部23及涡旋部21的流路面21a、21b、21c、23a内，将自护罩部23的前端23d起的规定范围设为区域A，将与区域A相邻的规定范围设为区域B时，区域A的流路面的粗糙度小于区域B的流路面的粗糙度。流路面的粗糙度例如可以通过JISB0601－2001中规定的算术平均粗糙度(Ra)评价。
就这种实施方式的涡轮壳体2，在沿着涡轮叶轮5的轴线K的延伸方向的剖面，将从涡轮叶轮5的轴线K到护罩部23的前端23d为止的径向距离设为R1，将从涡轮叶轮5的轴线K到涡旋部21的轮毂侧壁面21c的内周端21d为止的径向距离设为R2时，具有满足R1＜R2的半径R2的开口部16形成在涡旋部21的轮毂侧。
与此相对，在图12所示的现有的比较例的涡轮壳体2＇的开口部16＇，其半径R2＇满足R1＇≥R2＇的关系。在该比较例的涡轮壳体2＇，虽然可对护罩部23＇的平行面23b＇及内周面23c＇(区域C)进行加工，但由于开口部16＇的半径R2＇满足R1＇≥R2＇的关系，故而难以加工到护罩部23＇的外周面23a＇。
因此，根据这种实施方式的涡轮壳体2，通过利用与以往相比较大的开口部16，尤其对流速大且对通气阻力造成的影响大的处于涡旋流路12的内周侧的区域A的流路面进行加工，减小其粗糙度，能够降低涡轮壳体2的排出气体G的通气阻力，提升涡轮增压器1的效率。
区域A的流路面的加工方法没有特别限定，例如可通过如下的机械加工进行，即，从开口部16向铸造制成的涡轮壳体2的内部插入刀具(工具)，对区域A的流路面进行切削或磨削。
在数个实施方式中，区域A的流路面的加工由如下的车床加工构成，即，通过从开口部16向铸造制成的涡轮壳体的内部插入刀具(工具)，在该状态下使铸造制成的涡轮壳体2旋转从而对区域A的流路面进行切削或磨削。
在数个实施方式中，如图2、图7、图8、图9A～图9C、图10、图11所示，在将涡轮叶轮5的外径设为D时，区域A的径向上的存在范围构成为包括1.15D～1.4D的范围的至少一部分。
在图示的实施方式中，护罩部23的前端23d位置的内径为大约1.15D，涡旋部21的护罩侧壁面21a的内周端21e位置的内径为大约1.4D。即，在图示的实施方式中，区域A的径向上的存在范围即1.15D～1.4D的范围为与护罩部23的外周面23a相对应的倾斜面。
根据这种实施方式，区域A构成为尤其至少包括流速大且对通气阻力造成的影响大的涡旋流路12的内周侧。另外，在如本实施方式那样，护罩部23的外周面23a由倾斜面构成的情况下，其与流体的接触面积变大，故而对通气阻力造成的影响特别大。因此，根据这种实施方式，通过在上述范围形成区域A，能够降低涡轮壳体2的排出气体的通气阻力，提升涡轮增压器1的效率。
在数个实施方式中，如图2、图7、图8、图9A～图9C所示，涡轮壳体2还具备环状的第一板部件40，该环状的第一板部件40具有：配设于上述开口部16且具有面向涡旋流路12的流路部40a、在与涡轮叶轮5的背面之间存在间隙的背面部40b。
在图示的实施方式中，第一板部件40在沿着与涡轮叶轮5的轴线K的延伸方向正交的方向延伸的外周缘部40c被夹持在涡轮壳体2与轴承壳体4之间，由此固定在涡轮壳体2的内部。然后，经由沿着涡轮叶轮5的轴线K的延伸方向延伸的台阶部40d，与面向涡旋流路12的流路部40a连续。流路部40a在与涡轮叶轮5的轴线K的延伸方向正交的方向延伸。背面部40b以在其与涡轮叶轮5的背面之间形成有规定的间隙的方式，稍微向背面侧倾斜并朝轴线K延伸。然后，借助该流路部40a及背面部40b，起到防止流经涡旋流路12的排出气体G向涡轮叶轮5的背面侧漏出的功能。
在图示的实施方式中，第一板部件40通过钣金制成。除钣金制以外，也可以通过精密铸造来形成第一板部件40，还可以通过金属粉末注射成型(Metal Injection Molding)来形成。
在这种实施方式中，在开口部16配设有具有面向涡旋流路12的流路部40a的第一板部件40。该第一板部件40由与铸造制成的涡轮壳体2分体的部件构成，故而容易使该第一板部件40的表面粗糙度小于涡轮壳体2的表面粗糙度。因此，根据这种实施方式，通过减小面向涡旋流路12的第一板部件40的流路部40a的粗糙度，能够减小流经涡旋流路12的排出气体的通气阻力。
在数个实施方式中，如图4所示，涡轮壳体2还具备导入管部25，该导入管部25形成将从涡轮壳体2的外部导入的排出气体G向涡旋流路12引导的导入流路18。而且，如图7、图8、图9A、图9B所示，将导入流路18和涡旋流路12沿径向分隔的舌部50由从第一板部件40侧朝护罩侧23延伸的与涡轮壳体2分体形成的舌部部件50A形成。
在图4所示的实施方式中，在涡轮壳体2的导入管部25与涡旋部21的连接部，舌部50B形成为比以往的舌部50＇短。而且，舌部部件50A以与该涡轮壳体2的短舌部50B连续的方式设置，延伸到以往的舌部50＇的终端位置。
根据这种实施方式，舌部50由与涡轮壳体2分体形成的舌部部件50A形成。因此，在铸造后利用开口部16对涡轮壳体2的内部进行加工时，舌部50不会像与铸造制成的涡轮壳体2＇一体地形成舌部50＇的情况那样对加工造成妨碍。因此，容易加工涡轮壳体2的内部。
另外，与将舌部50与铸造制成的涡轮壳体2一体地形成的情况相比，能够薄地形成舌部50。由此，能够抑制在舌部50的后游侧产生流动形变，能够减小从导入流路18向涡旋流路12流动的排出气体G的通气阻力。
在数个实施方式中，如图7所示，舌部部件50A由与第一板部件40的流路部40a连接的第四板部件48构成。第四板部件48例如通过焊接等方法与第一板部件40的流路部40a连接。该第四板部件48沿着涡轮叶轮5的轴线K的延伸方向延伸，其前端部与倾斜面即护罩部23的外周面23a抵接。
在图示的实施方式中，第四板部件48通过钣金制成。除钣金制以外，也可以通过精密铸造形成第四板部件48，还可以通过金属粉末注射成型(Metal Injection Molding)来形成。
根据这种实施方式，由通过焊接等与第一板部件40连接的第四板部件48形成舌部50，从而能够通过简单的结构形成与涡轮壳体2分体形成的舌部50。
另外，第四板部件48的前端部与倾斜面即护罩部23的外周面23a抵接。因此，能够通过外周面23a支承由压差而作用于第四板部件48上的从外周侧朝内周侧的径向的作用力，故而能够防止薄壁形成的第四板部件48的振动或变形。
在数个实施方式中，如图8所示，舌部部件50A是上述第一板部件40。然后，第一板部件40通过钣金制成且具有沿着涡轮叶轮5的轴线K的延伸方向弯折的弯折部40A，由该弯折部40A形成有舌部50。弯折部40A例如通过冲压加工等方法形成。该弯折部40A沿着涡轮叶轮5的轴线K的延伸方向延伸，其前端部与倾斜面即护罩部23的外周面23a抵接。
根据这种实施方式，通过由第一板部件40的弯折部40A形成舌部50，能够通过部件数量少的简单的结构形成与涡轮壳体2分体形成的钣金制的舌部50。
另外，弯折部40A的前端部与倾斜面即护罩部23的外周面23a抵接。因此，能够通过外周面23a支承由压差而作用于弯折部40A上的从外周侧朝内周侧的径向的作用力，故而能够防止钣金制的第一板部件40的弯折部40A的振动或变形。
在数个实施方式中，如图9A～图9C所示，涡轮壳体2还具备第二板部件44，该第二板部件44在涡轮壳体2的开口部16以将第一板部件40的流路部40a的一部分覆盖的方式配设。然后，如图9A、B所示，上述舌部部件50A是第二板部件44。
另外，在数个实施方式中，如图9A、B所示，第二板部件44通过钣金制成且具有沿着涡轮叶轮5的轴线方向弯折的弯折部44A。然后，上述舌部50由该弯折部44A形成。
在图示的实施方式中，第二板部件44通过在沿着与涡轮叶轮5的轴线K的延伸方向正交的方向延伸的外周缘部44c被夹持在涡轮壳体2与轴承壳体4之间，而固定在涡轮壳体2的内部。然后，经由沿着涡轮叶轮5的轴线K的延伸方向延伸的台阶部44d，与面向涡旋流路12的流路部44a连续。流路部44a在与涡轮叶轮5的轴线K的延伸方向正交的方向延伸。第一板部件40的流路部40a内部的一部分40a2被该流路部44a覆盖。除去被流路部44a覆盖的部分40a2而剩下的部分40a1直接面向涡旋流路12。然后，弯折部44A从该流路部44a沿着涡轮叶轮5的轴线K的延伸方向朝护罩部23延伸。
如图9A及图9B所示，弯折部44A形成为从流路部44a的中间位置沿着涡轮叶轮5的轴线K的延伸方向弯折。然后，如图9B所示，以该弯折部44A为界，流路部44a被分隔为外周侧的44a1和内周侧的44a2。
需要说明的是，在图9A、B所示的实施方式中，弯折部44A由折返的两层板形成，但不限于此。在其他实施方式中，虽未图示，但弯折部44A未折返地由一层板形成。
另外在图示的实施方式中，第二板部件44通过钣金制成，但除钣金制以外，也可以通过精密铸造形成第二板部件44，还可以通过金属粉末注射成型(Metal InjectionMolding)而形成。
根据这种实施方式，对于第一板部件40，能够不实施特殊加工地以简单的结构形成与涡轮壳体2分体形成的舌部50。
另外，弯折部44A的前端部与倾斜面即护罩部23的外周面23a抵接。因此，能够通过外周面23a支承由压差而作用于弯折部44A上的从外周侧朝向内周侧的径向的作用力，故而能够防止薄壁形成的第二板部件44的弯折部44A的振动或变形。
在数个实施方式中，如图9A～图9D所示，第二板部件44是遍及涡轮叶轮5的周向的整周而延伸的环状部件。而且，如图9A～图9C所示，在沿着涡轮叶轮5的轴线K的延伸方向的剖面上，第一板部件40的除去了被第二板部件44覆盖的部分40a2的面向涡旋流路12的流路部40a1如图9D所示地构成为遍及涡轮叶轮5的周向的整周地具有相同的径向宽度rb。换言之，如图9A～图9C所示，第二板部件44的内周缘与动翼9的前缘9a的间隔距离rb形成为在涡轮叶轮5的周向的整周上相等。
根据这种实施方式，能够使第一板部件40的暴露在高温的排出气体下的流路面的径向宽度rb均匀遍及涡轮叶轮5的周向的整周。由此，能够将向第一板部件40输入的输入热量遍及周向地分布，能够防止第一板部件40因热伸长而不均匀地变形。由此，能够防止因第一板部件40不均匀变形而引起的排出气体G向涡轮叶轮5的背面侧的漏出流动的增加。
在数个实施方式中，如图1所示，在涡轮壳体2的背面侧连结有轴承壳体4，该轴承壳体4用于收纳可旋转地对与涡轮叶轮5连结的旋转轴7进行支承的轴承装置10A及10B。如图4所示，涡轮壳体2还具备导入管部25，该导入管部25形成将从涡轮壳体2的外部导入的排出气体G向涡旋流路12引导的导入流路28。而且，如图10及图11所示，将导入流路18和涡旋流路12沿径向分隔的舌部50由从轴承壳体4朝护罩部23延伸的与涡轮壳体2分体的舌部部件50C形成。
在图10及图11所示的实施方式中，涡轮壳体2不具备上述的第一板部件40及第二板部件44。代替地，轴承壳体4的壁面4a配置成为面向涡旋流路12且在其与涡轮叶轮5的背面之间存在间隙。
根据这种实施方式，舌部50由从轴承壳体4朝护罩部23延伸的与涡轮壳体2分体的舌部部件50C形成。因此，在铸造后利用开口部16对涡轮壳体2的内部进行加工时，舌部50不会像与铸造制成的涡轮壳体2＇一体形成舌部50＇的情况那样对加工造成妨碍。因此，容易加工涡轮壳体2的内部。
在数个实施方式中，如图10所示，上述舌部部件50C由与轴承壳体4连接的第三板部件46构成。第三板部件46例如通过焊接等方法与轴承壳体4的壁面4a连接。该第三板部件46沿着涡轮叶轮5的轴线K的延伸方向延伸，其前端部与倾斜面即护罩部23的外周面23a抵接。
在图示的实施方式中，第三板部件46通过钣金制成。除此以外，也可以通过精密铸造形成第三板部件46，还可以通过金属粉末注射成型(Metal Injection Molding)来形成。
根据这种实施方式，舌部50由与轴承壳体4的壁面4a连接的钣金制的第三板部件46形成。该第三板部件46由与铸造制成的涡轮壳体2分体的部件构成，故而同与铸造制成的涡轮壳体2一体地形成舌部50的情况相比，容易较薄地形成舌部50。由此，能够抑制在舌部50的后游侧产生流动形变，能够减小从导入流路18向涡旋流路12流动的排出气体的通气阻力。另外，能够通过将第三板部件46与轴承壳体4连接的简单结构形成舌部50。
进一步地，第三板部件46的前端部与倾斜面即护罩部23的外周面23a抵接。因此，能够通过外周面23a支承由压差而作用于第三板部件46上的从外周侧朝向内周侧的径向的作用力，故而能够防止钣金制的第三板部件46的振动或变形
在数个实施方式中，如图11所示，舌部部件50C由与铸造制成的轴承壳体4一体地制造的突出部4A构成。该突出部4A从轴承壳体4的壁面4a沿着涡轮叶轮5的轴线K的延伸方向延伸，其前端部与倾斜面即护罩部23的外周面23a抵接。
根据这种实施方式，通过由与铸造制成的轴承壳体4一体地制造的突出部4A形成舌部50，能够通过简单的结构形成与涡轮壳体2分体形成的舌部50。
在数个实施方式中，如图3、图4、图9D所示，在从涡轮叶轮5的轴线K的延伸方向观察的剖面上，导入流路18的流路中心18c从导入流路18的入口部18a朝着与涡旋流路12的合流部18b，形成向径向内侧弯曲后向径向外侧弯曲的S字曲线。需要说明的是，在图3、图4、图9D，虚线表示图5所示的现有的比较例的涡轮壳体2＇的导入流路18的形状。
在图7、图8、图9A～图9C、图10所示的实施方式中，利用钣金制的板状部件形成舌部50。在利用这种钣金制的板状部件形成舌部50的情况下，由于舌部薄，因而舌部50的外周侧与内周侧的压差作用于舌部上从而有可能在舌部50产生振动，通气阻力有可能增加。舌部50的内周侧的压力因高速的排出气流而下降，故而其压力比舌部50的外周侧低。
因此，根据这种实施方式，通过将导入流路18的流路中心18c形成为S字曲线，使流经舌部50的外周侧的排出气体的流动向外回旋，从而能够降低在舌部50的外周侧的压力，减小作用于舌部50的压差。
以上，说明了本发明的优选方式，但本发明不限于上述的方式。例如，可以将上述实施方式进行组合，也可以在不脱离本发明的目的的范围内进行各种变更。
附图标记说明
1：涡轮增压器，2：涡轮壳体，3：压缩机壳体，4：轴承壳体，4A：突出部，4a：壁面，5：涡轮叶轮，6：压缩机叶轮，7：旋转轴，8：轮毂部，9：动翼，9a：前缘，9b：后缘，9c：外周缘，10A、B：轴承装置，12：涡旋流路，14：排气流路，16：开口部，18：导入流路，18a：入口部，18b：合流部，18c：流路中心，21：涡旋部，21a：护罩侧壁面(流路面)，21b：外周侧壁面(流路面)，21c：轮毂侧壁面(流路面)，21d：轮毂侧壁面的内周端，21e：护罩侧壁面的内周端，22：排气管部，23：护罩部，23a：外周面(流路面)，23b：平行面，23c：内周面，23d：护罩部的前端，24：凸缘部，25：导入管部，26：连结部，27：连结件，40：第一板部件，40A：弯曲部，40a：流路部，40a1：未被第二板部件覆盖的部分，40a2：被第二板部件覆盖的部分，40b：背面部，40c：外周缘部，40d：台阶部，44：第二板部件，44A：弯曲部，44a：流路部，44a1：外周侧的流路部，44a2：内周侧的流路部，44c：外周缘部，44d：台阶部，46：第三板部件，48：第四板部件，50：舌部，50A：舌部部件，50B：舌部部件，50C：舌部部件

Claims (17)

1.一种涡轮壳体(2)，用于收纳借助排出气体来旋转的涡轮叶轮(5)，其特征在于，
所述涡轮壳体(2)通过铸造制成，包括：
涡旋部(21)，其在所述涡轮叶轮(5)的周围形成供向所述涡轮叶轮(5)供给的所述排出气体(G)流动的环状的涡旋流路(12)；
排气管部(22)，其形成供通过了所述涡轮叶轮(5)的所述排出气体(G)沿着所述涡轮叶轮(5)的轴向流动的排气流路(14)；
护罩部(23)，其在所述涡旋部(21)与所述排气管部(22)的连接部向轮毂侧突出地设置，所述护罩部(23)的外周面面向所述涡旋流路(12)，并且所述护罩部(23)的内周面形成为在其与所述涡轮叶轮(5)的动翼(9)之间存在规定的间隙(c)；
所述涡轮壳体(2)构成为，
在沿着所述涡轮叶轮(5)的轴向的剖面上，将从所述涡轮叶轮的轴线(K)到所述护罩部(23)的前端(23d)为止的径向距离设为R1，将从所述涡轮叶轮的轴线(K)到所述涡旋部(21)的轮毂侧壁面(21c)的内周端(21d)为止的径向距离设为R2时，具有满足R1＜R2的半径R2的开口部(16)形成在所述涡旋部(21)的轮毂侧，
在沿着所述涡轮叶轮(5)的轴向的剖面上，在比所述护罩部(23)的前端(23d)靠径向外侧的面向所述涡旋流路(12)的所述护罩部(23)及所述涡旋部(21)的流路面(21a、21b、21c)内，将自所述护罩部(23)的前端(23d)起的在所述涡轮壳体(2)铸造后加工的规定范围设为区域A，将与所述区域A相邻的规定范围设为区域B时，所述区域A的流路面的粗糙度小于所述区域B的流路面的粗糙度。
2.如权利要求1所述的涡轮壳体，其特征在于，
在将所述涡轮叶轮(5)的外径设为D时，所述区域A在径向上存在的范围构成为包括从1.15D至1.4D的范围的至少一部分。
3.如权利要求1或2所述的涡轮壳体，其特征在于，
在沿着所述涡轮叶轮(5)的轴向的剖面上，所述护罩部(23)的外周面(23a)由相对于所述涡轮叶轮的轴向倾斜的倾斜面构成，所述区域A构成为包括所述外周面(23a)的至少一部分。
4.如权利要求1所述的涡轮壳体，其特征在于，还具备：
环状的第一板部件(40)，其配设在所述开口部(16)，具有面向所述涡旋流路(12)的流路部(40a)和在与所述涡轮叶轮(5)的背面之间存在间隙的背面部(40b)。
5.如权利要求4所述的涡轮壳体，其特征在于，
所述涡轮壳体(2)还具备导入管部(25)，该导入管部(25)形成将从所述涡轮壳体(2)的外部导入的所述排出气体(G)向所述涡旋流路(12)引导的导入流路(18)；
将所述导入流路(18)和所述涡旋流路(12)在径向上分隔的舌部(50)由从所述第一板部件(40)侧朝所述护罩部(23)延伸的与所述涡轮壳体(2)分体的舌部部件(50A)形成。
6.如权利要求5所述的涡轮壳体，其特征在于，
所述舌部部件(50A)是所述第一板部件(40)，所述第一板部件(40)通过钣金制成且具有沿着所述涡轮叶轮(5)的轴向弯折的弯折部(40A)，所述舌部(50)由所述弯折部(40A)形成。
7.如权利要求5所述的涡轮壳体，其特征在于，还具备：
第二板部件(44)，其在所述涡轮壳体(2)的所述开口部(16)，以将所述第一板部件(40)的流路部(40a)的一部分覆盖的方式配设；
所述舌部部件(50A)由所述第二板部件(44)构成。
8.如权利要求7所述的涡轮壳体，其特征在于，
所述第二板部件(44)通过钣金制成且具有沿着所述涡轮叶轮(5)的轴向弯折的弯折部(44A)，所述舌部(50)由所述弯折部(44A)形成。
9.如权利要求7或8所述的涡轮壳体，其特征在于，
所述第二板部件(44)由遍及所述涡轮叶轮(5)的周向的整周而延伸的环状部件构成，
在沿着所述涡轮叶轮(5)的轴向的剖面上，所述流路部(40a)的一部分(40a2)被所述第二板部件(44)覆盖，除去了所述流路部(40a)的所述一部分(40a2)而剩下的流路部(40a1)面向所述涡旋流路(12)，剩下的所述流路部(40a1)构成为遍及所述涡轮叶轮(5)的周向的整周而具有相同的径向宽度(rb)。
10.如权利要求1或2中任一项所述的涡轮壳体，其特征在于，
在所述涡轮壳体(2)的背面侧连结有用于收纳可旋转地对与所述涡轮叶轮(5)连结的旋转轴(7)进行支承的轴承装置(10A、10B)的轴承壳体(4)，
所述涡轮壳体(2)还具备形成将从所述涡轮壳体(2)的外部导入的所述排出气体(G)向所述涡旋流路(12)引导的导入流路(18)的导入管部(25)，
将所述导入流路(18)和所述涡旋流路(12)在径向分隔的舌部(50)由从所述轴承壳体(4)朝所述护罩部(23)延伸的与所述涡轮壳体(2)分体的舌部部件(50C)形成。
11.如权利要求10所述的涡轮壳体，其特征在于，
所述舌部部件(50C)由与所述轴承壳体(4)连接的第三板部件(46)构成。
12.如权利要求11所述的涡轮壳体，其特征在于，
所述第三板部件(46)通过钣金制成。
13.如权利要求5～8中任一项所述的涡轮壳体，其特征在于，
在从所述涡轮叶轮(5)的轴向观察的剖面上，所述区域A形成为遍及所述涡轮叶轮(5)的周向的整周并具有相同的径向宽度(ra)。
14.如权利要求6或8中任一项所述的涡轮壳体，其特征在于，
在从所述涡轮叶轮(5)的轴向观察的剖面上，所述导入流路(18)的流路中心(18c)从所述导入流路(18)的入口部(18a)朝着与所述涡旋流路(12)的合流部(18b)，形成向径向内侧弯曲后向径向外侧弯曲的S字曲线。
15.一种涡轮壳体(2)的制造方法，该涡轮壳体(2)用于收纳借助排出气体来旋转的涡轮叶轮(5)，其特征在于，
所述涡轮壳体(2)包括：
涡旋部(21)，其在所述涡轮叶轮(5)的周围形成供向所述涡轮叶轮(5)供给的所述排出气体(G)流动的环状的涡旋流路(12)；
排气管部(22)，其形成供通过了所述涡轮叶轮(5)的所述排出气体(G)沿着所述涡轮叶轮(5)的轴向流动的排气流路(14)；
护罩部(23)，其在所述涡旋部(21)与所述排气管部(22)的连接部向轮毂侧突出地设置，所述护罩部(23)的外周面面向所述涡旋流路(12)，并且所述护罩部(23)的内周面形成为在其与所述涡轮叶轮(5)的动翼(9)之间存在规定的间隙(c)；
所述涡轮壳体(2)构成为，
在沿着所述涡轮叶轮(5)的轴向的剖面上，将从所述涡轮叶轮的轴线(K)到所述护罩部(23)的前端(23d)为止的径向距离设为R1，将从所述涡轮叶轮的轴线(K)到所述涡旋部(21)的轮毂侧壁面(21c)的内周端(21d)为止的径向距离设为R2时，具有满足R1＜R2的半径R2的开口部(16)形成在所述涡旋部(21)的轮毂侧，
在沿着所述涡轮叶轮(5)的轴向的剖面上，在比所述护罩部(23)的前端(23d)靠径向外侧的面向所述涡旋流路(12)的所述护罩部(23)及所述涡旋部(21)的流路面(21a、21b、21c)内，将自所述护罩部(23)的前端(23d)起的规定范围设为区域A，将与所述区域A相邻的规定范围设为区域B时，在铸造后对所述区域A的流路面进行加工，以使所述区域A的流路面的粗糙度小于所述区域B的流路面的粗糙度。
16.如权利要求15所述的涡轮壳体的制造方法，其特征在于，
所述区域A的流路面的加工由机械加工组成。
17.如权利要求16所述的涡轮壳体的制造方法，其特征在于，
所述区域A的流路面的加工由车床加工组成，在该车床加工中，从所述开口部(16)向铸造制成的涡轮壳体的内部插入刀具，并使铸造制成的涡轮壳体旋转，由此对所述区域A的流路面进行切削或磨削。
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