CN108699961B - 增压器 - Google Patents

Abstract

增压器具备：涡轮叶轮(9)(叶轮)；喷嘴叶片(24)，其设在涡轮叶轮(9)的径向外侧；喷嘴环(23)，其设有喷嘴叶片(24)；隔热部件(31)，其配置在涡轮叶轮(9)的背面(9c)与轴承壳体(2)(壳体)的壁部(2b)之间，并且具有外侧接触部(31c)以及内侧接触部(31d)，外侧接触部(31c)从与喷嘴叶片(24)相反的一侧与喷嘴环(23)接触，内侧接触部(31d)位于与外侧接触部(31c)相比更靠轴(8)的径向内侧，且从涡轮叶轮(9)侧与轴承壳体(2)的壁部(2b)接触；以及隔离部(2f)，其设在轴承壳体(2)的壁部(2b)，并且比与隔热部件(31)的内侧接触部(31d)接触的被接触部(2e)更向从隔热部件(31)隔离的一侧凹陷。

Description

增压器

技术领域

本发明涉及在叶轮的背面配置有隔热部件的增压器。

背景技术

以往，可变容量式的增压器正在普及。在这种增压器中，例如，如专利文献1所示，在从涡轮涡旋流路向涡轮叶轮引导排出气体的流路，以环状排列配置多个喷嘴叶片。喷嘴叶片安装在轴部。若轴部通过促动器的动力而旋转，则随着轴部的旋转，喷嘴叶片的角度在流路内发生变化。流路宽度(所谓喷嘴喉部宽度)发生变化，在流路内流通的排出气体的流量被控制。

另外，在涡轮叶轮的背面与轴承壳体之间配置有隔热部件。隔热部件抑制向轴承壳体侧的传热。隔热部件的轴的径向外侧与轴支撑喷嘴叶片的轴部的喷嘴环接触。隔热部件的轴的径向内侧与轴承壳体接触。

现有技术文献

专利文献

专利文献1：日本专利第5409741号公报

发明内容

发明要解决的问题

利用上述隔热部件，抑制从涡轮叶轮侧向轴承壳体的传热。但是，为了抑制轴支撑轴的轴承的性能降低，希望进一步提高传热抑制功能。

本发明的目的在于提供一种能够提高传热抑制功能的增压器。

用于解决问题的方案

为了解决上述问题，本发明的一个方式的增压器具备：叶轮；喷嘴叶片，其设在叶轮的径向外侧；喷嘴环，其设有喷嘴叶片；隔热部件，其配置在叶轮的背面与壳体的壁部之间，并且具有外侧接触部以及内侧接触部，外侧接触部从与喷嘴叶片相反的一侧与喷嘴环接触，内侧接触部位于与外侧接触部相比更靠叶轮的径向内侧，且从叶轮侧与壳体的壁部接触；以及隔离部，其设在壳体的壁部，并且比与隔热部件的内侧接触部接触的被接触部更向从隔热部件隔离的一侧凹陷。

还可以具备喷嘴单元，喷嘴单元包括喷嘴叶片和喷嘴环，并且从壳体沿轴向隔离。

隔热部件也可以是外侧接触部比内侧接触部更从壳体的壁部隔离的弯曲形状。

隔热部件的内侧接触部与外侧接触部之间的至少一部分也可以沿着叶轮的背面延伸。

也可以具备弯曲部，该弯曲部在隔热部件中形成于从内侧接触部至外侧接触部之间。

发明的效果

根据本发明，能够提高传热抑制功能。

附图说明

图1是增压器的概略剖视图。

图2是喷嘴驱动机构的分解立体图。

图3是喷嘴驱动机构的组装后的立体图。

图4是用于说明增压器的隔热结构的说明图。

图5是图4的单点划线部分的抽出图。

图6是用于说明变形例的图。

具体实施方式

以下参照附图，对本发明的实施方式进行详细说明。实施方式所示的尺寸、材料、其他具体的数值等只不过是有助于理解的示例，除非有特别说明，并不限定本发明。此外，在本说明书及附图中，对于具有实质上相同的功能、结构的要素，标注相同的附图标记，从而省略重复说明。另外，与本发明无直接关系的要素省略图示。

图1是增压器C的概略剖视图。以下，将图1所示的箭头L方向作为增压器C的左侧进行说明。将图1所示的箭头R方向作为增压器C的右侧进行说明。如图1所示，增压器C具备增压器主体1。增压器主体1具备轴承壳体2(壳体)。在轴承壳体2的左侧，利用紧固螺栓3连结涡轮壳体4(壳体)。在轴承壳体2的右侧，利用紧固螺栓5连结压缩器壳体6。轴承壳体2、涡轮壳体4、压缩器壳体6成为一体。

在轴承壳体2形成有容纳孔2a。容纳孔2a沿增压器C的左右方向贯通。利用容纳于容纳孔2a中的向心轴承7(在本实施方式中作为一例，图1中表示半浮式轴承)，轴8旋转自如地被轴支撑。在轴8的左端部设有涡轮叶轮9(叶轮)。涡轮叶轮9旋转自如地容纳在涡轮壳体4内。另外，在轴8的右端部设有压缩器叶轮10。压缩器叶轮10旋转自如地容纳在压缩器壳体6内。

在压缩器壳体6形成有进气口11。进气口11在增压器C的右侧开口。进气口11与未图示的空气净化器连接。另外，在利用紧固螺栓5连结轴承壳体2与压缩器壳体6的状态下，形成扩散流路12。扩散流路12由轴承壳体2和压缩器壳体6的对置面形成。扩散流路12对空气进行升压。扩散流路12从轴8的径向内侧朝向外侧形成为环状。扩散流路12在轴8的径向内侧，经由压缩器叶轮10与进气口11连通。

另外，在压缩器壳体6设有压缩器涡旋流路13。压缩器涡旋流路13为环状。压缩器涡旋流路13位于比扩散流路12更靠轴8的径向外侧。压缩器涡旋流路13与未图示的发动机的进气口连通。压缩器涡旋流路13还与扩散流路12连通。从而，若压缩器叶轮10旋转，则空气从进气口11进入到压缩器壳体6内。该进入的空气在压缩器叶轮10的叶片之间流通的过程中被增速增压。增速增压后的空气在扩散流路12及压缩器涡旋流路13中被升压(压力恢复)。升压后的空气被引导至发动机。

另外，在利用紧固螺栓3连结轴承壳体2与涡轮壳体4的状态下，在轴承壳体2与涡轮壳体4的对置面之间形成间隙14。该间隙14是由流路x构成的部分。在流路x配置下述的喷嘴叶片24。排出气体在流路x中流通。间隙14从轴8(涡轮叶轮9)的径向内侧朝向外侧形成为环状。

另外，在涡轮壳体4形成有排气口16。排气口16经由涡轮叶轮9与涡轮涡旋流路15连通。排气口16与涡轮叶轮9的正面面对。排气口16与未图示的排出气体净化装置连接。

涡轮涡旋流路15与未图示的气体流入口连通。从发动机排出的排出气体被引导至气体流入口。涡轮涡旋流路15还与上述的流路x连通。从而，从气体流入口引导至涡轮涡旋流路15的排出气体，经由流路x以及涡轮叶轮9被引导至排气口16。即，流路x成为从涡轮涡旋流路15朝向涡轮叶轮9的流路。在排出气体的流通过程中使涡轮叶轮9进行旋转。然后，上述的涡轮叶轮9的旋转力经由轴8传递到压缩器叶轮10。空气通过压缩器叶轮10的旋转力而升压，并引导至发动机的进气口。

此时，若引导至涡轮壳体4的排出气体的流量发生变化，则涡轮叶轮9以及压缩器叶轮10的旋转量发生变化。根据发动机的运转状况，有时无法将升压为所需的压力的空气充分引导至发动机的进气口。因此，在增压器C设有喷嘴驱动机构20(喷嘴单元)。

喷嘴驱动机构20使涡轮壳体4的流路x的流路宽度(下述的喷嘴喉部宽度)发生变化。喷嘴驱动机构20按照排出气体的流量，使引导至涡轮叶轮9的排出气体的流速发生变化。具体而言，喷嘴驱动机构20在发动机的转速低且排出气体的流量少的情况下，减小流路x的喷嘴开度而提高引导至涡轮叶轮9的排出气体的流速。如此，喷嘴驱动机构20以较少的流量也能使涡轮叶轮9进行旋转。以下，对喷嘴驱动机构20的结构进行说明。

图2是喷嘴驱动机构20的分解立体图。如图2所示，喷嘴驱动机构20具有板21。在板21形成有板轴孔21a。板轴孔21a将板21沿轴8的轴向(以下、简称为轴向)贯通。板21例如形成为与轴8的轴向垂直的截面形状为圆的平板形状。在板21中的外周面侧，设有板销孔21b。板销孔21b将板21沿轴向贯通。

板销孔21b沿板21的周向隔离而设有多个(在此为三个)。在板销孔21b中分别插通销22的一端。

喷嘴环23相对于板21位于压缩机叶轮10侧(图1中、右侧)。喷嘴环23具有环状的主体部23b。在主体部23b形成插通孔23a。插通孔23a沿轴向贯通主体部23b。在主体部23b中的板21侧，设有环状的凸缘部23c。凸缘部23c从主体部23b向径向外侧突出。在凸缘部23c中与板21的板销孔21b对置的对置部，形成有环销孔23d。环销孔23d沿轴向贯通凸缘部23c。在环销孔23d中插通销22。

销22具有第一环状突起22a。第一环状突起22a沿径向突出。第一环状突起22a的外径大于板销孔21b的内径。因此，若销22插通到板销孔21b，则在板21中的与喷嘴环23对置的对置面抵接第一环状突起22a。如此，决定销22向板销孔21b的插通位置。

同样，销22具有第二环状突起22b。第二环状突起22b沿径向突出。第二环状突起22b与第一环状突起22a相比，位于另一端侧。第二环状突起22b的外径大于环销孔23d的内径。因此，若销22插通到环销孔23d，则在喷嘴环23中的与板21对置的对置面抵接第二环状突起22b。如此，决定销22向环销孔23d的插通位置。

这样，利用销22，规定板21与喷嘴环23的对置间隔。上述流路x由板21与喷嘴环23对置的间隙形成。利用销22规定流路x的轴向的长度。

另外，在主体部23b形成有轴部孔23h(轴孔)。轴部孔23h沿轴向贯通主体部23b。轴部孔23h沿主体部23b的周向隔离而设有多个(在此为11个)。

喷嘴叶片24与轴部孔23h同样，沿主体部23b的周向(涡轮叶轮9的旋转方向)隔离而设有多个(在此为11个)。叶片体24b位于板21与喷嘴环23的间隙(即、流路x)。从叶片体24b向喷嘴环23侧突出的轴部24a插通到轴部孔23h被轴支撑(单轴支撑)。喷嘴叶片24设置(支撑)在喷嘴环23。在此，对轴部24a由喷嘴环23轴支撑的情况进行了说明。但是，也可以使轴部24a还向板21侧延伸，并且在板21形成对轴部24a进行轴支撑的孔。

支撑环25是环状部件。支撑环25具有支撑轴孔25a。在支撑轴孔25a设有喷嘴环23的主体部23b。在支撑轴孔25a的内周面，形成有向径向内侧突出的突起部25b。突起部25b按照环销孔23d而形成有多个(在此为三个)。在突起部25b设有支撑销孔25c。支撑销孔25c设在与环销孔23d对置的位置。支撑销孔25c沿轴向贯通突起部25b。

驱动环支撑器26是环状部件。驱动环支撑器26相对于支撑环25位于与喷嘴环23的凸缘部23c相反的一侧(相对于喷嘴叶片24与板21相反的一侧)。在驱动环支撑器26，与支撑环25同样地形成有驱动支撑轴孔26a。在驱动支撑轴孔26a中，从图2中的左侧插通喷嘴环23的主体部23b。另外，在驱动环支撑器26设有驱动支撑销孔26b。驱动支撑销孔26b设在与支撑销孔25c对置的位置。驱动支撑销孔26b沿轴向贯通驱动环支撑器26。

在驱动环支撑器26的外周设有卡定部26c。卡定部26c在轴向上向图2中的右侧(从支撑环25隔离的一侧)突出。在卡定部26c的前端形成有弯曲部26d。弯曲部26d向驱动环支撑器26的径向外侧弯曲。另外，在驱动环支撑器26的外周形成有支撑突出部26e。支撑突出部26e向径向外侧突出。支撑突出部26e以周向的位置与卡定部26c不同的方式配置。

图3是喷嘴驱动机构20的组装后的立体图。如图3所示，在板销孔21b、环销孔23d、支撑销孔25c、驱动支撑销孔26b(参照图2)中插通销22，对销22的两端进行敛缝。如此，组装板21、喷嘴环23、支撑环25、驱动环支撑器26。

驱动环27是环状部件。驱动环27具有驱动轴孔27a。驱动轴孔27a沿轴向贯通驱动环27。驱动轴孔27a的内径大于驱动环支撑器26的卡定部26c的直径。在喷嘴驱动机构20的组装状态下，驱动环支撑器26的卡定部26c位于驱动轴孔27a的内侧。此时，弯曲部26d与驱动环27相比，位于图2中的右侧。驱动环27被弯曲部26d和支撑突出部26e夹持。驱动环27从径向内侧被支撑在卡定部26c。

喷嘴叶片24的轴部24a中的前端部24c，从喷嘴环23的轴部孔23h突出。轴部24a的前端部24c与连接板28的下述的板孔28a嵌合。

连接板28设置与喷嘴叶片24相同的个数。多个连接板28分别具有主体28b。在主体28b形成有板孔28a(参照图2)。在板孔28a中插通轴部24a的前端部24c。喷嘴环23配置在喷嘴叶片24的叶片体24b与连接板28的主体28b之间。

连接板28的主体28b配置在驱动环27的驱动轴孔27a内。在连接板28形成有连接突起28c。连接突起28c从主体28b向驱动轴孔27a的内周面向径向外侧突出。

在驱动环27中的驱动轴孔27a的内周，设有嵌合槽27b。嵌合槽27b向径向外侧凹陷。嵌合槽27b沿驱动轴孔27a的周向隔离而设有与喷嘴叶片24相同的个数。在每个嵌合槽27b嵌合连接突起28c。在连接板28，插通到主体28b的板孔28a中的轴部24a的前端部24c被进行敛缝。连接板28与轴部24a一体旋转。

在此，在驱动环27中的驱动轴孔27a的内周，设有一处驱动槽27c。驱动槽27c具有与嵌合槽27b大致相同的形状。驱动槽27c的周向的位置与嵌合槽27b不同。在驱动槽27c嵌合驱动连杆(未图示)。驱动连杆具有与连接板28大致相同的形状。未图示的促动器的动力经由驱动连杆传递到驱动环27。其结果，驱动环27被驱动环支撑器26的卡定部26c支撑而进行旋转(滑动)。

若驱动环27旋转，则与嵌合槽27b嵌合的连接突起28c沿旋转方向被按压于驱动环27。连接板28围绕轴部24a的轴心进行旋转(摆动)。其结果，固定于连接板28的轴部24a进行旋转。多个喷嘴叶片24的叶片体24b同步地与轴部24a一起进行旋转。如此，在流路x内相邻的叶片体24b之间的流路宽度(所谓喷嘴喉部宽度)发生变化。即，喷嘴叶片24的开度发生变化。由相邻的叶片体24b、板21、喷嘴环23形成的流路x的流路面积发生变化。

图4是用于说明增压器C的隔热结构30的说明图。图4中抽出图1的虚线部分而表示。如图4所示，支撑环25的外周端部25d被轴承壳体2和涡轮壳体4夹持。如此，喷嘴驱动机构20被保持在轴承壳体2以及涡轮壳体4的内部。

隔热部件31例如由蝶形弹簧状的弹性部件构成。涡轮叶轮9具有多个叶片9a和叶轮主体9b。在叶轮主体9b立设叶片9a。隔热部件31与叶轮主体9b中的与排气口16(参照图1)相反的一侧的背面9c对置而配置。

壁部2b位于轴承壳体2中的叶轮主体9b的背面9c侧。在壁部2b形成有向背面9c侧突出的环状突起2c。壳体孔2d在环状突起2c开口。在壳体孔2d中插通轴8。

隔热部件31具有环状的主体部31b。在主体部31b形成有隔热孔31a。隔热孔31a中插通环状突起2c。主体部31b的一部分位于涡轮叶轮9的背面9c与轴承壳体2的壁部2b之间。

另外，在喷嘴环23的插通孔23a的内周面中的图4中的左侧(喷嘴叶片24侧)，形成轴孔突起23i。轴孔突起23i向径向内侧突出。轴孔突起23i相对于涡轮叶轮9的叶轮主体9b，位于径向外侧。在轴孔突起23i与叶轮主体9b之间设置间隙Sa。

而且，外侧接触部31c是主体部31b中的轴8的径向外侧的部位。外侧接触部31c从图4中的右侧(连接板28侧、与喷嘴叶片24相反的一侧)与轴孔突起23i接触。另外，内侧接触部31d是主体部31b中的比外侧接触部31c更靠轴8的径向内侧的部位。内侧接触部31d从图4中的左侧(涡轮叶轮9侧)与壁部2b的被接触部2e接触。即，隔热部件31配置在壁部2b的被接触部2e与轴孔突起23i之间。隔热部件31以沿轴8的轴向具有按压力的方式，成为比自然长度收缩预定量(变形)的状态。外侧接触部31c与轴孔突起23i抵接，内侧接触部31d与被接触部2e抵接。

外侧接触部31c被轴孔突起23i按压，内侧接触部31d被壁部2b的被接触部2e按压。隔热部件31能够对经过两接触部分的排出气体进行密封。另外，隔热部件31能够抑制排出气体的热向轴承壳体2侧传热。

另外，在轴承壳体2的壁部2b形成隔离部2f。隔离部2f从被接触部2e向图4中的右侧凹陷而从隔热部件31隔离。在隔离部2f与隔热部件31之间形成空间Sb。

如此，在形成隔离部2f的情况下，从隔热部件31隔离而形成较大的空间Sb。因此，能够提高排出气体的热向轴承壳体2的传热抑制功能。

另外，例如，也可以如图4所示，与内侧接触部31d相比，外侧接触部31c位于更靠左侧(轴向的涡轮叶轮9侧)。在该情况下，隔热部件31例如是与内侧接触部31d相比外侧接触部31c更从轴承壳体2的壁部2b隔离的弯曲形状。因此，确保空间Sb较大。能够提高隔热效果。

另外，隔热部件31的主体部31b中的位于外侧接触部31c及内侧接触部31d之间的部位31e也可以弯曲。主体部31b的部位31e例如也可以与外侧接触部31c及内侧接触部31d相比，更向朝向图4中的左侧(涡轮叶轮9侧)突出的方向弯曲。在该情况下，空间Sb进一步变大。能够提高隔热效果。

另外，主体部31b中的外侧接触部31c及内侧接触部31d之间的一部分，例如也可以沿涡轮叶轮9的背面9c延伸。在此，为了防止涡轮叶轮9与隔热部件31接触，需要在涡轮叶轮9之间设置间隙Sc。在使主体部31b的一部分沿着涡轮叶轮9的背面9c的情况下，能够在隔热部件31与涡轮叶轮9不接触的范围内，抑制间隙Sc较小。因此，能够抑制从流路x经过间隙Sa、Sc流入背面9c侧的排出气体。能够抑制损失。

另外，涡轮叶轮9的叶轮主体9b也可以是从图4中的右侧观察的外径(将背面9c作为正面时的外径)为圆形(全圆盘)。在该情况下，叶轮主体9b之中和轴孔突起23i对置的对置部9e与轴孔突起23i的间隙Sa沿周向大致恒定。

另外，在隔热部件31的主体部31b，例如也可以在从内侧接触部31d至外侧接触部31c之间形成多个弯曲部31f。即，隔热部件31也可以是组合了多个弹性要素的弹性部件。在此，例如，若弯曲部设有一处，则可以考虑组合了两个弹性要素的隔热部件31。在此，构成隔热部件31的各弹性要素的弹性系数具有如下倾向，即，在图4中、相对于上下方向的倾斜越大(接近与轴向平行)，弹性系数越大。相对于隔热部件31的轴向的压缩变形，能够将产生于隔热部件31的弹力设定得较大。另外，构成隔热部件31的各弹性要素，如果图4中相对于上下方向的倾斜角度相同，且径向内侧的端部位置相同，则延伸至径向外侧时，相对于隔热部件31的轴向的压缩变形产生的弹力被设定得更小。如此，在设置弯曲部31f，组合多个弹性要素而形成隔热部件31的情况下，容易将相对于隔热部件31的轴向的变形产生的弹力(弹性系数)设定为预定的大小。能够提高设计自由度。在本实施方式中，如图4所示，作为一例，弯曲部31f(拐点)设有5处。

在此，隔热部件31在组装于增压器C时，受到喷嘴驱动机构20的各部件、轴承壳体2、涡轮壳体4的尺寸误差的影响。由于该影响，隔热部件31在结构上允许的范围内，轴向的变形量(从自然长度起的收缩量)产生偏差。因此，如果隔热部件31的变形量改变，则隔热部件31产生的弹力也改变。另外，如果隔热部件31的弹力过大，则在运转时有可能对喷嘴驱动机构20的喷嘴叶片24的动作带来影响。另外，如果隔热部件31的弹力过小，则有可能影响外侧接触部31c与轴孔突起23i、以及内侧接触部31d与壁部2b的被接触部2e的密封性能。因此，需要以隔热部件31产生的弹力的偏差量纳入预定范围内的方式，设计隔热部件31。

因此，对于隔热部件31，还能够以相对于预定范围内的轴向的变形量的增减，产生的弹力线性增减(成为线性关系，弹性系数大致恒定)的方式，设定弹性特性。在该情况下，相对于轴向的预定变形量产生的弹力大致恒定，因此在运转时能够将隔热部件31产生的弹力抑制在上述预定范围内。在此，相对于隔热部件31的轴向的变形量的增减而产生的弹力也可以不是严格的线性关系。例如，在隔热部件31的轴向的变形量处于预定范围内时，当成为特定的变形量时弹力不会急剧发生变化，则所产生的弹力也可以存在偏差宽度。

图5是图4的单点划线部分的抽出图。如图5所示，例如，环状突起2c也可以嵌合在隔热孔31a。此时，环状突起2c中的涡轮叶轮9的背面9c侧(图5中、左侧)的前端2g，比隔热部件31的隔热孔31a，更向涡轮叶轮9的背面9c侧突出即可。

环状突起2c的前端2g与隔热孔31a的(例如、轴向的)分离距离设为距离La。另外，涡轮叶轮9的背面9c与隔热部件31的主体部31b的轴向的最小距离设为距离Lb。在图5中，表示涡轮叶轮9的背面9c与隔热部件31的主体部31b的轴向的最小距离的一例。涡轮叶轮9的背面9c与隔热部件31的主体部31b的轴向的距离成为最小的径向的位置，既可以比图5所示的位置更靠径向外侧，也可以更靠径向内侧。

此时，距离La也可以大于涡轮叶轮9的背面9c与隔热部件31的主体部31b的距离Lb。换言之，也可以在组装喷嘴环23之前，在隔热部件31处于与涡轮叶轮9抵接的位置时，环状突起2c嵌合在隔热孔31a。

在该情况下，在组装喷嘴环23之前，在隔热部件31的隔热孔31a嵌合环状突起2c的状态下，隔热部件31难以向涡轮叶轮9的背面9c侧脱落。能够在隔热部件31稳定的状态下组装其他部件。

另外，在壁部2b中的被接触部2e与隔离部2f之间，形成弯曲部2h。弯曲部2h越是径向外侧越向从涡轮叶轮9的背面9c隔离的方向弯曲。图5中表示弯曲部2h的一例。但是，弯曲部2h中的与被接触部2e的边界部2i也可以是与图5所示的形状相比进一步的锐角形状。

而且，例如，被接触部2e与隔热部件31的内侧接触部31d相比更加延伸至径向外侧。在该情况下，弯曲部2h位于与内侧接触部31d相比更靠径向外侧。内侧接触部31d不与边界部2i接触。因此，能够避免由于与边界部2i接触而引起的内侧接触部31d的局部变形。能够避免因内侧接触部31d的局部变形而引起的密封性的降低。

另外，弯曲部2h例如也可以向朝向空间Sb侧突出的方向弯曲。例如，壳体孔2d中的与环状突起2c相反侧的端部2j，在从轴8飞散的润滑油所分散的空间Sd开口。有时扩大该空间Sd，以提高从轴承壳体2向涡轮叶轮9侧的润滑油的密封性。通过设置弯曲部2h，能够确保空间Sb与空间Sd之间的壁部2b的厚度。因此，例如扩大空间Sd，能够提高设计自由度。

另外，也可以在壁部2b中的环状突起2c的基端的外周，形成有环状槽2k。例如，在未形成环状槽2k的情况下，能够抑制内侧接触部31d与环状突起2c的连接部分的应力集中，因此可以考虑从内侧接触部31d朝向环状突起2c的基端形成弯曲面(设为R形状)。在该情况下，隔热部件31的隔热孔31a之中、图5中的右侧的端部31g与弯曲面抵接而向径向外侧扩展(越过弯曲面)。

通过设置环状槽2k，例如，即使在环状突起2c的基端部分形成有弯曲面的情况下，也能避免隔热孔31a的端部31g的越过。

另外，在此，例如将弯曲部31f自径向外侧起称为第一弯曲部31f1、第二弯曲部31f2、第三弯曲部31f3、第四弯曲部31f4、第五弯曲部31f5。在图5所示的例子中，第三弯曲部31f3在轴向上与涡轮叶轮9的背面9c以及隔离部2f这双方对置。

涡轮叶轮9的背面9c为了缓解在运转时产生的离心力，有时越是径向内侧，在轴向上越向接近隔热部件31的方向倾斜。在该情况下，通过设置第三弯曲部31f3，容易将隔热部件31设为沿着涡轮叶轮9的背面9c的形状。隔热部件31与涡轮叶轮9的背面9c的间隙Sc被抑制得较小。能够抑制排出气体向间隙Sc漏出。在此，以在第二弯曲部31f2与第四弯曲部31f4之间设有一个第三弯曲部31f3的情况为例进行了说明。但是，也可以在第二弯曲部31f2与第四弯曲部31f4之间设有多个弯曲部31f。

另外，例如，也可以在壁部2b中的隔离部2f的径向外侧形成嵌合面2m。嵌合面2m例如与轴向平行地延伸。嵌合面2m沿喷嘴环23的插通孔23a的周向延伸。换言之，在壁部2b形成有以嵌合面2m作为外周面的环状的突起2n。突起2n也可以嵌合在喷嘴环23的插通孔23a。在该情况下，在将喷嘴环23等组装在轴承壳体2时，径向的定位与经由其他部件进行的情况下相比变得容易。

另外，例如，第二弯曲部31f2越是径向外侧，在轴向上越向从涡轮叶轮9隔离的方向弯曲。此时，例如，隔热部件31的第二弯曲部31f2与涡轮叶轮9的对置部9e(叶轮主体9b中的径向外侧的端部)相比，更位于径向外侧。在该情况下，与第二弯曲部31f2位于在轴向上与涡轮叶轮9的对置部9e对置的位置、比对置部9e更靠径向内侧的情况相比，能够将涡轮叶轮9的背面9c与隔热部件31的间隙Sc抑制得更小。能够抑制排出气体向间隙Sc漏出。

另外，例如，隔热部件31的第二弯曲部31f2也可以位于比喷嘴环23的轴孔突起23i更靠径向外侧。在该情况下，例如，在用CFD(Computational Fluid Dynamics)等对流体损失进行数值解析时，能够将涡轮叶轮9的背面9c与隔热部件31的间隙Sc模拟成圆环形状。因此，与隔热部件31的第二径向的位置和喷嘴环23的轴孔突起23i相同、或者比轴孔突起23i更靠径向内侧的情况相比，能够容易高精度地预测流体损失。

(变形例)

接着，说明变形例中的喷嘴驱动机构。在变形例中，与上述实施方式不同，在变形例的喷嘴驱动机构未设置支撑环25以及驱动环支撑器26。

而且，在板21和喷嘴环23插通销22。板21与喷嘴环23通过对销22的两端进行敛缝而组装。另外，在喷嘴环23的主体部23b中的与板21相反的一侧，形成有圆筒部。圆筒部向从板21隔离的一侧突出。驱动环27旋转自如地组装在该圆筒部。利用导向销防止驱动环27脱落。喷嘴叶片24配置在板21与喷嘴环23的间隙(流路x)。轴部24a被轴支撑在喷嘴环23的轴部孔23h。在轴部24a的前端部24c固定连接板28。

连接板28具有延伸部。延伸部从主体28b向喷嘴环23的径向外侧延伸。在延伸部中的与主体28b相反的一侧的端部，设有卡定部。卡定部例如为圆柱形。卡定部朝向喷嘴叶片24侧突出。

另外，在驱动环27的外周面设有嵌合槽。嵌合槽向径向内侧凹陷。连接板28的卡定部向驱动环27的嵌合槽内突出。

在此，在驱动环27的外周面，与嵌合槽分开地形成有驱动槽。在驱动槽中嵌合驱动连杆。未图示的促动器的动力经由驱动连杆传递到驱动环27。其结果，驱动环27被喷嘴环23的圆筒部支撑而进行旋转(滑动)。

若驱动环27进行旋转，则卡定部被驱动环27向旋转方向按压。连接板28围绕轴部24a的轴心进行旋转(摆动)。如此，固定于连接板28的轴部24a进行旋转。多个喷嘴叶片24同步地与轴部24a一起旋转。如此，流路x的流路宽度发生变化。

图6是用于说明变形例的图。在图6中表示与图4对应的位置的截面。如图6所示，在变形例的喷嘴驱动机构40(喷嘴单元)中，与上述实施方式同样地，隔热部件31的外侧接触部31c从连接板28侧与喷嘴环23的轴孔突起23i接触。另外，隔热部件31的内侧接触部31d从涡轮叶轮9侧与轴承壳体2的壁部2b的被接触部2e接触。

但是，与上述实施方式不同，例如，在喷嘴环23的外周面23f设有突出部43k。突出部43k向主体部23b的径向外侧突出。而且，在涡轮壳体4设有突出壁部4a。突出壁部4a向轴8的径向内侧突出。突出部43k从连接板28侧(轴承壳体2侧)与突出壁部4a抵接。

另外，喷嘴驱动机构40与轴承壳体2在轴向上隔离。具体而言，喷嘴环23在径向上与轴承壳体2的嵌合面2m抵接。喷嘴环23在轴向上向涡轮叶轮9侧隔离。同样地，喷嘴叶片24及连接板28相对于轴承壳体2，在轴向上向涡轮叶轮9侧隔离。换言之，轴承壳体2不具备在轴向上从涡轮叶轮9侧与喷嘴环23抵接的面。

隔热部件31以从自然长度收缩的状态配置在喷嘴环23与轴承壳体2之间。隔热部件31从外侧接触部31c对喷嘴环23施加弹力。隔热部件31将喷嘴环23向板21侧按压。

喷嘴环23的突出部43k由隔热部件31向涡轮壳体4的突出壁部4a按压。如此，喷嘴环23在轴承壳体2以及涡轮壳体4的内部的位置被维持。

而且，在变形例中，也与上述实施方式同样地，在轴承壳体2的壁部2b设有隔离部2f。能够形成空间Sb，提高排出气体的热向轴承壳体2的传热抑制功能。

以上，参照附图对实施方式进行了说明，但本发明当然不限于上述的实施方式。显然本领域技术人员在权利要求书记载的范畴内，能够想到各种变更例或者修改例，这些例子当然也属于本发明的技术范围。

例如，在上述实施方式以及变形例中，对如下情况进行了说明，即，隔热部件31是外侧接触部31c与内侧接触部31d相比更从轴承壳体2的壁部2b隔离的弯曲形状。但是，隔热部件31的形状不限于此。例如，隔热部件31的内侧接触部31d和外侧接触部31c距离轴承壳体2的壁部2b的分离距离也可以大致相同。也可以是内侧接触部31d与外侧接触部31c相比更从轴承壳体2的壁部2b隔离。另外，例如，隔热部件31不限于弯曲形状，也可以是圆台形状。

另外，在上述实施方式以及变形例中，对隔热部件31中的内侧接触部31d与外侧接触部31c之间的一部分沿着涡轮叶轮9的背面9c延伸的情况进行了说明。但是，隔热部件31的形状不限于此。例如，隔热部件31中的内侧接触部31d与外侧接触部31c之间的一部分也可以不沿着涡轮叶轮9的背面9c的形状。

另外，在上述实施方式以及变形例中，对隔热部件31在从内侧接触部31d至外侧接触部31c之间具备弯曲部31f的情况进行了说明。但是，隔热部件31不限于此。例如，也可以不在隔热部件31设置弯曲部31f。

另外，在上述实施方式以及变形例中，以弯曲部31f设有五处的情况作为一例进行了说明。但是，弯曲部31f的数量不限于此。例如，也可以设置三处或四处的弯曲部31f。根据预定的运转条件等能够任意设定弯曲部31f的数量。另外，外侧接触部31c与内侧接触部31d在自然长度的状态下，也可以相对于轴向倾斜，而不是相对于轴向为垂直方向。例如，在组装喷嘴环23之前，外侧接触部31c也可以越是径向外侧，在轴向上越向接近涡轮叶轮9的方向倾斜。另外，例如，在组装喷嘴环23之前，内侧接触部31d也可以越是径向内侧，在轴向上越向从涡轮叶轮9隔离的方向倾斜。在这些情况下，在组装喷嘴环23之后，外侧接触部31c和内侧接触部31d在以相对于轴向大致成垂直方向的方式收缩的状态下，与轴孔突起23i和被接触部2e抵接。

另外，在上述实施方式以及变形例中，对涡轮叶轮9的叶轮主体9b从图4中右侧观察时外径(将背面9c作为正面时的外径)为圆形(全圆盘)的情况进行了说明。但是，叶轮主体9b的形状不限于此。例如，也可以在叶轮主体9b中的与轴孔突起23i对置的对置部9e，在相邻的叶片9a之间的部位形成有缺口部(弧形孔)。但是，在全圆盘的情况下，与在相邻的叶片9a之间的部位设有缺口部的情况相比，轴孔突起23i与叶轮主体9b的间隙Sa被抑制得较小。能够抑制排出气体向背面9c侧流入。能够抑制损失。

另外，在上述实施方式以及变形例中，对增压器C为可变容量型增压器的情况进行了说明。但是，也可以将上述结构适用于搭载有不具备喷嘴叶片24进行摆动的机构的喷嘴单元的增压器中。

产业上的可利用性

本发明能够用于在叶轮的背面配置有隔热部件的增压器。

附图标记说明

C 增压器

2 轴承壳体(壳体)

2b 壁部

2e 被接触部

2f 隔离部

9 涡轮叶轮(叶轮)

9c 背面

23 喷嘴环

24 喷嘴叶片

31 隔热部件

31c 外侧接触部

31d 内侧接触部

31f 弯曲部

Claims (7)

1.一种增压器，其特征在于，具备：

叶轮；

喷嘴叶片，其设在上述叶轮的径向外侧；

喷嘴环，其设有上述喷嘴叶片；

隔热部件，其配置在上述叶轮的背面与壳体的壁部之间，并且具有外侧接触部以及内侧接触部，上述外侧接触部从与上述喷嘴叶片相反的一侧与上述喷嘴环接触，上述内侧接触部位于与上述外侧接触部相比更靠上述叶轮的径向内侧，且从上述叶轮一侧与上述壳体的壁部接触；

隔离部，其设在上述壳体的壁部，并且比与上述隔热部件的内侧接触部接触的被接触部更向从上述隔热部件隔离的一侧凹陷；

环状突起，其设于上述壳体的壁部，并向上述叶轮的背面侧突出；以及

环状槽，其设于上述环状突起的基端的外周。

2.根据权利要求1所述的增压器，其特征在于，

上述增压器具备喷嘴单元，该喷嘴单元包括上述喷嘴叶片和上述喷嘴环，并且从上述壳体沿轴向隔离。

3.根据权利要求1所述的增压器，其特征在于，

上述隔热部件是上述外侧接触部比上述内侧接触部更从上述壳体的壁部隔离的弯曲形状。

4.根据权利要求2所述的增压器，其特征在于，

上述隔热部件是上述外侧接触部比上述内侧接触部更从上述壳体的壁部隔离的弯曲形状。

5.根据权利要求3所述的增压器，其特征在于，

上述隔热部件的上述内侧接触部与上述外侧接触部之间的至少一部分沿着上述叶轮的背面延伸。

6.根据权利要求4所述的增压器，其特征在于，

上述隔热部件的上述内侧接触部与上述外侧接触部之间的至少一部分沿着上述叶轮的背面延伸。

7.根据权利要求1～4中任一项所述的增压器，其特征在于，

上述增压器具备弯曲部，该弯曲部在上述隔热部件中形成于从上述内侧接触部至上述外侧接触部之间。

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