CN109421824A - 车辆下部结构 - Google Patents

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Abstract

一种车辆下部结构包括构成车厢地板表面的树脂的地板面板以及金属的加强构件。所述金属的加强构件布置成在所述地板面板的下侧桥接在车辆骨架构件之间并且构造成支撑布置在所述地板面板的所述下侧的车载物体。

Description

车辆下部结构
技术领域
本发明涉及一种车辆下部结构。
背景技术
US2016/0368547A公开了一种应用了树脂的后地板面板的车辆下部结构。具体而言，后地板面板的后端部在备用轮胎被支撑在树脂的后地板面板的结构中附接至下后板。金属的固持构件附接至后地板面板的上表面，并且固持构件的一个端部紧固至下后部，并且固持构件的另一端部附接至备用轮胎。通过将下后部与备用轮胎由固持构件连接，抑制了备用轮胎在碰撞期间从后地板面板掉落。类似地应用了树脂的地板面板的结构包括日本未审专利申请公开第2007-091161号(JP2007-091161A)、日本未审专利申请公开第 2004-322920号(JP2004-322920A)和日本未审专利申请公开第4-095585号 (JP4-095585A)中公开的结构。
发明内容
通过如US2016/0368547A、JP2007-091161A、JP2004-322920A和 JP4-095585A中由树脂形成地板面板，相比于应用金属的地板面板的结构，能够实现更多的重量减轻。然而，在US2016/0368547A中公开的结构中，来自诸如备用轮胎的车载物体的载荷集中在地板面板和固持构件彼此紧固的部分上，并因此可能出现对地板面板的损坏。
本发明提供了一种车辆下部结构，借此，在设置有树脂的地板面板的车辆中，能够抑制归因于来自车载物体的载荷的对地板面板的损坏。
本发明的方案涉及一种包括树脂的地板面板和金属的加强构件的车辆下部结构。所述树脂的地板面板构成车厢地板表面。所述金属的加强构件布置成在所述地板面板的下侧桥接在车辆骨架构件之间并且构造成支撑布置在所述地板面板的所述下侧的车载物体。
在根据本发明的所述方案的车辆下部结构中，树脂的地板面板构成车厢地板。金属的加强构件布置成在所述地板面板的下侧桥接在车辆骨架构件之间，并且加强构件支撑车载物体。因此，来自车载物体的载荷经由加强构件传递至车辆骨架构件。结果，能够抑制从车载物体至地板面板的直接载荷传递。在此，车辆骨架构件指的是通过至少部分设置有闭合截面区域来构成车辆的骨架的构件。
在根据本发明的所述方案的车辆下部结构中，所述加强构件可桥接于在所述地板面板的车辆宽度方向上的两侧处沿着车辆前后方向延伸的一对车辆骨架构件之间。
在根据本发明的所述方案的车辆下部结构中，来自车载物体的载荷能够经由加强构件传递至在地板面板的车辆宽度方向上的两侧处沿着车辆前后方向延伸的车辆骨架构件。
在根据本发明的所述方案的车辆下部结构中，横梁可在所述加强构件的前侧或后侧桥接在所述车辆骨架构件之间，并且连接至所述横梁和所述加强构件并且支撑所述车载物体的支撑构件可布置在所述地板面板的所述下侧。
在根据本发明的所述方案的车辆下部结构中，横梁布置在加强构件的前侧或后侧并且横梁桥接在车辆骨架构件之间。支撑构件在地板面板的下侧连接至横梁和加强构件，并且支撑构件支撑车载物体。结果，来自车载物体的载荷能够分散至横梁和加强构件。
在根据本发明的所述方案的车辆下部结构中，多个所述加强构件可设置成使得所述加强构件在所述车辆前后方向上彼此间隔开，并且连接至所述加强构件并且支撑所述车载物体的支撑构件可布置在所述地板面板的所述下侧。
在根据本发明的所述方案的车辆下部结构中，加强构件设置成在车辆前后方向上彼此间隔开并且支撑构件在地板面板的下侧连接至加强构件。支撑构件支撑车载物体，并因此来自车载物体的载荷能够分散至加强构件。
在根据本发明的所述方案的车辆下部结构中，所述加强构件可以是以长度方向对应于所述加强构件的桥接方向的细长构件，并且所述加强构件的至少一部分可形成为在当从所述长度方向观看时的截面中向上开口的帽状。
在根据本发明的所述方案的车辆下部结构中，通过使加强构件的至少一部分在截面中形成为帽状，能够提高加强构件的刚性。加强构件具有在截面中向上开口的帽状，并因此成形为向下突出。结果，相较于倒置的加强部，一旦由突出部支撑车载物体，能够放大车载物体和地板面板之间的间隙。
在根据本发明的所述方案的车辆下部结构中，加劲肋可形成在所述加强构件相对于所述车辆骨架构件的接合部的附近。
在根据本发明的所述方案的车辆下部结构中，加劲肋形成在加强构件相对于车辆骨架构件的接合部的附近，并因此能够提高接合部的强度和刚性。
在根据本发明的所述方案的车辆下部结构中，加强凸缘可在所述加强构件的桥接方向上的至少两个端部中从所述加强构件的外边缘向上或向下延伸。
在根据本发明的所述方案的车辆下部结构中，加强凸缘能够提高加强构件的桥接方向上的两个端部的强度和刚性。
在根据本发明的所述方案的车辆下部结构中，所述地板面板可以是布置在车辆后部中的后地板面板。
在根据本发明的所述方案的车辆下部结构中，车辆后部的后地板面板由树脂形成，并因此相较于应用金属的后地板面板的结构，能够减轻车辆后部的重量。
如上所述，通过根据本发明的所述方案的车辆下部结构，获得的出色效果在于在设置有树脂的地板面板的车辆中，能够抑制归因于来自车载物体的载荷的对地板面板的损坏。
而且，通过根据本发明的所述方案的车辆下部结构，获得的出色效果在于车辆宽度方向上的两侧的车辆骨架构件能够支撑来自车载物体的载荷。
而且，通过根据本发明的所述方案的车辆下部结构，获得的出色效果在于能够抑制来自车载物体的载荷集中在加强构件上。
而且，通过根据本发明的所述方案的车辆下部结构，获得的出色效果在于能够提高加强构件的刚性并且同时能够抑制车载物体和地板面板之间的干涉。
而且，通过根据本发明的所述方案的车辆下部结构，获得的出色效果在于能够提高车辆骨架构件和来自车载物体的载荷有可能集中在的加强构件之间的接合部的强度和刚性。
而且，通过根据本发明的所述方案的车辆下部结构，获得的出色效果在于能够提高加强构件的桥接方向上的两个端部的强度和刚性。
而且，通过根据本发明的所述方案的车辆下部结构，获得的出色效果在于能够减轻车辆后部的重量。
附图说明
下面将参照附图描述本发明的示例性实施例的特征、优势以及技术和工业意义，其中相同附图标记表示相同元件，并且其中：
图1是图示出应用了根据第一实施例的车辆下部结构的车辆后地板的立体图；
图2是沿着图1的线II-II截取的剖视图；
图3是沿着图1的线III-III截取的剖视图；
图4是图示出根据第一实施例的加强件的立体图；
图5是以放大方式图示出根据第一实施例的加强件的端部的放大立体图；
图6是沿着图5的线VI-VI截取的放大剖视图；
图7是图示出应用了根据第二实施例的车辆下部结构的车辆后地板的立体图；
图8是沿着图7的线VIII-VIII截取的剖视图；
图9是图示出应用了根据第三实施例的车辆下部结构的车辆前地板的立体图；
图10是沿着图9的线X-X截取的剖视图；并且
图11是图示出应用了根据第四实施例的车辆下部结构的车辆后地板的立体图。
具体实施方式
第一实施例
在下文中，将参照附图描述根据第一实施例的车辆下部结构。在附图中恰当地示出的箭头“前”(FR)、“上”(UP)和“右”(RH)分别表示车辆的向前方向、车辆的向上方向和车辆的在其行驶方向上前进时的右侧。除非另有说明，在后面的描述中的前后、上下侧和左右分别指的是车辆的前后方向上的前后、车辆的上下方向上的上下侧以及车辆的在其行驶方向上前进时的宽度方向上的左右。
车辆下部的整体构造
将首先描述车辆下部的整体构造，然后将详细描述作为加强构件(其为主要部分)的加强件。如图1中图示出的，根据第一实施例的车辆下部结构应用到车辆后部并且设置有作为地板面板的树脂的后地板面板10。为了方便描述，以假想线的方式绘制了后地板面板10并且作为加强构件的加强件12 (稍后描述)在图1中是可见的。这同样适用于图7和图9。
后地板面板10形成为平板形状并且由诸如玻璃纤维增强塑料(GFRP) 和碳纤维增强塑料(CFRP)的纤维增强塑料形成。后地板面板10构成车辆后部中的车厢地板表面。在平面图中，后地板面板10形成为大致矩形形状，其中切除了四个拐角部10A。另外，如图2和图3中图示出的，上肋10B从后地板面板10的外周缘部向上延伸并且下肋10C从后地板面板10的外周缘部向下延伸。后地板面板10的刚性由上肋10B和下肋10C加强。
如图1中图示出的，后地板面板10的前端部接合至作为车辆骨架构件的后横梁14。后地板面板10的在车辆宽度方向上的两个端部接合至后地板侧部20。而且，后地板面板10的后端部接合至附接支架24。后横梁14、后地板侧部20和附接支架24将在后面详细描述。
一对后构件22设置成使得后构件22分别布置在后地板面板10的车辆宽度方向上的两侧。每个后构件22通过在金属板上执行挤压成型来形成并且在车辆前后方向上延伸。后构件22形成为在当从车辆前后方向观看时的截面中向下开口的大致帽状。内侧凸缘22A在后构件22的车辆宽度方向上的内侧延伸，并且外侧凸缘22B在后构件22的车辆宽度方向上的外侧延伸。
后地板侧部20布置在后构件22的下侧。后地板侧部20形成为平板状并且由金属板形成，且在车辆前后方向上延伸。在此，后构件22的内侧凸缘 22A与后地板侧部20的位于车辆宽度方向上的内侧的上表面重叠并且通过点焊等接合至该上表面。类似地，后构件22的外侧凸缘22B与后地板侧部 20的位于车辆宽度方向上的外侧的上表面重叠并且通过点焊等接合至该上表面。
如图3中图示出的，具有闭合截面结构的车辆骨架构件21由被彼此接合的后构件22和后地板侧部20构成。后地板侧部20的位于车辆宽度方向上的内侧的端部越过后构件22的内侧凸缘22A延伸至车辆宽度方向上的内侧，并且后地板面板10与后地板侧部20的位于车辆宽度方向上的内侧的端部的上表面重叠并且通过黏合剂26接合至该上表面。在此时，通过从后地板面板10的外周缘部向下延伸的下肋10C，能够抑制黏合剂26渗入到车厢中。
如图1中图示出的，后横梁14布置在后地板面板10前方的前侧。后横梁14在作为其长度方向的车辆宽度方向上桥接在后构件22之间。如图2中图示出的，通过包括下面板18和构成车辆上侧的上面板16，后横梁14具有闭合截面结构。
上面板16通过在金属板上执行挤压成型而形成并且形成为在当从车辆宽度方向观看时的截面中向下开口的大致帽状。下面板18通过在金属板上执行挤压成型而形成并且形成为在当从车辆宽度方向观看时的截面中向上开口的大致帽状。上面板16的前端部中的上侧前凸缘16A和下面板18的前端部中的下侧前凸缘18A重叠并通过点焊等彼此接合。类似地，上面板16的后端部中的上侧后凸缘16B和下面板18的后端部中的下侧后凸缘18B重叠并且通过点焊等彼此接合。
后地板面板10与上面板16的上侧后凸缘16B的上表面重叠并且通过黏合剂26接合至该上表面。如图1中图示出的，上面板16的车辆宽度方向上的两个端部中的上侧后凸缘16B是从位于车辆宽度方向上的中间部中的上侧后凸缘16B向后扩展的扩展部16C。后地板面板10的拐角部10A与扩展部 16C重叠并且通过黏合剂26(参照图2)接合至扩展部16C。左右凸缘16D 从上面板16的车辆宽度方向上的两个端部沿着后构件22延伸。左右凸缘16D 通过点焊等接合至后构件22。
附接支架24布置在后地板面板10后方的后侧。附接支架24通过使金属板弯曲而形成并且在作为其长度方向的车辆宽度方向上从车辆右侧的后构件 22的外侧凸缘22B延伸至车辆左侧的后构件22的外侧凸缘22B。通过包括在车辆上下方向上延伸的竖壁部24A和从竖壁部24A的上端向前延伸的横壁部24B，在当从车辆宽度方向观看时的截面中，附接支架24形成为大致L 形。附接支架24的竖壁部24A接合至下后面板(未图示出)。就横壁部24B 而论，横壁部24B的车辆宽度方向上的两个端部与后地板侧部20的下表面重叠并且通过点焊等接合至该下表面。后构件22、后地板侧部20和横壁部 24B这三个构件可通过点焊等接合，或者后地板侧部20和横壁部24B可以在除了后构件22和后地板侧部20焊接的部分之外的地方中进行焊接。
如图2中图示出的，后地板面板10与附接支架24的横壁部24B的上表面重叠并且通过黏合剂26接合至该上表面。如图1中图示出的，附接支架24的车辆宽度方向上的两个端部中的横壁部24B是从位于车辆宽度方向上的中间部中的横壁部24B向前扩展的扩展部24C。后地板面板10的拐角部 10A与扩展部24C重叠并且通过黏合剂26(参照图2)接合至该扩展部24C。
如上所述，后横梁14的扩展部16C和附接支架24的扩展部24C扩展以对应于后地板面板10的拐角部10A并且后地板面板10的拐角部10A通过黏合剂26接合至扩展部16C和扩展部24C。
加强件12布置在后地板面板10的下侧。加强件12桥接在后构件22和后地板侧部20构成的一对车辆骨架构件21之间。加强件12是在作为其长度方向的车辆宽度方向上桥接的细长构件。加强件12将在后面详细描述。
如图2和图3中图示出的，支撑构件28布置在后地板面板10的下侧。根据第一实施例的支撑构件28是细长金属构件，并且车辆前后方向是其长度方向。在第一实施例中，两个支撑构件28设置成在车辆宽度方向上彼此间隔开。该两个支撑构件28支撑作为车载物体的实例的氢气罐T。车载物体还可以是活性炭 罐、电池或备用轮胎来替代氢气罐T。
当从车辆宽度方向观看时，支撑构件28形成为大致帽状。前凸缘部28A 从支撑构件28的前端部向前延伸。前凸缘部28A通过点焊等接合至后横梁 14的下面板18。后凸缘部28B从支撑构件28的后端部向后延伸。后凸缘部 28B通过点焊等接合至加强件12的突出部12A(在后面描述)。换言之，支撑构件28连接至后横梁14和加强件12并且由后横梁14和加强件12支撑。
氢气罐T是布置成使得车辆宽度方向为其长度方向的大致管形构件。支撑构件28固持氢气罐T。氢气罐T构造成使得阀门(未图示出)布置在氢气罐T的一个轴向端部中并且与该阀门的管道连接允许氢气罐T充满氢气并且允许氢气从氢气罐T供给至诸如燃料电池(FC)组的供给目的地。
加强件的构造
如图3中图示出的，加强件12的车辆宽度方向上的中间部是大致平行于后地板面板10延伸的支撑部30并且支撑构件28紧固至支撑部30。倾斜部 32从支撑部30的车辆宽度方向上的两个端部朝向车辆宽度方向上的外侧向上倾斜。倾斜部32的车辆宽度方向上的外侧的端部是大致水平地向车辆宽度方向上的外侧延伸的接合部34。接合部34与后地板侧部20的上表面重叠并且通过点焊等接合至该上表面。
接合部34的上表面与后地板面板10的下表面重叠并且通过黏合剂26 接合至该下表面。在第一实施例中使用的黏合剂是诸如膏剂(mastic)的弹性黏合剂。因此，即使在后地板侧部20的上表面和加强件12的接合部34 的上表面之间存在台阶的情况下，该台阶被黏合剂吸收。
如图4中图示出的，加强件12形成为从其长度方向上的一个端部至另一端部具有大致相同的宽度并且形成为除了接合部34外在当从长度方向上观看时的截面中向上开口的大致帽状。换言之，加强件12构造成包括在截面中具有大致U形的突出部12A、从突出部12A向前延伸的前凸缘部12B以及从突出部12A向后延伸的后凸缘部12C。
前凸缘部12B和后凸缘部12C中的每个连续地形成以从一侧上的倾斜部 32至另一侧上的倾斜部32具有大致相同的宽度。接合部34通过前凸缘部12B 的车辆宽度方向上的两个端部与后凸缘部12C的车辆宽度方向上的两个端部之间的前后连接来形成。
如图5中图示出的，在平面图中，加强件12的接合部34形成为大致平坦U形并在车辆宽度方向上的内侧开口。换言之，接合部34构造成包括在前侧沿车辆宽度方向延伸的前侧接合部34A、在后侧沿车辆宽度方向延伸的后侧接合部34B以及中间侧接合部34C，该中间侧接合部34C在车辆前后方向上连接前侧接合部34A的位于车辆宽度方向上的外侧的端部与后侧接合部 34B的位于车辆宽度方向上的外侧的端部。
前侧接合部34A的上表面、后侧接合部34B的上表面和中间侧接合部 34C的上表面构成相同的连续平面。而且，中间侧接合部34C已经切掉了在其前后端侧上的角部。在平面图中，中间侧接合部34C形成为大致梯形形状，其中，车辆宽度方向上的外侧为短侧。
在接合部34中，加劲肋(待被加强的凹陷部或突出部)36在前侧接合部34A和后侧接合部34B中的每个的附近形成。加劲肋36在车辆宽度方向上延伸并且跨越接合部34和倾斜部32之间的弯曲部形成。如图6中图示出的，每个加劲肋36是向下凹陷的凹陷加劲肋，并且从车辆宽度方向观看加劲肋36的横截面形成为大致半圆弧形状。
如图5中图示出的，加强凸缘38布置在加强件12的车辆宽度方向(加强件12被桥接的方向)的两个端部中。加强凸缘38从加强件12的外边缘向上或向下延伸。在第一实施例中，加强凸缘38从倾斜部32中的前凸缘部12B 的前端边缘向下延伸。类似地，加强凸缘38从倾斜部32中的后凸缘部12C 的后端边缘向下延伸。
加强凸缘38的在车辆宽度方向上的内侧的端部定位在倾斜部32和支撑部30之间的交界部处，并且加强凸缘38的在车辆宽度方向上的外侧的端部位于接合部34中。换言之，加强凸缘38的在车辆宽度方向上的外侧的端部从前凸缘部12B的前端边缘和后凸缘部12C的后端边缘中的每个向下延伸。
作用和效果
第一实施例的作用和效果将在下面进行描述。
如图1中图示出的，在根据第一实施例的车辆下部结构中，树脂的后地板面板10构成车厢的地板。通过如上所述由树脂形成车辆后部的后地板面板 10，相较于应用金属的后地板面板的结构，能够减轻车辆后部的重量。
如图2和图3中图示出的，在第一实施例中，氢气罐T由桥接在后地板面板10的下侧的车辆骨架构件21之间的金属的加强件12支撑。结果，来自氢气罐T的载荷经由加强件12传递至后构件22和后地板侧部20。以这种方式，能够抑制从氢气罐T至后地板面板10的直接载荷传递。换言之，能够抑制归因于来自氢气罐T的载荷的对后地板面板10的损坏。
特别地，在第一实施例中，支撑构件28支撑氢气罐T并且支撑构件28 连接至后横梁14和加强件12。结果，来自氢气罐T的载荷能够分散到后横梁14和加强件12。
而且，在第一实施例中，加强件12的至少一部分(支撑部30和倾斜部 32)在截面中形成为大致帽状。结果，能够提高加强件12的刚性。特别的，通过如第一实施例中那样使加强件12形成为在截面中向上开口的大致帽状，相较于倒置帽状加强件，能够在加强件12和后地板面板10之间维持大的间隙。以这种方式，诸如氢气罐T的车载物体能够容易地与后地板面板10分离并且能够抑制车载物体和后地板面板10之间的干涉。
在第一实施例中，加强件12成形为使得车辆宽度方向上的中间部中的支撑部30相比于车辆宽度方向上的两个端部更靠下侧定位。结果，相较于直线加强件沿着后地板面板10的下表面桥接而不形成倾斜部32的构造，支撑部 30能够与后地板面板10分离并且能够抑制加强件12和后地板面板10之间的干涉。
如图5和图6中图示出的，在第一实施例中，加劲肋36形成在加强件 12的接合部34的附近。结果，能够提高接合部34的强度和刚性。在此，加强件12的接合部34是接合至后地板侧部20的一部分，并因此来自氢气罐T 的载荷有可能集中于此。通过如第一实施例中那样提高加强件12的接合部 34的强度和刚性，即使在来自氢气罐T的载荷集中在加强件12上的情况下，也能够有效地抑制加强件12的接合部34的破坏。
而且，在第一实施例中，加强凸缘38布置在加强件12的车辆宽度方向上的两个端部中。结果，能够提高加强件12的车辆宽度方向上的两个端部的强度和刚性。
第二实施例
根据第二实施例的车辆下部结构将在下面进行描述。相同的附图标记将被用以指代与第一实施例的构造相似的构造，并且将适当地省略其描述。如图7中图示出的，在根据第二实施例的车辆下部结构中，诸如两个加强件50、 52的多个加强件被设置成在后地板面板10的下侧沿车辆前后方向彼此间隔开。
加强件50和加强件52是类似于第一实施例的加强件12的结构。换言之，加强件50构造成包括车辆宽度方向上的中间部中的支撑部54、向车辆宽度方向上的外侧倾斜并且从支撑部54的车辆宽度方向上的两个端部向上倾斜的倾斜部56，以及从倾斜部56的车辆宽度方向上的外侧的端部大致水平延伸的接合部58。接合部58与后地板侧部20的上表面重叠并且通过点焊等接合至该上表面。
加强件52构造成包括车辆宽度方向上的中间部中的支撑部53、向车辆宽度方向上的外侧倾斜并且从支撑部53的车辆宽度方向上的两个端部向上倾斜的倾斜部55，以及从倾斜部55的车辆宽度方向上的外侧大致水平延伸的接合部57。接合部57与后地板侧部20的上表面重叠并且通过点焊等接合至该上表面。
加强件50的支撑部54和倾斜部56形成为在当从车辆宽度方向(长度方向)观看时的截面中向上开口的大致帽状。换句话说，加强件50构造成包括在截面中具有大致U形的突出部50A、从突出部50A向前延伸的前凸缘部 50B，以及从突出部50A向后延伸的后凸缘部50C。类似地，加强件52的支撑部53和倾斜部55形成为在当从车辆宽度方向(长度方向)观看时的截面中向上开口的大致帽状。换句话说，加强件52构造成包括在截面中具有大致 U形的突出部52A、从突出部52A向前延伸的前凸缘部52B，以及从突出部52A向后延伸的后凸缘部52C。
加强件50位于后地板面板10的前端部的下侧并且桥接在后构件22和后地板侧部20构成的车辆骨架构件21之间。加强件52位于后地板面板10的后端部的下侧并且桥接在后构件22和后地板侧部20构成的车辆骨架构件21 之间。加强件50和加强件52大致彼此平行地布置。
如图8中图示出的，支撑作为车载物体的氢气罐T的支撑构件59布置在后地板面板10的下侧。支撑构件59是形成为在当从车辆宽度方向观看时的截面中大致帽状的金属构件，并且前凸缘部59A从支撑构件59的前端部向前延伸。前凸缘部59A接合至加强件50的支撑部54中的突出部50A的底表面。后凸缘部59B从支撑构件59的后端部向后延伸，并且后凸缘部59B 接合至加强件52的支撑部53中的突出部52A的底表面。换句话说，支撑构件59连接至前加强件50和后加强件52并且由加强件50和加强件52支撑。
作用和效果
第二实施例的作用和效果将在下面进行描述。
在根据第二实施例的车辆下部结构中，支撑构件59连接至前加强件50 和后加强件52。另外，支撑构件59支撑氢气罐T，并因此来自氢气罐T的载荷能够分散到加强件50、52。载荷从加强件50和加强件52传递至车辆骨架构件21。于是，能够抑制来自氢气罐T的载荷集中在一个加强件上。
加强件50和加强件52之间在车辆前后方向上的间隙能够根据车载物体的尺寸来容易地调整。第二实施例的剩余作用类似于第一实施例的作用。
第三实施例
根据第三实施例的车辆下部结构将在下面进行描述。相同的附图标记将被用以指代与第一实施例的构造相似的构造，并且将适当地省略其描述。如图9中图示出的，根据第三实施例的车辆下部结构应用到车辆前部并且设置有作为地板面板的树脂的前地板面板60。
前地板面板60形成为平板形状并且由诸如玻璃纤维增强塑料(GFRP) 和碳纤维增强塑料(CFRP)的纤维增强塑料形成。前地板面板60构成车辆前部中的车厢地板表面。如图10中图示出的，上肋60A从前地板面板60的外周缘部向上延伸并且下肋60B从前地板面板60的外周缘部向下延伸。前地板面板60的刚性由上肋60A和下肋60B加强。
如图9中图示出的，前地板面板60的前端部接合至构成车辆骨架构件的第一前横梁62。前地板面板60的在车辆宽度方向上的两个端部接合至作为车辆骨架构件的门槛板64。而且，前地板面板60的后端部接合至作为车辆骨架构件的第二前横梁66。
第一前横梁62是在车辆宽度方向上延伸的金属构件并且桥接在门槛板 64之间。第一前横梁62构造成包括上面板68和下面板70。上面板68形成为在当从车辆宽度方向观看时的截面中向下开口的大致帽状。上面板68构造成包括突出部68A、从突出部68A向前延伸的前凸缘部(未图示出)，以及从突出部68A向后延伸的后凸缘部68B。左右凸缘68C从上面板68的车辆宽度方向上的两个端部沿着门槛板64延伸。左右凸缘68C与门槛板64重叠并且通过点焊等接合至该门槛板64。
下面板70形成为平板状并且位于上面板68下方。第一前横梁62是车辆骨架构件，其通过将下面板70与上面板68的前凸缘部和后凸缘部68B通过点焊等彼此接合而具有闭合截面形状。
第二前横梁66是在车辆宽度方向上大致平行于第一前横梁62延伸的金属构件并且桥接在门槛板64之间。第二前横梁66构造成包括上面板72和下面板74。上面板72形成为在当从车辆宽度方向观看时的截面中向下开口的大致帽状。上面板72构造成包括突出部72A、从突出部72A向前延伸的前凸缘部(未图示出)以及从突出部72A向后延伸的后凸缘部72B。左右凸缘 72C从上面板72的车辆宽度方向上的两个端部沿着门槛板64延伸。左右凸缘72C与门槛板64重叠并且通过点焊等接合至该门槛板64。
下面板74形成为平板状并且位于上面板72下方。第二前横梁66是车辆骨架构件，其通过将下面板74与上面板72的前凸缘部和后凸缘部72B通过点焊等彼此接合而具有闭合截面形状。
左右一对门槛板64作为金属构件布置成其车辆宽度方向上的两侧在车辆前后方向上延伸。每个门槛板64构造成包括位于车辆宽度方向上的外侧的门槛板外面板76和位于车辆宽度方向上的内侧的门槛板内面板78。
通过在金属板上执行挤压成型，门槛板外面板76形成为在截面中沿车辆宽度方向向内开口的大致帽状。外侧上凸缘76A和外侧下凸缘76B分别在门槛板外面板76的上下端部中延伸。通过在金属板上执行挤压成型，门槛板内面板78形成为在截面中沿车辆宽度方向向外开口的大致帽状。内侧上凸缘 78A和内侧下凸缘78B分别在门槛板内面板78的上下端部中延伸。外侧上凸缘76A和内侧上凸缘78A重叠并且通过点焊等彼此接合。外侧下凸缘76B和内侧下凸缘78B重叠并且通过点焊等彼此接合。门槛板64是车辆骨架构件，其通过如上所述将门槛板外面板76和门槛板内面板78彼此接合而具有闭合截面形状。
在截面中具有大致L状的支撑支架80接合至每个门槛板64的门槛板内面板78。如图10中图示出的，支撑支架80构造成包括第一表面80A和第二表面80B，该第一表面80A在车辆上下方向上延伸并且接合至门槛板内面板 78，该第二表面80B从第一表面80A的下端部向车辆宽度方向上的内侧延伸。前地板面板60的车辆宽度方向上的两个端部从上方与第二表面80B重叠，并且前地板面板60通过黏合剂81从上方接合至第二表面80B。
如图9中图示出的，前地板面板60的前端部从上方与第一前横梁62的下面板70重叠并且通过黏合剂(未图示出)接合至该下面板70。而且，前地板面板60的后端部从上方与第二前横梁66的下面板74重叠并且通过黏合剂(未图示出)接合至该下面板74。
左右一对加强件82、84布置在前地板面板60的下侧。加强件82和加强件84是细长金属构件，并且车辆前后方向是其长度方向。加强件82和加强件84桥接在第一前横梁62和第二前横梁66之间。
加强件82构造成包括车辆前后方向上的中间部中的支撑部86、向车辆前后方向上的外侧倾斜并且从支撑部86的车辆前后方向上的两个端部向上倾斜的倾斜部88，以及从倾斜部88的车辆前后方向上的外侧的端部大致水平地延伸的接合部90。加强件82的前侧的接合部90与第一前横梁62重叠并且通过点焊等接合至该第一前横梁62，并且加强件82的后侧的接合部90 与第二前横梁66重叠并且通过点焊等接合至该第二前横梁66。
加强件84构造成包括车辆前后方向上的中间部中的支撑部83、向车辆前后方向上的外侧倾斜并且从支撑部83的车辆前后方向上的两个端部向上倾斜的倾斜部85，以及从倾斜部85的车辆前后方向上的外侧的端部大致水平地延伸的接合部87。加强件84的前侧的接合部87与第一前横梁62重叠并且通过点焊等接合至该第一前横梁62，并且加强件84的后侧的接合部87 与第二前横梁66重叠并且通过点焊等接合至该第二前横梁66。
加强件82的支撑部86和倾斜部88形成为在当从车辆前后方向(长度方向)观看时的截面中向上开口的大致帽状。换句话说，如图10中图示出的，加强件82构造成包括在截面中具有大致U形的突出部82A、从突出部82A 向车辆宽度方向上的外侧延伸的外侧凸缘部82B，以及从突出部82A向车辆宽度方向上的内侧延伸的内侧凸缘部82C。类似地，加强件84的支撑部83 和倾斜部85形成为在当从车辆前后方向(长度方向)观看时的截面中向上开口的大致帽状。换句话说，加强件84构造成包括在截面中具有大致U形的突出部84A、从突出部84A向车辆宽度方向上的外侧延伸的外侧凸缘部84B，以及从突出部84A向车辆宽度方向上的内侧延伸的内侧凸缘部84C。
如图10中图示出的，支撑构件92布置在前地板面板60的下侧并且支撑构件92支撑氢气罐T。
支撑构件92是形成为在当从车辆前后方向观看时的截面中大致帽状的金属构件，并且右凸缘部92A从支撑构件92的右侧端部向车辆右侧延伸。右凸缘部92A接合至加强件82的支撑部86中的突出部82A的底表面。左凸缘部92B从支撑构件92的左侧端部向车辆左侧延伸，并且左凸缘部92B接合至加强件84的支撑部83中的突出部84A的底表面。换句话说，支撑构件 92连接至加强件82和加强件84并且由加强件82和加强件84支撑。
作用和效果
第三实施例的作用和效果将在下面进行描述。
在根据第三实施例的车辆下部结构中，树脂的前地板面板60构成车厢的地板。通过如上所述由树脂形成车辆前部的前地板面板60，相较于应用金属的前地板面板的结构，能够减轻车辆前部的重量。
在第三实施例中，金属的加强件82和金属的加强件84在前地板面板60 的下侧桥接在第一前横梁62和第二前横梁66之间。氢气罐T由加强件82 和加强件84支撑。结果，来自氢气罐T的载荷经由加强件82和加强件84 传递至第一前横梁62和第二前横梁66。以这种方式，能够抑制从氢气罐T 向前地板面板60的直接载荷传递。换句话说，能够抑制归因于来自氢气罐T 的载荷的对前地板面板60的损坏。
特别地，在第三实施例中，支撑构件92支撑氢气罐T并且支撑构件92 连接至第一前横梁62和第二前横梁66。结果，来自氢气罐T的载荷能够分散到第一前横梁62和第二前横梁66。
第四实施例
根据第四实施例的车辆下部结构将在下面进行描述。相同的附图标记将被用以表示与第一实施例的构造类似的构造并且将恰当地省略其描述。如图 11中图示出的，在根据第四实施例的车辆下部结构中，后地板面板10接合至框架形构件96的上表面。
框架形构件96包括前部96A、后部96B以及左右一对侧部96C并且在平面图中形成为大致矩形框架形状。前部96A定位在后横梁14的上面板94 下方并且在车辆宽度方向上延伸。前部96A与上面板94的上侧前凸缘(未图示出)的下表面和上侧后凸缘94A的下表面重叠并且通过点焊等接合至上面板94的上侧前凸缘(未图示出)的下表面和上侧后凸缘94A的下表面。结果，前部96A和上面板94构成具有闭合截面结构的车辆骨架构件。换句话说，在第一实施例中描述的下面板18未布置在第四实施例中。
后部96B与附接支架24的横壁部24B的上表面重叠并且通过点焊等接合至该上表面。左右侧部96C在车辆前后方向上连接前部96A和后部96B 的车辆宽度方向上的两个端部，并且左右侧部96C中的每个布置在后构件22 下方。侧部96C与内侧凸缘22A和外侧凸缘22B的下表面重叠并且通过点焊等接合至该内侧凸缘22A和外侧凸缘22B的下表面。结果，侧部96C和后构件22构成具有闭合截面结构的车辆骨架构件。换句话说，在第四实施例中并未布置在第一实施例中描述的后地板侧部20。
后地板面板10通过黏合剂来接合至如上所述构造的框架形构件96的上表面。
作用和效果
第四实施例的作用和效果将在下面进行描述。
在根据第四实施例的车辆下部结构中，后地板面板10接合的表面可以是相同的连续面，并因此能够有效地抑制后地板面板10的倾斜。部件的数量相较于第一实施例可以减少。第四实施例的其余作用类似于第一实施例的作用。
尽管上面已经描述了根据第一实施例至第四实施例的车辆下部结构，但理所当然的是，本发明能够以本发明的范围内的多种方案来实施。例如，尽管在上述实施例中如图2和图3中图示出的，上肋10B从后地板面板10的外周缘部向上延伸并且下肋10C从后地板面板10的外周缘部向下延伸，但本发明并不局限于此，反而是可以采用不具有肋的结构。相同的情况适用于前地板面板60。
在上述实施例中，如图1中图示出地切除了后地板面板10的拐角部10A。然而，本发明并不局限于此。尽管通过切除拐角部10A能够抑制后地板面板 10的扭曲，但在根据第三实施例的前地板面板60的情况下，还可能在无拐角部切除的情况下使用。在这种情况下，后横梁14的扩展部16C和附接支架24的扩展部24C并不需要布置，从而能够实现进一步重量减轻。
而且，尽管在上述实施例中后地板面板10具有平坦表面形状，但本发明并不局限于此。例如，后地板面板10的形状可以随着车载物体的形状改变。
尽管在上述实施例中后构件22和后地板侧部20如图3中图示出地在车辆宽度方向上焊接的部分的内侧，加强件12和后地板侧部20彼此接合，但本发明不局限于此。例如，后构件22、后地板侧部20和加强件12这三个构件可重叠并且通过点焊等相互接合，其中后构件22的内侧凸缘22A延伸直至后地板侧部20的内侧端部。
在上述实施例中，作为车载物体的氢气罐T由两个支撑构件28支撑。然而，本发明并不局限于此。例如，车载物体可以由相比于支撑构件28在车辆宽度方向上更宽的一个支撑构件支撑。另外，车载物体可以由三个以上支撑构件来支撑。而且，支撑构件的形状未受限制并且支撑构件可以具有任意形状，只要该形状允许车载物体受到支撑即可。

Claims (8)

1.一种车辆下部结构，其特征在于包括：
树脂的地板面板，其构成车厢地板表面；以及
金属的加强构件，其布置成在所述地板面板的下侧桥接在车辆骨架构件之间并且构造成支撑布置在所述地板面板的所述下侧的车载物体。
2.根据权利要求1所述的车辆下部结构，其特征在于，所述加强构件桥接于在所述地板面板的车辆宽度方向上的两侧处沿着车辆前后方向延伸的一对车辆骨架构件之间。
3.根据权利要求2所述的车辆下部结构，其特征在于：
横梁在所述加强构件的前侧或后侧桥接在所述车辆骨架构件之间；并且
连接至所述横梁和所述加强构件并且支撑所述车载物体的支撑构件布置在所述地板面板的所述下侧。
4.根据权利要求2所述的车辆下部结构，其特征在于：
多个所述加强构件设置成使得所述加强构件在所述车辆前后方向上彼此间隔开；并且
连接至所述加强构件并且支撑所述车载物体的支撑构件布置在所述地板面板的所述下侧。
5.根据权利要求1至4中任一项所述的车辆下部结构，其特征在于：
所述加强构件是以长度方向对应于所述加强构件的桥接方向的细长构件；并且
所述加强构件的至少一部分形成为在当从所述长度方向观看时的截面中向上开口的帽状。
6.根据权利要求1至5中任一项所述的车辆下部结构，其特征在于，加劲肋形成在所述加强构件相对于所述车辆骨架构件的接合部的附近。
7.根据权利要求1至6中任一项所述的车辆下部结构，其特征在于，加强凸缘在所述加强构件的桥接方向上的至少两个端部中从所述加强构件的外边缘向上或向下延伸。
8.根据权利要求1至7中任一项所述的车辆下部结构，其特征在于，所述地板面板是布置在车辆后部中的后地板面板。
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