CN109318474A - 一种全自动膜片检测及贴膜生产线及其贴膜工艺 - Google Patents

Abstract

本发明公开了一种全自动膜片检测及贴膜生产线及其贴膜工艺，包括膜片上料组件、取膜及检测机械手、膜片中转台、校正及贴装机械手、撕膜组件、玻璃上料组件及转盘；本发明的贴膜工艺包括如下工艺步骤：料架转移、取玻璃片及空料架叠合、玻璃除尘及拍照、膜片上料、双片检测及校正、膜片回收及初校正、取膜及撕膜、膜片位置校正和贴膜。本发明实现膜片及玻璃片自动集中供料，具有吸膜数量检测、膜片表面自动撕膜功能，有效避免了贴装双膜情况，保证了撕膜过程中膜片位置准确性，减少撕膜时膜片折弯情况，采用集膜片校正及贴装功能于一体的贴装头，贴膜过程通过膜片与玻璃片的边接触滚动，有效减少贴膜气泡及折痕情况，提高贴膜质量。

Description

一种全自动膜片检测及贴膜生产线及其贴膜工艺

技术领域

本发明涉及机械自动化领域，特别指一种全自动膜片检测及贴膜生产线及其贴膜工艺。

背景技术

显示屏是智能手机、平板电脑等电子产品比不可少的组成部分，显示屏不仅可直观地显示视频图案等信息，使用者还可通过显示屏输入各种指令以完成不同功能；显示屏多由玻璃为基材，通过在玻璃片上贴附各类不同的膜片，以达到保护玻璃、产生不同光学效果等作用。因此，贴膜工序是显示屏生产制造过程中必不可少的一个加工工序，随着产能及成本控制要求不断提升，贴膜自动化，通过机器替人完成屏幕贴膜动作是行业发展趋势。由于膜片多为具有一定面积的片状结构，在将膜片贴附于玻璃片上时，膜片与玻璃片之间易产生气泡、折痕等，贴膜质量难以保证；具体地，在贴膜自动化存在以下关键技术难点待解决：1、膜片及玻璃片集中自动供料，以减少换料频率，提高供料效率的问题；2、膜片上料一般采用真空吸附固定的方式，但是吸嘴吸附的膜片存在双片或多片情况，导致后续撕膜无法完成的问题；3、膜片表面的膜体自动撕膜问题以及撕膜过程中膜片位置移动及膜片折弯问题；4、膜片校正与贴装集成以减少设备机构，降低生产成本的问题；5、膜片贴膜过程中贴膜气泡折痕等贴膜缺陷问题。

发明内容

本发明要解决的技术问题是针对上述现有技术的不足，提供一种实现膜片及玻璃片自动集中供料，具有吸膜数量检测、膜片表面自动撕膜功能，有效避免了贴装双膜情况，保证了撕膜过程中膜片位置准确性，减少撕膜时膜片折弯情况，采用集膜片校正及贴装功能于一体的贴装头，贴膜过程通过膜片与玻璃片的边接触滚动，有效减少贴膜气泡及折痕情况，提高贴膜质量的全自动膜片检测及贴膜生产线及其贴膜工艺。

本发明采取的技术方案如下：一种全自动膜片检测及贴膜生产线，包括膜片上料组件、取膜及检测机械手、膜片中转台、校正及贴装机械手、撕膜组件、玻璃上料组件及转盘，其中，上述转盘设置于机架上，转盘上设置有至少二个工位，各工位沿转盘的周沿间隔设置；上述膜片上料组件设置于转盘的侧部，膜片上料组件内叠放有至少二片待贴合的膜片，并将膜片向上顶起；上述取膜及检测机械手设置于膜片上料组件的侧部，取膜及检测机械手将膜片上料组件处的膜片取出并搬运至其侧部的膜片中转台上，并对膜片进行单双片检测，检测为双片的膜片经膜片中转台翻转倒出；上述膜片校正及取膜机械手设置于膜片中转台的侧部，校正及贴装机械手将膜片中转台上检测为单片的膜片取出后，移动至转盘侧部的撕膜组件处，撕膜组件将校正及贴装机械手上膜片的膜耳夹紧后向外翻转，校正及贴装机械手带动膜片直线滑动使膜耳所在膜体与膜片撕离，并对膜片进行位置校正；上述玻璃上料组件设置于转盘的侧部，玻璃上料组件上放置有待贴膜的玻璃片，且将玻璃片搬运至转盘工位处，转盘旋转将玻璃片移动至膜片校正及取膜机械手下方，膜片校正及取膜机械手将校正后的膜片贴附于工位处夹装的玻璃片上。

优选地，所述的膜片上料组件包括膜片支板、膜片升降板、膜片竖板及膜片限位部件，其中，上述膜片支板水平设置于机架上；上述膜片竖板沿膜片支板的侧边方向竖直向上延伸；上述膜片升降板设置于膜片支板上方，位于膜片竖板内侧，并通过可滑动地穿过膜片支板的导杆支撑，膜片升降板通过竖直设置于机架下方的气缸驱动而升降运动，膜片升降板上叠放有至少二片膜片；上述膜片限位部件设置于膜片升降板的侧部，并从外侧朝膜片升降板方向来回运动，以便限位膜片升降板上的膜片；膜片限位部件包括第一限位气缸、限位板、第二限位气缸及限位杆，其中，上述第一限位气缸设置于膜片升降板的一侧，限位板连接于第一限位气缸的输出端，并竖直向上延伸；上述第二限位气缸设置于膜片升降板的另一侧，限位杆连接于第二限位气缸上，并竖直向上延伸；第一限位气缸及第二限位气缸分别驱动限位板及限位杆从外侧靠近膜片升降板，并与膜片竖板协同，从四侧限位固定膜片。

优选地，所述的取膜及检测机械手包括取膜支架、取膜直线模组、取膜升降气缸、取膜支板、取膜吸嘴及膜片检测组件，其中，上述取膜支架设置于机架上；取膜直线模组水平设置于取膜支架上；上述取膜升降气缸可滑动地设置于取膜直线模组上，并与取膜直线模组的输出端连接，取膜直线模组驱动取膜升降气缸沿直线方向在膜片上料组件与膜片中转台之间来回移动；上述取膜支板水平设置于取膜升降气缸的下方，且与取膜升降气缸的输出端连接，取膜升降气缸驱动取膜支板升降运动；上述取膜吸嘴包括至少二个，取膜吸嘴竖直设置于取膜支板上，且向下延伸至取膜支板的下方，取膜升降气缸通过取膜支板驱动取膜吸嘴升降运动，以便取膜吸嘴从膜片上料组件处吸取膜片或将膜片放置于膜片中转台。

优选地，所述的膜片检测组件包括膜片检测气缸、膜片检测滑座、膜片检测固定座及膜片检测传感器，其中，上述膜片检测气缸竖直设置于取膜升降气缸的前侧壁上，且输出端朝下设置；上述膜片检测滑座连接于膜片检测气缸的输出端上，且穿过上述取膜支板前侧开设的避空槽竖直向下延伸，膜片检测滑座的底部设有水平的压板；上述膜片检测固定座固定设置于取膜升降气缸的前侧壁上，且水平向前侧方向延伸，膜片检测固定座的上部设有水平的阻挡面，膜片检测固定座位于膜片检测滑座的一侧；膜片检测滑座的一侧上部设有向外延伸的支撑部，该支撑部上竖直插设有膜片检测传感器，膜片检测传感器竖直向下延伸，并对准膜片检测固定座，膜片检测传感器预设的高度为压板压住单片的膜片时，膜片检测传感器接触膜片检测固定座；取膜吸嘴将膜片放置于膜片中转台上后，膜片检测气缸驱动膜片检测滑座带动膜片检测传感器向下滑动，直至膜片检测滑座底部的压板压住膜片；当膜片为单片时，膜片检测传感器接触膜片检测固定座，产生感应信号；当膜片为至少二片时，由于膜片本身厚度，使得压板压住最上层膜片时，膜片检测传感器悬空在膜片检测固定座上方，不产生感应信号，从而区分膜片为单片或至少二片；

上述膜片中转台包括膜片中转支座、膜片中转电机、膜片中转支台、夹膜气缸、夹膜板及收料盒，其中，上述膜片中转支座设置于机架上，膜片中转电机设置于膜片中转支座的一侧壁上部；上述膜片中转支台水平设置，其内端与膜片中转电机的输出端连接，其外端水平向外延伸；上述收料盒设置于膜片中转支台的下方，且顶部开口；膜片检测传感器检测到膜片中转支台上的膜片为至少二片时，膜片中转电机驱动膜片中转支台旋转180°，使其上的膜片滑入收料盒内；上述夹膜气缸设置于膜片中转支台的外侧，且输出端朝膜片中转支台设置；上述夹膜板竖直连接于夹膜气缸的输出端上，且沿膜片中转支台的侧边方向延伸，夹膜气缸驱动夹膜板直线移动，以便夹紧膜片中转支台上的膜片。

优选地，所述的校正及贴装机械手包括直线模组、升降模组及贴装头，其中，上述直线模组设置于机架上，升降模组可滑动地设置直线模组上，且与直线模组的输出端连接，直线模组驱动升降模组在膜片中转台与撕膜组件及转盘之间来回直线移动；上述贴装头连接于升降模组的输出端上，贴装头在膜片中转台处吸取单片膜片后，移动至撕膜组件处，经撕膜组件将膜片上的膜体撕除后，贴装头对撕膜后的膜片进行位置校正，并将校正后的膜片移动且贴附于转盘工位处的玻璃片上。

优选地，所述的贴装头包括贴装支座、贴装支板、校正电机、贴装座、光源气缸、贴装板及侧吸压膜组件，其中，上述贴装支座连接于升降模组的输出端；上述贴装支板水平连接于贴装支座的侧壁上；上述校正电机包括至少二个，校正电机连接于贴装支板的底部；上述贴装座水平连接于校正电机的输出端上，并经校正电机驱动而沿水平方向转动或直线移动；上述光源气缸连接于贴装座的一侧，且输出端朝贴装座设置，光源气缸的输出端上连接有板状的光源板，该光源板可滑动地连接于贴装座的下部，光源气缸驱动光源板直线运动；上述贴装板设置于光源板的下方，且与贴装座固定连接，贴装板的底部通过真空吸口吸附固定膜片，光源气缸驱动光源板移动以使光源板伸出至贴装板的外侧，提供照射至膜片上的光源；上述侧吸压膜组件设置于贴装座的另一侧，侧吸压膜组件将贴装板上向外延伸出的膜片吸附，且在贴膜时下压膜片的一侧，使膜片与玻璃片贴膜时线接触；

所述的侧吸压膜组件包括侧支座、侧压气缸、侧压滚轮及侧吸嘴，其中，上述侧支座设置于贴装座的另一侧，侧支座的下部设有水平延伸的支板，支板靠近贴装座一侧设有避空槽；上述侧吸嘴包括至少二个，侧吸嘴沿着贴装座侧边方向间隔设置，侧吸嘴将延伸出贴装板外侧的膜片吸附固定；上述侧压气缸竖直设置于侧支座的侧壁上，且输出端穿过支板的避空槽，朝下延伸；上述侧压滚轮可转动地连接于侧压气缸输出端的底部，且沿贴装座的侧边方向延伸，侧压滚轮的长度大于膜片的宽度，贴膜时侧压气缸驱动侧压滚轮下压膜片的一侧，且随着整个贴装头直线移动，侧压滚轮在膜片上辊压，直至膜片完全贴附于玻璃片上。

优选地，所述的撕膜组件包括撕膜直线模组、撕膜直线滑座、撕膜气缸、撕膜滑座、撕膜升降气缸、撕膜升降座及撕膜头，其中，上述撕膜直线模组设置于机架上，且朝膜片中转台设置；撕膜直线滑座可滑动地连接于撕膜直线模组上，且与撕膜直线模组的输出端连接；上述撕膜气缸设置于撕膜直线滑座上，撕膜滑座沿垂直于撕膜直线模组方向可滑动地设置在撕膜直线滑座上，并与撕膜气缸的输出端连接；上述撕膜升降气缸设置于撕膜滑座侧壁上，且输出端朝上设置；上述撕膜升降座沿直线方向可滑动地连接在撕膜滑座上，且与撕膜升降气缸的输出端连接，撕膜升降气缸驱动撕膜升降座沿竖直方向升降运动；上述撕膜头设置于撕膜升降座上，并随撕膜升降座升降运动；

上述撕膜头包括旋转电机、抓膜气缸、夹爪、压膜气缸及压膜轮，其中，上述旋转电机设置于撕膜升降座的一侧壁上，且输出端穿过撕膜升降座延伸至撕膜升降座的另一侧；上述抓膜气缸设置于旋转电机的输出端上，抓膜气缸向一侧延伸；上述夹爪包括二个，两夹爪分别连接于抓膜气缸的输出端上，抓膜气缸驱动两夹爪相对或相向运动，以便夹紧或松开膜片的膜耳；上述压膜气缸连接于抓膜气缸上，且输出端朝夹爪方向设置；上述压膜轮可转动地连接于压膜气缸的输出端上，夹爪夹住膜耳后，旋转电机驱动夹爪向外翻转，压膜气缸驱动压膜滚轮下压贴装板上的膜片，以防止膜耳翻转时，将膜片向外带出。

优选地，所述的玻璃上料组件设置于转盘的外侧，玻璃上料组件包括上料支板、限位片、传送轮、分盘气缸、分盘板及上料机械手，其中，上述上料支板设置于机架上，上料支板上并列设有待料工位及叠合工位，待料工位及叠合工位之间设有至少二列传送轮，传送轮上套设有传送带，传送轮与设置于上料支板下方的传送电机连接，传送电机驱动传送轮旋转运动，以使传送带在待料工位及叠合工位之间来回循环运动；待料工位及叠合工位的四角位置分别设有限位片，限位片竖直向上延伸，四片限位片之间形成料架空间，以便导向料架；上述分盘气缸设置于待料工位及叠合工位的两侧，其输出端朝垂直于传送带方向设置；上述分盘板水平连接于分盘气缸的输出端上，且延伸至传输带处；上述上料机械手跨设在上料支板上，且靠近叠合工位；叠合工位的下方设有顶升气缸，顶升气缸的输出端从传输带之间的间隙穿过，并朝上延伸，顶升气缸的输出端上水平连接有顶升板；待料工位的料架空间内叠放有至少二层装满玻璃片的料架，分盘板经分盘气缸驱动插入最下层的料架上方，并将最下层的料架上方的料架托举支撑，最下层的料架经传输带移送至叠合工位处，叠合工位处的顶升板向上抵住料架，将该料架托举，使料架脱离传输带，以便上料机械手从该料架的玻璃通槽内吸取玻璃片，并将玻璃片搬运至转盘的工位处，料架上的玻璃片取完后，叠合工位处的分盘板插入料架下方，托举料架；待料工位处的分盘板将另一装满玻璃片的料架放于传输带上，经传输带流入叠合工位处，循环上料。

上述转盘包括载板及载座，其中，上述载板水平设置于机架上方，其下部连接有分割器，分割器驱动载板旋转运动；上述载座包括至少二个，载座设置于载板的各个工位上，载板上设有真空吸孔及限位槽，玻璃片经真空吸孔吸附固定，且经限位槽内可滑动地插设的限位杆校正限位。

优选地，所述的转盘的一侧还设有玻璃除尘组件，玻璃除尘组件延伸至转盘的载座处，以便将载座上待贴膜的玻璃片进行表面除尘；玻璃除尘组件包括除尘支座、除尘支架、除尘驱动电机、除尘传动带、除尘连接块及粘尘轮，其中，上述除尘支座竖直设置于机架上，并位于转盘的一侧；上述除尘驱动电机设置于除尘支座的一侧，且其输出端上设置有主动轮，主动轮与可转动地设置于除尘支座另一侧的被动轮之间通过除尘传动带连接；上述除尘支架水平设置于除尘传动带的侧部，且通过除尘连接块与除尘传动带连接固定，除尘支架的端部设有U型安装口；上述粘尘轮可转动地连接在U型安装口内，载座上的玻璃片在贴膜前移动至粘尘轮下方，粘尘轮从玻璃片的表面辊过，以对玻璃片表面除尘。

一种全自动膜片检测及贴膜生产线的贴膜工艺，包括如下工艺步骤：

S1、料架转移：玻璃上料组件的待料工位处叠合的多层装满玻璃片的最下层料架放置于传送带上，经传送带移送至叠合工位处，叠合工位处的顶升板托住料架；

S2、取玻璃片及空料架叠合：上料机械手将步骤S1中叠合工位处料架上的玻璃片吸取并搬运至转盘的载座处，料架上的玻璃片取完后，分盘板插入料架下侧，将料架托举，顶升板下降，并将传送带传递来的下一料架向上抵住，下一料架上的玻璃片取完后，顶升板将该料架上顶贴紧上部的料架，如此循环叠空料架；

S3、玻璃片除尘及拍照：步骤S2中的玻璃片随载座移动至玻璃除尘组件处，载座上的玻璃片经玻璃除尘组件进行除尘，除尘后载座带动玻璃片移动至机架上方设置的CCD镜头处，经CCD镜头拍摄玻璃片上贴膜的基准；载座带动拍照后的玻璃片移动至校正及贴装机械手下方；

S4、膜片上料：上下叠合的多层膜片放置于膜片上料组件内，经膜片限位部件限位后，膜片升降板带动膜片向上运动，设置于膜片上料组件一侧的取膜及检测机械手将最上层的膜片取出并搬运至膜片中转台处；

S5、双片检测及校正：步骤S4中的取膜及检测机械手将膜片放置于膜片中转台上后，利用膜片厚度不同导致膜片检测传感器下降的高度对应不同的原理，通过感应信号的有无判断膜片为单片或二片以上；

S6、膜片回收或初校正：步骤S5中的膜片检测传感器检测到的膜片为二片以上时，膜片中转支台经膜片中转电机驱动旋转180°，将膜片倒入下方的收料盒内；膜片若为单片，则夹膜气缸驱动夹膜板对膜片进行位置初校正；

S7、取膜及撕膜：步骤S6中膜片中转台上的膜片进行位置校正后，校正及贴装机械手将膜片从膜片中转台上取下，并移送至撕膜组件处；撕膜组件夹紧膜片的膜耳，并向外翻转膜耳，校正及贴装机械手高速直线运动，使膜耳所在膜体与膜片分离；

S8、膜片位置校正：步骤S7中校正及贴装机械手上移动至机架处设置的下CCD镜头上方，校正及贴装机械手的光源板经光源气缸驱动移动至贴装板的外侧，并向下照射延伸至贴装板外侧的膜片，下CCD镜头拍摄膜片位置信息，工控机将膜片位置信息与步骤S3中玻璃片上的贴膜基准进行比对后，控制校正电机调整贴装座在水平面的的角度或直线位置，使膜片位置与玻璃片的贴膜基准进行对中；

S9、贴膜：步骤S8膜片位置校正后，校正及贴装机械手带动膜片移动至转盘上方，并通过贴装座侧部的侧压气缸驱动侧压滚轮将膜片的一边下压至步骤S3中载座的玻璃片上；且侧压滚轮随着校正及贴装机械手直线运动将膜片逐步的贴附于玻璃片上。

本发明的有益效果在于：

本发明针对现有技术存在的缺陷和不足自主研发设计了一种实现膜片及玻璃片自动集中供料，具有吸膜数量检测、膜片表面自动撕膜功能，有效避免了贴装双膜情况，保证了撕膜过程中膜片位置准确性，减少撕膜时膜片折弯情况，采用集膜片校正及贴装功能于一体的贴装头，贴膜过程通过膜片与玻璃片的边接触滚动，有效减少贴膜气泡及折痕情况，提高贴膜质量的全自动膜片检测及贴膜生产线及其贴膜工艺。本发明针对贴膜过程中的关键技术问题进行针对性地研发实验，通过多种不同实验对比分析自主研发设计而成；本发明可作为贴膜自动化产线投入实际贴膜生产，通过转盘作为玻璃片的主要承载机构及移送载体，通过膜片上料组件将多层叠合于一体的膜片向上顶起，经取膜及检测机械手将膜片上料组件最上侧的膜片取出，并搬运至膜片中转台处，在膜片中转台处经取膜及检测机械手对膜片中转支台上的膜片单双片进行检测分析，当膜片为双片或多片时，膜片中转支台旋转180°将膜片倒入收料盒内；当膜片为单片时，校正及贴装机械手将膜片取出，并移送至撕膜组件处，撕膜组件将膜片的膜耳夹紧并向外翻转后，校正及贴装机械手高速直线运动，使其上的膜片与撕膜组件夹紧的膜耳所在膜体相互分离，完成撕膜动作；撕膜完成后，校正及贴装机械手带动膜片移动至机架上设置的下CCD镜头处，校正及贴装机械手的光源向贴装座侧部滑出，并照射膜片，以便下CCD镜头拍摄膜片位置，通过与玻璃片上贴膜基准位置进行比对后，校正及贴装机械手的校正电机驱动贴膜座沿水平面直线移动或转动，以校正膜片位置；膜片位置校正后，校正及贴装机械手将膜片贴附于转盘载座上的玻璃片上，完成自动贴膜过程。

本发明设计有玻璃上料组件作为玻璃片集中上料结构，通过中部开设有多个安装通槽的料架作为玻璃片的集中上料载体；玻璃上料组件并列设有待料工位及叠合工位，待料工位处叠合有多层装满玻璃片的料架，叠合工位处叠合有多层取完玻璃片的空料架，叠合的多层满料架由待料工位转移至叠合工位处后形成多层叠合的空料架，实现料架的自动叠合循环流动；待料工位处分盘板缩回后，最下层的料架放入传送带上，经传送带移送至叠合工位处，待料工位处的分盘板再插入最下层料架上方，将最下层料架托起；叠合工位处的料架经顶升板抵住支撑，以便上料机械手从料架内取出玻璃片至转盘的载座上，料架上的玻璃片取完后，叠合工位处的分盘板缩回，顶升板上顶空料架后，叠合工位处的分盘板再伸入该空料架下方，将该料架托举；顶升板下降，以便接住下一个满料盘，如此反复，取完产品后的料架经顶升板上顶至上方的料架，以支撑上方空料架后，分盘板缩回，顶升板将最下层空料架继续上顶至分盘板上方，分盘板伸出至最下层空料架下方托举整个叠合的空料架；通过该种结构，在实现玻璃片集中上料的同时，完成了料架的自动循环叠合与利用，减少了上料更替次数，有效提高了供料效率。另外，本发明的料架的安装通槽采用上下贯通式设计，在叠合工位处位于满料架上方的空料架不会干涉玻璃片的取出，即上料机械手从空料架的安装通槽即可取出下层满料架上的玻璃片。

另外，本发明针对膜片自动集中上料方式，自主研发设计了膜片上料组件，膜片上料组件采用升降式结构实现膜片供料，以膜片支板作为主要承载结构，以沿竖直方向可滑动地设置于膜片支板上方的膜片升降板作为驱动膜片向上运动的执行结构，以竖直设置于膜片支板上，且横截面为L型的膜片竖板及可滑动地设置于膜片竖板开放侧面的限位板及限位杆作为膜片上升运动时的限位导向部件；同时，限位板及限位杆分别通过第一限位气缸及第二限位气缸驱动相对或相向膜片竖板方向运动，以便调整限位空间的大小，以便适应不同尺寸的膜片上料。

本发明独创性地设计有取膜及检测机械手作为自动取膜片及检测膜片数量的机构，取膜及检测机械手将膜片上料组件内向上导出的膜片吸附固定后将其移送至膜片中转台上；本发明的取膜及检测机械手同时集成有膜片取放功能及膜片数量检测功能，取膜及检测机械手以取膜升降气缸作为承载及动力部件，取膜升降气缸下端的输出端连接有水平设置的取膜支板，取膜支板的前侧设有上下贯通的避空槽孔；取膜升降气缸的前侧壁上固定设置有膜片检测气缸，膜片检测气缸的输出端连接有膜片检测滑座，膜片检测滑座穿过取膜支板的避空槽孔竖直向下延伸，其下端水平设有压板，压板上竖直设置有多个取膜吸嘴；膜片检测滑座的一侧上部设有向外延伸的支撑部，该支撑部上竖直插设有膜片检测传感器，膜片检测传感器的下端竖直延伸至支撑部下发；膜片检测气缸的一侧设有向前凸出的膜片检测固定座，膜片检测固定座与膜片检测传感器上下对应设置；当取膜吸嘴将膜片移送至膜片中转台上后，膜片检测气缸驱动膜片检测滑座带动其下部的压板向下移动，直至压住膜片，同时，膜片检测传感器随膜片检测滑座同步下降靠近膜片检测固定座；通过预先调整高度，使膜片中转台上的膜片为单片时，压板压住膜片的同时膜片检测传感器刚好接触膜片检测固定座，产生感应信号；因此，当膜片中转台上的膜片为双片或以上时，由于膜片本身的厚度叠加，使得压板压住膜片，并经膜片阻挡无法继续下压时，膜片检测传感器悬空与膜片检测固定座未接触，无法产生感应信号，此次工控机判定膜片为双片或多片。通过该种利用不同数量的膜片叠合后，厚度不一，使得膜片检测传感器接触或离开膜片检测固定座，对应地产生感应信号的有无实现对膜片数量判断的目的；有效地解决了膜片数量判定问题，同时将取放膜与膜数量检测集成一体，提升了机械手的功能性集成性，简化了设备结构，降低成本。

本发明设计有膜片中转台作为贴膜线的膜片中转、数量检测及多膜回收构件，膜片中转支台为膜片承载平台，取膜及检测机械手将膜片移送至膜片中转支台后，在膜片中转支台上对膜片数量进行检测，当检测的膜片数量为双片或双片以上时，膜片中转电机驱动膜片中转支台旋转运动180°，将其上的膜片倾倒至其下方的收料盒内回收；当检测膜片为单片时，夹膜气缸驱动膜片中转台外侧的夹膜板从外侧夹紧膜片，对膜片进行预校正，以便后续校正及贴装机械手取膜片。

本发明针对撕膜及贴装工艺要求独创性地设计有校正及贴装机械手，校正及贴装机械手同时集成有取膜、膜片校正及贴膜功能；膜片中转台上的膜片预校正后，校正及贴装机械手将膜片取出，并移送至撕膜组件处，经撕膜组件将膜片外层膜耳所在的膜体撕除后，校正及贴装机械手将撕膜后的膜片移送至转盘上方，并将膜片贴附于载座上的玻璃片上；本发明的校正及贴装机械手以贴装头为主要执行部件，贴装头经直线模组及升降模组驱动而沿直线方向及竖直方向运动；贴装头以贴装支座及垂直连接于贴装支座侧壁上的贴装支板作为主要承载结构，贴装支板的下部通过限制电机连接有贴装座，贴装座的下方可滑动地设置光源板，光源板的一侧设置于光源气缸，光源板与光源气缸的输出端连接；光源板的下方设置有贴装板，贴装板与贴装座固定连接，贴装板的底部设有至少二个真空吸孔，以便吸附固定膜片；贴装板的一侧设有侧支座，侧支座固定于贴装支板上，侧支座下部水平延伸的支板上竖直设有多个侧吸嘴，侧吸嘴辅助贴装板吸附膜片；侧支座的侧壁上连接有输出端朝下设置的侧压气缸，侧压气缸的下端可转动地连接有侧压滚轮。贴装板从膜片中转支台上吸取膜片时，膜片延伸出贴装板的部分经侧吸嘴吸附固定；校正及贴装机械手将膜片移送至撕膜组件处时，撕膜组件夹紧位于侧吸嘴一侧的膜片的膜耳，并向外翻转，使得膜耳所在膜体逐步与膜片脱离，为防止膜体与膜片相互脱离过程中，膜体外拉膜片，使得膜片在贴装板上的位置发生位移或膜片产生弯折等情况，通过侧吸嘴向上吸附固定膜耳所在位置的膜片，以保证膜片在撕膜过程中位置及片体的稳定性。膜片撕膜完成后，光源气缸驱动光源直线移动至贴装板一侧，使得光源板位于贴装板一侧的膜片上方，并提供向下照射至膜片上的光源，以便校正及贴装机械手带动膜片移动至机架的下CCD镜头处时辅助提供光源，以便下CCD镜头拍摄膜片位置，工控机根据拍摄的膜片位置信息与玻璃片上的贴膜基准位置进行比对后，控制校正电机调整贴装板在水平面内直线移动或旋转，以使膜片位置与玻璃片贴膜基准进行对中。膜片位置校正对中后，校正及贴装机械手将膜片移送至转盘上方的载座处，贴装板侧部的侧压气缸驱动侧压滚轮穿过侧支座下方支板上开设的避空槽下压至贴装板及侧吸嘴吸附的膜片上，并将膜片下压至玻璃片上，使膜片与玻璃片线接触，并随着整个贴装头直线移动，带动侧压滚轮沿着玻璃片表面将膜片辊压在玻璃片上，直至完成整个膜片的贴附；贴附之前位于膜片一侧的侧吸嘴的真空吸力撤除，贴装板上真空吸孔对膜片的真空吸力保持，以便向上吸附膜片未贴合部分，直至侧压滚轮向下的压力克服贴装板的吸力将膜片下压脱离贴装板，从而使得侧压滚轮下压贴膜过程中膜片与玻璃片在下压部分一直保持线接触，最大限度地降低了膜片与玻璃片之间产生气泡及膜片折痕等贴膜缺陷，有效提高贴膜质量。

本发明针对被校正及贴装机械手吸附的膜片在贴膜前的撕膜要求，设计了撕膜组件，撕膜组件采用撕膜直线模组及撕膜气缸作为撕膜头在水平面内纵向及横向移动的驱动动力机构；通过撕膜直线滑座及撕膜滑座作为动力输出连接的中间承载部件，撕膜滑座上竖直设有撕膜升降气缸，撕膜滑座的侧壁上沿竖直方向可滑动地设有撕膜升降座，撕膜升降座与撕膜升降气缸的输出端连接，并经撕膜升降气缸驱动而升降运动；撕膜升降座的一侧设有旋转电机，旋转电机的输出端穿过撕膜升降座的侧壁延伸至另一侧，且该输出端上连接有抓膜气缸，抓膜气缸的输出端连接有两夹爪，贴膜机的校正及贴装机械手移动至夹爪处时，两夹爪夹紧校正及贴装机械手底部的贴装板上吸附固定的膜片的膜耳，旋转电机驱动抓膜气缸整体向外翻转，使夹爪带动膜耳所在膜体向膜片外侧外翻，从而脱离膜片；同时，为防止膜体外翻时膜体与膜片之间的相互粘结力将膜片从贴装板处撕离，在抓膜气缸上还设置有压膜气缸，通过连接于压膜气缸输出端上的压膜轮在撕膜时下压膜片，以达到防止撕膜过程中膜片被膜体粘结而发生位移、折弯等情况，有效地保证了撕膜质量。

另外，本发明在转盘一侧还设有玻璃除尘组件，玻璃片转移至转盘上后，载座将玻璃片移送至玻璃除尘组件下方，通过玻璃除尘组件的粘尘轮在玻璃片上辊过，将玻璃片上的尘粒吸除，以保证后续的贴膜质量。

附图说明

图1为本发明的立体结构示意图之一。

图2为本发明的立体结构示意图之二。

图3为本发明转盘的立体结构示意图。

图4为本发明膜片上料组件、取膜及检测机械手及膜片中转台的装配结构示意图之一。

图5为本发明膜片上料组件、取膜及检测机械手及膜片中转台的装配结构示意图之二。

图6为本发明膜片上料组件的立体结构示意图。

图7为本发明取膜及检测机械手的立体结构示意图。

图8为本发明取膜及检测机械手的部件结构示意图。

图9为本发明膜片中转台的立体结构示意图。

图10为本发明校正及贴装机械手的立体结构示意图。

图11为本发明校正及贴装机械手的部件结构示意图之一。

图12为本发明校正及贴装机械手的部件结构示意图之二。

图13为本发明撕膜组件的立体结构示意图之一。

图14为本发明撕膜组件的立体结构示意图之二。

图15为本发明撕膜组件的部件结构示意图之一。

图16为本发明撕膜组件的部件结构示意图之二。

图17为本发明玻璃上料组件的立体结构示意图之一。

图18为本发明玻璃上料组件的立体结构示意图之二。

图19为本发明玻璃除尘组件的立体结构示意图之一。

图20为本发明玻璃除尘组件的立体结构示意图之二。

图21为本发明的工艺步骤流程示意图。

具体实施方式

下面将结合附图对本发明作进一步描述：

如图1至图20所示，本发明采取的技术方案如下：一种全自动膜片检测及贴膜生产线，包括膜片上料组件2、取膜及检测机械手3、膜片中转台4、校正及贴装机械手5、撕膜组件6、玻璃上料组件7及转盘8，其中，上述转盘8设置于机架1上，转盘8上设置有至少二个工位，各工位沿转盘8的周沿间隔设置；上述膜片上料组件2设置于转盘8的侧部，膜片上料组件2内叠放有至少二片待贴合的膜片，并将膜片向上顶起；上述取膜及检测机械手3设置于膜片上料组件2的侧部，取膜及检测机械手3将膜片上料组件2处的膜片取出并搬运至其侧部的膜片中转台4上，并对膜片进行单双片检测，检测为双片的膜片经膜片中转台4翻转倒出；上述膜片校正及取膜机械手5设置于膜片中转台4的侧部，校正及贴装机械手5将膜片中转台4上检测为单片的膜片取出后，移动至转盘8侧部的撕膜组件6处，撕膜组件6将校正及贴装机械手5上膜片的膜耳夹紧后向外翻转，校正及贴装机械手5带动膜片直线滑动使膜耳所在膜体与膜片撕离，并对膜片进行位置校正；上述玻璃上料组件7设置于转盘8的侧部，玻璃上料组件7上放置有待贴膜的玻璃片，且将玻璃片搬运至转盘8工位处，转盘8旋转将玻璃片移动至膜片校正及取膜机械手5下方，膜片校正及取膜机械手5将校正后的膜片贴附于工位处夹装的玻璃片上。

膜片上料组件2包括膜片支板21、膜片升降板22、膜片竖板24及膜片限位部件，其中，上述膜片支板21水平设置于机架1上；上述膜片竖板24沿膜片支板21的侧边方向竖直向上延伸；上述膜片升降板22设置于膜片支板21上方，位于膜片竖板24内侧，并通过可滑动地穿过膜片支板21的导杆支撑，膜片升降板22通过竖直设置于机架下方的气缸驱动而升降运动，膜片升降板22上叠放有至少二片膜片；上述膜片限位部件设置于膜片升降板22的侧部，并从外侧朝膜片升降板22方向来回运动，以便限位膜片升降板22上的膜片；膜片限位部件包括第一限位气缸25、限位板26、第二限位气缸27及限位杆28，其中，上述第一限位气缸25设置于膜片升降板22的一侧，限位板26连接于第一限位气缸25的输出端，并竖直向上延伸；上述第二限位气缸27设置于膜片升降板22的另一侧，限位杆28连接于第二限位气缸25上，并竖直向上延伸；第一限位气缸27及第二限位气缸27分别驱动限位板26及限位杆28从外侧靠近膜片升降板22，并与膜片竖板24协同，从四侧限位固定膜片。

取膜及检测机械手3包括取膜支架31、取膜直线模组32、取膜升降气缸33、取膜支板34、取膜吸嘴35及膜片检测组件，其中，上述取膜支架31设置于机架1上；取膜直线模组32水平设置于取膜支架31上；上述取膜升降气缸33可滑动地设置于取膜直线模组32上，并与取膜直线模组32的输出端连接，取膜直线模组32驱动取膜升降气缸33沿直线方向在膜片上料组件2与膜片中转台4之间来回移动；上述取膜支板34水平设置于取膜升降气缸33的下方，且与取膜升降气缸33的输出端连接，取膜升降气缸33驱动取膜支板34升降运动；上述取膜吸嘴35包括至少二个，取膜吸嘴35竖直设置于取膜支板34上，且向下延伸至取膜支板34的下方，取膜升降气缸33通过取膜支板34驱动取膜吸嘴35升降运动，以便取膜吸嘴35从膜片上料组件2处吸取膜片02或将膜片02放置于膜片中转台4。

膜片检测组件包括膜片检测气缸36、膜片检测滑座37、膜片检测固定座38及膜片检测传感器39，其中，上述膜片检测气缸36竖直设置于取膜升降气缸33的前侧壁上，且输出端朝下设置；上述膜片检测滑座37连接于膜片检测气缸36的输出端上，且穿过上述取膜支板34前侧开设的避空槽竖直向下延伸，膜片检测滑座37的底部设有水平的压板；上述膜片检测固定座38固定设置于取膜升降气缸33的前侧壁上，且水平向前侧方向延伸，膜片检测固定座38的上部设有水平的阻挡面，膜片检测固定座38位于膜片检测滑座37的一侧；膜片检测滑座37的一侧上部设有向外延伸的支撑部，该支撑部上竖直插设有膜片检测传感器39，膜片检测传感器39竖直向下延伸，并对准膜片检测固定座38，膜片检测传感器39预设的高度为压板压住单片的膜片时，膜片检测传感器39接触膜片检测固定座38；取膜吸嘴35将膜片02放置于膜片中转台4上后，膜片检测气缸36驱动膜片检测滑座37带动膜片检测传感器39向下滑动，直至膜片检测滑座37底部的压板压住膜片；当膜片为单片时，膜片检测传感器39接触膜片检测固定座38，产生感应信号；当膜片为至少二片时，由于膜片本身厚度，使得压板压住最上层膜片时，膜片检测传感器39悬空在膜片检测固定座38上方，不产生感应信号，从而区分膜片为单片或至少二片；

上述膜片中转台4包括膜片中转支座41、膜片中转电机42、膜片中转支台43、夹膜气缸44、夹膜板45及收料盒46，其中，上述膜片中转支座41设置于机架1上，膜片中转电机42设置于膜片中转支座41的一侧壁上部；上述膜片中转支台43水平设置，其内端与膜片中转电机42的输出端连接，其外端水平向外延伸；上述收料盒46设置于膜片中转支台43的下方，且顶部开口；膜片检测传感器39检测到膜片中转支台43上的膜片为至少二片时，膜片中转电机42驱动膜片中转支台43旋转180°，使其上的膜片滑入收料盒46内；上述夹膜气缸44设置于膜片中转支台43的外侧，且输出端朝膜片中转支台43设置；上述夹膜板45竖直连接于夹膜气缸44的输出端上，且沿膜片中转支台43的侧边方向延伸，夹膜气缸44驱动夹膜板45直线移动，以便夹紧膜片中转支台43上的膜片。

校正及贴装机械手5包括直线模组51、升降模组52及贴装头53，其中，上述直线模组51设置于机架1上，升降模组52可滑动地设置直线模组51上，且与直线模组51的输出端连接，直线模组51驱动升降模组52在膜片中转台4与撕膜组件6及转盘8之间来回直线移动；上述贴装头53连接于升降模组52的输出端上，贴装头53在膜片中转台4处吸取单片膜片02后，移动至撕膜组件6处，经撕膜组件6将膜片02上的膜体撕除后，贴装头53对撕膜后的膜片02进行位置校正，并将校正后的膜片2移动且贴附于转盘8工位处的玻璃片01上。

贴装头53包括贴装支座531、贴装支板532、校正电机533、贴装座534、光源气缸535、贴装板536及侧吸压膜组件，其中，上述贴装支座531连接于升降模组52的输出端；上述贴装支板532水平连接于贴装支座531的侧壁上；上述校正电机533包括至少二个，校正电机533连接于贴装支板532的底部；上述贴装座534水平连接于校正电机533的输出端上，并经校正电机533驱动而沿水平方向转动或直线移动；上述光源气缸535连接于贴装座534的一侧，且输出端朝贴装座534设置，光源气缸535的输出端上连接有板状的光源板，该光源板可滑动地连接于贴装座534的下部，光源气缸535驱动光源板直线运动；上述贴装板536设置于光源板的下方，且与贴装座534固定连接，贴装板536的底部通过真空吸口吸附固定膜片02，光源气缸535驱动光源板移动以使光源板伸出至贴装板536的外侧，提供照射至膜片02上的光源；上述侧吸压膜组件设置于贴装座534的另一侧，侧吸压膜组件将贴装板536上向外延伸出的膜片02吸附，且在贴膜时下压膜片02的一侧，使膜片02与玻璃片01贴膜时线接触；

所述的侧吸压膜组件包括侧支座537、侧压气缸538、侧压滚轮539及侧吸嘴5310，其中，上述侧支座537设置于贴装座534的另一侧，侧支座537的下部设有水平延伸的支板，支板靠近贴装座534一侧设有避空槽；上述侧吸嘴5130包括至少二个，侧吸嘴5310沿着贴装座534侧边方向间隔设置，侧吸嘴5310将延伸出贴装板536外侧的膜片02吸附固定；上述侧压气缸538竖直设置于侧支座537的侧壁上，且输出端穿过支板的避空槽，朝下延伸；上述侧压滚轮539可转动地连接于侧压气缸538输出端的底部，且沿贴装座534的侧边方向延伸，侧压滚轮539的长度大于膜片02的宽度，贴膜时侧压气缸538驱动侧压滚轮539下压膜片02的一侧，且随着整个贴装头53直线移动，侧压滚轮539在膜片02上辊压，直至膜片02完全贴附于玻璃片01上。

撕膜组件6包括撕膜直线模组61、撕膜直线滑座62、撕膜气缸63、撕膜滑座64、撕膜升降气缸65、撕膜升降座66及撕膜头，其中，上述撕膜直线模组61设置于机架1上，且朝膜片中转台4设置；撕膜直线滑座62可滑动地连接于撕膜直线模组61上，且与撕膜直线模组61的输出端连接；上述撕膜气缸63设置于撕膜直线滑座62上，撕膜滑座64沿垂直于撕膜直线模组61方向可滑动地设置在撕膜直线滑座62上，并与撕膜气缸63的输出端连接；上述撕膜升降气缸65设置于撕膜滑座64侧壁上，且输出端朝上设置；上述撕膜升降座66沿直线方向可滑动地连接在撕膜滑座64上，且与撕膜升降气缸65的输出端连接，撕膜升降气缸65驱动撕膜升降座66沿竖直方向升降运动；上述撕膜头设置于撕膜升降座66上，并随撕膜升降座66升降运动；

上述撕膜头包括旋转电机67、抓膜气缸68、夹爪69、压膜气缸610及压膜轮611，其中，上述旋转电机67设置于撕膜升降座66的一侧壁上，且输出端穿过撕膜升降座66延伸至撕膜升降座66的另一侧；上述抓膜气缸68设置于旋转电机67的输出端上，抓膜气缸68向一侧延伸；上述夹爪69包括二个，两夹爪69分别连接于抓膜气缸68的输出端上，抓膜气缸68驱动两夹爪69相对或相向运动，以便夹紧或松开膜片02的膜耳；上述压膜气缸610连接于抓膜气缸68上，且输出端朝夹爪69方向设置；上述压膜轮611可转动地连接于压膜气缸610的输出端上，夹爪69夹住膜耳后，旋转电机67驱动夹爪69向外翻转，压膜气缸610驱动压膜滚轮611下压贴装板536上的膜片02，以防止膜耳翻转时，将膜片02向外带出。

玻璃上料组件7设置于转盘8的外侧，玻璃上料组件7包括上料支板71、限位片72、传送轮73、分盘气缸74、分盘板75及上料机械手76，其中，上述上料支板71设置于机架1上，上料支板71上并列设有待料工位及叠合工位，待料工位及叠合工位之间设有至少二列传送轮73，传送轮73上套设有传送带，传送轮73与设置于上料支板71下方的传送电机连接，传送电机驱动传送轮73旋转运动，以使传送带在待料工位及叠合工位之间来回循环运动；待料工位及叠合工位的四角位置分别设有限位片72，限位片72竖直向上延伸，四片限位片72之间形成料架空间，以便导向料架77；上述分盘气缸74设置于待料工位及叠合工位的两侧，其输出端朝垂直于传送带方向设置；上述分盘板75水平连接于分盘气缸74的输出端上，且延伸至传输带处；上述上料机械手76跨设在上料支板71上，且靠近叠合工位；叠合工位的下方设有顶升气缸78，顶升气缸78的输出端从传输带之间的间隙穿过，并朝上延伸，顶升气缸78的输出端上水平连接有顶升板；待料工位的料架空间内叠放有至少二层装满玻璃片01的料架77，分盘板75经分盘气缸74驱动插入最下层的料架77上方，并将最下层的料架77上方的料架77托举支撑，最下层的料架77经传输带移送至叠合工位处，叠合工位处的顶升板向上抵住料架77，将该料架77托举，使料架77脱离传输带，以便上料机械手76从该料架77的玻璃通槽内吸取玻璃片01，并将玻璃片01搬运至转盘8的工位处，料架77上的玻璃片01取完后，叠合工位处的分盘板75插入料架77下方，托举料架77；待料工位处的分盘板75将另一装满玻璃片01的料架77放于传输带上，经传输带流入叠合工位处，循环上料。

上述转盘8包括载板81及载座82，其中，上述载板81水平设置于机架1上方，其下部连接有分割器，分割器驱动载板81旋转运动；上述载座82包括至少二个，载座82设置于载板81的各个工位上，载板81上设有真空吸孔及限位槽，玻璃片经真空吸孔吸附固定，且经限位槽内可滑动地插设的限位杆校正限位。

转盘8的一侧还设有玻璃除尘组件9，玻璃除尘组件9延伸至转盘8的载座82处，以便将载座82上待贴膜的玻璃片进行表面除尘；玻璃除尘组件9包括除尘支座91、除尘支架92、除尘驱动电机93、除尘传动带94、除尘连接块95及粘尘轮96，其中，上述除尘支座91竖直设置于机架1上，并位于转盘8的一侧；上述除尘驱动电机93设置于除尘支座91的一侧，且其输出端上设置有主动轮，主动轮与可转动地设置于除尘支座91另一侧的被动轮之间通过除尘传动带94连接；上述除尘支架92水平设置于除尘传动带94的侧部，且通过除尘连接块95与除尘传动带94连接固定，除尘支架92的端部设有U型安装口；上述粘尘轮96可转动地连接在U型安装口内，载座82上的玻璃片01在贴膜前移动至粘尘轮96下方，粘尘轮96从玻璃片01的表面辊过，以对玻璃片01表面除尘。

如图21所示，一种全自动膜片检测及贴膜生产线的贴膜工艺，包括如下工艺步骤：

S1、料架转移：玻璃上料组件的待料工位处叠合的多层装满玻璃片的最下层料架放置于传送带上，经传送带移送至叠合工位处，叠合工位处的顶升板托住料架；

S2、取玻璃片及空料架叠合：上料机械手将步骤S1中叠合工位处料架上的玻璃片吸取并搬运至转盘的载座处，料架上的玻璃片取完后，分盘板插入料架下侧，将料架托举，顶升板下降，并将传送带传递来的下一料架向上抵住，下一料架上的玻璃片取完后，顶升板将该料架上顶贴紧上部的料架，如此循环叠空料架；

S3、玻璃片除尘及拍照：步骤S2中的玻璃片随载座移动至玻璃除尘组件处，载座上的玻璃片经玻璃除尘组件进行除尘，除尘后载座带动玻璃片移动至机架上方设置的CCD镜头处，经CCD镜头拍摄玻璃片上贴膜的基准；载座带动拍照后的玻璃片移动至校正及贴装机械手下方；

S4、膜片上料：上下叠合的多层膜片放置于膜片上料组件内，经膜片限位部件限位后，膜片升降板带动膜片向上运动，设置于膜片上料组件一侧的取膜及检测机械手将最上层的膜片取出并搬运至膜片中转台处；

S5、双片检测及校正：步骤S4中的取膜及检测机械手将膜片放置于膜片中转台上后，利用膜片厚度不同导致膜片检测传感器下降的高度对应不同的原理，通过感应信号的有无判断膜片为单片或二片以上；

S6、膜片回收或初校正：步骤S5中的膜片检测传感器检测到的膜片为二片以上时，膜片中转支台经膜片中转电机驱动旋转180°，将膜片倒入下方的收料盒内；膜片若为单片，则夹膜气缸驱动夹膜板对膜片进行位置初校正；

S7、取膜及撕膜：步骤S6中膜片中转台上的膜片进行位置校正后，校正及贴装机械手将膜片从膜片中转台上取下，并移送至撕膜组件处；撕膜组件夹紧膜片的膜耳，并向外翻转膜耳，校正及贴装机械手高速直线运动，使膜耳所在膜体与膜片分离；

S8、膜片位置校正：步骤S7中校正及贴装机械手上移动至机架处设置的下CCD镜头上方，校正及贴装机械手的光源板经光源气缸驱动移动至贴装板的外侧，并向下照射延伸至贴装板外侧的膜片，下CCD镜头拍摄膜片位置信息，工控机将膜片位置信息与步骤S3中玻璃片上的贴膜基准进行比对后，控制校正电机调整贴装座在水平面的的角度或直线位置，使膜片位置与玻璃片的贴膜基准进行对中；

S9、贴膜：步骤S8膜片位置校正后，校正及贴装机械手带动膜片移动至转盘上方，并通过贴装座侧部的侧压气缸驱动侧压滚轮将膜片的一边下压至步骤S3中载座的玻璃片上；且侧压滚轮随着校正及贴装机械手直线运动将膜片逐步的贴附于玻璃片上。

进一步，本发明设计了一种实现膜片及玻璃片自动集中供料，具有吸膜数量检测、膜片表面自动撕膜功能，有效避免了贴装双膜情况，保证了撕膜过程中膜片位置准确性，减少撕膜时膜片折弯情况，采用集膜片校正及贴装功能于一体的贴装头，贴膜过程通过膜片与玻璃片的边接触滚动，有效减少贴膜气泡及折痕情况，提高贴膜质量的全自动膜片检测及贴膜生产线及其贴膜工艺。本发明针对贴膜过程中的关键技术问题进行针对性地研发实验，通过多种不同实验对比分析自主研发设计而成；本发明可作为贴膜自动化产线投入实际贴膜生产，通过转盘作为玻璃片的主要承载机构及移送载体，通过膜片上料组件将多层叠合于一体的膜片向上顶起，经取膜及检测机械手将膜片上料组件最上侧的膜片取出，并搬运至膜片中转台处，在膜片中转台处经取膜及检测机械手对膜片中转支台上的膜片单双片进行检测分析，当膜片为双片或多片时，膜片中转支台旋转180°将膜片倒入收料盒内；当膜片为单片时，校正及贴装机械手将膜片取出，并移送至撕膜组件处，撕膜组件将膜片的膜耳夹紧并向外翻转后，校正及贴装机械手高速直线运动，使其上的膜片与撕膜组件夹紧的膜耳所在膜体相互分离，完成撕膜动作；撕膜完成后，校正及贴装机械手带动膜片移动至机架上设置的下CCD镜头处，校正及贴装机械手的光源向贴装座侧部滑出，并照射膜片，以便下CCD镜头拍摄膜片位置，通过与玻璃片上贴膜基准位置进行比对后，校正及贴装机械手的校正电机驱动贴膜座沿水平面直线移动或转动，以校正膜片位置；膜片位置校正后，校正及贴装机械手将膜片贴附于转盘载座上的玻璃片上，完成自动贴膜过程。本发明设计有玻璃上料组件作为玻璃片集中上料结构，通过中部开设有多个安装通槽的料架作为玻璃片的集中上料载体；玻璃上料组件并列设有待料工位及叠合工位，待料工位处叠合有多层装满玻璃片的料架，叠合工位处叠合有多层取完玻璃片的空料架，叠合的多层满料架由待料工位转移至叠合工位处后形成多层叠合的空料架，实现料架的自动叠合循环流动；待料工位处分盘板缩回后，最下层的料架放入传送带上，经传送带移送至叠合工位处，待料工位处的分盘板再插入最下层料架上方，将最下层料架托起；叠合工位处的料架经顶升板抵住支撑，以便上料机械手从料架内取出玻璃片至转盘的载座上，料架上的玻璃片取完后，叠合工位处的分盘板缩回，顶升板上顶空料架后，叠合工位处的分盘板再伸入该空料架下方，将该料架托举；顶升板下降，以便接住下一个满料盘，如此反复，取完产品后的料架经顶升板上顶至上方的料架，以支撑上方空料架后，分盘板缩回，顶升板将最下层空料架继续上顶至分盘板上方，分盘板伸出至最下层空料架下方托举整个叠合的空料架；通过该种结构，在实现玻璃片集中上料的同时，完成了料架的自动循环叠合与利用，减少了上料更替次数，有效提高了供料效率。另外，本发明的料架的安装通槽采用上下贯通式设计，在叠合工位处位于满料架上方的空料架不会干涉玻璃片的取出，即上料机械手从空料架的安装通槽即可取出下层满料架上的玻璃片。另外，本发明针对膜片自动集中上料方式，自主研发设计了膜片上料组件，膜片上料组件采用升降式结构实现膜片供料，以膜片支板作为主要承载结构，以沿竖直方向可滑动地设置于膜片支板上方的膜片升降板作为驱动膜片向上运动的执行结构，以竖直设置于膜片支板上，且横截面为L型的膜片竖板及可滑动地设置于膜片竖板开放侧面的限位板及限位杆作为膜片上升运动时的限位导向部件；同时，限位板及限位杆分别通过第一限位气缸及第二限位气缸驱动相对或相向膜片竖板方向运动，以便调整限位空间的大小，以便适应不同尺寸的膜片上料。本发明独创性地设计有取膜及检测机械手作为自动取膜片及检测膜片数量的机构，取膜及检测机械手将膜片上料组件内向上导出的膜片吸附固定后将其移送至膜片中转台上；本发明的取膜及检测机械手同时集成有膜片取放功能及膜片数量检测功能，取膜及检测机械手以取膜升降气缸作为承载及动力部件，取膜升降气缸下端的输出端连接有水平设置的取膜支板，取膜支板的前侧设有上下贯通的避空槽孔；取膜升降气缸的前侧壁上固定设置有膜片检测气缸，膜片检测气缸的输出端连接有膜片检测滑座，膜片检测滑座穿过取膜支板的避空槽孔竖直向下延伸，其下端水平设有压板，压板上竖直设置有多个取膜吸嘴；膜片检测滑座的一侧上部设有向外延伸的支撑部，该支撑部上竖直插设有膜片检测传感器，膜片检测传感器的下端竖直延伸至支撑部下发；膜片检测气缸的一侧设有向前凸出的膜片检测固定座，膜片检测固定座与膜片检测传感器上下对应设置；当取膜吸嘴将膜片移送至膜片中转台上后，膜片检测气缸驱动膜片检测滑座带动其下部的压板向下移动，直至压住膜片，同时，膜片检测传感器随膜片检测滑座同步下降靠近膜片检测固定座；通过预先调整高度，使膜片中转台上的膜片为单片时，压板压住膜片的同时膜片检测传感器刚好接触膜片检测固定座，产生感应信号；因此，当膜片中转台上的膜片为双片或以上时，由于膜片本身的厚度叠加，使得压板压住膜片，并经膜片阻挡无法继续下压时，膜片检测传感器悬空与膜片检测固定座未接触，无法产生感应信号，此次工控机判定膜片为双片或多片。通过该种利用不同数量的膜片叠合后，厚度不一，使得膜片检测传感器接触或离开膜片检测固定座，对应地产生感应信号的有无实现对膜片数量判断的目的；有效地解决了膜片数量判定问题，同时将取放膜与膜数量检测集成一体，提升了机械手的功能性集成性，简化了设备结构，降低成本。本发明设计有膜片中转台作为贴膜线的膜片中转、数量检测及多膜回收构件，膜片中转支台为膜片承载平台，取膜及检测机械手将膜片移送至膜片中转支台后，在膜片中转支台上对膜片数量进行检测，当检测的膜片数量为双片或双片以上时，膜片中转电机驱动膜片中转支台旋转运动180°，将其上的膜片倾倒至其下方的收料盒内回收；当检测膜片为单片时，夹膜气缸驱动膜片中转台外侧的夹膜板从外侧夹紧膜片，对膜片进行预校正，以便后续校正及贴装机械手取膜片。本发明针对撕膜及贴装工艺要求独创性地设计有校正及贴装机械手，校正及贴装机械手同时集成有取膜、膜片校正及贴膜功能；膜片中转台上的膜片预校正后，校正及贴装机械手将膜片取出，并移送至撕膜组件处，经撕膜组件将膜片外层膜耳所在的膜体撕除后，校正及贴装机械手将撕膜后的膜片移送至转盘上方，并将膜片贴附于载座上的玻璃片上；本发明的校正及贴装机械手以贴装头为主要执行部件，贴装头经直线模组及升降模组驱动而沿直线方向及竖直方向运动；贴装头以贴装支座及垂直连接于贴装支座侧壁上的贴装支板作为主要承载结构，贴装支板的下部通过限制电机连接有贴装座，贴装座的下方可滑动地设置光源板，光源板的一侧设置于光源气缸，光源板与光源气缸的输出端连接；光源板的下方设置有贴装板，贴装板与贴装座固定连接，贴装板的底部设有至少二个真空吸孔，以便吸附固定膜片；贴装板的一侧设有侧支座，侧支座固定于贴装支板上，侧支座下部水平延伸的支板上竖直设有多个侧吸嘴，侧吸嘴辅助贴装板吸附膜片；侧支座的侧壁上连接有输出端朝下设置的侧压气缸，侧压气缸的下端可转动地连接有侧压滚轮。贴装板从膜片中转支台上吸取膜片时，膜片延伸出贴装板的部分经侧吸嘴吸附固定；校正及贴装机械手将膜片移送至撕膜组件处时，撕膜组件夹紧位于侧吸嘴一侧的膜片的膜耳，并向外翻转，使得膜耳所在膜体逐步与膜片脱离，为防止膜体与膜片相互脱离过程中，膜体外拉膜片，使得膜片在贴装板上的位置发生位移或膜片产生弯折等情况，通过侧吸嘴向上吸附固定膜耳所在位置的膜片，以保证膜片在撕膜过程中位置及片体的稳定性。膜片撕膜完成后，光源气缸驱动光源直线移动至贴装板一侧，使得光源板位于贴装板一侧的膜片上方，并提供向下照射至膜片上的光源，以便校正及贴装机械手带动膜片移动至机架的下CCD镜头处时辅助提供光源，以便下CCD镜头拍摄膜片位置，工控机根据拍摄的膜片位置信息与玻璃片上的贴膜基准位置进行比对后，控制校正电机调整贴装板在水平面内直线移动或旋转，以使膜片位置与玻璃片贴膜基准进行对中。膜片位置校正对中后，校正及贴装机械手将膜片移送至转盘上方的载座处，贴装板侧部的侧压气缸驱动侧压滚轮穿过侧支座下方支板上开设的避空槽下压至贴装板及侧吸嘴吸附的膜片上，并将膜片下压至玻璃片上，使膜片与玻璃片线接触，并随着整个贴装头直线移动，带动侧压滚轮沿着玻璃片表面将膜片辊压在玻璃片上，直至完成整个膜片的贴附；贴附之前位于膜片一侧的侧吸嘴的真空吸力撤除，贴装板上真空吸孔对膜片的真空吸力保持，以便向上吸附膜片未贴合部分，直至侧压滚轮向下的压力克服贴装板的吸力将膜片下压脱离贴装板，从而使得侧压滚轮下压贴膜过程中膜片与玻璃片在下压部分一直保持线接触，最大限度地降低了膜片与玻璃片之间产生气泡及膜片折痕等贴膜缺陷，有效提高贴膜质量。针对被校正及贴装机械手吸附的膜片在贴膜前的撕膜要求，设计了撕膜组件，撕膜组件采用撕膜直线模组及撕膜气缸作为撕膜头在水平面内纵向及横向移动的驱动动力机构；通过撕膜直线滑座及撕膜滑座作为动力输出连接的中间承载部件，撕膜滑座上竖直设有撕膜升降气缸，撕膜滑座的侧壁上沿竖直方向可滑动地设有撕膜升降座，撕膜升降座与撕膜升降气缸的输出端连接，并经撕膜升降气缸驱动而升降运动；撕膜升降座的一侧设有旋转电机，旋转电机的输出端穿过撕膜升降座的侧壁延伸至另一侧，且该输出端上连接有抓膜气缸，抓膜气缸的输出端连接有两夹爪，贴膜机的校正及贴装机械手移动至夹爪处时，两夹爪夹紧校正及贴装机械手底部的贴装板上吸附固定的膜片的膜耳，旋转电机驱动抓膜气缸整体向外翻转，使夹爪带动膜耳所在膜体向膜片外侧外翻，从而脱离膜片；同时，为防止膜体外翻时膜体与膜片之间的相互粘结力将膜片从贴装板处撕离，在抓膜气缸上还设置有压膜气缸，通过连接于压膜气缸输出端上的压膜轮在撕膜时下压膜片，以达到防止撕膜过程中膜片被膜体粘结而发生位移、折弯等情况，有效地保证了撕膜质量。另外，本发明在转盘一侧还设有玻璃除尘组件，玻璃片转移至转盘上后，载座将玻璃片移送至玻璃除尘组件下方，通过玻璃除尘组件的粘尘轮在玻璃片上辊过，将玻璃片上的尘粒吸除，以保证后续的贴膜质量。

本发明的实施例只是介绍其具体实施方式，不在于限制其保护范围。本行业的技术人员在本实施例的启发下可以作出某些修改，故凡依照本发明专利范围所做的等效变化或修饰，均属于本发明专利权利要求范围内。

Claims (10)

1.一种全自动膜片检测及贴膜生产线，其特征在于：包括膜片上料组件（2）、取膜及检测机械手（3）、膜片中转台（4）、校正及贴装机械手（5）、撕膜组件（6）、玻璃上料组件（7）及转盘（8），其中，上述转盘（8）设置于机架（1）上，转盘（8）上设置有至少二个工位，各工位沿转盘（8）的周沿间隔设置；上述膜片上料组件（2）设置于转盘（8）的侧部，膜片上料组件（2）内叠放有至少二片待贴合的膜片，并将膜片向上顶起；上述取膜及检测机械手（3）设置于膜片上料组件（2）的侧部，取膜及检测机械手（3）将膜片上料组件（2）处的膜片取出并搬运至其侧部的膜片中转台（4）上，并对膜片进行单双片检测，检测为双片的膜片经膜片中转台（4）翻转倒出；上述膜片校正及取膜机械手（5）设置于膜片中转台（4）的侧部，校正及贴装机械手（5）将膜片中转台（4）上检测为单片的膜片取出后，移动至转盘（8）侧部的撕膜组件（6）处，撕膜组件（6）将校正及贴装机械手（5）上膜片的膜耳夹紧后向外翻转，校正及贴装机械手（5）带动膜片直线滑动使膜耳所在膜体与膜片撕离，并对膜片进行位置校正；上述玻璃上料组件（7）设置于转盘（8）的侧部，玻璃上料组件（7）上放置有待贴膜的玻璃片，且将玻璃片搬运至转盘（8）工位处，转盘（8）旋转将玻璃片移动至膜片校正及取膜机械手（5）下方，膜片校正及取膜机械手（5）将校正后的膜片贴附于工位处夹装的玻璃片上。

2.根据权利要求1所述的一种全自动膜片检测及贴膜生产线，其特征在于：所述的膜片上料组件（2）包括膜片支板（21）、膜片升降板（22）、膜片竖板（24）及膜片限位部件，其中，上述膜片支板（21）水平设置于机架（1）上；上述膜片竖板（24）沿膜片支板（21）的侧边方向竖直向上延伸；上述膜片升降板（22）设置于膜片支板（21）上方，位于膜片竖板（24）内侧，并通过可滑动地穿过膜片支板（21）的导杆支撑，膜片升降板（22）通过竖直设置于机架下方的气缸驱动而升降运动，膜片升降板（22）上叠放有至少二片膜片；上述膜片限位部件设置于膜片升降板（22）的侧部，并从外侧朝膜片升降板（22）方向来回运动，以便限位膜片升降板（22）上的膜片；膜片限位部件包括第一限位气缸（25）、限位板（26）、第二限位气缸（27）及限位杆（28），其中，上述第一限位气缸（25）设置于膜片升降板（22）的一侧，限位板（26）连接于第一限位气缸（25）的输出端，并竖直向上延伸；上述第二限位气缸（27）设置于膜片升降板（22）的另一侧，限位杆（28）连接于第二限位气缸（25）上，并竖直向上延伸；第一限位气缸（27）及第二限位气缸（27）分别驱动限位板（26）及限位杆（28）从外侧靠近膜片升降板（22），并与膜片竖板（24）协同，从四侧限位固定膜片。

3.根据权利要求2所述的一种全自动膜片检测及贴膜生产线，其特征在于：所述的取膜及检测机械手（3）包括取膜支架（31）、取膜直线模组（32）、取膜升降气缸（33）、取膜支板（34）、取膜吸嘴（35）及膜片检测组件，其中，上述取膜支架（31）设置于机架（1）上；取膜直线模组（32）水平设置于取膜支架（31）上；上述取膜升降气缸（33）可滑动地设置于取膜直线模组（32）上，并与取膜直线模组（32）的输出端连接，取膜直线模组（32）驱动取膜升降气缸（33）沿直线方向在膜片上料组件（2）与膜片中转台（4）之间来回移动；上述取膜支板（34）水平设置于取膜升降气缸（33）的下方，且与取膜升降气缸（33）的输出端连接，取膜升降气缸（33）驱动取膜支板（34）升降运动；上述取膜吸嘴（35）包括至少二个，取膜吸嘴（35）竖直设置于取膜支板（34）上，且向下延伸至取膜支板（34）的下方，取膜升降气缸（33）通过取膜支板（34）驱动取膜吸嘴（35）升降运动，以便取膜吸嘴（35）从膜片上料组件（2）处吸取膜片（02）或将膜片（02）放置于膜片中转台（4）。

4.根据权利要求3所述的一种全自动膜片检测及贴膜生产线，其特征在于：所述的膜片检测组件包括膜片检测气缸（36）、膜片检测滑座（37）、膜片检测固定座（38）及膜片检测传感器（39），其中，上述膜片检测气缸（36）竖直设置于取膜升降气缸（33）的前侧壁上，且输出端朝下设置；上述膜片检测滑座（37）连接于膜片检测气缸（36）的输出端上，且穿过上述取膜支板（34）前侧开设的避空槽竖直向下延伸，膜片检测滑座（37）的底部设有水平的压板；上述膜片检测固定座（38）固定设置于取膜升降气缸（33）的前侧壁上，且水平向前侧方向延伸，膜片检测固定座（38）的上部设有水平的阻挡面，膜片检测固定座（38）位于膜片检测滑座（37）的一侧；膜片检测滑座（37）的一侧上部设有向外延伸的支撑部，该支撑部上竖直插设有膜片检测传感器（39），膜片检测传感器（39）竖直向下延伸，并对准膜片检测固定座（38），膜片检测传感器（39）预设的高度为压板压住单片的膜片时，膜片检测传感器（39）接触膜片检测固定座（38）；取膜吸嘴（35）将膜片（02）放置于膜片中转台（4）上后，膜片检测气缸（36）驱动膜片检测滑座（37）带动膜片检测传感器（39）向下滑动，直至膜片检测滑座（37）底部的压板压住膜片；当膜片为单片时，膜片检测传感器（39）接触膜片检测固定座（38），产生感应信号；当膜片为至少二片时，由于膜片本身厚度，使得压板压住最上层膜片时，膜片检测传感器（39）悬空在膜片检测固定座（38）上方，不产生感应信号，从而区分膜片为单片或至少二片；

上述膜片中转台（4）包括膜片中转支座（41）、膜片中转电机（42）、膜片中转支台（43）、夹膜气缸（44）、夹膜板（45）及收料盒（46），其中，上述膜片中转支座（41）设置于机架（1）上，膜片中转电机（42）设置于膜片中转支座（41）的一侧壁上部；上述膜片中转支台（43）水平设置，其内端与膜片中转电机（42）的输出端连接，其外端水平向外延伸；上述收料盒（46）设置于膜片中转支台（43）的下方，且顶部开口；膜片检测传感器（39）检测到膜片中转支台（43）上的膜片为至少二片时，膜片中转电机（42）驱动膜片中转支台（43）旋转180°，使其上的膜片滑入收料盒（46）内；上述夹膜气缸（44）设置于膜片中转支台（43）的外侧，且输出端朝膜片中转支台（43）设置；上述夹膜板（45）竖直连接于夹膜气缸（44）的输出端上，且沿膜片中转支台（43）的侧边方向延伸，夹膜气缸（44）驱动夹膜板（45）直线移动，以便夹紧膜片中转支台（43）上的膜片。

5.根据权利要求4所述的一种全自动膜片检测及贴膜生产线，其特征在于：所述的校正及贴装机械手（5）包括直线模组（51）、升降模组（52）及贴装头（53），其中，上述直线模组（51）设置于机架（1）上，升降模组（52）可滑动地设置直线模组（51）上，且与直线模组（51）的输出端连接，直线模组（51）驱动升降模组（52）在膜片中转台（4）与撕膜组件（6）及转盘（8）之间来回直线移动；上述贴装头（53）连接于升降模组（52）的输出端上，贴装头（53）在膜片中转台（4）处吸取单片膜片（02）后，移动至撕膜组件（6）处，经撕膜组件（6）将膜片（02）上的膜体撕除后，贴装头（53）对撕膜后的膜片（02）进行位置校正，并将校正后的膜片（2）移动且贴附于转盘（8）工位处的玻璃片（01）上。

6.根据权利要求5所述的一种全自动膜片检测及贴膜生产线，其特征在于：所述的贴装头（53）包括贴装支座（531）、贴装支板（532）、校正电机（533）、贴装座（534）、光源气缸（535）、贴装板（536）及侧吸压膜组件，其中，上述贴装支座（531）连接于升降模组（52）的输出端；上述贴装支板（532）水平连接于贴装支座（531）的侧壁上；上述校正电机（533）包括至少二个，校正电机（533）连接于贴装支板（532）的底部；上述贴装座（534）水平连接于校正电机（533）的输出端上，并经校正电机（533）驱动而沿水平方向转动或直线移动；上述光源气缸（535）连接于贴装座（534）的一侧，且输出端朝贴装座（534）设置，光源气缸（535）的输出端上连接有板状的光源板，该光源板可滑动地连接于贴装座（534）的下部，光源气缸（535）驱动光源板直线运动；上述贴装板（536）设置于光源板的下方，且与贴装座（534）固定连接，贴装板（536）的底部通过真空吸口吸附固定膜片（02），光源气缸（535）驱动光源板移动以使光源板伸出至贴装板（536）的外侧，提供照射至膜片（02）上的光源；上述侧吸压膜组件设置于贴装座（534）的另一侧，侧吸压膜组件将贴装板（536）上向外延伸出的膜片（02）吸附，且在贴膜时下压膜片（02）的一侧，使膜片（02）与玻璃片（01）贴膜时线接触；

所述的侧吸压膜组件包括侧支座（537）、侧压气缸（538）、侧压滚轮（539）及侧吸嘴（5310），其中，上述侧支座（537）设置于贴装座（534）的另一侧，侧支座（537）的下部设有水平延伸的支板，支板靠近贴装座（534）一侧设有避空槽；上述侧吸嘴（5130）包括至少二个，侧吸嘴（5310）沿着贴装座（534）侧边方向间隔设置，侧吸嘴（5310）将延伸出贴装板（536）外侧的膜片（02）吸附固定；上述侧压气缸（538）竖直设置于侧支座（537）的侧壁上，且输出端穿过支板的避空槽，朝下延伸；上述侧压滚轮（539）可转动地连接于侧压气缸（538）输出端的底部，且沿贴装座（534）的侧边方向延伸，侧压滚轮（539）的长度大于膜片（02）的宽度，贴膜时侧压气缸（538）驱动侧压滚轮（539）下压膜片（02）的一侧，且随着整个贴装头（53）直线移动，侧压滚轮（539）在膜片（02）上辊压，直至膜片（02）完全贴附于玻璃片（01）上。

7.根据权利要求6所述的一种全自动膜片检测及贴膜生产线，其特征在于：所述的撕膜组件（6）包括撕膜直线模组（61）、撕膜直线滑座（62）、撕膜气缸（63）、撕膜滑座（64）、撕膜升降气缸（65）、撕膜升降座（66）及撕膜头，其中，上述撕膜直线模组（61）设置于机架（1）上，且朝膜片中转台（4）设置；撕膜直线滑座（62）可滑动地连接于撕膜直线模组（61）上，且与撕膜直线模组（61）的输出端连接；上述撕膜气缸（63）设置于撕膜直线滑座（62）上，撕膜滑座（64）沿垂直于撕膜直线模组（61）方向可滑动地设置在撕膜直线滑座（62）上，并与撕膜气缸（63）的输出端连接；上述撕膜升降气缸（65）设置于撕膜滑座（64）侧壁上，且输出端朝上设置；上述撕膜升降座（66）沿直线方向可滑动地连接在撕膜滑座（64）上，且与撕膜升降气缸（65）的输出端连接，撕膜升降气缸（65）驱动撕膜升降座（66）沿竖直方向升降运动；上述撕膜头设置于撕膜升降座（66）上，并随撕膜升降座（66）升降运动；

上述撕膜头包括旋转电机（67）、抓膜气缸（68）、夹爪（69）、压膜气缸（610）及压膜轮（611），其中，上述旋转电机（67）设置于撕膜升降座（66）的一侧壁上，且输出端穿过撕膜升降座（66）延伸至撕膜升降座（66）的另一侧；上述抓膜气缸（68）设置于旋转电机（67）的输出端上，抓膜气缸（68）向一侧延伸；上述夹爪（69）包括二个，两夹爪（69）分别连接于抓膜气缸（68）的输出端上，抓膜气缸（68）驱动两夹爪（69）相对或相向运动，以便夹紧或松开膜片（02）的膜耳；上述压膜气缸（610）连接于抓膜气缸（68）上，且输出端朝夹爪（69）方向设置；上述压膜轮（611）可转动地连接于压膜气缸（610）的输出端上，夹爪（69）夹住膜耳后，旋转电机（67）驱动夹爪（69）向外翻转，压膜气缸（610）驱动压膜滚轮（611）下压贴装板（536）上的膜片（02），以防止膜耳翻转时，将膜片（02）向外带出。

8.根据权利要求7所述的一种全自动膜片检测及贴膜生产线，其特征在于：所述的玻璃上料组件（7）设置于转盘（8）的外侧，玻璃上料组件（7）包括上料支板（71）、限位片（72）、传送轮（73）、分盘气缸（74）、分盘板（75）及上料机械手（76），其中，上述上料支板（71）设置于机架（1）上，上料支板（71）上并列设有待料工位及叠合工位，待料工位及叠合工位之间设有至少二列传送轮（73），传送轮（73）上套设有传送带，传送轮（73）与设置于上料支板（71）下方的传送电机连接，传送电机驱动传送轮（73）旋转运动，以使传送带在待料工位及叠合工位之间来回循环运动；待料工位及叠合工位的四角位置分别设有限位片（72），限位片（72）竖直向上延伸，四片限位片（72）之间形成料架空间，以便导向料架（77）；上述分盘气缸（74）设置于待料工位及叠合工位的两侧，其输出端朝垂直于传送带方向设置；上述分盘板（75）水平连接于分盘气缸（74）的输出端上，且延伸至传输带处；上述上料机械手（76）跨设在上料支板（71）上，且靠近叠合工位；叠合工位的下方设有顶升气缸（78），顶升气缸（78）的输出端从传输带之间的间隙穿过，并朝上延伸，顶升气缸（78）的输出端上水平连接有顶升板；待料工位的料架空间内叠放有至少二层装满玻璃片（01）的料架（77），分盘板（75）经分盘气缸（74）驱动插入最下层的料架（77）上方，并将最下层的料架（77）上方的料架（77）托举支撑，最下层的料架（77）经传输带移送至叠合工位处，叠合工位处的顶升板向上抵住料架（77），将该料架（77）托举，使料架（77）脱离传输带，以便上料机械手（76）从该料架（77）的玻璃通槽内吸取玻璃片（01），并将玻璃片（01）搬运至转盘（8）的工位处，料架（77）上的玻璃片（01）取完后，叠合工位处的分盘板（75）插入料架（77）下方，托举料架（77）；待料工位处的分盘板（75）将另一装满玻璃片（01）的料架（77）放于传输带上，经传输带流入叠合工位处，循环上料；

上述转盘（8）包括载板（81）及载座（82），其中，上述载板（81）水平设置于机架（1）上方，其下部连接有分割器，分割器驱动载板（81）旋转运动；上述载座（82）包括至少二个，载座（82）设置于载板（81）的各个工位上，载板（81）上设有真空吸孔及限位槽，玻璃片经真空吸孔吸附固定，且经限位槽内可滑动地插设的限位杆校正限位。

9.根据权利要求8所述的一种全自动膜片检测及贴膜生产线，其特征在于：所述的转盘（8）的一侧还设有玻璃除尘组件（9），玻璃除尘组件（9）延伸至转盘（8）的载座（82）处，以便将载座（82）上待贴膜的玻璃片进行表面除尘；玻璃除尘组件（9）包括除尘支座（91）、除尘支架（92）、除尘驱动电机（93）、除尘传动带（94）、除尘连接块（95）及粘尘轮（96），其中，上述除尘支座（91）竖直设置于机架（1）上，并位于转盘（8）的一侧；上述除尘驱动电机（93）设置于除尘支座（91）的一侧，且其输出端上设置有主动轮，主动轮与可转动地设置于除尘支座（91）另一侧的被动轮之间通过除尘传动带（94）连接；上述除尘支架（92）水平设置于除尘传动带（94）的侧部，且通过除尘连接块（95）与除尘传动带（94）连接固定，除尘支架（92）的端部设有U型安装口；上述粘尘轮（96）可转动地连接在U型安装口内，载座（82）上的玻璃片（01）在贴膜前移动至粘尘轮（96）下方，粘尘轮（96）从玻璃片（01）的表面辊过，以对玻璃片（01）表面除尘。

10.一种如权利要求1所述的全自动膜片检测及贴膜生产线的贴膜工艺，其特征在于，包括如下工艺步骤：

S1、料架转移：玻璃上料组件的待料工位处叠合的多层装满玻璃片的最下层料架放置于传送带上，经传送带移送至叠合工位处，叠合工位处的顶升板托住料架；

S2、取玻璃片及空料架叠合：上料机械手将步骤S1中叠合工位处料架上的玻璃片吸取并搬运至转盘的载座处，料架上的玻璃片取完后，分盘板插入料架下侧，将料架托举，顶升板下降，并将传送带传递来的下一料架向上抵住，下一料架上的玻璃片取完后，顶升板将该料架上顶贴紧上部的料架，如此循环叠空料架；

S3、玻璃片除尘及拍照：步骤S2中的玻璃片随载座移动至玻璃除尘组件处，载座上的玻璃片经玻璃除尘组件进行除尘，除尘后载座带动玻璃片移动至机架上方设置的CCD镜头处，经CCD镜头拍摄玻璃片上贴膜的基准；载座带动拍照后的玻璃片移动至校正及贴装机械手下方；

S4、膜片上料：上下叠合的多层膜片放置于膜片上料组件内，经膜片限位部件限位后，膜片升降板带动膜片向上运动，设置于膜片上料组件一侧的取膜及检测机械手将最上层的膜片取出并搬运至膜片中转台处；

S5、双片检测及校正：步骤S4中的取膜及检测机械手将膜片放置于膜片中转台上后，利用膜片厚度不同导致膜片检测传感器下降的高度对应不同的原理，通过感应信号的有无判断膜片为单片或二片以上；

S6、膜片回收或初校正：步骤S5中的膜片检测传感器检测到的膜片为二片以上时，膜片中转支台经膜片中转电机驱动旋转180°，将膜片倒入下方的收料盒内；膜片若为单片，则夹膜气缸驱动夹膜板对膜片进行位置初校正；

S7、取膜及撕膜：步骤S6中膜片中转台上的膜片进行位置校正后，校正及贴装机械手将膜片从膜片中转台上取下，并移送至撕膜组件处；撕膜组件夹紧膜片的膜耳，并向外翻转膜耳，校正及贴装机械手高速直线运动，使膜耳所在膜体与膜片分离；

S8、膜片位置校正：步骤S7中校正及贴装机械手上移动至机架处设置的下CCD镜头上方，校正及贴装机械手的光源板经光源气缸驱动移动至贴装板的外侧，并向下照射延伸至贴装板外侧的膜片，下CCD镜头拍摄膜片位置信息，工控机将膜片位置信息与步骤S3中玻璃片上的贴膜基准进行比对后，控制校正电机调整贴装座在水平面的的角度或直线位置，使膜片位置与玻璃片的贴膜基准进行对中；

S9、贴膜：步骤S8膜片位置校正后，校正及贴装机械手带动膜片移动至转盘上方，并通过贴装座侧部的侧压气缸驱动侧压滚轮将膜片的一边下压至步骤S3中载座的玻璃片上；且侧压滚轮随着校正及贴装机械手直线运动将膜片逐步的贴附于玻璃片上。