CN209821418U - 一种全自动屏幕双面贴片机 - Google Patents

Abstract

本实用新型公开了一种全自动屏幕双面贴片机，包括依次间隔设置的第一贴合部分、翻面机构、第二贴合部分及下料料带，待贴玻璃片的一侧面在第一贴合部分贴片完成后，移动至翻面机构处，经翻面机构翻面后，在第二贴合部分处完成另一侧面的贴片，并经下料料带导出下料。本实用新型有效实现了双单面贴合装置自动高效衔接，完成双偏光片自动贴合，实现了交替撕膜、交替贴片及贴片后交替下料等功能，有效地利用了各工序间隙的待料时间，缩短了贴片时间，有效提升了贴片产能，采用柔性贴片胶带粘附偏光片，并利用辊贴组件单侧辊贴完成偏光片贴附，有效地减少了贴片气泡，提升了贴片质量。

Description

一种全自动屏幕双面贴片机

技术领域

本实用新型涉及自动化制造领域，特别指一种全自动屏幕双面贴片机。

背景技术

LCD屏幕及OLCD平面生产制造过程中，涉及偏光片贴合工艺，实际制造过程中，往往需要在玻璃片的两侧贴附偏光片，且偏光片贴合之前需要将其一侧面上粘附的离型膜撕离；随着市场对手机等智能终端设备的持续性需求，其下游的屏幕制造行业得到了较大发展，国内屏幕制造行业的竞争也日趋激烈，大多数屏幕生产厂商在保证生产质量的同时，也需在生产产能上进行突破。针对偏光片双面贴合工艺，国内技术目前存在以下问题需要解决：1、现有的偏光片贴片机仅能完成单片偏光片贴合，在实际生产过程中，玻璃片一侧贴片完成后，需要中转上料至另一贴片机内，无法实现产线高效简洁衔接，制约贴片产能提升；2、现有的贴片单机，一般只能完成单片玻璃片及偏光片的上料、对位、撕膜及贴片工序，在实际工作过程中，玻璃片或偏光片在各工序进行的同时，其他工站处于待料状态，导致整线贴片耗时长，成为制约贴片产能提升的一个重要因素；3、现有的偏光片贴合工艺一般通过刚性的贴装板吸附偏光片后，利用贴装板的倾斜旋转，先带动偏光片靠近玻璃片的一侧，使偏光片在该侧粘附玻璃片后，再通过旋转贴装板，使偏光片逐步贴合在玻璃片上，该种贴合工艺相比于整面贴合，在一定程度上减少了贴合气泡的产生；但是，由于贴装板为刚性结构，旋转过程中无法完全实时的贴紧玻璃片，使得其减少贴合气泡的作用有限，且刚性结构的贴装板在旋转过程中极易压损玻璃片。

实用新型内容

本实用新型要解决的技术问题是针对上述现有技术的不足，提供一种有效实现了双单面贴合装置自动高效衔接，完成双偏光片自动贴合，实现了交替撕膜、交替贴片及贴片后交替下料等功能，有效地利用了各工序间隙的待料时间，缩短了贴片时间，有效提升了贴片产能，采用柔性贴片胶带粘附偏光片，并利用辊贴组件单侧辊贴完成偏光片贴附，有效地减少了贴片气泡，提升了贴片质量的全自动屏幕双面贴片机。

本实用新型采取的技术方案如下：一种全自动屏幕双面贴片机，包括依次间隔设置的第一贴合部分、翻面机构、第二贴合部分及下料料带，待贴玻璃片的一侧面在第一贴合部分贴片完成后，移动至翻面机构处，经翻面机构翻面后，在第二贴合部分处完成另一侧面的贴片，并经下料料带导出下料；

上述第一贴合部分及第二贴合部分处分别设有单面贴合装置，单面贴合装置包括玻璃上料平台、玻璃上料机械手、贴片平台、膜上料机构、膜上料机械手、膜上料平台、膜中转机械手、撕膜平台及贴片机构，其中，上述玻璃上料平台及贴片平台间隔设置于单面贴合装置的机台的一侧，玻璃片经设置于机台上的机构拍摄位置信息后，玻璃上料平台对玻璃片进行初对位；上述玻璃上料机械手跨设于玻璃上料平台与贴片平台之间，并将玻璃上料平台上的玻璃片取出并移送贴片平台上，经机构拍摄位置信息后，经贴片平台进行精对位；上述膜上料机构设置于机台的另一侧，膜上料平台间隔设置于膜上料机构的侧部；上述膜上料机械手跨设在膜上料机构与膜上料平台之间，膜上料机械手将膜上料机构内的偏光片吸取后，搬移至膜上料平台上，经膜上料平台进行初对位；上述撕膜平台设置于膜上料平台的侧部，膜中转机械手跨设在撕膜平台与膜上料平台上方，并将膜上料平台上的偏光片吸附移送至撕膜平台上；上述贴片机构设置于撕膜平台与贴片平台之间，贴片机构从撕膜平台上吸附偏光片时，撕膜平台将偏光片底部的离型膜撕离，并将偏光片贴合至贴片平台上的玻璃片上。

优选地，所述的玻璃上料机械手包括第一直线模组、第一直线滑座、第二直线模组、第二直线滑座、第一升降气缸、第一支板及第一吸嘴，其中，上述第一直线模组设置于机台上；上述第一直线滑座可滑动地设置在第一直线模组上，并经第一直线模组的输出端驱动而直线移动；上述第二直线模组沿垂直于第一直线模组方向设置在第一直线滑座上；上述第二直线滑座可滑动地设置在第二直线模组上，并经第二直线模组驱动而直线移动；上述第一升降气缸竖直设置在第二直线滑座的侧壁上，且输出端朝下设置；上述第一支板水平连接在第一升降气缸的输出端上；上述第一吸嘴包括至少二个，第一吸嘴竖直设置在第一支板上，以便吸附固定玻璃片。

优选地，所述的贴片平台包括第三直线模组、第一滑轨、第三直线滑座、第一旋转电机、旋转座及贴片座，其中，上述第三直线模组及第一滑轨平行间隔设置；上述第三直线滑座水平连接在第三直线模组及第一滑轨上，并经第三直线模组驱动而在玻璃上料机械手与贴片机构之间来回移动；上述第一旋转电机设置在第三直线滑座上，且输出端朝上设置；上述旋转座水平设置于第三直线滑座的上方，且与第一旋转电机的输出端连接，第一旋转电机驱动旋转座旋转运动；上述贴片座包括二个，两贴片座并列间隔地设置在旋转座上；第三直线滑座移动至玻璃上料机械手下方时，玻璃上料机械手将待贴合玻璃片移送至一贴片座上，翻面机构将另一贴片座上已贴片的玻璃片吸附取出；第三直线滑座移动至贴片机构下方时，贴片机构的一个贴片组件在一个贴片座上贴片，旋转座及贴片机构旋转，贴片机构的另一个贴片组件在另一个贴片座上贴片。

优选地，所述的膜上料机构包括第二滑轨、第一上料部分、第二上料部分、转换气缸、连接块及连接板，其中，上述第二滑轨包括二条，两第二滑轨平行间隔地设置在机台上；上述第一上料部分及第二上料部分处均设有膜上料组件；上述膜上料组件可滑动地连接在两第二滑轨上；上述连接板水平设置在膜上料组件下方，且连接板的两端分别固定连接于两膜上料组件上，使两膜上料组件同步直线滑移；上述转换气缸设置在第二滑轨的侧部；上述连接块连接于转换气缸与膜上料组件上，以便驱动膜上料组件直线运动至膜上料机械手下方，以便交替供应偏光片给膜上料机械手。

优选地，所述的膜上料组件包括膜底座、顶膜部件、膜支座及限位导向部件，其中，上述膜底座水平设置在第二滑轨上方，并与第二滑轨可滑动地连接；上述连接块与膜底座固定连接，转换气缸通过连接块驱动膜底座直线移动；上述膜支座水平间隔地设置膜底座上方；在上述顶膜部件设置于膜底座的下方，且穿过膜底座及膜支座向上延伸；上述限位导向部件设置在膜底座与膜支座之间的间隙中，且穿过膜支座向上延伸，并在膜支座上方形成膜放置空间，上下叠合的偏光片水平放置在膜放置空间内，并经顶膜部件驱动而上升；

上述顶膜部件包括膜支板、顶膜气缸及顶膜板，其中，上述膜支板竖直连接在膜底座的底部；上述顶膜气缸连接于膜支板的侧壁上，且输出端朝上设置；上述顶膜板连接于顶膜气缸的输出端上，且竖直向上延伸至膜支座上方；顶膜气缸驱动顶膜板上升，以便将膜支座上放置的偏光片沿着限位导向部件向上顶起；

上述限位导向部件包括第一限位板、第二限位板、第一限位电机、第二限位电机、第一传动带、第一传动轮、中转传动带、第二传动带、中转传动轴、第二传动轮及夹连块，其中，上述第一限位板及第二限位板均包括二块；两第一限位板平行间隔地设置于膜底座的两侧，且分别可滑动地嵌设在膜底座上的导轨上，并向上穿过膜支座；两第二限位板平行间隔地设置于膜底座的另外两侧，且分别可滑动地嵌设在膜底座上的导轨上，并向上穿过膜支座；两第一限位板及第二限位板之间形成膜放置空间；上述第一限位电机及第二限位电机设置于膜底座上，且输出轴朝下设置；上述第一传动轮及中转传动轴分别间隔设置于第一限位电机及第二限位电机的一侧；上述第一传动带套设在第一限位电机输出轴与第一传动轮上，第一限位电机驱动第一传动带循环直线运动；上述中转传动带套设在第二限位电机的输出轴与中转传动轴上，第二限位电机通过中转传动带驱动中转传动轴旋转运动；上述第二传动轮间隔设置在中转传动轴的侧部；上述第二传动带套设在第二传动轮与中转传动轴上，并与第一传动带垂直，中转传动轴驱动第二传动带循环直线运动；上述夹连块包括四块，两第一限位板的下部分别通过夹连块连接固定在第一传动带的两侧，第一传动带驱动两第一限位板沿相反方向滑动，以便调节膜放置空间在一侧方向的宽度，两第二限位板的下部分别通过夹连块连接固定在第二传动带的两侧，第二传动带循环直线运动时，驱动两第二限位板沿相反方向滑动，以便调节膜放置空间在另一侧方向的宽度。

优选地，所述的膜上料机械手包括支架、第二旋转电机、导杆、旋转支架、第二升降气缸、升降座、吸料气缸、第二吸嘴、收料电机、收料滑轨、收料丝杆及收料盒，其中，上述支架竖直设置在机台上，支架的顶部形成水平支撑面，支架的一侧设有侧支撑面；上述第二旋转电机设置在水平支撑面上，导杆竖直可转动地插设在水平支撑面上，且与第二旋转电机的输出端连接，第二旋转电机驱动导杆旋转运动；上述旋转支架为倒U型架体结构，形成开口朝下的U型安装空间，旋转支架连接于导杆的下方，并经导杆带动而旋转运动；上述第二升降气缸包括二个，两第二升降气缸分别竖直设置在旋转支架的U型安装空间的两侧壁上，且输出端朝下设置；上述升降座连接于第二升降气缸的输出端上，并经第二升降气缸驱动而升降运动；上述吸料气缸竖直连接于升降座的侧壁上，第二吸嘴竖直连接在吸料气缸的下端；上述收料电机及收料滑轨设置于侧支撑面上，上述收料丝杆连接在收料电机的输出端，并经收料电机驱动而旋转运动；上述收料盒通过收料丝杆套连接在收料丝杆上，收料丝杆旋转时，带动收料盒直线移动至第二吸嘴下方，以便接收不良的偏光片。

优选地，所述的膜上料平台包括第四直线模组、第四直线滑座及膜吸台，其中，上述第四直线模组设置于机台上，第四直线滑座可滑动地连接在第四直线模组上，并经第四直线模组驱动而直线运动；上述膜吸台设置在第四直线滑座上，并随第四直线滑座直线滑动，膜吸台通过电机驱动而旋转，以便校正偏光片位置；上述膜上料机械手将膜上料机构内的偏光片吸取并搬运至膜吸台上；上述膜中转机械手包括中转支架、第五直线模组、第五直线滑座、第三升降气缸及膜吸板，其中，上述中转支架竖直设置在机台上，第五直线模组设置于中转支架上；上述第五直线滑座可滑动地设置在第五直线模组上，并经第五直线模组驱动而直线滑动；上述第三升降气缸设置在第五直线滑座上，且输出端朝下设置；上述膜吸板水平设置在第三升降气缸的输出端上，并经第三升降气缸驱动而升降运动，以便从膜吸台上吸取偏光片，并将其放置在撕膜平台上。

优选地，所述的撕膜平台包括撕膜支板、第六直线模组、第六直线滑座、撕膜座、胶带轮、辅助轮、收胶带轮、收胶带电机、收胶带传动带及撕膜组件，其中，上述撕膜支板竖直设置在机台上；上述第六直线模组设置于撕膜支板的上方，第六直线滑座可滑动地连接于第六直线模组上，并经第六直线模组驱动而直线滑动；上述撕膜座水平连接于第六直线滑座的侧壁上，膜吸板吸附的偏光片放置于撕膜座上，并向外延伸出撕膜座的一侧；上述胶带轮、辅助轮及收胶带轮分别可转动地设置于撕膜支板的一侧壁上，胶带轮上卷绕有撕膜胶带，撕膜胶带的端部固定在收胶带轮上，并经辅助轮张紧；上述收胶带电机设置在撕膜支板另一侧壁上，且输出轴与辅助轮连接；上述收胶带传动带套设在收胶带电机与收胶带轮上；收胶带电机的输出轴旋转时，带动辅助轮转动，并通过收胶带传动带带动收胶带轮同步旋转，以便将胶带从胶带轮上向外拉出；

上述撕膜组件包括撕膜气缸、撕膜升降座、撕膜支座及撕膜辊，其中，上述撕膜气缸竖直设置在第六直线滑座的一侧；上述撕膜升降座沿竖直方向可滑动地连接在第六直线滑座的侧壁上；上述撕膜支座连接在撕膜升降座上，并延伸至撕膜座一侧下方，撕膜支座内设有穿膜空间；上述撕膜辊包括二根，两撕膜辊平行间隔地设置在穿膜空间内，且与穿膜空间的内壁可转动地连接；胶带轮上的胶带由下而上穿入穿膜空间内，并从两撕膜辊的上部穿过，两撕膜辊将胶带张紧形成撕膜平面；撕膜时，撕膜辊由下方靠近撕膜座上偏光片向外延伸部的底部，使胶带与偏光片底部的离型膜粘附固定，贴片机构由上方吸附固定偏光片后，第六直线滑座带动撕膜辊直线移动，以使胶带将离型膜从偏光片底部撕离。

优选地，所述的贴片机构包括贴片支柱、贴片旋转座、第一贴片部分及第二贴片部分，其中，上述贴片支柱竖直设置在贴片平台与撕膜平台之间；贴片支柱上设有第三旋转电机；上述贴片旋转座设置于贴片支柱的上部，且与第三旋转电机的输出端连接，第三旋转电机驱动贴片旋转座旋转运动；上述第一贴片部分及第二贴片部分分别设置于贴片旋转座的两侧，贴片旋转座旋转运动，第一贴片部分及第二贴片部分在撕膜平台及贴片平台之间交替转动，以便同时完成取偏光片及贴偏光片；

上述第一贴片部分及第二贴片部分处均设有贴片组件，贴片组件包括贴片升降部件、固定辊部件、活动辊部件及辊贴部件，其中，上述贴片升降部件设置在贴片旋转座上；上述固定辊部件及活动辊部件分别设置于贴片升降部件的贴片升降座的两侧，且分别竖直向下延伸；固定辊部件及活动辊部件之间连接有贴片胶带，贴片胶带经固定辊部件及活动辊部件张紧，形成贴片平面，且活动辊部件沿竖直方向升降运动，以便贴片时逐步调整贴片平面一侧的高度；上述辊贴部件设置于固定辊部件与活动辊部件之间，且从一侧下压贴片胶带，使贴片胶带底部粘附的偏光片一侧贴合在玻璃片上，且辊贴部件直线移动将偏光片完全贴附在玻璃片上；

上述贴片升降部件包括贴片升降电机及贴片升降座，其中，上述贴片升降座沿竖直方向可滑到地连接在贴片旋转座的侧壁上；上述贴片升降电机设置在贴片旋转座上，且通过丝杆及丝杆套与贴片升降座连接，以便驱动贴片升降座升降运动；

上述固定辊组件包括固定辊支板及固定辊，其中，上述固定辊支板竖直连接于贴片升降座的一侧底部；上述固定辊可转动地连接在固定辊支板的底部；

上述活动辊组件包括活动辊支板、活动辊气缸、活动辊升降板及活动辊，其中，上述活动辊支板竖直连接于贴片升降座另一侧的底部；上述活动辊升降板沿竖直方向可滑动地连接在活动辊支板的侧壁上；上述活动辊气缸竖直设置在活动辊支板上，且输出端朝下连接在活动辊升降板上，并驱动活动辊升降板升降运动；上述活动辊可转动地连接在活动辊升降板的底部；

上述辊贴部件包括辊贴电机、辊贴丝杆、辊贴滑座、辊贴升降气缸、辊贴连接块、辊贴升降座、第一贴片辊及第二贴片辊，其中，上述辊贴电机设置于贴片升降座顶壁上，辊贴丝杆可转动地设置于贴片升降座顶壁上，且通过传动带与辊贴电机的输出端连接，辊贴丝杆上套设有辊贴丝杆套；上述辊贴滑座连接在辊贴丝杆套上，且竖直向下延伸至贴片升降座的下方；辊贴电机驱动辊贴丝杆旋转运动时，辊贴丝杆套带动辊贴滑座直线滑动；上述辊贴升降气缸设置于辊贴滑座的一侧壁上，且输出端朝上设置；上述辊贴升降座沿竖直方向可滑动地连接在辊贴滑座的另一侧壁上，且通过辊贴连接块与辊贴升降气缸的输出端连接，辊贴升降气缸驱动辊贴升降座升降运动；上述第一贴片辊可转动地连接于辊贴滑座的底部，第二贴片辊可转动地连接于辊贴升降座的底部，贴片胶带从第一贴片辊及第二贴片辊之间穿过，并经第一贴片辊及第二贴片辊张紧；贴片时，活动辊部件上升，使活动辊的高度高于固定辊，辊贴部件的辊贴升降气缸驱动第二贴片辊下降至第一贴片辊下方，使第二贴片辊从固定辊部件一侧下压贴片胶带，使贴片胶带下部粘附的偏光片从固定辊部件一侧贴附在玻璃片上，辊贴滑座朝活动辊部件方向直线运动，第二贴片辊逐步将偏光片贴附在玻璃片上，同时，第一贴片辊将偏光片脱离的贴片胶带向上拉离，防止贴片使贴片胶带与偏光片粘附。

优选地，所述的翻面机构设置于贴片平台的侧部，贴片机构将偏光片贴附至贴片平台上后，翻面机构从贴片平台上吸取贴完一面的玻璃片，并使玻璃片翻转°；翻面机构包括翻面支架、翻面升降气缸、翻面升降座、翻面旋转电机、翻面座及翻面吸板，其中，上述翻面支架竖直设置在机台上，翻面支架上设有U 型槽口；上述翻面升降气缸竖直设置在翻面支架上部的U型槽口内，且输出端朝上设置；上述翻面升降座设置在U型槽口内，且与U型槽口内侧壁上设置的滑轨沿竖直方向可滑动地连接，翻面升降座底部与翻面升降气缸的输出端连接，翻面升降气缸驱动翻面升降座升降运动；上述翻面旋转电机设置在翻面升降座上；上述翻面座的一端通过转轴可转动地连接在翻面升降座上，且转轴与翻面旋转电机的输出端连接，翻面旋转电机驱动翻面座旋转运动；翻面座的另一端延伸至翻面升降座的外侧；上述翻面吸板连接于翻面座另一端的侧壁上，翻面吸板上设有至少二个真空吸嘴，以便吸附固定玻璃片；翻面吸板从贴片平台处吸附玻璃片后，翻面升降座带动翻面座上升，翻面旋转电机驱动翻面座旋转°，使玻璃片未贴片面朝上，以便下料机械手吸取并将玻璃片搬运至下一个单片贴合装置内；

上述下料机械手设置于翻面机构的侧部，下料机械手包括第七直线模组、第七直线滑座、下料升降气缸、下料吸嘴、第八直线模组、第八直线滑座及下料中转台，其中，上述第七直线模组设置在机台上，第七直线滑座可滑动地连接在第七直线模组上，并经第七直线模组的输出端驱动而直线运动；上述下料升降气缸连接于第七直线滑座上，且输出端朝下设置；上述下料吸嘴包括至少二个，下料吸嘴通过支板竖直连接在下料升降气缸的输出端上，并经下料升降气缸驱动而升降运动，以便从贴片平台上吸附玻璃片；上述第八直线模组设置于第七直线模组的下方，第八直线滑座可滑动地连接在第八直线模组上，并经第八直线模组驱动而直线滑动；上述下料中转台设置在第八直线滑座上，下料中转台上设有至少二个真空吸孔，下料吸嘴吸附的玻璃片放置在下料中转台上。

本实用新型的有益效果在于：

本实用新型针对现有技术存在的缺陷和不足自主研发设计了一种有效实现了双单面贴合装置自动高效衔接，完成双偏光片自动贴合，实现了交替撕膜、交替贴片及贴片后交替下料等功能，有效地利用了各工序间隙的待料时间，缩短了贴片时间，有效提升了贴片产能，采用柔性贴片胶带粘附偏光片，并利用辊贴组件单侧辊贴完成偏光片贴附，有效地减少了贴片气泡，提升了贴片质量的全自动屏幕双面贴片机。

本实用新型针对现有贴片机在玻璃片双面贴附过程中的工序问题，独创性的采用双单面贴合装置，单面贴合装置的结构及工艺设计相同，保证了设备制造通用性，且在前段的单面贴合装置上设置有翻面机构及下料机械手，玻璃片在该单面贴合装置上完成玻璃片一侧的贴片后，翻面机构的翻面座通过旋转至一侧的贴片平台的上方，并将贴片平台上贴完上侧面的玻璃片吸附固定后，翻面座旋转180°至另一侧，使得玻璃片未贴片的侧面朝下，下料机械手将该翻面后的玻璃片从上方吸附固定后，搬移至另一单面贴合装置内，以使玻璃片的另一面贴片，贴片完的玻璃片最后经另一单面贴合装置的下料机械手搬移至下料料带上运出；通过，该种结构设计自动高效地实现了玻璃片正反两面的贴附衔接，有效地提高了整线产能、

另外，本实用新型针对现有贴片机各工序待料时间无法有效利用，导致贴片效率较低的情况；独创性地设计有膜上料机构，膜上料机构包括第一上料部分及第二上料部分，第一上料部分及第二上料部分的膜上料组件由连接板连接形成整体结构，且可滑动地嵌设在第二滑轨上，并经转换气缸驱动而沿直线方向直线滑移，以便移动至膜上料机械手下方，便于膜上料机械手从膜上料机构内吸取偏光片；当一个膜上料组件内的偏光片被吸取完成后，该空的膜上料组件移出，同时满载的膜上料组件移入膜上料机械手下方，以便保证持续上料，且移出的膜上料组件可重新装载偏光片；通过该种结构功能设计，有效地消除了偏光片装载耗时，保证了偏光片持续上料，有效提升了偏光片上料效率。同时，本实用新型独创性设计的贴片机构包括第一贴合部分及第二贴合部分，第一贴合部分及第二贴合部分的贴片组件分别设置于贴片旋转座的两侧，并经贴片旋转座带动而旋转运动；当一侧的贴片组件在撕膜平台处吸取偏光片，并进行偏光片撕膜动作时，另一侧的贴片组件将已经撕膜后的偏光片贴合至贴片平台上的玻璃片上，实现了撕膜与贴片同时交替进行，有效地缩减了撕膜或贴片时的待料时间，极大地提升了撕膜及贴片效率。另外，本实用新型还独创性地将在贴片平台设计为可同时接两片玻璃片，并通过两贴片座的交替旋转同时完成接料贴片及翻面取料；有效地缩短了接料贴片机翻面取料时间，有助于提升整机贴片效率。通过上述从偏光片上料、撕膜、贴片及翻面等工序的交替式结构设计，极大地缩减了关键工序的待料时间，使设备保持高效运砖，有效地提升了整线贴片产能。

另外，实用新型针对贴片气泡及贴片质量问题，独创性地采用贴片胶带作为贴片载体，贴片胶带由固定辊部件及活动辊部件张紧，其底面为具有粘性的粘附面，张紧后的贴片胶带移动至撕膜平台上后，从上方粘附固定偏光片，以便偏光片底面撕膜，撕膜完成贴片胶带将偏光片移动至贴片平台上方；本实用新型的辊贴部件从固定辊部件一侧由上方下压贴片胶带，使贴片胶带底部粘附的偏光片一侧贴附在玻璃片上，同时辊筒部件沿着直线方向向活动辊部件方向移动，逐步将偏光片完整贴附在玻璃片上，该种通过柔性的贴片胶带直线辊压方式完成的柔性贴膜相比于传统的刚性贴装板，贴合过程中偏光片与玻璃片的接触角更小，能更好的减少贴片气泡；同时，本实用新型辊贴部件在辊压贴片时，通过相互间隔设置的第一贴片辊及第二贴片辊将贴片胶带张紧，且第二贴片辊为实际辊压执行部件，而高度高于第二贴片辊的第一贴片辊从固定辊部件一侧将已经将偏光片粘附在玻璃片上的贴片胶带向上拉离，避免贴片胶带继续粘附偏光片，减少了将已贴附在玻璃片上的偏光片向上拉离的问题，有效地保证了贴片质量。

附图说明

图1为本实用新型的立体结构示意图之一。

图2为本实用新型的立体结构示意图之二。

图3为本实用新型单面贴合装置的立体结构示意图之一。

图4为本实用新型单面贴合装置的立体结构示意图之二。

图5为本实用新型单面贴合装置的立体结构示意图之三。

图6为本实用新型单面贴合装置隐藏部件后的立体结构示意图之一。

图7为本实用新型单面贴合装置隐藏部件后的立体结构示意图之一。

图8为本实用新型单面贴合装置隐藏部件后的立体结构示意图之三。

图9为本实用新型玻璃上料机械手的立体结构示意图之一。

图10为本实用新型玻璃上料机械手的立体结构示意图之二。

图11为本实用新型玻璃上料平台的立体结构示意图之一。

图12为本实用新型玻璃上料平台的立体结构示意图之二。

图13为本实用新型膜上料机构的立体结构示意图之一。

图14为本实用新型膜上料机构的立体结构示意图之二。

图15为本实用新型膜上料机构的立体结构示意图之三。

图16为本实用新型膜上料组件的立体结构示意图之一。

图17为本实用新型膜上料组件的立体结构示意图之二。

图18为本实用新型膜上料组件的立体结构示意图之三。

图19为本实用新型膜上料机械手的立体结构示意图之一。

图20为本实用新型膜上料机械手的立体结构示意图之二。

图21为本实用新型膜上料平台的立体结构示意图。

图22为本实用新型膜中转机械手的立体结构示意图。

图23为本实用新型撕膜平台的立体结构示意图之一。

图24为本实用新型撕膜平台的立体结构示意图之二。

图25为本实用新型撕膜平台的立体结构示意图之三。

图26为图27中I处放大结构示意图。

图27为本实用新型贴片机构的立体结构示意图之一。

图28为本实用新型贴片机构的立体结构示意图之二。

图29为本实用新型辊贴部件的立体结构示意图之一。

图30为本实用新型辊贴部件的立体结构示意图之二。

图31为本实用新型翻面机构的立体结构示意图之一。

图32为本实用新型翻面机构的立体结构示意图之二。

图33为本实用新型下料机械手的立体结构示意图。

图34为本实用新型的工艺步骤流程示意图。

具体实施方式

下面将结合附图对本实用新型作进一步描述：

如图1至图33所示，本实用新型采取的技术方案如下：一种全自动屏幕双面贴片机，包括依次间隔设置的第一贴合部分A、翻面机构12、第二贴合部分B 及下料料带14，待贴玻璃片的一侧面在第一贴合部分A贴片完成后，移动至翻面机构12处，经翻面机构12翻面后，在第二贴合部分B处完成另一侧面的贴片，并经下料料带14导出下料；

上述第一贴合部分A及第二贴合部分B处分别设有单面贴合装置，单面贴合装置包括玻璃上料平台2、玻璃上料机械手3、贴片平台4、膜上料机构6、膜上料机械手7、膜上料平台8、膜中转机械手9、撕膜平台10及贴片机构11，其中，上述玻璃上料平台2及贴片平台4间隔设置于单面贴合装置的机台1的一侧，玻璃片经设置于机台1上的CCD机构5拍摄位置信息后，玻璃上料平台2 对玻璃片进行初对位；上述玻璃上料机械手3跨设于玻璃上料平台2与贴片平台4之间，并将玻璃上料平台2上的玻璃片取出并移送贴片平台4上，经CCD 机构5拍摄位置信息后，经贴片平台4进行精对位；上述膜上料机构6设置于机台1的另一侧，膜上料平台8间隔设置于膜上料机构6的侧部；上述膜上料机械手7跨设在膜上料机构6与膜上料平台8之间，膜上料机械手7将膜上料机构6内的偏光片吸取后，搬移至膜上料平台8上，经膜上料平台8进行初对位；上述撕膜平台10设置于膜上料平台8的侧部，膜中转机械手9跨设在撕膜平台10与膜上料平台8上方，并将膜上料平台8上的偏光片吸附移送至撕膜平台10上；上述贴片机构11设置于撕膜平台10与贴片平台4之间，贴片机构11 从撕膜平台10上吸附偏光片时，撕膜平台10将偏光片底部的离型膜撕离，并将偏光片贴合至贴片平台4上的玻璃片上。

玻璃上料机械手3包括第一直线模组31、第一直线滑座32、第二直线模组 33、第二直线滑座34、第一升降气缸35、第一支板36及第一吸嘴37，其中，上述第一直线模组31设置于机台1上；上述第一直线滑座32可滑动地设置在第一直线模组31上，并经第一直线模组31的输出端驱动而直线移动；上述第二直线模组33沿垂直于第一直线模组31方向设置在第一直线滑座32上；上述第二直线滑座34可滑动地设置在第二直线模组33上，并经第二直线模组33驱动而直线移动；上述第一升降气缸35竖直设置在第二直线滑座34的侧壁上，且输出端朝下设置；上述第一支板36水平连接在第一升降气缸35的输出端上；上述第一吸嘴37包括至少二个，第一吸嘴37竖直设置在第一支板36上，以便吸附固定玻璃片。

贴片平台4包括第三直线模组41、第一滑轨42、第三直线滑座43、第一旋转电机44、旋转座45及贴片座46，其中，上述第三直线模组41及第一滑轨42 平行间隔设置；上述第三直线滑座43水平连接在第三直线模组41及第一滑轨 42上，并经第三直线模组41驱动而在玻璃上料机械手3与贴片机构11之间来回移动；上述第一旋转电机44设置在第三直线滑座43上，且输出端朝上设置；上述旋转座45水平设置于第三直线滑座43的上方，且与第一旋转电机44的输出端连接，第一旋转电机44驱动旋转座45旋转运动；上述贴片座46包括二个，两贴片座46并列间隔地设置在旋转座45上；第三直线滑座43移动至玻璃上料机械手3下方时，玻璃上料机械手3将待贴合玻璃片移送至一贴片座46上，翻面机构12将另一贴片座46上已贴片的玻璃片吸附取出；第三直线滑座43移动至贴片机构11下方时，贴片机构11的一个贴片组件在一个贴片座46上贴片，旋转座45及贴片机构11旋转，贴片机构11的另一个贴片组件在另一个贴片座 46上贴片。

膜上料机构6包括第二滑轨61、第一上料部分C、第二上料部分D、转换气缸62、连接块63及连接板65，其中，上述第二滑轨61包括二条，两第二滑轨 61平行间隔地设置在机台1上；上述第一上料部分C及第二上料部分D处均设有膜上料组件；上述膜上料组件可滑动地连接在两第二滑轨61上；上述连接板 65水平设置在膜上料组件下方，且连接板65的两端分别固定连接于两膜上料组件上，使两膜上料组件同步直线滑移；上述转换气缸62设置在第二滑轨61的侧部；上述连接块63连接于转换气缸62与膜上料组件上，以便驱动膜上料组件直线运动至膜上料机械手7下方，以便交替供应偏光片给膜上料机械手7。

膜上料组件包括膜底座64、顶膜部件、膜支座69及限位导向部件，其中，上述膜底座64水平设置在第二滑轨61上方，并与第二滑轨61可滑动地连接；上述连接块63与膜底座64固定连接，转换气缸62通过连接块63驱动膜底座 64直线移动；上述膜支座69水平间隔地设置膜底座64上方；在上述顶膜部件设置于膜底座64的下方，且穿过膜底座64及膜支座69向上延伸；上述限位导向部件设置在膜底座64与膜支座69之间的间隙中，且穿过膜支座69向上延伸，并在膜支座69上方形成膜放置空间，上下叠合的偏光片水平放置在膜放置空间内，并经顶膜部件驱动而上升；

上述顶膜部件包括膜支板66、顶膜气缸67及顶膜板68，其中，上述膜支板66竖直连接在膜底座64的底部；上述顶膜气缸67连接于膜支板66的侧壁上，且输出端朝上设置；上述顶膜板68连接于顶膜气缸67的输出端上，且竖直向上延伸至膜支座69上方；顶膜气缸67驱动顶膜板68上升，以便将膜支座 69上放置的偏光片沿着限位导向部件向上顶起；

上述限位导向部件包括第一限位板610、第二限位板611、第一限位电机612、第二限位电机613、第一传动带614、第一传动轮615、中转传动带617、第二传动带618、中转传动轴619、第二传动轮及夹连块616，其中，上述第一限位板610及第二限位板611均包括二块；两第一限位板610平行间隔地设置于膜底座64的两侧，且分别可滑动地嵌设在膜底座64上的导轨上，并向上穿过膜支座69；两第二限位板611平行间隔地设置于膜底座64的另外两侧，且分别可滑动地嵌设在膜底座64上的导轨上，并向上穿过膜支座69；两第一限位板610及第二限位板611之间形成膜放置空间；上述第一限位电机612及第二限位电机613设置于膜底座64上，且输出轴朝下设置；上述第一传动轮615及中转传动轴619分别间隔设置于第一限位电机612及第二限位电机613的一侧；上述第一传动带614套设在第一限位电机612输出轴与第一传动轮615上，第一限位电机612驱动第一传动带614循环直线运动；上述中转传动带617套设在第二限位电机613的输出轴与中转传动轴619上，第二限位电机613通过中转传动带617驱动中转传动轴619旋转运动；上述第二传动轮间隔设置在中转传动轴619的侧部；上述第二传动带618套设在第二传动轮与中转传动轴619上，并与第一传动带614垂直，中转传动轴619驱动第二传动带618循环直线运动；上述夹连块616包括四块，两第一限位板610的下部分别通过夹连块616连接固定在第一传动带614的两侧，第一传动带614驱动两第一限位板610沿相反方向滑动，以便调节膜放置空间在一侧方向的宽度，两第二限位板611的下部分别通过夹连块616连接固定在第二传动带618的两侧，第二传动带618循环直线运动时，驱动两第二限位板611沿相反方向滑动，以便调节膜放置空间在另一侧方向的宽度。

膜上料机械手7包括支架71、第二旋转电机72、导杆73、旋转支架74、第二升降气缸75、升降座76、吸料气缸77、第二吸嘴78、收料电机79、收料滑轨710、收料丝杆711及收料盒712，其中，上述支架71竖直设置在机台1 上，支架71的顶部形成水平支撑面，支架71的一侧设有侧支撑面；上述第二旋转电机72设置在水平支撑面上，导杆73竖直可转动地插设在水平支撑面上，且与第二旋转电机72的输出端连接，第二旋转电机72驱动导杆73旋转运动；上述旋转支架74为倒U型架体结构，形成开口朝下的U型安装空间，旋转支架 74连接于导杆73的下方，并经导杆73带动而旋转运动；上述第二升降气缸75 包括二个，两第二升降气缸75分别竖直设置在旋转支架74的U型安装空间的两侧壁上，且输出端朝下设置；上述升降座76连接于第二升降气缸75的输出端上，并经第二升降气缸75驱动而升降运动；上述吸料气缸77竖直连接于升降座76的侧壁上，第二吸嘴78竖直连接在吸料气缸77的下端；上述收料电机 79及收料滑轨710设置于侧支撑面上，上述收料丝杆711连接在收料电机79的输出端，并经收料电机79驱动而旋转运动；上述收料盒712通过收料丝杆套连接在收料丝杆711上，收料丝杆711旋转时，带动收料盒712直线移动至第二吸嘴78下方，以便接收不良的偏光片。

膜上料平台8包括第四直线模组81、第四直线滑座82及膜吸台83，其中，上述第四直线模组81设置于机台1上，第四直线滑座82可滑动地连接在第四直线模组81上，并经第四直线模组81驱动而直线运动；上述膜吸台83设置在第四直线滑座82上，并随第四直线滑座82直线滑动，膜吸台83通过电机驱动而旋转，以便校正偏光片位置；上述膜上料机械手7将膜上料机构6内的偏光片吸取并搬运至膜吸台83上；上述膜中转机械手9包括中转支架91、第五直线模组92、第五直线滑座93、第三升降气缸94及膜吸板95，其中，上述中转支架91竖直设置在机台1上，第五直线模组92设置于中转支架91上；上述第五直线滑座93可滑动地设置在第五直线模组92上，并经第五直线模组92驱动而直线滑动；上述第三升降气缸94设置在第五直线滑座93上，且输出端朝下设置；上述膜吸板95水平设置在第三升降气缸94的输出端上，并经第三升降气缸94驱动而升降运动，以便从膜吸台83上吸取偏光片，并将其放置在撕膜平台10上。

撕膜平台10包括撕膜支板101、第六直线模组102、第六直线滑座103、撕膜座104、胶带轮105、辅助轮106、收胶带轮107、收胶带电机108、收胶带传动带109及撕膜组件，其中，上述撕膜支板101竖直设置在机台1上；上述第六直线模组102设置于撕膜支板101的上方，第六直线滑座103可滑动地连接于第六直线模组102上，并经第六直线模组102驱动而直线滑动；上述撕膜座 104水平连接于第六直线滑座103的侧壁上，膜吸板95吸附的偏光片放置于撕膜座104上，并向外延伸出撕膜座104的一侧；上述胶带轮105、辅助轮106及收胶带轮107分别可转动地设置于撕膜支板101的一侧壁上，胶带轮105上卷绕有撕膜胶带，撕膜胶带的端部固定在收胶带轮107上，并经辅助轮106张紧；上述收胶带电机108设置在撕膜支板101另一侧壁上，且输出轴与辅助轮106 连接；上述收胶带传动带109套设在收胶带电机108与收胶带轮107上；收胶带电机108的输出轴旋转时，带动辅助轮106转动，并通过收胶带传动带109 带动收胶带轮107同步旋转，以便将胶带从胶带轮105上向外拉出；

上述撕膜组件包括撕膜气缸1011、撕膜升降座1012、撕膜支座1013及撕膜辊1010，其中，上述撕膜气缸1011竖直设置在第六直线滑座103的一侧；上述撕膜升降座1012沿竖直方向可滑动地连接在第六直线滑座103的侧壁上；上述撕膜支座1013连接在撕膜升降座1012上，并延伸至撕膜座104一侧下方，撕膜支座1013内设有穿膜空间；上述撕膜辊1010包括二根，两撕膜辊1010平行间隔地设置在穿膜空间内，且与穿膜空间的内壁可转动地连接；胶带轮105 上的胶带由下而上穿入穿膜空间内，并从两撕膜辊1010的上部穿过，两撕膜辊1010将胶带张紧形成撕膜平面；撕膜时，撕膜辊1010由下方靠近撕膜座104上偏光片向外延伸部的底部，使胶带与偏光片底部的离型膜粘附固定，贴片机构 11由上方吸附固定偏光片后，第六直线滑座103带动撕膜辊1010直线移动，以使胶带将离型膜从偏光片底部撕离。

贴片机构11包括贴片支柱111、贴片旋转座112、第一贴片部分E及第二贴片部分F，其中，上述贴片支柱111竖直设置在贴片平台4与撕膜平台10之间；贴片支柱111上设有第三旋转电机；上述贴片旋转座112设置于贴片支柱 111的上部，且与第三旋转电机的输出端连接，第三旋转电机驱动贴片旋转座 112旋转运动；上述第一贴片部分E及第二贴片部分F分别设置于贴片旋转座 112的两侧，贴片旋转座112旋转运动，第一贴片部分E及第二贴片部分F在撕膜平台10及贴片平台4之间交替转动，以便同时完成取偏光片及贴偏光片；

上述第一贴片部分E及第二贴片部分F处均设有贴片组件，贴片组件包括贴片升降部件、固定辊部件、活动辊部件及辊贴部件，其中，上述贴片升降部件设置在贴片旋转座112上；上述固定辊部件及活动辊部件分别设置于贴片升降部件的贴片升降座114的两侧，且分别竖直向下延伸；固定辊部件及活动辊部件之间连接有贴片胶带1111，贴片胶带1111经固定辊部件及活动辊部件张紧，形成贴片平面，且活动辊部件沿竖直方向升降运动，以便贴片时逐步调整贴片平面一侧的高度；上述辊贴部件设置于固定辊部件与活动辊部件之间，且从一侧下压贴片胶带1111，使贴片胶带1111底部粘附的偏光片一侧贴合在玻璃片上，且辊贴部件直线移动将偏光片完全贴附在玻璃片上；

上述贴片升降部件包括贴片升降电机113及贴片升降座114，其中，上述贴片升降座114沿竖直方向可滑到地连接在贴片旋转座112的侧壁上；上述贴片升降电机113设置在贴片旋转座112上，且通过丝杆及丝杆套与贴片升降座114 连接，以便驱动贴片升降座114升降运动；

上述固定辊组件包括固定辊支板115及固定辊116，其中，上述固定辊支板 115竖直连接于贴片升降座114的一侧底部；上述固定辊116可转动地连接在固定辊支板115的底部；

上述活动辊组件包括活动辊支板117、活动辊气缸118、活动辊升降板119 及活动辊1110，其中，上述活动辊支板117竖直连接于贴片升降座114另一侧的底部；上述活动辊升降板119沿竖直方向可滑动地连接在活动辊支板117的侧壁上；上述活动辊气缸118竖直设置在活动辊支板117上，且输出端朝下连接在活动辊升降板119上，并驱动活动辊升降板119升降运动；上述活动辊1110 可转动地连接在活动辊升降板119的底部；

上述辊贴部件包括辊贴电机1112、辊贴丝杆1113、辊贴滑座1114、辊贴升降气缸1116、辊贴连接块1117、辊贴升降座1118、第一贴片辊1119及第二贴片辊11110，其中，上述辊贴电机1112设置于贴片升降座114顶壁上，辊贴丝杆1113可转动地设置于贴片升降座114顶壁上，且通过传动带与辊贴电机1112 的输出端连接，辊贴丝杆1113上套设有辊贴丝杆套；上述辊贴滑座1114连接在辊贴丝杆套上，且竖直向下延伸至贴片升降座114的下方；辊贴电机1112驱动辊贴丝杆1113旋转运动时，辊贴丝杆套带动辊贴滑座1114直线滑动；上述辊贴升降气缸1116设置于辊贴滑座1114的一侧壁上，且输出端朝上设置；上述辊贴升降座1118沿竖直方向可滑动地连接在辊贴滑座1114的另一侧壁上，且通过辊贴连接块1117与辊贴升降气缸1116的输出端连接，辊贴升降气缸1116 驱动辊贴升降座1118升降运动；上述第一贴片辊1119可转动地连接于辊贴滑座1114的底部，第二贴片辊11110可转动地连接于辊贴升降座1118的底部，贴片胶带1111从第一贴片辊1119及第二贴片辊11110之间穿过，并经第一贴片辊1119及第二贴片辊11110张紧；贴片时，活动辊部件上升，使活动辊1110 的高度高于固定辊116，辊贴部件的辊贴升降气缸1116驱动第二贴片辊11110 下降至第一贴片辊1119下方，使第二贴片辊11110从固定辊部件一侧下压贴片胶带1111，使贴片胶带1111下部粘附的偏光片从固定辊部件一侧贴附在玻璃片上，辊贴滑座1114朝活动辊部件方向直线运动，第二贴片辊11110逐步将偏光片贴附在玻璃片上，同时，第一贴片辊1119将偏光片脱离的贴片胶带1111向上拉离，防止贴片使贴片胶带1111与偏光片粘附。

翻面机构12设置于贴片平台4的侧部，贴片机构11将偏光片贴附至贴片平台4上后，翻面机构12从贴片平台4上吸取贴完一面的玻璃片，并使玻璃片翻转180°；翻面机构12包括翻面支架121、翻面升降气缸122、翻面升降座 123、翻面旋转电机124、翻面座125及翻面吸板126，其中，上述翻面支架121 竖直设置在机台1上，翻面支架121上设有U型槽口；上述翻面升降气缸122 竖直设置在翻面支架121上部的U型槽口内，且输出端朝上设置；上述翻面升降座123设置在U型槽口内，且与U型槽口内侧壁上设置的滑轨沿竖直方向可滑动地连接，翻面升降座123底部与翻面升降气缸122的输出端连接，翻面升降气缸122驱动翻面升降座123升降运动；上述翻面旋转电机124设置在翻面升降座123上；上述翻面座125的一端通过转轴可转动地连接在翻面升降座123 上，且转轴与翻面旋转电机124的输出端连接，翻面旋转电机124驱动翻面座 125旋转运动；翻面座125的另一端延伸至翻面升降座123的外侧；上述翻面吸板126连接于翻面座125另一端的侧壁上，翻面吸板126上设有至少二个真空吸嘴，以便吸附固定玻璃片；翻面吸板126从贴片平台4处吸附玻璃片后，翻面升降座123带动翻面座125上升，翻面旋转电机124驱动翻面座125旋转 180°，使玻璃片未贴片面朝上，以便下料机械手13吸取并将玻璃片搬运至下一个单片贴合装置内；

上述下料机械手13设置于翻面机构12的侧部，下料机械手13包括第七直线模组131、第七直线滑座132、下料升降气缸133、下料吸嘴134、第八直线模组135、第八直线滑座136及下料中转台137，其中，上述第七直线模组131 设置在机台1上，第七直线滑座132可滑动地连接在第七直线模组131上，并经第七直线模组131的输出端驱动而直线运动；上述下料升降气缸133连接于第七直线滑座132上，且输出端朝下设置；上述下料吸嘴134包括至少二个，下料吸嘴134通过支板竖直连接在下料升降气缸133的输出端上，并经下料升降气缸133驱动而升降运动，以便从贴片平台4上吸附玻璃片；上述第八直线模组135设置于第七直线模组131的下方，第八直线滑座136可滑动地连接在第八直线模组135上，并经第八直线模组135驱动而直线滑动；上述下料中转台137设置在第八直线滑座136上，下料中转台137上设有至少二个真空吸孔，下料吸嘴134吸附的玻璃片放置在下料中转台137上。

如图34所示，本实用新型的全自动屏幕双面贴片机的贴片工艺，包括如下工艺步骤：

S1、玻璃片上料及初对位：待贴片的玻璃片移动至上料平台上，经CCD机构拍摄位置信息后，由上料平台对玻璃片进行初对位；

S2、玻璃片精对位：步骤S1中上料平台上的玻璃片经上料机械手搬运至贴片平台上，玻璃片经CCD机构拍摄MARK点后，贴片平台对玻璃片进行精对位；

S3、偏光片限位及上料：膜上料机构内上下叠合放置的偏光片经膜上料机构的限位导向部件从四侧限位后，膜上料机构的顶膜部件向上顶起偏光片；

S4、膜上料及初对位：步骤S3中膜上料机构内最上层的偏光片经膜上料机械手吸附并移送至膜上料平台上，膜上料平台对偏光片进行初对位；

S5、撕膜：步骤S4中初对位后的偏光片经膜中转机械手吸附并移送至撕膜平台上，贴片机构从偏光片上方吸附固定偏光片，撕膜平台的撕膜组件从下方吸附固定偏光片底部的离型膜，且撕膜平台驱动撕膜组件直线滑动，将离型膜从偏光片底部撕离；

S6、交替撕膜：步骤S5中贴片机构的一个贴片组件撕膜完成后，该贴片组件旋转至贴片平台一侧，以便进行贴片；同时，贴片机构的另一贴片组件旋转至撕膜平台上方，以便交替进行撕膜取偏光片；

S7、贴片：步骤S6中的偏光片撕膜完成后，贴片机构带动偏光片移动至贴片机构上方；贴片机构的辊贴部件从固定辊部件一侧下压粘附偏光片的贴片胶带，使偏光片的一侧粘附在玻璃片上，且辊贴部件直线移动至贴片机构的活动辊部件一侧，直至偏光片完全贴附在玻璃片上；

S8、换料及翻面：步骤S7中贴片平台的一个贴片座上的玻璃片贴片完成后，贴片座旋转至翻面机构一侧，翻面机构将该贴片座上的玻璃片取出并翻转180°，使玻璃片未贴片一侧朝上；另一个贴片座同步旋转至贴片机构下方，以便继续贴片；

S9、玻璃片转移及贴另一面：步骤S8中翻面机构上翻面后的玻璃片经下料机械手取出并移送至下一个单面贴合装置内，并在该单面贴合装置内重复步骤S1至 S7，使玻璃片另一面贴片完成；

S10、下料：步骤S9中玻璃片另一面贴片完成后，经下料机械手吸附并移送至下料料带内，经下料料带导出。

进一步，本实用新型设计了一种有效实现了双单面贴合装置自动高效衔接，完成双偏光片自动贴合，实现了交替撕膜、交替贴片及贴片后交替下料等功能，有效地利用了各工序间隙的待料时间，缩短了贴片时间，有效提升了贴片产能，采用柔性贴片胶带粘附偏光片，并利用辊贴组件单侧辊贴完成偏光片贴附，有效地减少了贴片气泡，提升了贴片质量的全自动屏幕双面贴片机。本实用新型针对现有贴片机在玻璃片双面贴附过程中的工序问题，独创性的采用双单面贴合装置，单面贴合装置的结构及工艺设计相同，保证了设备制造通用性，且在前段的单面贴合装置上设置有翻面机构及下料机械手，玻璃片在该单面贴合装置上完成玻璃片一侧的贴片后，翻面机构的翻面座通过旋转至一侧的贴片平台的上方，并将贴片平台上贴完上侧面的玻璃片吸附固定后，翻面座旋转180°至另一侧，使得玻璃片未贴片的侧面朝下，下料机械手将该翻面后的玻璃片从上方吸附固定后，搬移至另一单面贴合装置内，以使玻璃片的另一面贴片，贴片完的玻璃片最后经另一单面贴合装置的下料机械手搬移至下料料带上运出；通过，该种结构设计自动高效地实现了玻璃片正反两面的贴附衔接，有效地提高了整线产能、另外，本实用新型针对现有贴片机各工序待料时间无法有效利用，导致贴片效率较低的情况；独创性地设计有膜上料机构，膜上料机构包括第一上料部分及第二上料部分，第一上料部分及第二上料部分的膜上料组件由连接板连接形成整体结构，且可滑动地嵌设在第二滑轨上，并经转换气缸驱动而沿直线方向直线滑移，以便移动至膜上料机械手下方，便于膜上料机械手从膜上料机构内吸取偏光片；当一个膜上料组件内的偏光片被吸取完成后，该空的膜上料组件移出，同时满载的膜上料组件移入膜上料机械手下方，以便保证持续上料，且移出的膜上料组件可重新装载偏光片；通过该种结构功能设计，有效地消除了偏光片装载耗时，保证了偏光片持续上料，有效提升了偏光片上料效率。同时，本实用新型独创性设计的贴片机构包括第一贴合部分及第二贴合部分，第一贴合部分及第二贴合部分的贴片组件分别设置于贴片旋转座的两侧，并经贴片旋转座带动而旋转运动；当一侧的贴片组件在撕膜平台处吸取偏光片，并进行偏光片撕膜动作时，另一侧的贴片组件将已经撕膜后的偏光片贴合至贴片平台上的玻璃片上，实现了撕膜与贴片同时交替进行，有效地缩减了撕膜或贴片时的待料时间，极大地提升了撕膜及贴片效率。另外，本实用新型还独创性地将在贴片平台设计为可同时接两片玻璃片，并通过两贴片座的交替旋转同时完成接料贴片及翻面取料；有效地缩短了接料贴片机翻面取料时间，有助于提升整机贴片效率。通过上述从偏光片上料、撕膜、贴片及翻面等工序的交替式结构设计，极大地缩减了关键工序的待料时间，使设备保持高效运砖，有效地提升了整线贴片产能。另外，实用新型针对贴片气泡及贴片质量问题，独创性地采用贴片胶带作为贴片载体，贴片胶带由固定辊部件及活动辊部件张紧，其底面为具有粘性的粘附面，张紧后的贴片胶带移动至撕膜平台上后，从上方粘附固定偏光片，以便偏光片底面撕膜，撕膜完成贴片胶带将偏光片移动至贴片平台上方；本实用新型的辊贴部件从固定辊部件一侧由上方下压贴片胶带，使贴片胶带底部粘附的偏光片一侧贴附在玻璃片上，同时辊筒部件沿着直线方向向活动辊部件方向移动，逐步将偏光片完整贴附在玻璃片上，该种通过柔性的贴片胶带直线辊压方式完成的柔性贴膜相比于传统的刚性贴装板，贴合过程中偏光片与玻璃片的接触角更小，能更好的减少贴片气泡；同时，本实用新型辊贴部件在辊压贴片时，通过相互间隔设置的第一贴片辊及第二贴片辊将贴片胶带张紧，且第二贴片辊为实际辊压执行部件，而高度高于第二贴片辊的第一贴片辊从固定辊部件一侧将已经将偏光片粘附在玻璃片上的贴片胶带向上拉离，避免贴片胶带继续粘附偏光片，减少了将已贴附在玻璃片上的偏光片向上拉离的问题，有效地保证了贴片质量。

本实用新型的实施例只是介绍其具体实施方式，不在于限制其保护范围。本行业的技术人员在本实施例的启发下可以作出某些修改，故凡依照本实用新型专利范围所做的等效变化或修饰，均属于本实用新型专利权利要求范围内。

Claims (10)

1.一种全自动屏幕双面贴片机，其特征在于：包括依次间隔设置的第一贴合部分(A)、翻面机构(12)、第二贴合部分(B)及下料料带(14)，待贴玻璃片的一侧面在第一贴合部分(A)贴片完成后，移动至翻面机构(12)处，经翻面机构(12)翻面后，在第二贴合部分(B)处完成另一侧面的贴片，并经下料料带(14)导出下料；

上述第一贴合部分(A)及第二贴合部分(B)处分别设有单面贴合装置，单面贴合装置包括玻璃上料平台(2)、玻璃上料机械手(3)、贴片平台(4)、膜上料机构(6)、膜上料机械手(7)、膜上料平台(8)、膜中转机械手(9)、撕膜平台(10)及贴片机构(11)，其中，上述玻璃上料平台(2)及贴片平台(4)间隔设置于单面贴合装置的机台(1)的一侧，玻璃片经设置于机台(1)上的CCD机构(5)拍摄位置信息后，玻璃上料平台(2)对玻璃片进行初对位；上述玻璃上料机械手(3)跨设于玻璃上料平台(2)与贴片平台(4)之间，并将玻璃上料平台(2)上的玻璃片取出并移送贴片平台(4)上，经CCD机构(5)拍摄位置信息后，经贴片平台(4)进行精对位；上述膜上料机构(6)设置于机台(1)的另一侧，膜上料平台(8)间隔设置于膜上料机构(6)的侧部；上述膜上料机械手(7)跨设在膜上料机构(6)与膜上料平台(8)之间，膜上料机械手(7)将膜上料机构(6)内的偏光片吸取后，搬移至膜上料平台(8)上，经膜上料平台(8)进行初对位；上述撕膜平台(10)设置于膜上料平台(8)的侧部，膜中转机械手(9)跨设在撕膜平台(10)与膜上料平台(8)上方，并将膜上料平台(8)上的偏光片吸附移送至撕膜平台(10)上；上述贴片机构(11)设置于撕膜平台(10)与贴片平台(4)之间，贴片机构(11)从撕膜平台(10)上吸附偏光片时，撕膜平台(10)将偏光片底部的离型膜撕离，并将偏光片贴合至贴片平台(4)上的玻璃片上。

2.根据权利要求1所述的一种全自动屏幕双面贴片机，其特征在于：所述的玻璃上料机械手(3)包括第一直线模组(31)、第一直线滑座(32)、第二直线模组(33)、第二直线滑座(34)、第一升降气缸(35)、第一支板(36)及第一吸嘴(37)，其中，上述第一直线模组(31)设置于机台(1)上；上述第一直线滑座(32)可滑动地设置在第一直线模组(31)上，并经第一直线模组(31) 的输出端驱动而直线移动；上述第二直线模组(33)沿垂直于第一直线模组(31)方向设置在第一直线滑座(32)上；上述第二直线滑座(34)可滑动地设置在第二直线模组(33)上，并经第二直线模组(33)驱动而直线移动；上述第一升降气缸(35)竖直设置在第二直线滑座(34)的侧壁上，且输出端朝下设置；上述第一支板(36)水平连接在第一升降气缸(35)的输出端上；上述第一吸嘴(37)包括至少二个，第一吸嘴(37)竖直设置在第一支板(36)上，以便吸附固定玻璃片。

3.根据权利要求2所述的一种全自动屏幕双面贴片机，其特征在于：所述的贴片平台(4)包括第三直线模组(41)、第一滑轨(42)、第三直线滑座(43)、第一旋转电机(44)、旋转座(45)及贴片座(46)，其中，上述第三直线模组(41)及第一滑轨(42)平行间隔设置；上述第三直线滑座(43)水平连接在第三直线模组(41)及第一滑轨(42)上，并经第三直线模组(41)驱动而在玻璃上料机械手(3)与贴片机构(11)之间来回移动；上述第一旋转电机(44)设置在第三直线滑座(43)上，且输出端朝上设置；上述旋转座(45)水平设置于第三直线滑座(43)的上方，且与第一旋转电机(44)的输出端连接，第一旋转电机(44)驱动旋转座(45)旋转运动；上述贴片座(46)包括二个，两贴片座(46)并列间隔地设置在旋转座(45)上；第三直线滑座(43)移动至玻璃上料机械手(3)下方时，玻璃上料机械手(3)将待贴合玻璃片移送至一贴片座(46)上，翻面机构(12)将另一贴片座(46)上已贴片的玻璃片吸附取出；第三直线滑座(43)移动至贴片机构(11)下方时，贴片机构(11)的一个贴片组件在一个贴片座(46)上贴片，旋转座(45)及贴片机构(11)旋转，贴片机构(11)的另一个贴片组件在另一个贴片座(46)上贴片。

4.根据权利要求3所述的一种全自动屏幕双面贴片机，其特征在于：所述的膜上料机构(6)包括第二滑轨(61)、第一上料部分(C)、第二上料部分(D)、转换气缸(62)、连接块(63)及连接板(65)，其中，上述第二滑轨(61)包括二条，两第二滑轨(61)平行间隔地设置在机台(1)上；上述第一上料部分(C)及第二上料部分(D)处均设有膜上料组件；上述膜上料组件可滑动地连接在两第二滑轨(61)上；上述连接板(65)水平设置在膜上料组件下方，且连接板(65)的两端分别固定连接于两膜上料组件上，使两膜上料组件同步直线滑移；上述转换气缸(62)设置在第二滑轨(61)的侧部；上述连接块(63)连接于转换气缸(62)与膜上料组件上，以便驱动膜上料组件直线运动至膜上料机械手(7)下方，以便交替供应偏光片给膜上料机械手(7)。

5.根据权利要求4所述的一种全自动屏幕双面贴片机，其特征在于：所述的膜上料组件包括膜底座(64)、顶膜部件、膜支座(69)及限位导向部件，其中，上述膜底座(64)水平设置在第二滑轨(61)上方，并与第二滑轨(61)可滑动地连接；上述连接块(63)与膜底座(64)固定连接，转换气缸(62)通过连接块(63)驱动膜底座(64)直线移动；上述膜支座(69)水平间隔地设置膜底座(64)上方；在上述顶膜部件设置于膜底座(64)的下方，且穿过膜底座(64)及膜支座(69)向上延伸；上述限位导向部件设置在膜底座(64)与膜支座(69)之间的间隙中，且穿过膜支座(69)向上延伸，并在膜支座(69)上方形成膜放置空间，上下叠合的偏光片水平放置在膜放置空间内，并经顶膜部件驱动而上升；

上述顶膜部件包括膜支板(66)、顶膜气缸(67)及顶膜板(68)，其中，上述膜支板(66)竖直连接在膜底座(64)的底部；上述顶膜气缸(67)连接于膜支板(66)的侧壁上，且输出端朝上设置；上述顶膜板(68)连接于顶膜气缸(67)的输出端上，且竖直向上延伸至膜支座(69)上方；顶膜气缸(67)驱动顶膜板(68)上升，以便将膜支座(69)上放置的偏光片沿着限位导向部件向上顶起；

上述限位导向部件包括第一限位板(610)、第二限位板(611)、第一限位电机(612)、第二限位电机(613)、第一传动带(614)、第一传动轮(615)、中转传动带(617)、第二传动带(618)、中转传动轴(619)、第二传动轮及夹连块(616)，其中，上述第一限位板(610)及第二限位板(611)均包括二块；两第一限位板(610)平行间隔地设置于膜底座(64)的两侧，且分别可滑动地嵌设在膜底座(64)上的导轨上，并向上穿过膜支座(69)；两第二限位板(611)平行间隔地设置于膜底座(64)的另外两侧，且分别可滑动地嵌设在膜底座(64)上的导轨上，并向上穿过膜支座(69)；两第一限位板(610)及第二限位板(611) 之间形成膜放置空间；上述第一限位电机(612)及第二限位电机(613)设置于膜底座(64)上，且输出轴朝下设置；上述第一传动轮(615)及中转传动轴(619)分别间隔设置于第一限位电机(612)及第二限位电机(613)的一侧；上述第一传动带(614)套设在第一限位电机(612)输出轴与第一传动轮(615)上，第一限位电机(612)驱动第一传动带(614)循环直线运动；上述中转传动带(617)套设在第二限位电机(613)的输出轴与中转传动轴(619)上，第二限位电机(613)通过中转传动带(617)驱动中转传动轴(619)旋转运动；上述第二传动轮间隔设置在中转传动轴(619)的侧部；上述第二传动带(618)套设在第二传动轮与中转传动轴(619)上，并与第一传动带(614)垂直，中转传动轴(619)驱动第二传动带(618)循环直线运动；上述夹连块(616)包括四块，两第一限位板(610)的下部分别通过夹连块(616)连接固定在第一传动带(614)的两侧，第一传动带(614)驱动两第一限位板(610)沿相反方向滑动，以便调节膜放置空间在一侧方向的宽度，两第二限位板(611)的下部分别通过夹连块(616)连接固定在第二传动带(618)的两侧，第二传动带(618)循环直线运动时，驱动两第二限位板(611)沿相反方向滑动，以便调节膜放置空间在另一侧方向的宽度。

6.根据权利要求5所述的一种全自动屏幕双面贴片机，其特征在于：所述的膜上料机械手(7)包括支架(71)、第二旋转电机(72)、导杆(73)、旋转支架(74)、第二升降气缸(75)、升降座(76)、吸料气缸(77)、第二吸嘴(78)、收料电机(79)、收料滑轨(710)、收料丝杆(711)及收料盒(712)，其中，上述支架(71)竖直设置在机台(1)上，支架(71)的顶部形成水平支撑面，支架(71)的一侧设有侧支撑面；上述第二旋转电机(72)设置在水平支撑面上，导杆(73)竖直可转动地插设在水平支撑面上，且与第二旋转电机(72)的输出端连接，第二旋转电机(72)驱动导杆(73)旋转运动；上述旋转支架(74)为倒U型架体结构，形成开口朝下的U型安装空间，旋转支架(74)连接于导杆(73)的下方，并经导杆(73)带动而旋转运动；上述第二升降气缸(75)包括二个，两第二升降气缸(75)分别竖直设置在旋转支架(74)的U型安装空间的两侧壁上，且输出端朝下设置；上述升降座(76)连接于第二升降气缸(75)的输出端上，并经第二升降气缸(75)驱动而升降运动；上述吸料气缸(77)竖直连接于升降座(76)的侧壁上，第二吸嘴(78)竖直连接在吸料气缸(77)的下端；上述收料电机(79)及收料滑轨(710)设置于侧支撑面上，上述收料丝杆(711)连接在收料电机(79)的输出端，并经收料电机(79)驱动而旋转运动；上述收料盒(712)通过收料丝杆套连接在收料丝杆(711)上，收料丝杆(711)旋转时，带动收料盒(712)直线移动至第二吸嘴(78)下方，以便接收不良的偏光片。

7.根据权利要求6所述的一种全自动屏幕双面贴片机，其特征在于：所述的膜上料平台(8)包括第四直线模组(81)、第四直线滑座(82)及膜吸台(83)，其中，上述第四直线模组(81)设置于机台(1)上，第四直线滑座(82)可滑动地连接在第四直线模组(81)上，并经第四直线模组(81)驱动而直线运动；上述膜吸台(83)设置在第四直线滑座(82)上，并随第四直线滑座(82)直线滑动，膜吸台(83)通过电机驱动而旋转，以便校正偏光片位置；上述膜上料机械手(7)将膜上料机构(6)内的偏光片吸取并搬运至膜吸台(83)上；上述膜中转机械手(9)包括中转支架(91)、第五直线模组(92)、第五直线滑座(93)、第三升降气缸(94)及膜吸板(95)，其中，上述中转支架(91)竖直设置在机台(1)上，第五直线模组(92)设置于中转支架(91)上；上述第五直线滑座(93)可滑动地设置在第五直线模组(92)上，并经第五直线模组(92)驱动而直线滑动；上述第三升降气缸(94)设置在第五直线滑座(93)上，且输出端朝下设置；上述膜吸板(95)水平设置在第三升降气缸(94)的输出端上，并经第三升降气缸(94)驱动而升降运动，以便从膜吸台(83)上吸取偏光片，并将其放置在撕膜平台(10)上。

8.根据权利要求7所述的一种全自动屏幕双面贴片机，其特征在于：所述的撕膜平台(10)包括撕膜支板(101)、第六直线模组(102)、第六直线滑座(103)、撕膜座(104)、胶带轮(105)、辅助轮(106)、收胶带轮(107)、收胶带电机(108)、收胶带传动带(109)及撕膜组件，其中，上述撕膜支板(101)竖直设置在机台(1)上；上述第六直线模组(102)设置于撕膜支板(101)的上方，第六直线滑座(103)可滑动地连接于第六直线模组(102)上，并经第六直线模组(102)驱动而直线滑动；上述撕膜座(104)水平连接于第六直线滑座(103)的侧壁上，膜吸板(95)吸附的偏光片放置于撕膜座(104)上，并向外延伸出撕膜座(104)的一侧；上述胶带轮(105)、辅助轮(106)及收胶带轮(107)分别可转动地设置于撕膜支板(101)的一侧壁上，胶带轮(105)上卷绕有撕膜胶带，撕膜胶带的端部固定在收胶带轮(107)上，并经辅助轮(106)张紧；上述收胶带电机(108)设置在撕膜支板(101)另一侧壁上，且输出轴与辅助轮(106)连接；上述收胶带传动带(109)套设在收胶带电机(108)与收胶带轮(107)上；收胶带电机(108)的输出轴旋转时，带动辅助轮(106)转动，并通过收胶带传动带(109)带动收胶带轮(107)同步旋转，以便将胶带从胶带轮(105)上向外拉出；

上述撕膜组件包括撕膜气缸(1011)、撕膜升降座(1012)、撕膜支座(1013)及撕膜辊(1010)，其中，上述撕膜气缸(1011)竖直设置在第六直线滑座(103)的一侧；上述撕膜升降座(1012)沿竖直方向可滑动地连接在第六直线滑座(103)的侧壁上；上述撕膜支座(1013)连接在撕膜升降座(1012)上，并延伸至撕膜座(104)一侧下方，撕膜支座(1013)内设有穿膜空间；上述撕膜辊(1010)包括二根，两撕膜辊(1010)平行间隔地设置在穿膜空间内，且与穿膜空间的内壁可转动地连接；胶带轮(105)上的胶带由下而上穿入穿膜空间内，并从两撕膜辊(1010)的上部穿过，两撕膜辊(1010)将胶带张紧形成撕膜平面；撕膜时，撕膜辊(1010)由下方靠近撕膜座(104)上偏光片向外延伸部的底部，使胶带与偏光片底部的离型膜粘附固定，贴片机构(11)由上方吸附固定偏光片后，第六直线滑座(103)带动撕膜辊(1010)直线移动，以使胶带将离型膜从偏光片底部撕离。

9.根据权利要求8所述的一种全自动屏幕双面贴片机，其特征在于：所述的贴片机构(11)包括贴片支柱(111)、贴片旋转座(112)、第一贴片部分(E)及第二贴片部分(F)，其中，上述贴片支柱(111)竖直设置在贴片平台(4)与撕膜平台(10)之间；贴片支柱(111)上设有第三旋转电机；上述贴片旋转座(112)设置于贴片支柱(111)的上部，且与第三旋转电机的输出端连接，第三旋转电机驱动贴片旋转座(112)旋转运动；上述第一贴片部分(E)及第二贴片部分(F)分别设置于贴片旋转座(112)的两侧，贴片旋转座(112)旋转运动，第一贴片部分(E)及第二贴片部分(F)在撕膜平台(10)及贴片平台(4)之间交替转动，以便同时完成取偏光片及贴偏光片；

上述第一贴片部分(E)及第二贴片部分(F)处均设有贴片组件，贴片组件包括贴片升降部件、固定辊部件、活动辊部件及辊贴部件，其中，上述贴片升降部件设置在贴片旋转座(112)上；上述固定辊部件及活动辊部件分别设置于贴片升降部件的贴片升降座(114)的两侧，且分别竖直向下延伸；固定辊部件及活动辊部件之间连接有贴片胶带(1111)，贴片胶带(1111)经固定辊部件及活动辊部件张紧，形成贴片平面，且活动辊部件沿竖直方向升降运动，以便贴片时逐步调整贴片平面一侧的高度；上述辊贴部件设置于固定辊部件与活动辊部件之间，且从一侧下压贴片胶带(1111)，使贴片胶带(1111)底部粘附的偏光片一侧贴合在玻璃片上，且辊贴部件直线移动将偏光片完全贴附在玻璃片上；

上述贴片升降部件包括贴片升降电机(113)及贴片升降座(114)，其中，上述贴片升降座(114)沿竖直方向可滑到地连接在贴片旋转座(112)的侧壁上；上述贴片升降电机(113)设置在贴片旋转座(112)上，且通过丝杆及丝杆套与贴片升降座(114)连接，以便驱动贴片升降座(114)升降运动；

上述固定辊组件包括固定辊支板(115)及固定辊(116)，其中，上述固定辊支板(115)竖直连接于贴片升降座(114)的一侧底部；上述固定辊(116)可转动地连接在固定辊支板(115)的底部；

上述活动辊组件包括活动辊支板(117)、活动辊气缸(118)、活动辊升降板(119)及活动辊(1110)，其中，上述活动辊支板(117)竖直连接于贴片升降座(114)另一侧的底部；上述活动辊升降板(119)沿竖直方向可滑动地连接在活动辊支板(117)的侧壁上；上述活动辊气缸(118)竖直设置在活动辊支板(117)上，且输出端朝下连接在活动辊升降板(119)上，并驱动活动辊升降板(119)升降运动；上述活动辊(1110)可转动地连接在活动辊升降板(119)的底部；

上述辊贴部件包括辊贴电机(1112)、辊贴丝杆(1113)、辊贴滑座(1114)、辊贴升降气缸(1116)、辊贴连接块(1117)、辊贴升降座(1118)、第一贴片辊(1119)及第二贴片辊(11110)，其中，上述辊贴电机(1112)设置于贴片升降座(114)顶壁上，辊贴丝杆(1113)可转动地设置于贴片升降座(114)顶壁上，且通过传动带与辊贴电机(1112)的输出端连接，辊贴丝杆(1113)上套设有辊贴丝杆套；上述辊贴滑座(1114)连接在辊贴丝杆套上，且竖直向下延伸至贴片升降座(114)的下方；辊贴电机(1112)驱动辊贴丝杆(1113)旋转运动时，辊贴丝杆套带动辊贴滑座(1114)直线滑动；上述辊贴升降气缸(1116)设置于辊贴滑座(1114)的一侧壁上，且输出端朝上设置；上述辊贴升降座(1118)沿竖直方向可滑动地连接在辊贴滑座(1114)的另一侧壁上，且通过辊贴连接块(1117)与辊贴升降气缸(1116)的输出端连接，辊贴升降气缸(1116)驱动辊贴升降座(1118)升降运动；上述第一贴片辊(1119)可转动地连接于辊贴滑座(1114)的底部，第二贴片辊(11110)可转动地连接于辊贴升降座(1118)的底部，贴片胶带(1111)从第一贴片辊(1119)及第二贴片辊(11110)之间穿过，并经第一贴片辊(1119)及第二贴片辊(11110)张紧；贴片时，活动辊部件上升，使活动辊(1110)的高度高于固定辊(116)，辊贴部件的辊贴升降气缸(1116)驱动第二贴片辊(11110)下降至第一贴片辊(1119)下方，使第二贴片辊(11110)从固定辊部件一侧下压贴片胶带(1111)，使贴片胶带(1111)下部粘附的偏光片从固定辊部件一侧贴附在玻璃片上，辊贴滑座(1114)朝活动辊部件方向直线运动，第二贴片辊(11110)逐步将偏光片贴附在玻璃片上，同时，第一贴片辊(1119)将偏光片脱离的贴片胶带(1111)向上拉离，防止贴片使贴片胶带(1111)与偏光片粘附。

10.根据权利要求9所述的一种全自动屏幕双面贴片机，其特征在于：所述的翻面机构(12)设置于贴片平台(4)的侧部，贴片机构(11)将偏光片贴附至贴片平台(4)上后，翻面机构(12)从贴片平台(4)上吸取贴完一面的玻璃片，并使玻璃片翻转180°；翻面机构(12)包括翻面支架(121)、翻面升降气缸(122)、翻面升降座(123)、翻面旋转电机(124)、翻面座(125)及翻面吸板(126)，其中，上述翻面支架(121)竖直设置在机台(1)上，翻面支架(121)上设有U型槽口；上述翻面升降气缸(122)竖直设置在翻面支架(121) 上部的U型槽口内，且输出端朝上设置；上述翻面升降座(123)设置在U型槽口内，且与U型槽口内侧壁上设置的滑轨沿竖直方向可滑动地连接，翻面升降座(123)底部与翻面升降气缸(122)的输出端连接，翻面升降气缸(122)驱动翻面升降座(123)升降运动；上述翻面旋转电机(124)设置在翻面升降座(123)上；上述翻面座(125)的一端通过转轴可转动地连接在翻面升降座(123)上，且转轴与翻面旋转电机(124)的输出端连接，翻面旋转电机(124)驱动翻面座(125)旋转运动；翻面座(125)的另一端延伸至翻面升降座(123)的外侧；上述翻面吸板(126)连接于翻面座(125)另一端的侧壁上，翻面吸板(126)上设有至少二个真空吸嘴，以便吸附固定玻璃片；翻面吸板(126)从贴片平台(4)处吸附玻璃片后，翻面升降座(123)带动翻面座(125)上升，翻面旋转电机(124)驱动翻面座(125)旋转180°，使玻璃片未贴片面朝上，以便下料机械手(13)吸取并将玻璃片搬运至下一个单片贴合装置内；

上述下料机械手(13)设置于翻面机构(12)的侧部，下料机械手(13)包括第七直线模组(131)、第七直线滑座(132)、下料升降气缸(133)、下料吸嘴(134)、第八直线模组(135)、第八直线滑座(136)及下料中转台(137)，其中，上述第七直线模组(131)设置在机台(1)上，第七直线滑座(132)可滑动地连接在第七直线模组(131)上，并经第七直线模组(131)的输出端驱动而直线运动；上述下料升降气缸(133)连接于第七直线滑座(132)上，且输出端朝下设置；上述下料吸嘴(134)包括至少二个，下料吸嘴(134)通过支板竖直连接在下料升降气缸(133)的输出端上，并经下料升降气缸(133)驱动而升降运动，以便从贴片平台(4)上吸附玻璃片；上述第八直线模组(135)设置于第七直线模组(131)的下方，第八直线滑座(136)可滑动地连接在第八直线模组(135)上，并经第八直线模组(135)驱动而直线滑动；上述下料中转台(137)设置在第八直线滑座(136)上，下料中转台(137)上设有至少二个真空吸孔，下料吸嘴(134)吸附的玻璃片放置在下料中转台(137)上。