CN110865474A - 一种背光与lcd自动组装机 - Google Patents

Abstract

本发明公开了一种背光与LCD自动组装机，包括LCD预对位上料及中转机构、转台机构、LCD撕膜机构、背光上料机构、背光对位及撕膜机构、背光中转平台、组装平台及二联搬臂，转台机构设置于机台上；LCD预对位上料及中转机构设置于上料工位的侧部；LCD撕膜机构设置于LCD撕膜工位的侧部；背光上料机构设置于贴合组装工位的侧部；背光对位及撕膜机构设置于背光上料机构的侧部；组装平台间隔设置在背光中转平台的侧部，二联搬臂设置于背光中转平台与组装平台之间。本发明实现LCD自动上料及同步预对位、LCD撕膜多方式集成、辊粘撕膜快速可拆卸安装及固定、背光自动高精度输送及中转、背光搬移自动对位及撕膜以及撕膜废料自动吹出、背光自动中转上料及下料协同联动。

Description

一种背光与LCD自动组装机

技术领域

本发明涉及自动化制造领域，特别指一种背光与LCD自动组装机。

背景技术

平板显示器件是实现文字和图像显示的人机交互载体，主要由显示模组、背光模组和触控模组组成，其中显示模组又由显示面板、偏光片、驱动芯片IC、电路板PCB和FPC等部件组成。平板显示器件的生产分为前段阵列、成盒工序和后段模组组装工序。前段工序用于生产显示面板，后段工序用于将显示面板、偏光片、背光模组、触控模组等部件组装为平板显示器件。前段工序生产设备目前主要由日本、韩国和美国企业提供，国内基本不能自产；后段工序生产设备中，国内少数企业已实现突破，目前正逐步实现对进口设备的替代。显示面板是实现显示功能的主要部件，为组装成显示器件，需要在面板两侧贴附偏光片LCD面板需要在上下两侧各贴附一张偏光片，OLED面板需在上方贴附一张偏光片以实现光线的定向传播。

平板显示器后段组装过程中，包括三个部件需要贴合组装，由下至上分别为：背光-LCD-盖板；背光与LCD的组装是平板显示器后段组装的一个关键工序，背光及LCD贴合组装过程中，需要先将背光及LCD贴合表面覆盖的膜体撕离。具体地，在背光与LCD组装流程工艺自动化设计过程中存在以下技术难点需要解决：1、LCD的自动上料、中转及对位问题；2、LCD表面膜体自动撕离问题；3、LCD自动撕膜的实现方式问题，以及不同撕膜方式兼容协同问题；4、LCD采用辊粘撕膜方式时，辊粘部件的自动拆装更换问题，以及采用可拆卸安装后的固定保持问题；5、背光的自动高精度上料输送及中转问题；6、背光搬运及移载过程中的自动预对位及背光表面膜体自动撕离问题；7、背光组装上料及下料中转联动搬移问题。

发明内容

本发明要解决的技术问题是针对上述现有技术的不足，提供一种实现了LCD自动上料及同步预对位，实现LCD撕膜多方式集成，具备辊粘撕膜快速可拆卸安装及固定功能，实现了背光自动高精度输送及中转，实现了背光搬移自动对位及撕膜以及撕膜废料自动吹出，实现了背光自动中转上料及下料协同联动的背光与LCD自动组装机。

本发明采取的技术方案如下：一种背光与LCD自动组装机，包括LCD预对位上料及中转机构、转台机构、LCD撕膜机构、背光上料机构、背光对位及撕膜机构、背光中转平台、组装平台及二联搬臂，其中，上述转台机构设置于机台上，转台机构上依次间隔设有四块真空吸板，真空吸板侧部分别形成上料工位、LCD抛料工位、LCD撕膜工位及贴合组装工位；上述LCD预对位上料及中转机构设置于上料工位的侧部，待组装的LCD经LCD预对位上料及中转机构上料的同时进行对位校正，并搬移至LCD中转平台上，LCD中转平台将LCD移送至转台机构的转台吸板下方，以便转台吸板吸附；上述LCD撕膜机构设置于LCD撕膜工位的侧部，转台机构旋转使LCD由上料工位移动至撕膜工位处，以便LCD撕膜机构将LCD下部膜体撕离；上述背光上料机构设置于贴合组装工位的侧部；上述背光对位及撕膜机构设置于背光上料机构的侧部；背光中转平台设置于背光对位及撕膜机构的下方，待组装的背光由背光上料机构直线运输至背光对位及撕膜机构处，经背光对位及撕膜机构取出并进行初对位后，放置于背光中转平台上，经背光对位及撕膜机构撕离背光上部的膜体；上述组装平台间隔设置在背光中转平台的侧部，二联搬臂设置于背光中转平台与组装平台之间，二联搬臂将背光中转平台上撕膜后的背光取出并搬移至组装平台上，组装平台将背光移送至贴合组装工位处的真空吸板下方，以便将背光及LCD贴合组装。

LCD预对位及中转机构包括LCD预对位上料组件、LCD中转搬臂及LCD中转平台，其中，上述LCD预对位上料组件沿直线方向水平设置在机台上；上述LCD中转平台间隔设置于LCD预对位上料组件的侧部，且与LCD预对位上料组件的设置方向相同；上述LCD中转搬臂跨设在LCD预对位上料组件与LCD中转平台之间；待组装的LCD经LCD预对位上料组件直线传输的同时进行位置预校正，LCD中转搬臂将预对位后的LCD吸取搬移至LCD中转平台上，LCD中转平台对LCD进行精对位后运动至转台机构的下方；

上述LCD预对位上料组件包括上料带、上料导座及上料导杆，其中，上述上料带水平设置，待组装的LCD经上料带直线传输；上述上料导座包括二个，两上料导座分别设置在上料带后端两侧，且沿垂直于上料带运动方向可滑动的设置，上料导座沿上料带运动方向倾斜设置，且两上料导座之间的开口逐步缩小；上述上料导杆包括二组，两组上料导杆分别包括至少二根，并均匀间隔地连接于上料导座的下方；上料导杆竖直向下延伸并靠近上料带；上料带带动LCD运动至两上料导座之间的同时，上料导杆限位导正LCD；

上述LCD中转搬臂包括LCD直线模组、LCD中转直线滑座及LCD中转吸嘴，其中，上述LCD直线模组沿上料带运动方向设置，LCD中转滑座连接于LCD直线模组的输出端上；上述LCD中转吸嘴包括至少二个，LCD中转吸嘴竖直连接于LCD中转直线滑座的下部，以便吸取搬运LCD；

上述LCD中转平台包括LCD中转直线模组及LCD中转支台，其中，上述LCD中转直线模组沿上料带方向设置，并延伸至转台机构的下方；上述LCD中转支台连接于LCD中转直线模组的输出端上；LCD经LCD中转吸嘴吸取后搬移至LCD中转支台上，经LCD中转支台精对位后，LCD中转直线模组将其移送至转台机构的上料工位处。

转台机构包括转座、转台支座及转台吸板，其中，上述转座设置在机台上；上述转台支座水平连接在转座上，经转座驱动而旋转运动，转台支座的圆周侧边沿形成四个向外延伸的支撑部；上述转台吸板包括四块，四块转台吸板分别水平安装于支撑部的下方，以便吸附固定LCD；上述转台机构的上料工位的下部设有CCD检测头及抛料带，经CCD检测头检测出来的不良品抛料至抛料带上导出。

LCD撕膜机构包括第一撕膜直线模组、第一撕膜滑座、第二撕膜直线模组、第二撕膜滑座、LCD撕膜旋转电机、LCD撕膜升降气缸及撕膜组件，其中，上述第一撕膜直线模组水平设置于机台上，第一撕膜滑座连接于第一撕膜直线模组的输出端上；上述第二撕膜直线模组沿垂直于第一撕膜直线模组方向设置在第一撕膜滑座上，第二撕膜滑座连接于第二撕膜直线模组的输出端上，第二撕膜滑座的一侧设有竖直向上延伸的支板部；上述LCD撕膜旋转电机设置在支板部的一侧，且输出端延伸至支板部另一侧；上述LCD撕膜升降气缸设置于支板部的另一侧，并与LCD撕膜旋转电机的输出端连接，经LCD撕膜旋转电机驱动而旋转运动；上述撕膜组件连接于LCD撕膜升降气缸的输出端上；撕膜组件的辊粘部件从下方粘附LCD下部的膜体后，撕开膜体，撕膜组件的夹膜部件将撕开的膜体夹紧并撕离。

撕膜组件包括撕膜支座、辊粘部件、夹膜部件及扣紧部件，其中，上述撕膜支座连接于LCD撕膜升降气缸的输出端上，经LCD撕膜升降气缸驱动而升降运动；上述辊粘部件设置于撕膜支座的一侧壁上，并可拆卸地安装；上述扣紧部件连接于辊粘部件上，并将扣紧部件扣紧固定；上述夹膜部件设置于撕膜支座另一侧壁上，夹膜部件位于辊粘部件的一侧，辊粘部件将膜体撕开后，夹膜部件直线移动至撕开的膜体处夹紧膜体，并将膜体撕离LCD；

上述辊粘部件包括辊粘升降气缸、辊粘升降座、辊粘挂杆、辊粘安装座、辊粘支杆及粘辊，其中，上述辊粘升降气缸连接在撕膜支座的侧壁上，且输出端朝上设置；上述辊粘升降座沿竖直方向可滑动地连接在辊粘升降气缸上，并与辊粘升降气缸的输出端连接；辊粘升降座的上部一侧开设有第一安装槽口；上述挂杆包括至少二根，挂杆垂直连接于第一安装槽口内；上述辊粘安装座的下部设有与第一安装槽口反向的的第二安装槽口，且第二安装槽口内对应挂杆开设有挂孔，第一安装槽口与第二安装槽口相互扣合，且挂杆插入挂孔内，使辊粘安装座安装于辊粘升降座上；上述辊粘安装座的顶部设有U型安装槽；上述辊粘支杆可转动地设置在U型安装槽内，辊粘支杆的一端伸出至辊粘安装座的外侧；上述粘辊设置在辊粘支杆伸出辊粘安装座外侧部分；

上述扣紧部件包括扣座、压杆及扣板，其中，上述扣座的下端可转动地连接在辊粘升降座上，扣座的上端延伸至辊粘安装座的外侧；上述压杆垂直连接于扣座的上部；上述扣板可转动地连接在辊粘升降座上，且扣板的上端与扣座的下端可转动地连接，扣板旋转时，通过扣座带动压杆从外侧压紧固定辊粘安装座；

上述夹膜部件包括夹膜气缸、夹膜活动块及夹膜固定块，其中，夹膜固定块设置在撕膜支座的顶部，并位于粘辊的侧部，夹膜固定块的外侧设有第一弧形夹持面，该弧形夹持面的侧壁上设有真空吸孔；上述夹膜气缸设置于撕膜支座的侧壁上，且输出端水平设置；上述夹膜活动块连接于夹膜气缸的输出端上，夹膜活动块向上延伸至夹膜固定块的外侧，且夹膜活动块内侧设有与第一弧形夹持面方向相反的第二弧形夹持面；夹膜气缸驱动夹膜活动块直线运动，使第一弧形夹持面与第二弧形夹持面将待撕膜体吸附夹紧。

背光上料机构包括背光输送组件及吸附移送组件，其中，上述背光输送组件设置于机台上，背光输送组件的输送带上开设有至少二条避空槽，待组装的背光放置于输送带上，并输送带向前传输；上述吸附移送组件设置于背光输送组件的下方，吸附移送组件包括至少二条移送条，移送条对应设置在避空槽内，背光直线移动至移送条处后，移送条从下方移动并吸附固定背光的底部后，带动背光沿着避空槽直线移动，将背光向前移送。

背光输送组件包括输送支架、输送电机、输送辊、输送带及输送条，上述输送支架设置于机台上；上述输送电机设置于输送支架的一侧；上述输送辊包括二根，两输送辊平行间隔地设置在输送支架上，且与输送支架可转动地连接，其中一根输送辊与输送电机的输出端连接，输送电机驱动输送辊旋转运动；上述输送带套设在两输送辊上，输送辊旋转运动时，带动输送带向前运动；输送带上平行间隔地开设有三条避空槽，避空槽贯通设置在输送带运动方向后侧的输送辊；上述输送条包括二条，两条输送条平行间隔地设置于相邻两避空槽之间；

上述吸附移送组件包括移送直线模组、移送直线滑座、移送升降气缸及移送条，其中，上述移送直线模组沿输送带运动方向设置于输送带下方，并延伸至输送带的外侧；上述移送直线滑座连接于移送直线模组的输出端上，并经移送直线模组驱动而直线运动；上述移送升降气缸设置于移送直线滑座上，且输出端朝上设置；上述移送条包括三条，三条移送条平行间隔地设置在移送升降气缸的输出端上，且移送条与避空槽沿竖直方向对应设置；移送条的顶部设有至少二个真空吸孔，移送条从下方穿过避空槽贴近背光底面，并通过真空吸孔，吸附固定背光。

背光对位及撕膜机构包括背光支架、背光对位组件及背光撕膜组件，其中，上述背光支架设置在背光上料机构的侧部；上述背光对位组件设置于靠近背光上料机构一侧的背光支架的侧壁上，背光撕膜组件设置于背光支架另一侧的侧壁上；背光对位组件靠近背光，并从背光的左右两侧及前侧抵住背光，以使背光对位校正；背光撕膜组件从上方靠近背光，并将背光上部的膜体夹紧后撕离膜体，撕完后的膜体经气嘴吹入废料盒内；

上述背光对位组件包括背光对位升降座、背光侧对位部件及背光前对位部件，其中，上述背光对位升降座沿竖直方向可滑动地连接在背光支架的侧壁上，且经升降气缸驱动而升降运动；上述背光侧对位部件包括背光对位电机、背光对位传动带、侧对位座及侧对位柱；上述背光对位电机设置在背光对位升降座的一侧；背光对位传动带沿左右方向设置在背光对位升降座上，且与背光对位电机的输出端连接；上述侧对位座包括二个，两侧对位座沿左右方向可滑动地连接在背光对位升降座的侧壁上，并分别水平延伸；两侧对位座分别通过连接块与背光对位传动带的两侧，背光对位传动带带动两侧对位座沿相反方向运动，以便调整两侧对位座之间的间距；上述侧对位柱包括二套，两套侧对位柱分别设置于两侧对位座的底部，单套侧对位柱包括至少二根，侧对位柱均匀间隔地设置，并竖直向下延伸；上述背光前对位部件包括前对位气缸、前对位座及前对位柱，其中，上述前对位气缸设置在背光对位升降座的下部，且输出端水平设置；上述前对位座连接于前对位气缸的输出端上，并沿与两侧对位座垂直方向设置；上述前对位柱包括至少二根，前对位柱间隔连接于前对位座的下部，并竖直向下延伸；

背光撕膜组件包括第一背光直线模组、背光撕膜滑座、第二背光直线模组、背光撕膜升降模组、背光撕膜气缸、背光撕膜爪及吹膜气嘴，其中，上述第一背光直线模组设置在背光支架的侧壁上，背光撕膜滑座连接于第一背光直线模组的输出端；上述第二背光直线模组沿垂直于第一背光直线模组方向设置在背光撕膜滑座上；上述背光撕膜升降模组连接在第二背光直线模组的输出端上；上述背光撕膜气缸连接在背光撕膜升降模组的输出端上；上述背光撕膜爪连接在背光撕膜气缸的输出端上，并经背光撕膜气缸驱动而夹紧或松开背光表面的膜体，以便将膜体撕离背光；上述吹膜气嘴设置于背光撕膜气缸的侧部，且朝背光撕膜爪设置，以便将背光撕膜爪撕离的膜体吹离至废料盒内。

背光中转平台包括背光中转直线模组及背光中转支台，其中，上述背光中转直线模组沿输送带方向设置，背光中转支台连接于背光中转直线模组的输出端，并经背光中转直线模组驱动而直线运动；移送条直线输出的背光经搬臂搬移至背光中转支台上，经背光对位组件进行对位后，背光撕膜组件将背光上部膜体撕离后，背光中转支台将撕膜后的背光移送至二联搬臂处；

上述二联搬臂包括二联直线模组、二联直线滑座二联支座及取料组件，其中，上述二联直线模组沿背光中转直线模组方向设置于背光中转直线模组的侧部；上述二联直线滑座连接于二联直线模组的输出端上；上述二联支座包括二个，两二联支座分别竖直间隔地连接在二联直线滑座上；上述取料组件包括二套，两取料组件分别设置在两二联支座的侧部，并随二联直线滑座同步直线运动，以便同步将组装平台上贴装完成的背光及LCD搬移至下料机构，将中转支台上待组装的背光搬移至组装平台上；取料组件包括取料升降气缸、取料升降滑座及取料吸板，其中，上述取料升降气缸设置在取料支座的侧壁上，取料升降滑座连接于取料升降气缸的输出端，并经取料升降气缸驱动而升降运动；上述取料吸板包括至少二块，取料吸板水平间隔地连接在取料升降滑座的侧壁上，并水平延伸至组装平台上方；

上述组装平台包括组装直线模组、组装直线滑座及组装支台，其中，上述组装直线模组沿垂直于背光中转直线模组方向设置，并延伸至转台机构的下方；上述组装直线滑座连接于组装直线模组的输出端上，并经组装直线模组驱动而直线运动；上述组装支台设置在组装直线滑座上，取料吸板搬移的背光经组装支台对位校正后移送至转台机构的贴合组装工位处，贴合机构将LCD从上方贴附至背光上；

上述下料机构包括依次连接的下料传输辊部、下料直线传输部及导出部，贴装完成的背光及LCD组装体经取料吸板搬移至下料传输辊部，下料传输辊部将组装体移送至下料直线传输部；上述导出部倾斜向下延伸，下料直线传输部导出的组装体经导出部向外导出。

本发明的有益效果在于：

本发明针对现有技术存在的缺陷和不足自主研发设计了一种实现了LCD自动上料及同步预对位，实现LCD撕膜多方式集成，具备辊粘撕膜快速可拆卸安装及固定功能，实现了背光自动高精度输送及中转，实现了背光搬移自动对位及撕膜以及撕膜废料自动吹出，实现了背光自动中转上料及下料协同联动的背光与LCD自动组装机。本发明实现了背光及LCD从单独分开上料直至贴合组装的全自动，具体地：

本发明设计有LCD预对位及中转机构，以实现LCD自动上料及预对位，以及LCD中转移送。LCD预对位及中转机构包括预对位上料组件、LCD中转搬臂及LCD中转平台，预对位上料组件及LCD中转平台沿直线方向间隔设置，LCD中转搬臂跨设在两者上方，LCD经预对位上料组件的上料带直线向前运输时，上料带的出料端经竖直设置的挡板阻挡限位，设置于上料带出料端两侧的上料导座沿垂直于上料带方向可滑动地连接在挡板上，并水平延伸至上料带的两侧上方；两上料导座沿着上料带运动方向逐步朝上料带内侧倾斜，使得两者之间的开口沿上料带方向逐渐缩小；两上料导座的下方均匀间隔地连接有至少二根上料导杆，上料导杆沿竖直方向向下延伸至上料带上方；上料带上的LCD随着上料带向前运输进入两上料导座之间时，随着LCD不断的移动，其两侧边逐步贴近上料导杆，经上料导杆进行导正限位，实现了上料的同时完成对LCD的预校正。预对位后的LCD经LCD中转搬移吸取并搬移至LCD中转平台上，经LCD中转平台完成进一步的位置校正后，LCD中转平台将LCD直线移送至转台机构的上料工位的下方，经转台机构底部的转台吸板向上吸取固定。

本发明在转台机构的LCD撕膜工位处设计有LCD撕膜机构，转台机构从LCD中转平台上吸取LCD后经设置于机台下方的CCD检测机构进行检测；对于检测出的不良品LCD，转台机构带动其旋转至LCD抛料工位处，将不良品LCD抛料至抛料带上导出；对于良品LCD，转台机构继续旋转至撕膜工位处，经LCD撕膜机构将LCD底部的膜体撕离。本发明的LCD撕膜机构以第一撕膜直线模组和第二撕膜直线模组形成在水平面内的驱动动力，连接于第二撕膜直线模组输出端上的第二撕膜滑座外侧设有竖直向上延伸的支板部，该支板部的一侧设有LCD撕膜旋转电机，LCD撕膜旋转电机的输出端延伸至支板部的另一侧，并连接有LCD撕膜升降气缸，以便驱动LCD撕膜升降气缸旋转运动；撕膜升降气缸的输出端连接有撕膜组件，并驱动撕膜组件升降运动。特别地，本发明的撕膜组件以撕膜支座作为承载部件，撕膜支座连接于撕膜升降气缸的输出端上，撕膜支座相互垂直的一侧壁上设置有夹膜部件，另一侧壁上设置有辊粘部件及扣紧部件；夹膜部件实现物理夹膜或易撕贴粘附撕膜功能，辊粘部件及扣紧部件实现粘辊方式撕膜功能；该种结构设计使得撕膜组件同时集成有多种撕膜方式，可适应多种工艺要求的撕膜动作；且夹膜部件与辊粘部件之间还实现协同联动，相互组合完成撕膜动作。具体地，本发明的夹膜部件包括固定设置于撕膜支座上部的夹膜固定块，夹膜固定块的外侧设有第一弧形夹持面，夹膜部件的夹膜气缸输出端水平朝外设置，并连接有夹膜活动块，夹膜活动块的内侧壁对应地设有第二弧形夹持面，夹膜气缸驱动夹膜活动块直线运动时，通过第一弧形夹持面与第二弧形夹持面将待撕膜体夹紧后撕离，或者先夹持易撕贴，并通过夹膜固定块顶部的水平面将易撕贴向上抵压至待撕膜体上，通过易撕贴将膜体撕离。另外，本发明的辊粘部件以辊粘升降座作为支撑载体，辊粘升降座通过辊粘升降气缸驱动而升降运动，辊粘升降座的顶部一侧开设有第一安装槽口，该第一安装槽口内垂直设置有二根辊粘挂杆；辊粘部件的辊粘安装座下部对应地开设有第二安装槽口，且第二安装槽口内开设有挂孔，辊粘安装座的第一安装槽口嵌合在第一安装槽口内，且辊粘挂杆插入挂孔内，从而实现辊粘安装座的快速可拆卸地安装。本发明设计有扣紧部件用于将安装好的辊粘安装座快速扣紧固定；扣紧部件的扣座可转动地连接在辊粘升降座的侧壁上，并位于第一安装槽的下方，扣座的上部垂直连接有压杆，压杆延伸至辊粘安装座的外侧；扣座与辊粘升降座可转动地连接部位的下方连接有扣板，扣板与扣座可转动地连接，向内扣合扣板的下端时，扣板的上端带动扣座的下端向外旋转，扣座的上端带动压杆向内压紧在辊粘安装座的外侧，以使辊粘安装座压紧固定，从而实现辊粘安装座的快速压紧固定。另外，本发明在辊粘安装座的顶部开设有U型安装槽，U型安装槽内可转动地连接有辊粘支杆，辊粘支杆的一端延伸至与夹膜部件的夹膜固定块平齐的位置，且辊粘支杆的外部为粘辊；在LCD底部膜体撕离过程中，可通过粘辊的粘性附着力粘附LCD底面的膜体，再通过粘辊贴近膜体直线辊粘实现将膜体撕离的目的，该种辊粘撕膜方式在撕膜的同时对LCD有一个向上的辊压力，既达到了撕离膜体的作用，也可以有效避免撕膜过程中将LCD下拉，导致LCD吸附失效，有效地提升了撕膜质量，粘辊使用多次后可通过辊粘安装座进行快速更换；同时，粘辊还可用不带粘性的辊轴替换，此时辊轴可以辅助易撕贴撕膜过程中辊压易撕贴，提高易撕贴与待撕膜体之间的附着力。

本发明针对背光的高精度中转传输独创性地设计有背光上料机构，背光上料机构包括背光输送组件及吸附移送组件，背光输送组件以带状的输送带作为传输载体，背光放置在输送带上，并经输送带向前传输；与传统输送带不同之处在于，本发明的输送带上开设有三条并列间隔设置的避空槽，避空槽上下贯穿输送带，相邻避空槽之间形成宽度较小的输送条；避空槽的一端经整根的输送辊张紧，该输送辊与输送电机的输出端连接，该输送辊旋转运动时，带动输送带及输送条直线运动，实现对背光的向前输送；避空槽的另一端为开放结构，该端的输送辊被避空槽分隔为四段，该种分槽分段结构设计能保证背光的正常的直线运输。相对于地，本发明的吸附移送组件设置于背光输送组件的下方，吸附移送组件以移送直线模组作为动力驱动部件，通过连接在移送直线模组输出端上的移送直线滑座作为载体，移送直线滑座上设有输出端朝上设置的移送升降气缸，移送升降气缸的输出端上连接有移送条，移送条包括三条，三条移送条并列间隔连接于一体，三条移送条分别对应设置于避空槽下方，移送直线模组及移送升降气缸驱动三条移送条整体直线或升降运动；移送条顶部水平面上设置有多个真空吸孔，移送条从避空槽下方上升并穿过避空槽贴近背光底面，利用真空吸孔吸附固定背光；当输送带及输送条带动背光直线运动时，移送条从下部吸附固定背光，并带动背光同步直线运动，从而提供了背光输送过程中的吸附固定力，可有效保证背光传输过程中位置偏移错位等情况，有效提高了背光传输精度；另外，通过移送条的支撑、吸附和移送，还可穿过输送带另一端分段的输送辊，将背光从输送带继续向前输送至背光对位及撕膜机构处，以便背光对位及撕膜机构对背光进行对位后撕离表面膜体，承担了在背光脱离输送带后，继续输送的作用，完成了背光传输的无缝衔接，提升了背光中转效率。

本发明针对背光对位及撕膜的工艺要求，独创性地设计有背光对位及撕膜机构，背光对位及撕膜机构包括架设于背光上料机构上方的背光支架以及设置于背光支架两侧的背光对位组件和背光撕膜组件。背光对位组件包括背光对位升降座、背光侧对位部件及背光前对位部件，背光侧对位部件设置于背光对位升降座两侧，背光前对位部件沿背光对位升降座的底边方向设置于背光对位升降座的下方；背光对位升降座经升降气缸驱动沿竖直方向带动背光侧对位部件和背光前对位部件整体升降运动升降运动；背光侧对位部件的两个侧对位座分别沿直线方向可滑动地连接在背光对位升降座的侧壁上，且水平延伸，侧对位座的下部竖直间隔地连接有多根侧对位柱，两个侧对位座分别通过连接块连接在背光对位传动带的两侧，背光对位传动带直线运动的同时，可同步驱动两个侧对位座沿相反的方向直线运动；当背光移动至两侧对位座之间时，两侧对位座从背光的两侧靠近，使得侧对位柱贴近背光，从而实现了对背光两侧的导正限位。另外，本发明的背光前对位部件通过前对位气缸驱动前对位座带动竖直连接于其下方的前对位柱从与背光运动方向相反的一侧靠近背光的前端，直至移送条带动背光运动至背光前端侧边完全贴紧前对位座，从而实现了背光前端的导正对位；本发明该种对位方式，可直接与背光运输相结合，实现了背光直线传输过程中的同步对位动作，该种运动中的对位方式，有效地提升了对位效率，且可实时地调整对位的尺寸和距离，适应多种不同背光的输送及对位。另外，本发明集成设置于背光对位组件背面的背光撕膜组件通过第一背光直线模组、第二背光直线模组和背光撕膜升降模组驱动而实现在水平面内双自由度方向及竖直方向上的直线运动；背光撕膜升降模组驱动背光撕膜气缸升降运动，背光撕膜气缸可驱动背光撕膜爪直接夹紧待撕膜体完成撕膜或者通过背光撕膜爪夹取易撕贴后，通过易撕贴撕膜；另外，在背光撕膜爪的外侧还设有吹膜气嘴，吹膜气嘴朝撕膜爪方向倾斜向下延伸，撕膜爪撕离的膜体可经吹膜气嘴吹入至废料盒内，以避免膜体粘附在撕膜爪上，影响后续撕膜。

另外，本发明在背光对位及撕膜机构的后部还依次间隔地设有背光中转平台及组装平台，背光中转平台及组装平台之间设置有二联搬臂，背光中转平台沿背光传输方向直线运动，组装平台沿垂直于背光中转平台方向直线运动，并延伸至转台机构的贴合组装工位处，以便将待贴合的背光直线输送至贴合组装工位处，完成LCD与背光的组装动作；撕膜完成后的背光搬移至背光中转平台上，同时组装平台上还放置有组装完成的背光。本发明的二联搬臂通过二联直线模组驱动二联直线滑座带动二个二联支座直线运动同步直线运动，两个二联支座上分别设置有取料组件，两取料组件分别对应背光中转平台及组装平台设置，二联直线模组驱动两套取料组件同步运动，两套取料组件分别从背光中转平台及组装平台上吸取背光，并将从背光中转平台上取出的待组装的背光移动至组装平台上，同时将组装平台上已经组装完成后的背光移动至下料中转平台上，实现背光中转上料及下料同步运动，有效地提升了背光物料转移效率，简化了搬移流程动作。

附图说明

图1为本发明的立体结构示意图之一。

图2为本发明的立体结构示意图之二。

图3为本发明的立体结构示意图之三。

图4为本发明的立体结构示意图之四。

图5为本发明隐藏部件后的立体结构示意图之一。

图6为本发明隐藏部件后的立体结构示意图之二。

图7为本发明隐藏部件后的立体结构示意图之三。

图8为本发明LCD预对位上料及中转机构的立体结构示意图之一。

图9为本发明LCD预对位上料及中转机构的立体结构示意图之二。

图10为本发明转台机构的立体结构示意图之一。

图11为本发明转台机构的立体结构示意图之二。

图12为本发明LCD撕膜机构的立体结构示意图之一。

图13为本发明LCD撕膜机构的立体结构示意图之二。

图14为本发明LCD撕膜机构的立体结构示意图之三。

图15为本发明撕膜组件的立体结构示意图之一。

图16为本发明撕膜组件的立体结构示意图之二。

图17为本发明撕膜组件的立体结构示意图之三。

图18为本发明背光上料机构的立体结构示意图之一。

图19为本发明背光上料机构的立体结构示意图之二。

图20为本发明背光上料机构的立体结构示意图之三。

图21为本发明背光对位及撕膜机构的立体结构示意图之一。

图22为本发明背光对位及撕膜机构的立体结构示意图之二。

图23为本发明背光对位及撕膜机构的立体结构示意图之三。

图24为本发明背光对位及撕膜机构的立体结构示意图之四。

图25为本发明背光对位及撕膜机构的立体结构示意图之五。

图26为本发明背光中转平台、二联搬臂及组装平台的装配结构示意图之一。

图27本发明背光中转平台、二联搬臂及组装平台的装配结构示意图之二。

图28为本发明背光中转平台、二联搬臂及组装平台的装配结构示意图之三。

图29为本发明下料机构的立体结构示意图之一。

图30为本发明下料机构的立体结构示意图之二。

具体实施方式

下面将结合附图对本发明作进一步描述：

如图1至图30所示，本发明采取的技术方案如下：一种背光与LCD自动组装机，包括LCD预对位上料及中转机构、转台机构5、LCD撕膜机构7、背光上料机构、背光对位及撕膜机构10、背光中转平台11、组装平台12及二联搬臂13，其中，上述转台机构5设置于机台1上，转台机构5上依次间隔设有四块真空吸板，真空吸板侧部分别形成上料工位、LCD抛料工位、LCD撕膜工位及贴合组装工位；上述LCD预对位上料及中转机构设置于上料工位的侧部，待组装的LCD经LCD预对位上料及中转机构上料的同时进行对位校正，并搬移至LCD中转平台4上，LCD中转平台4将LCD移送至转台机构5的转台吸板下方，以便转台吸板吸附；上述LCD撕膜机构7设置于LCD撕膜工位的侧部，转台机构5旋转使LCD由上料工位移动至撕膜工位处，以便LCD撕膜机构7将LCD下部膜体撕离；上述背光上料机构设置于贴合组装工位的侧部；上述背光对位及撕膜机构设置于背光上料机构的侧部；背光中转平台11设置于背光对位及撕膜机构的下方，待组装的背光由背光上料机构直线运输至背光对位及撕膜机构处，经背光对位及撕膜机构取出并进行初对位后，放置于背光中转平台11上，经背光对位及撕膜机构撕离背光上部的膜体；上述组装平台12间隔设置在背光中转平台11的侧部，二联搬臂13设置于背光中转平台11与组装平台12之间，二联搬臂13将背光中转平台11上撕膜后的背光取出并搬移至组装平台12上，组装平台12将背光移送至贴合组装工位处的真空吸板下方，以便将背光及LCD贴合组装。

LCD预对位及中转机构包括LCD预对位上料组件2、LCD中转搬臂3及LCD中转平台4，其中，上述LCD预对位上料组件2沿直线方向水平设置在机台1上；上述LCD中转平台4间隔设置于LCD预对位上料组件的侧部，且与LCD预对位上料组件的设置方向相同；上述LCD中转搬臂3跨设在LCD预对位上料组件2与LCD中转平台4之间；待组装的LCD经LCD预对位上料组件2直线传输的同时进行位置预校正，LCD中转搬臂3将预对位后的LCD吸取搬移至LCD中转平台4上，LCD中转平台4对LCD进行精对位后运动至转台机构5的下方；

上述LCD预对位上料组件2包括上料带21、上料导座22及上料导杆23，其中，上述上料带21水平设置，待组装的LCD经上料带21直线传输；上述上料导座22包括二个，两上料导座22分别设置在上料带21后端两侧，且沿垂直于上料带21运动方向可滑动的设置，上料导座22沿上料带21运动方向倾斜设置，且两上料导座22之间的开口逐步缩小；上述上料导杆23包括二组，两组上料导杆23分别包括至少二根，并均匀间隔地连接于上料导座22的下方；上料导杆23竖直向下延伸并靠近上料带21；上料带21带动LCD运动至两上料导座22之间的同时，上料导杆23限位导正LCD；

上述LCD中转搬臂3包括LCD直线模组31、LCD中转直线滑座32及LCD中转吸嘴33，其中，上述LCD直线模组31沿上料带21运动方向设置，LCD中转滑座32连接于LCD直线模组31的输出端上；上述LCD中转吸嘴33包括至少二个，LCD中转吸嘴33竖直连接于LCD中转直线滑座32的下部，以便吸取搬运LCD；

上述LCD中转平台4包括LCD中转直线模组41及LCD中转支台42，其中，上述LCD中转直线模组41沿上料带21方向设置，并延伸至转台机构5的下方；上述LCD中转支台42连接于LCD中转直线模组41的输出端上；LCD经LCD中转吸嘴33吸取后搬移至LCD中转支台42上，经LCD中转支台42精对位后，LCD中转直线模组41将其移送至转台机构5的上料工位处。

转台机构5包括转座51、转台支座52及转台吸板53，其中，上述转座51设置在机台1上；上述转台支座52水平连接在转座51上，经转座51驱动而旋转运动，转台支座52的圆周侧边沿形成四个向外延伸的支撑部；上述转台吸板53包括四块，四块转台吸板53分别水平安装于支撑部的下方，以便吸附固定LCD；上述转台机构5的上料工位的下部设有CCD检测头及抛料带6，经CCD检测头检测出来的不良品抛料至抛料带6上导出。

LCD撕膜机构7包括第一撕膜直线模组71、第一撕膜滑座72、第二撕膜直线模组73、第二撕膜滑座74、LCD撕膜旋转电机75、LCD撕膜升降气缸76及撕膜组件，其中，上述第一撕膜直线模组71水平设置于机台1上，第一撕膜滑座72连接于第一撕膜直线模组71的输出端上；上述第二撕膜直线模组73沿垂直于第一撕膜直线模组71方向设置在第一撕膜滑座72上，第二撕膜滑座74连接于第二撕膜直线模组73的输出端上，第二撕膜滑座74的一侧设有竖直向上延伸的支板部；上述LCD撕膜旋转电机75设置在支板部的一侧，且输出端延伸至支板部另一侧；上述LCD撕膜升降气缸76设置于支板部的另一侧，并与LCD撕膜旋转电机75的输出端连接，经LCD撕膜旋转电机75驱动而旋转运动；上述撕膜组件连接于LCD撕膜升降气缸76的输出端上；撕膜组件的辊粘部件从下方粘附LCD下部的膜体后，撕开膜体，撕膜组件的夹膜部件将撕开的膜体夹紧并撕离。

撕膜组件包括撕膜支座77、辊粘部件、夹膜部件及扣紧部件，其中，上述撕膜支座77连接于LCD撕膜升降气缸76的输出端上，经LCD撕膜升降气缸76驱动而升降运动；上述辊粘部件设置于撕膜支座77的一侧壁上，并可拆卸地安装；上述扣紧部件连接于辊粘部件上，并将扣紧部件扣紧固定；上述夹膜部件设置于撕膜支座77另一侧壁上，夹膜部件位于辊粘部件的一侧，辊粘部件将膜体撕开后，夹膜部件直线移动至撕开的膜体处夹紧膜体，并将膜体撕离LCD；

上述辊粘部件包括辊粘升降气缸711、辊粘升降座712、辊粘挂杆713、辊粘安装座714、辊粘支杆715及粘辊716，其中，上述辊粘升降气缸711连接在撕膜支座71的侧壁上，且输出端朝上设置；上述辊粘升降座712沿竖直方向可滑动地连接在辊粘升降气缸711上，并与辊粘升降气缸711的输出端连接；辊粘升降座712的上部一侧开设有第一安装槽口；上述挂杆713包括至少二根，挂杆713垂直连接于第一安装槽口内；上述辊粘安装座714的下部设有与第一安装槽口反向的的第二安装槽口，且第二安装槽口内对应挂杆713开设有挂孔，第一安装槽口与第二安装槽口相互扣合，且挂杆713插入挂孔内，使辊粘安装座714安装于辊粘升降座712上；上述辊粘安装座714的顶部设有U型安装槽；上述辊粘支杆715可转动地设置在U型安装槽内，辊粘支杆715的一端伸出至辊粘安装座714的外侧；上述粘辊716设置在辊粘支杆715伸出辊粘安装座714外侧部分；

上述扣紧部件包括扣座717、压杆718及扣板719，其中，上述扣座717的下端可转动地连接在辊粘升降座712上，扣座717的上端延伸至辊粘安装座714的外侧；上述压杆718垂直连接于扣座717的上部；上述扣板719可转动地连接在辊粘升降座712上，且扣板719的上端与扣座717的下端可转动地连接，扣板719旋转时，通过扣座717带动压杆718从外侧压紧固定辊粘安装座714；

上述夹膜部件包括夹膜气缸78、夹膜活动块79及夹膜固定块710，其中，夹膜固定块710设置在撕膜支座77的顶部，并位于粘辊716的侧部，夹膜固定块710的外侧设有第一弧形夹持面，该弧形夹持面的侧壁上设有真空吸孔；上述夹膜气缸78设置于撕膜支座77的侧壁上，且输出端水平设置；上述夹膜活动块79连接于夹膜气缸78的输出端上，夹膜活动块79向上延伸至夹膜固定块710的外侧，且夹膜活动块79内侧设有与第一弧形夹持面方向相反的第二弧形夹持面；夹膜气缸78驱动夹膜活动块79直线运动，使第一弧形夹持面与第二弧形夹持面将待撕膜体吸附夹紧。

背光上料机构包括背光输送组件8及吸附移送组件9，其中，上述背光输送组件8设置于机台1上，背光输送组件8的输送带84上开设有至少二条避空槽86，待组装的背光放置于输送带84上，并输送带84向前传输；上述吸附移送组件9设置于背光输送组件8的下方，吸附移送组件9包括至少二条移送条94，移送条对应设置在避空槽86内，背光直线移动至移送条94处后，移送条94从下方移动并吸附固定背光的底部后，带动背光沿着避空槽86直线移动，将背光向前移送。

背光输送组件8包括输送支架81、输送电机82、输送辊83、输送带84及输送条85，上述输送支架81设置于机台1上；上述输送电机82设置于输送支架81的一侧；上述输送辊83包括二根，两输送辊82平行间隔地设置在输送支架81上，且与输送支架81可转动地连接，其中一根输送辊83与输送电机82的输出端连接，输送电机82驱动输送辊83旋转运动；上述输送带84套设在两输送辊83上，输送辊83旋转运动时，带动输送带84向前运动；输送带84上平行间隔地开设有三条避空槽86，避空槽86贯通设置在输送带84运动方向后侧的输送辊83；上述输送条85包括二条，两条输送条85平行间隔地设置于相邻两避空槽86之间；

上述吸附移送组件9包括移送直线模组91、移送直线滑座92、移送升降气缸93及移送条94，其中，上述移送直线模组91沿输送带84运动方向设置于输送带84下方，并延伸至输送带84的外侧；上述移送直线滑座92连接于移送直线模组91的输出端上，并经移送直线模组91驱动而直线运动；上述移送升降气缸93设置于移送直线滑座92上，且输出端朝上设置；上述移送条94包括三条，三条移送条94平行间隔地设置在移送升降气缸93的输出端上，且移送条94与避空槽86沿竖直方向对应设置；移送条94的顶部设有至少二个真空吸孔95，移送条94从下方穿过避空槽86贴近背光底面，并通过真空吸孔95，吸附固定背光。

背光对位及撕膜机构10包括背光支架101、背光对位组件及背光撕膜组件，其中，上述背光支架101设置在背光上料机构的侧部；上述背光对位组件设置于靠近背光上料机构一侧的背光支架101的侧壁上，背光撕膜组件设置于背光支架101另一侧的侧壁上；背光对位组件靠近背光，并从背光的左右两侧及前侧抵住背光，以使背光对位校正；背光撕膜组件从上方靠近背光，并将背光上部的膜体夹紧后撕离膜体，撕完后的膜体经气嘴吹入废料盒内；

上述背光对位组件包括背光对位升降座102、背光侧对位部件及背光前对位部件，其中，上述背光对位升降座102沿竖直方向可滑动地连接在背光支架101的侧壁上，且经升降气缸驱动而升降运动；上述背光侧对位部件包括背光对位电机103、背光对位传动带104、侧对位座105及侧对位柱106；上述背光对位电机103设置在背光对位升降座102的一侧；背光对位传动带104沿左右方向设置在背光对位升降座102上，且与背光对位电机103的输出端连接；上述侧对位座105包括二个，两侧对位座105沿左右方向可滑动地连接在背光对位升降座102的侧壁上，并分别水平延伸；两侧对位座105分别通过连接块与背光对位传动带104的两侧，背光对位传动带104带动两侧对位座105沿相反方向运动，以便调整两侧对位座105之间的间距；上述侧对位柱106包括二套，两套侧对位柱106分别设置于两侧对位座105的底部，单套侧对位柱106包括至少二根，侧对位柱106均匀间隔地设置，并竖直向下延伸；上述背光前对位部件包括前对位气缸107、前对位座108及前对位柱109，其中，上述前对位气缸107设置在背光对位升降座102的下部，且输出端水平设置；上述前对位座108连接于前对位气缸107的输出端上，并沿与两侧对位座105垂直方向设置；上述前对位柱109包括至少二根，前对位柱109间隔连接于前对位座108的下部，并竖直向下延伸；

背光撕膜组件包括第一背光直线模组1010、背光撕膜滑座1011、第二背光直线模组1012、背光撕膜升降模组1013、背光撕膜气缸1014、背光撕膜爪1015及吹膜气嘴1016，其中，上述第一背光直线模组1010设置在背光支架101的侧壁上，背光撕膜滑座1011连接于第一背光直线模组1010的输出端；上述第二背光直线模组1012沿垂直于第一背光直线模组1010方向设置在背光撕膜滑座1011上；上述背光撕膜升降模组1013连接在第二背光直线模组1012的输出端上；上述背光撕膜气缸1014连接在背光撕膜升降模组1013的输出端上；上述背光撕膜爪1015连接在背光撕膜气缸1014的输出端上，并经背光撕膜气缸1014驱动而夹紧或松开背光表面的膜体，以便将膜体撕离背光；上述吹膜气嘴1016设置于背光撕膜气缸1014的侧部，且朝背光撕膜爪1015设置，以便将背光撕膜爪1015撕离的膜体吹离至废料盒内。

背光中转平台11包括背光中转直线模组111及背光中转支台112，其中，上述背光中转直线模组111沿输送带84方向设置，背光中转支台112连接于背光中转直线模组111的输出端，并经背光中转直线模组11驱动而直线运动；移送条93直线输出的背光经搬臂搬移至背光中转支台112上，经背光对位组件进行对位后，背光撕膜组件将背光上部膜体撕离后，背光中转支台112将撕膜后的背光移送至二联搬臂13处；

上述二联搬臂13包括二联直线模组131、二联直线滑座132二联支座133及取料组件，其中，上述二联直线模组131沿背光中转直线模组111方向设置于背光中转直线模组11的侧部；上述二联直线滑座132连接于二联直线模组131的输出端上；上述二联支座133包括二个，两二联支座133分别竖直间隔地连接在二联直线滑座132上；上述取料组件包括二套，两取料组件分别设置在两二联支座133的侧部，并随二联直线滑座132同步直线运动，以便同步将组装平台12上贴装完成的背光及LCD搬移至下料机构14，将中转支台112上待组装的背光搬移至组装平台12上；取料组件包括取料升降气缸134、取料升降滑座135及取料吸板136，其中，上述取料升降气缸134设置在取料支座133的侧壁上，取料升降滑座135连接于取料升降气缸134的输出端，并经取料升降气缸134驱动而升降运动；上述取料吸板136包括至少二块，取料吸板136水平间隔地连接在取料升降滑座135的侧壁上，并水平延伸至组装平台12上方；

上述组装平台12包括组装直线模组121、组装直线滑座122及组装支台123，其中，上述组装直线模组121沿垂直于背光中转直线模组111方向设置，并延伸至转台机构5的下方；上述组装直线滑座122连接于组装直线模组121的输出端上，并经组装直线模组121驱动而直线运动；上述组装支台123设置在组装直线滑座122上，取料吸板136搬移的背光经组装支台123对位校正后移送至转台机构5的贴合组装工位处，贴合机构5将LCD从上方贴附至背光上；

上述下料机构14包括依次连接的下料传输辊部141、下料直线传输部142及导出部143，贴装完成的背光及LCD组装体经取料吸板136搬移至下料传输辊部141，下料传输辊部141将组装体移送至下料直线传输部142；上述导出部143倾斜向下延伸，下料直线传输部142导出的组装体经导出部143向外导出。

进一步，本发明设计了一种实现了LCD自动上料及同步预对位，实现LCD撕膜多方式集成，具备辊粘撕膜快速可拆卸安装及固定功能，实现了背光自动高精度输送及中转，实现了背光搬移自动对位及撕膜以及撕膜废料自动吹出，实现了背光自动中转上料及下料协同联动的背光与LCD自动组装机。本发明实现了背光及LCD从单独分开上料直至贴合组装的全自动，具体地：本发明设计有LCD预对位及中转机构，以实现LCD自动上料及预对位，以及LCD中转移送。LCD预对位及中转机构包括预对位上料组件、LCD中转搬臂及LCD中转平台，预对位上料组件及LCD中转平台沿直线方向间隔设置，LCD中转搬臂跨设在两者上方，LCD经预对位上料组件的上料带直线向前运输时，上料带的出料端经竖直设置的挡板阻挡限位，设置于上料带出料端两侧的上料导座沿垂直于上料带方向可滑动地连接在挡板上，并水平延伸至上料带的两侧上方；两上料导座沿着上料带运动方向逐步朝上料带内侧倾斜，使得两者之间的开口沿上料带方向逐渐缩小；两上料导座的下方均匀间隔地连接有至少二根上料导杆，上料导杆沿竖直方向向下延伸至上料带上方；上料带上的LCD随着上料带向前运输进入两上料导座之间时，随着LCD不断的移动，其两侧边逐步贴近上料导杆，经上料导杆进行导正限位，实现了上料的同时完成对LCD的预校正。预对位后的LCD经LCD中转搬移吸取并搬移至LCD中转平台上，经LCD中转平台完成进一步的位置校正后，LCD中转平台将LCD直线移送至转台机构的上料工位的下方，经转台机构底部的转台吸板向上吸取固定。本发明在转台机构的LCD撕膜工位处设计有LCD撕膜机构，转台机构从LCD中转平台上吸取LCD后经设置于机台下方的CCD检测机构进行检测；对于检测出的不良品LCD，转台机构带动其旋转至LCD抛料工位处，将不良品LCD抛料至抛料带上导出；对于良品LCD，转台机构继续旋转至撕膜工位处，经LCD撕膜机构将LCD底部的膜体撕离。本发明的LCD撕膜机构以第一撕膜直线模组和第二撕膜直线模组形成在水平面内的驱动动力，连接于第二撕膜直线模组输出端上的第二撕膜滑座外侧设有竖直向上延伸的支板部，该支板部的一侧设有LCD撕膜旋转电机，LCD撕膜旋转电机的输出端延伸至支板部的另一侧，并连接有LCD撕膜升降气缸，以便驱动LCD撕膜升降气缸旋转运动；撕膜升降气缸的输出端连接有撕膜组件，并驱动撕膜组件升降运动。特别地，本发明的撕膜组件以撕膜支座作为承载部件，撕膜支座连接于撕膜升降气缸的输出端上，撕膜支座相互垂直的一侧壁上设置有夹膜部件，另一侧壁上设置有辊粘部件及扣紧部件；夹膜部件实现物理夹膜或易撕贴粘附撕膜功能，辊粘部件及扣紧部件实现粘辊方式撕膜功能；该种结构设计使得撕膜组件同时集成有多种撕膜方式，可适应多种工艺要求的撕膜动作；且夹膜部件与辊粘部件之间还实现协同联动，相互组合完成撕膜动作。具体地，本发明的夹膜部件包括固定设置于撕膜支座上部的夹膜固定块，夹膜固定块的外侧设有第一弧形夹持面，夹膜部件的夹膜气缸输出端水平朝外设置，并连接有夹膜活动块，夹膜活动块的内侧壁对应地设有第二弧形夹持面，夹膜气缸驱动夹膜活动块直线运动时，通过第一弧形夹持面与第二弧形夹持面将待撕膜体夹紧后撕离，或者先夹持易撕贴，并通过夹膜固定块顶部的水平面将易撕贴向上抵压至待撕膜体上，通过易撕贴将膜体撕离。另外，本发明的辊粘部件以辊粘升降座作为支撑载体，辊粘升降座通过辊粘升降气缸驱动而升降运动，辊粘升降座的顶部一侧开设有第一安装槽口，该第一安装槽口内垂直设置有二根辊粘挂杆；辊粘部件的辊粘安装座下部对应地开设有第二安装槽口，且第二安装槽口内开设有挂孔，辊粘安装座的第一安装槽口嵌合在第一安装槽口内，且辊粘挂杆插入挂孔内，从而实现辊粘安装座的快速可拆卸地安装。本发明设计有扣紧部件用于将安装好的辊粘安装座快速扣紧固定；扣紧部件的扣座可转动地连接在辊粘升降座的侧壁上，并位于第一安装槽的下方，扣座的上部垂直连接有压杆，压杆延伸至辊粘安装座的外侧；扣座与辊粘升降座可转动地连接部位的下方连接有扣板，扣板与扣座可转动地连接，向内扣合扣板的下端时，扣板的上端带动扣座的下端向外旋转，扣座的上端带动压杆向内压紧在辊粘安装座的外侧，以使辊粘安装座压紧固定，从而实现辊粘安装座的快速压紧固定。另外，本发明在辊粘安装座的顶部开设有U型安装槽，U型安装槽内可转动地连接有辊粘支杆，辊粘支杆的一端延伸至与夹膜部件的夹膜固定块平齐的位置，且辊粘支杆的外部为粘辊；在LCD底部膜体撕离过程中，可通过粘辊的粘性附着力粘附LCD底面的膜体，再通过粘辊贴近膜体直线辊粘实现将膜体撕离的目的，该种辊粘撕膜方式在撕膜的同时对LCD有一个向上的辊压力，既达到了撕离膜体的作用，也可以有效避免撕膜过程中将LCD下拉，导致LCD吸附失效，有效地提升了撕膜质量，粘辊使用多次后可通过辊粘安装座进行快速更换；同时，粘辊还可用不带粘性的辊轴替换，此时辊轴可以辅助易撕贴撕膜过程中辊压易撕贴，提高易撕贴与待撕膜体之间的附着力。本发明针对背光的高精度中转传输独创性地设计有背光上料机构，背光上料机构包括背光输送组件及吸附移送组件，背光输送组件以带状的输送带作为传输载体，背光放置在输送带上，并经输送带向前传输；与传统输送带不同之处在于，本发明的输送带上开设有三条并列间隔设置的避空槽，避空槽上下贯穿输送带，相邻避空槽之间形成宽度较小的输送条；避空槽的一端经整根的输送辊张紧，该输送辊与输送电机的输出端连接，该输送辊旋转运动时，带动输送带及输送条直线运动，实现对背光的向前输送；避空槽的另一端为开放结构，该端的输送辊被避空槽分隔为四段，该种分槽分段结构设计能保证背光的正常的直线运输。相对于地，本发明的吸附移送组件设置于背光输送组件的下方，吸附移送组件以移送直线模组作为动力驱动部件，通过连接在移送直线模组输出端上的移送直线滑座作为载体，移送直线滑座上设有输出端朝上设置的移送升降气缸，移送升降气缸的输出端上连接有移送条，移送条包括三条，三条移送条并列间隔连接于一体，三条移送条分别对应设置于避空槽下方，移送直线模组及移送升降气缸驱动三条移送条整体直线或升降运动；移送条顶部水平面上设置有多个真空吸孔，移送条从避空槽下方上升并穿过避空槽贴近背光底面，利用真空吸孔吸附固定背光；当输送带及输送条带动背光直线运动时，移送条从下部吸附固定背光，并带动背光同步直线运动，从而提供了背光输送过程中的吸附固定力，可有效保证背光传输过程中位置偏移错位等情况，有效提高了背光传输精度；另外，通过移送条的支撑、吸附和移送，还可穿过输送带另一端分段的输送辊，将背光从输送带继续向前输送至背光对位及撕膜机构处，以便背光对位及撕膜机构对背光进行对位后撕离表面膜体，承担了在背光脱离输送带后，继续输送的作用，完成了背光传输的无缝衔接，提升了背光中转效率。本发明针对背光对位及撕膜的工艺要求，独创性地设计有背光对位及撕膜机构，背光对位及撕膜机构包括架设于背光上料机构上方的背光支架以及设置于背光支架两侧的背光对位组件和背光撕膜组件。背光对位组件包括背光对位升降座、背光侧对位部件及背光前对位部件，背光侧对位部件设置于背光对位升降座两侧，背光前对位部件沿背光对位升降座的底边方向设置于背光对位升降座的下方；背光对位升降座经升降气缸驱动沿竖直方向带动背光侧对位部件和背光前对位部件整体升降运动升降运动；背光侧对位部件的两个侧对位座分别沿直线方向可滑动地连接在背光对位升降座的侧壁上，且水平延伸，侧对位座的下部竖直间隔地连接有多根侧对位柱，两个侧对位座分别通过连接块连接在背光对位传动带的两侧，背光对位传动带直线运动的同时，可同步驱动两个侧对位座沿相反的方向直线运动；当背光移动至两侧对位座之间时，两侧对位座从背光的两侧靠近，使得侧对位柱贴近背光，从而实现了对背光两侧的导正限位。另外，本发明的背光前对位部件通过前对位气缸驱动前对位座带动竖直连接于其下方的前对位柱从与背光运动方向相反的一侧靠近背光的前端，直至移送条带动背光运动至背光前端侧边完全贴紧前对位座，从而实现了背光前端的导正对位；本发明该种对位方式，可直接与背光运输相结合，实现了背光直线传输过程中的同步对位动作，该种运动中的对位方式，有效地提升了对位效率，且可实时地调整对位的尺寸和距离，适应多种不同背光的输送及对位。另外，本发明集成设置于背光对位组件背面的背光撕膜组件通过第一背光直线模组、第二背光直线模组和背光撕膜升降模组驱动而实现在水平面内双自由度方向及竖直方向上的直线运动；背光撕膜升降模组驱动背光撕膜气缸升降运动，背光撕膜气缸可驱动背光撕膜爪直接夹紧待撕膜体完成撕膜或者通过背光撕膜爪夹取易撕贴后，通过易撕贴撕膜；另外，在背光撕膜爪的外侧还设有吹膜气嘴，吹膜气嘴朝撕膜爪方向倾斜向下延伸，撕膜爪撕离的膜体可经吹膜气嘴吹入至废料盒内，以避免膜体粘附在撕膜爪上，影响后续撕膜。另外，本发明在背光对位及撕膜机构的后部还依次间隔地设有背光中转平台及组装平台，背光中转平台及组装平台之间设置有二联搬臂，背光中转平台沿背光传输方向直线运动，组装平台沿垂直于背光中转平台方向直线运动，并延伸至转台机构的贴合组装工位处，以便将待贴合的背光直线输送至贴合组装工位处，完成LCD与背光的组装动作；撕膜完成后的背光搬移至背光中转平台上，同时组装平台上还放置有组装完成的背光。本发明的二联搬臂通过二联直线模组驱动二联直线滑座带动二个二联支座直线运动同步直线运动，两个二联支座上分别设置有取料组件，两取料组件分别对应背光中转平台及组装平台设置，二联直线模组驱动两套取料组件同步运动，两套取料组件分别从背光中转平台及组装平台上吸取背光，并将从背光中转平台上取出的待组装的背光移动至组装平台上，同时将组装平台上已经组装完成后的背光移动至下料中转平台上，实现背光中转上料及下料同步运动，有效地提升了背光物料转移效率，简化了搬移流程动作。

本发明的实施例只是介绍其具体实施方式，不在于限制其保护范围。本行业的技术人员在本实施例的启发下可以作出某些修改，故凡依照本发明专利范围所做的等效变化或修饰，均属于本发明专利权利要求范围内。

Claims (10)

1.一种背光与LCD自动组装机，其特征在于：包括LCD预对位上料及中转机构、转台机构(5)、LCD撕膜机构(7)、背光上料机构、背光对位及撕膜机构(10)、背光中转平台(11)、组装平台(12)及二联搬臂(13)，其中，上述转台机构(5)设置于机台(1)上，转台机构(5)上依次间隔设有四块真空吸板，真空吸板侧部分别形成上料工位、LCD抛料工位、LCD撕膜工位及贴合组装工位；上述LCD预对位上料及中转机构设置于上料工位的侧部，待组装的LCD经LCD预对位上料及中转机构上料的同时进行对位校正，并搬移至LCD中转平台(4)上，LCD中转平台(4)将LCD移送至转台机构(5)的转台吸板下方，以便转台吸板吸附；上述LCD撕膜机构(7)设置于LCD撕膜工位的侧部，转台机构(5)旋转使LCD由上料工位移动至撕膜工位处，以便LCD撕膜机构(7)将LCD下部膜体撕离；上述背光上料机构设置于贴合组装工位的侧部；上述背光对位及撕膜机构设置于背光上料机构的侧部；背光中转平台(11)设置于背光对位及撕膜机构的下方，待组装的背光由背光上料机构直线运输至背光对位及撕膜机构处，经背光对位及撕膜机构取出并进行初对位后，放置于背光中转平台(11)上，经背光对位及撕膜机构撕离背光上部的膜体；上述组装平台(12)间隔设置在背光中转平台(11)的侧部，二联搬臂(13)设置于背光中转平台(11)与组装平台(12)之间，二联搬臂(13)将背光中转平台(11)上撕膜后的背光取出并搬移至组装平台(12)上，组装平台(12)将背光移送至贴合组装工位处的真空吸板下方，以便将背光及LCD贴合组装。

2.根据权利要求1所述的一种背光与LCD自动组装机，其特征在于：所述的LCD预对位及中转机构包括LCD预对位上料组件(2)、LCD中转搬臂(3)及LCD中转平台(4)，其中，上述LCD预对位上料组件(2)沿直线方向水平设置在机台(1)上；上述LCD中转平台(4)间隔设置于LCD预对位上料组件的侧部，且与LCD预对位上料组件的设置方向相同；上述LCD中转搬臂(3)跨设在LCD预对位上料组件(2)与LCD中转平台(4)之间；待组装的LCD经LCD预对位上料组件(2)直线传输的同时进行位置预校正，LCD中转搬臂(3)将预对位后的LCD吸取搬移至LCD中转平台(4)上，LCD中转平台(4)对LCD进行精对位后运动至转台机构(5)的下方；

上述LCD预对位上料组件(2)包括上料带(21)、上料导座(22)及上料导杆(23)，其中，上述上料带(21)水平设置，待组装的LCD经上料带(21)直线传输；上述上料导座(22)包括二个，两上料导座(22)分别设置在上料带(21)后端两侧，且沿垂直于上料带(21)运动方向可滑动的设置，上料导座(22)沿上料带(21)运动方向倾斜设置，且两上料导座(22)之间的开口逐步缩小；上述上料导杆(23)包括二组，两组上料导杆(23)分别包括至少二根，并均匀间隔地连接于上料导座(22)的下方；上料导杆(23)竖直向下延伸并靠近上料带(21)；上料带(21)带动LCD运动至两上料导座(22)之间的同时，上料导杆(23)限位导正LCD；

上述LCD中转搬臂(3)包括LCD直线模组(31)、LCD中转直线滑座(32)及LCD中转吸嘴(33)，其中，上述LCD直线模组(31)沿上料带(21)运动方向设置，LCD中转滑座(32)连接于LCD直线模组(31)的输出端上；上述LCD中转吸嘴(33)包括至少二个，LCD中转吸嘴(33)竖直连接于LCD中转直线滑座(32)的下部，以便吸取搬运LCD；

上述LCD中转平台(4)包括LCD中转直线模组(41)及LCD中转支台(42)，其中，上述LCD中转直线模组(41)沿上料带(21)方向设置，并延伸至转台机构(5)的下方；上述LCD中转支台(42)连接于LCD中转直线模组(41)的输出端上；LCD经LCD中转吸嘴(33)吸取后搬移至LCD中转支台(42)上，经LCD中转支台(42)精对位后，LCD中转直线模组(41)将其移送至转台机构(5)的上料工位处。

3.根据权利要求2所述的一种背光与LCD自动组装机，其特征在于：所述的转台机构(5)包括转座(51)、转台支座(52)及转台吸板(53)，其中，上述转座(51)设置在机台(1)上；上述转台支座(52)水平连接在转座(51)上，经转座(51)驱动而旋转运动，转台支座(52)的圆周侧边沿形成四个向外延伸的支撑部；上述转台吸板(53)包括四块，四块转台吸板(53)分别水平安装于支撑部的下方，以便吸附固定LCD；上述转台机构(5)的上料工位的下部设有CCD检测头及抛料带(6)，经CCD检测头检测出来的不良品抛料至抛料带(6)上导出。

4.根据权利要求3所述的一种背光与LCD自动组装机，其特征在于：所述的LCD撕膜机构(7)包括第一撕膜直线模组(71)、第一撕膜滑座(72)、第二撕膜直线模组(73)、第二撕膜滑座(74)、LCD撕膜旋转电机(75)、LCD撕膜升降气缸(76)及撕膜组件，其中，上述第一撕膜直线模组(71)水平设置于机台(1)上，第一撕膜滑座(72)连接于第一撕膜直线模组(71)的输出端上；上述第二撕膜直线模组(73)沿垂直于第一撕膜直线模组(71)方向设置在第一撕膜滑座(72)上，第二撕膜滑座(74)连接于第二撕膜直线模组(73)的输出端上，第二撕膜滑座(74)的一侧设有竖直向上延伸的支板部；上述LCD撕膜旋转电机(75)设置在支板部的一侧，且输出端延伸至支板部另一侧；上述LCD撕膜升降气缸(76)设置于支板部的另一侧，并与LCD撕膜旋转电机(75)的输出端连接，经LCD撕膜旋转电机(75)驱动而旋转运动；上述撕膜组件连接于LCD撕膜升降气缸(76)的输出端上；撕膜组件的辊粘部件从下方粘附LCD下部的膜体后，撕开膜体，撕膜组件的夹膜部件将撕开的膜体夹紧并撕离。

5.根据权利要求4所述的一种背光与LCD自动组装机，其特征在于：所述的撕膜组件包括撕膜支座(77)、辊粘部件、夹膜部件及扣紧部件，其中，上述撕膜支座(77)连接于LCD撕膜升降气缸(76)的输出端上，经LCD撕膜升降气缸(76)驱动而升降运动；上述辊粘部件设置于撕膜支座(77)的一侧壁上，并可拆卸地安装；上述扣紧部件连接于辊粘部件上，并将扣紧部件扣紧固定；上述夹膜部件设置于撕膜支座(77)另一侧壁上，夹膜部件位于辊粘部件的一侧，辊粘部件将膜体撕开后，夹膜部件直线移动至撕开的膜体处夹紧膜体，并将膜体撕离LCD；

上述辊粘部件包括辊粘升降气缸(711)、辊粘升降座(712)、辊粘挂杆(713)、辊粘安装座(714)、辊粘支杆(715)及粘辊(716)，其中，上述辊粘升降气缸(711)连接在撕膜支座(71)的侧壁上，且输出端朝上设置；上述辊粘升降座(712)沿竖直方向可滑动地连接在辊粘升降气缸(711)上，并与辊粘升降气缸(711)的输出端连接；辊粘升降座(712)的上部一侧开设有第一安装槽口；上述挂杆(713)包括至少二根，挂杆(713)垂直连接于第一安装槽口内；上述辊粘安装座(714)的下部设有与第一安装槽口反向的的第二安装槽口，且第二安装槽口内对应挂杆(713)开设有挂孔，第一安装槽口与第二安装槽口相互扣合，且挂杆(713)插入挂孔内，使辊粘安装座(714)安装于辊粘升降座(712)上；上述辊粘安装座(714)的顶部设有U型安装槽；上述辊粘支杆(715)可转动地设置在U型安装槽内，辊粘支杆(715)的一端伸出至辊粘安装座(714)的外侧；上述粘辊(716)设置在辊粘支杆(715)伸出辊粘安装座(714)外侧部分；

上述扣紧部件包括扣座(717)、压杆(718)及扣板(719)，其中，上述扣座(717)的下端可转动地连接在辊粘升降座(712)上，扣座(717)的上端延伸至辊粘安装座(714)的外侧；上述压杆(718)垂直连接于扣座(717)的上部；上述扣板(719)可转动地连接在辊粘升降座(712)上，且扣板(719)的上端与扣座(717)的下端可转动地连接，扣板(719)旋转时，通过扣座(717)带动压杆(718)从外侧压紧固定辊粘安装座(714)；

上述夹膜部件包括夹膜气缸(78)、夹膜活动块(79)及夹膜固定块(710)，其中，夹膜固定块(710)设置在撕膜支座(77)的顶部，并位于粘辊(716)的侧部，夹膜固定块(710)的外侧设有第一弧形夹持面，该弧形夹持面的侧壁上设有真空吸孔；上述夹膜气缸(78)设置于撕膜支座(77)的侧壁上，且输出端水平设置；上述夹膜活动块(79)连接于夹膜气缸(78)的输出端上，夹膜活动块(79)向上延伸至夹膜固定块(710)的外侧，且夹膜活动块(79)内侧设有与第一弧形夹持面方向相反的第二弧形夹持面；夹膜气缸(78)驱动夹膜活动块(79)直线运动，使第一弧形夹持面与第二弧形夹持面将待撕膜体吸附夹紧。

6.根据权利要求5所述的一种背光与LCD自动组装机，其特征在于：所述的背光上料机构包括背光输送组件(8)及吸附移送组件(9)，其中，上述背光输送组件(8)设置于机台(1)上，背光输送组件(8)的输送带(84)上开设有至少二条避空槽(86)，待组装的背光放置于输送带(84)上，并输送带(84)向前传输；上述吸附移送组件(9)设置于背光输送组件(8)的下方，吸附移送组件(9)包括至少二条移送条(94)，移送条对应设置在避空槽(86)内，背光直线移动至移送条(94)处后，移送条(94)从下方移动并吸附固定背光的底部后，带动背光沿着避空槽(86)直线移动，将背光向前移送。

7.根据权利要求6所述的一种背光与LCD自动组装机，其特征在于：所述的背光输送组件(8)包括输送支架(81)、输送电机(82)、输送辊(83)、输送带(84)及输送条(85)，上述输送支架(81)设置于机台(1)上；上述输送电机(82)设置于输送支架(81)的一侧；上述输送辊(83)包括二根，两输送辊(82)平行间隔地设置在输送支架(81)上，且与输送支架(81)可转动地连接，其中一根输送辊(83)与输送电机(82)的输出端连接，输送电机(82)驱动输送辊(83)旋转运动；上述输送带(84)套设在两输送辊(83)上，输送辊(83)旋转运动时，带动输送带(84)向前运动；输送带(84)上平行间隔地开设有三条避空槽(86)，避空槽(86)贯通设置在输送带(84)运动方向后侧的输送辊(83)；上述输送条(85)包括二条，两条输送条(85)平行间隔地设置于相邻两避空槽(86)之间；

上述吸附移送组件(9)包括移送直线模组(91)、移送直线滑座(92)、移送升降气缸(93)及移送条(94)，其中，上述移送直线模组(91)沿输送带(84)运动方向设置于输送带(84)下方，并延伸至输送带(84)的外侧；上述移送直线滑座(92)连接于移送直线模组(91)的输出端上，并经移送直线模组(91)驱动而直线运动；上述移送升降气缸(93)设置于移送直线滑座(92)上，且输出端朝上设置；上述移送条(94)包括三条，三条移送条(94)平行间隔地设置在移送升降气缸(93)的输出端上，且移送条(94)与避空槽(86)沿竖直方向对应设置；移送条(94)的顶部设有至少二个真空吸孔(95)，移送条(94)从下方穿过避空槽(86)贴近背光底面，并通过真空吸孔(95)，吸附固定背光。

8.根据权利要求7所述的一种背光与LCD自动组装机，其特征在于：所述的背光对位及撕膜机构(10)包括背光支架(101)、背光对位组件及背光撕膜组件，其中，上述背光支架(101)设置在背光上料机构的侧部；上述背光对位组件设置于靠近背光上料机构一侧的背光支架(101)的侧壁上，背光撕膜组件设置于背光支架(101)另一侧的侧壁上；背光对位组件靠近背光，并从背光的左右两侧及前侧抵住背光，以使背光对位校正；背光撕膜组件从上方靠近背光，并将背光上部的膜体夹紧后撕离膜体，撕完后的膜体经气嘴吹入废料盒内；

上述背光对位组件包括背光对位升降座(102)、背光侧对位部件及背光前对位部件，其中，上述背光对位升降座(102)沿竖直方向可滑动地连接在背光支架(101)的侧壁上，且经升降气缸驱动而升降运动；上述背光侧对位部件包括背光对位电机(103)、背光对位传动带(104)、侧对位座(105)及侧对位柱(106)；上述背光对位电机(103)设置在背光对位升降座(102)的一侧；背光对位传动带(104)沿左右方向设置在背光对位升降座(102)上，且与背光对位电机(103)的输出端连接；上述侧对位座(105)包括二个，两侧对位座(105)沿左右方向可滑动地连接在背光对位升降座(102)的侧壁上，并分别水平延伸；两侧对位座(105)分别通过连接块与背光对位传动带(104)的两侧，背光对位传动带(104)带动两侧对位座(105)沿相反方向运动，以便调整两侧对位座(105)之间的间距；上述侧对位柱(106)包括二套，两套侧对位柱(106)分别设置于两侧对位座(105)的底部，单套侧对位柱(106)包括至少二根，侧对位柱(106)均匀间隔地设置，并竖直向下延伸；上述背光前对位部件包括前对位气缸(107)、前对位座(108)及前对位柱(109)，其中，上述前对位气缸(107)设置在背光对位升降座(102)的下部，且输出端水平设置；上述前对位座(108)连接于前对位气缸(107)的输出端上，并沿与两侧对位座(105)垂直方向设置；上述前对位柱(109)包括至少二根，前对位柱(109)间隔连接于前对位座(108)的下部，并竖直向下延伸。

9.根据权利要求8所述的一种背光与LCD自动组装机，其特征在于：所述的背光撕膜组件包括第一背光直线模组(1010)、背光撕膜滑座(1011)、第二背光直线模组(1012)、背光撕膜升降模组(1013)、背光撕膜气缸(1014)、背光撕膜爪(1015)及吹膜气嘴(1016)，其中，上述第一背光直线模组(1010)设置在背光支架(101)的侧壁上，背光撕膜滑座(1011)连接于第一背光直线模组(1010)的输出端；上述第二背光直线模组(1012)沿垂直于第一背光直线模组(1010)方向设置在背光撕膜滑座(1011)上；上述背光撕膜升降模组(1013)连接在第二背光直线模组(1012)的输出端上；上述背光撕膜气缸(1014)连接在背光撕膜升降模组(1013)的输出端上；上述背光撕膜爪(1015)连接在背光撕膜气缸(1014)的输出端上，并经背光撕膜气缸(1014)驱动而夹紧或松开背光表面的膜体，以便将膜体撕离背光；上述吹膜气嘴(1016)设置于背光撕膜气缸(1014)的侧部，且朝背光撕膜爪(1015)设置，以便将背光撕膜爪(1015)撕离的膜体吹离至废料盒内。

10.根据权利要求9所述的一种背光与LCD自动组装机，其特征在于：所述的背光中转平台(11)包括背光中转直线模组(111)及背光中转支台(112)，其中，上述背光中转直线模组(111)沿输送带(84)方向设置，背光中转支台(112)连接于背光中转直线模组(111)的输出端，并经背光中转直线模组(11)驱动而直线运动；移送条(93)直线输出的背光经搬臂搬移至背光中转支台(112)上，经背光对位组件进行对位后，背光撕膜组件将背光上部膜体撕离后，背光中转支台(112)将撕膜后的背光移送至二联搬臂(13)处；

上述二联搬臂(13)包括二联直线模组(131)、二联直线滑座(132)二联支座(133)及取料组件，其中，上述二联直线模组(131)沿背光中转直线模组(111)方向设置于背光中转直线模组(11)的侧部；上述二联直线滑座(132)连接于二联直线模组(131)的输出端上；上述二联支座(133)包括二个，两二联支座(133)分别竖直间隔地连接在二联直线滑座(132)上；上述取料组件包括二套，两取料组件分别设置在两二联支座(133)的侧部，并随二联直线滑座(132)同步直线运动，以便同步将组装平台(12)上贴装完成的背光及LCD搬移至下料机构(14)，将中转支台(112)上待组装的背光搬移至组装平台(12)上；取料组件包括取料升降气缸(134)、取料升降滑座(135)及取料吸板(136)，其中，上述取料升降气缸(134)设置在取料支座(133)的侧壁上，取料升降滑座(135)连接于取料升降气缸(134)的输出端，并经取料升降气缸(134)驱动而升降运动；上述取料吸板(136)包括至少二块，取料吸板(136)水平间隔地连接在取料升降滑座(135)的侧壁上，并水平延伸至组装平台(12)上方；

上述组装平台(12)包括组装直线模组(121)、组装直线滑座(122)及组装支台(123)，其中，上述组装直线模组(121)沿垂直于背光中转直线模组(111)方向设置，并延伸至转台机构(5)的下方；上述组装直线滑座(122)连接于组装直线模组(121)的输出端上，并经组装直线模组(121)驱动而直线运动；上述组装支台(123)设置在组装直线滑座(122)上，取料吸板(136)搬移的背光经组装支台(123)对位校正后移送至转台机构(5)的贴合组装工位处，贴合机构(5)将LCD从上方贴附至背光上；

上述下料机构(14)包括依次连接的下料传输辊部(141)、下料直线传输部(142)及导出部(143)，贴装完成的背光及LCD组装体经取料吸板(136)搬移至下料传输辊部(141)，下料传输辊部(141)将组装体移送至下料直线传输部(142)；上述导出部(143)倾斜向下延伸，下料直线传输部(142)导出的组装体经导出部(143)向外导出。

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