CN114043732B - 大面积镂空金属片表面的覆膜工艺 - Google Patents

Abstract

本发明涉及一种大面积镂空金属片表面的覆膜工艺，其采用的真空覆膜机包括PET膜供膜单元、撕膜单元、贴膜单元、金属片传输单元，且覆膜工艺包括以下步骤：S1、撕膜；S2、贴膜。本发明一方面撕膜时沿着力的合成方向逐步将离型膜片和待贴膜片的分离，大幅度降低撕膜时所造成膜片损伤的概率；另一方面在多个PET膜定位模腔的设置下，能够大幅度缩短贴膜需要的时间，提高覆膜效率。

Description

大面积镂空金属片表面的覆膜工艺

本申请是申请日为2021年7月13日、申请号为2021107912821、名称为大面积且多镂空式PET膜的真空覆膜机及工艺的分案申请。

技术领域

本发明属于金属片真空覆膜技术领域，具体涉及大面积镂空金属片表面的覆膜工艺。

背景技术

目前，市场所采用的覆膜机主要是将撕除离型膜的PET膜贴覆在对应金属片表面，且覆膜机包括PET膜供膜单元、撕膜单元、贴膜单元、金属片传输单元，其中PET膜的长度方向为X轴，宽度方向为Y轴，厚度方向为Z轴，PET膜供膜单元主要将每片PET膜向贴膜单元上料，撕膜单元主要用于将所贴覆膜表层的离型膜撕开，贴膜单元将待贴覆的膜贴覆至金属片表面，金属片传输单元包括延伸方向与PET膜延伸方向一致的传输平台、用于驱动传输平台沿着Y轴方向移动的传输件，其中传输平台将对应的金属片送至贴膜单元所形成贴膜工位下方，然后由贴膜单元将待贴覆的膜贴覆至金属片表面。

但是，针对具有很多个镂空孔的金属片而言，其中多个镂空孔所形成的面积占整个金属片面积比例较大，这样一来，所采用的贴覆膜上对应形成有镂空孔，那么，在贴膜之前，需要将具有镂空孔的离型膜撕除，然后进行贴膜。

然而，市场上虽然有很多撕膜单元，但是针对上述大面积镂空孔金属片的贴膜而言，因撕膜的角度和力度难以掌控的原因，进行离型膜撕除时，大概率会出现贴覆膜的损坏（如：撕裂），这样一来，不仅贴覆膜的报废率较高，而且也大幅度降低贴覆膜的供膜效率。

此外，撕膜和贴膜是两个不同的步骤，现有的覆膜机只有贴膜完成后，才会腾出工位进行下一个贴覆膜的撕膜操作，因此，金属片贴膜的效率较低。

发明内容

本发明所要解决的技术问题是克服现有技术的不足，提供一种改进的大面积镂空金属片表面的覆膜工艺。

为解决上述技术问题，本发明采取如下技术方案：

一种大面积镂空金属片表面的覆膜工艺，其采用的真空覆膜机包括PET膜供膜单元、撕膜单元、贴膜单元、金属片传输单元，其中定义PET膜的长度方向为X轴，宽度方向为Y轴，厚度方向为Z轴，PET膜上具有与金属片相对应的多个镂空孔，且PET膜包括待贴膜片和粘接在所述待贴膜片上且自X轴线端部冒出的离型膜片，特别是，

撕膜单元包括沿着X轴方向延伸的桁架、沿着X轴方向滑动设置在所述桁架上的滑座、沿着Z轴方向运动设置在所述滑座上的撕膜夹头；

贴膜单元包括沿着X轴方向延伸且具有多个PET膜定位模腔的贴膜模具、驱动贴膜模具运动的贴膜动力件，其中多个PET膜定位模腔中位于底部的PET膜定位模腔为贴膜工位，位于顶部的PET膜定位模腔为撕膜工位，贴膜动力件包括驱动贴膜模具绕X轴自转的翻转机构、驱动贴膜模具沿着Z轴方向上下运动的升降机构，覆膜工艺包括以下步骤：

S1、撕膜，首先，在翻转机构的翻转下，使得贴膜模具的贴膜工位朝下、撕膜工位朝上设置，接着由PET膜供膜单元将PET膜自待贴膜片定位在撕膜工位的吸附平台上；其次，由撕膜夹头夹持位于撕膜工位内离型膜片冒出的一端部翻转撕开离型膜片，并采用压片模块压住所撕开离型膜片端部的待贴膜片上，然后由滑座沿着X轴方向的移动、撕膜夹头沿着Y轴方向运动以带动离型膜片沿着X和Y轴合成方向逐步脱离待贴膜片，其中撕膜夹头的翻转角度为β，1°≤β≤180°；S2、贴膜，首先，将S1中完成撕膜的贴膜模具翻转，使得待贴膜片自胶粘面朝下且与下方金属片平行和对齐设置，然后在升降机构的驱动下将待贴膜片正位对齐的覆设在金属片表面。

优选地，进行贴膜时，下一片PET膜可以送至上方撕膜工位的吸附平台上，且在贴膜的同时，重复步骤S1实现同步撕膜。这样一来，能够大幅度缩短贴膜所需要的准备时间，提高覆膜效率。

根据本发明的一个具体实施和优选方面，在S1中，滑座沿着X轴方向的移动速度为1±0.2m/s；撕膜夹头沿着Y轴方向的移动速度为0.05±0.01 m/s。因此，在上述的速度限制下，也能够快速实现离型膜片与待贴膜片的分离，膜片损坏率为零。

优选地，金属片传输单元包括延伸方向与PET膜延伸方向一致的传输平台、用于驱动传输平台沿着Y轴方向移动的传输件，金属片自待贴膜面朝上的定位在所述传输平台上，且在贴膜时，贴膜工位与下方所述的传输平台形成闭合的真空腔，待贴膜片在真空下贴设在金属片表面。在真空下实施贴膜，进一步提供贴膜品质。

根据本发明的又一个具体实施和优选方面，撕膜夹头包括沿着Y轴方向延伸的翻转架、设置在翻转架上且能够相对夹紧或松开的夹片组件，其中所述夹片组件至少有两个且沿着Y轴方向均匀间隔分布，在S1中由夹片组件夹持离型膜片的冒出端部后实施角度翻转。在多个夹片组件的同步夹持下，在相对均匀的剥离力下，更有利于撕膜。

优选地，撕膜夹头还包括设置在撕膜工位一端的压片模块、用于驱动压片模块压设或脱离分离后待贴膜片端部的压片动力件，其中压片模块为不粘胶模块，在S1中，撕膜夹头翻转后，所述压片模块压在待贴膜片的自胶粘面上，然后再进行离型膜的撕除。这样一来，避免撕开端部翘起，影响膜片的分离效果。

优选地，压片模块为不粘胶模块，压片动力件包括驱动不粘胶模块沿着X轴方向运动的第一伸缩杆、用于驱动第一伸缩杆和不粘胶模块一起沿着Z轴方向运动的第二伸缩杆。在不粘胶模块的设置下，更有利于压片模块与待贴膜片的分离，而且还避免造成待贴膜片与吸附平台的脱离。

优选地，撕膜夹头翻转90°时最佳，不仅利于离型膜片和待贴膜片之间的分离，而且也减少撕坏的概率。

优选地，分离后撕膜夹头夹持区的底部至待贴膜片的垂直距离为40~50mm。

此外，贴膜工位和撕膜工位中的吸附平台平行设置。

优选地，PET膜定位模腔有N个，其中N≥2且为整数，当N=2时，所述的PET膜定位模腔对应设置在所述贴膜模具的相对两侧，在贴膜或撕膜时，所述吸附平台与所述金属片平行设置，所述翻转机构每驱动所述贴膜模具翻转180°，两个所述PET膜定位模腔在所述贴膜工位和所述撕膜工位之间进行位置互换。

进一步的，翻转机构和贴膜模具在升降机构的驱使下同步升降。这样可以简化运动结构，便于实施。

根据本发明的又一个具体实施和优选方面，传输平台包括沿着Z轴方向上下错位的上传输平台和下传输平台，传输件有两组，且分别用于驱动上传输平台和下传输平台的横移，其中上传输平台和下传输平台中一个与上方PET膜定位模腔配合形成的真空腔，上传输平台和下传输平台中的另一个用于接驳传输下一块金属片。在两块传输台的设置，进一步提高贴膜的效率。

具体的，在Y轴方向且对应上传输平台和下传输平台两端部形成上下错位的滑轨，上传输平台和下传输平台分别对应滑动在两条滑轨上，传输件分别为第一环形传动带和第二环形传动带，其中第一环形传动带和第二环形传动带相对错开，第一环形传动带用于带动上传输平台的横移，第二环形传动带用于带动下传输平台的横移。

本例中，第一环形传动带有两条，第二环形传动带也有两条，且第二环形传动带位于两条第一环形传动带之间，且位于两条第一环形传动带的下方。这样一来，避免上传输平台和下传输平台之间存在运动障碍，同时也合理利用空间。

根据本发明的又一个具体实施和优选方面，PET膜供膜单元包括与PET膜送料端部相衔接且沿着Y轴方向传输的多个传输轨道、与多个传输轨道错位分布且能够沿着Z轴方向升降运动的多个顶升撑架、以及能够沿着X轴方向将位于顶升撑架上的PET膜向撕膜工位传输的移载组件，其中多个传输轨道同步运动驱使PET膜沿着Y轴方向运动，多个顶升撑架同步运动并将位于多个传输轨道上的PET膜向上顶以脱离传输轨道的传输面。这样一来，PET膜上料过程中的Y轴和Z轴方向不存在运动障碍，且在合理的空间中进行布局。

优选地，每个传输轨道包括沿着Y轴方向延伸的多条相互平行设置的直线轨道、设置在直线轨道上的定向传输滚轮；顶升撑架包括沿着Z方向延伸的顶杆、位于顶杆顶部且沿着Y轴方向延伸的撑条，多个所述顶升撑架的撑条顶面齐平设置，PET膜供膜单元还包括沿着Z轴方向运动的顶撑伸缩杆、将顶撑伸缩杆与多根顶杆同步连接的传动件。在相对简单的结构下，完成PET膜在Y轴和Z轴方向的平稳传输。

进一步的，在送入传输轨道的PET膜底部设有承载平台，其中承载平台上设有定位柱，PET膜上对应设有与定位柱匹配的定位孔，因此，PET膜在定位柱的定位孔对位下平铺在承载平台上。当顶升撑架向上顶升时，撑条顶着承载平台向上脱离定向传输滚轮，进行PET膜的供料。

由于以上技术方案的实施，本发明与现有技术相比具有如下优点：

本发明一方面撕膜时沿着力的合成方向逐步将离型膜片和待贴膜片的分离，大幅度降低撕膜时所造成膜片损伤的概率；另一方面在多个PET膜定位模腔的设置下，能够大幅度缩短贴膜需要的时间，提高覆膜效率。

附图说明

下面结合附图和具体的实施例对本发明做进一步详细的说明。

图1为本发明的真空覆膜机的立体结构示意图；

图2为图1的结构分解示意图；

图3为图2中PET膜供膜单元的局部结构放大示意图；

图4为图2中PET膜供膜单元的移载组件的结构放大示意图；

图5为图2中撕膜单元的局部结构放大示意图；

图6为图5中局部结构放大示意图；

图7为图2中贴膜单元的结构放大示意图；

图8为图2中金属片传输单元的局部结构放大示意图；

图9为图8中A处底部视角的结构放大示意图；

其中：1、PET膜供膜单元；10、传输轨道；100、直线轨道；101、定向传输滚轮；11、顶升撑架；110、顶杆；111、撑条；12、移载组件；120、载架；121、移载夹具；13、承载平台；

2、撕膜单元；20、桁架；21、滑座；22、撕膜夹头；220、翻转架、221、夹片组件；23、压片模块；24、压片动力件；241、第一伸缩杆；242、第二伸缩杆；

3、贴膜单元；30、贴膜模具；q、PET膜定位模腔；t、吸附平台；31、贴膜动力件；310、翻转机构；311、升降机构；

4、金属片传输单元；40、传输平台；400、上传输平台；401、下传输平台；41、传输件；411、第一环形传动带；412、第二环形传动带；42、滑轨；

m、PET膜；m1、离型膜片；j、金属片。

具体实施方式

为使本申请的上述目的、特征和优点能够更加明显易懂，下面结合附图对本申请的具体实施方式做详细的说明。在下面的描述中阐述了很多具体细节以便于充分理解本申请。但是本申请能够以很多不同于在此描述的其它方式来实施，本领域技术人员可以在不违背本申请内涵的情况下做类似改进，因此本申请不受下面公开的具体实施例的限制。

在本申请的描述中，需要理解的是，术语“中心”、“纵向”、“横向”、“长度”、“宽度”、“厚度”、“上”、“下”、“前”、“后”、“左”、“右”、“竖直”、“水平”、“顶”、“底”、“内”、“外”、“顺时针”、“逆时针”、“轴向”、“径向”、“周向”等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述本申请和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本申请的限制。

此外，术语“第一”、“第二”仅用于描述目的，而不能理解为指示或暗示相对重要性或者隐含指明所指示的技术特征的数量。由此，限定有“第一”、“第二”的特征可以明示或者隐含地包括至少一个该特征。在本申请的描述中，“多个”的含义是至少两个，例如两个，三个等，除非另有明确具体的限定。

在本申请中，除非另有明确的规定和限定，术语“安装”、“相连”、“连接”、“固定”等术语应做广义理解，例如，可以是固定连接，也可以是可拆卸连接，或成一体；可以是机械连接，也可以是电连接；可以是直接相连，也可以通过中间媒介间接相连，可以是两个元件内部的连通或两个元件的相互作用关系，除非另有明确的限定。对于本领域的普通技术人员而言，可以根据具体情况理解上述术语在本申请中的具体含义。

在本申请中，除非另有明确的规定和限定，第一特征在第二特征“上”或“下”可以是第一和第二特征直接接触，或第一和第二特征通过中间媒介间接接触。而且，第一特征在第二特征“之上”、“上方”和“上面”可是第一特征在第二特征正上方或斜上方，或仅仅表示第一特征水平高度高于第二特征。第一特征在第二特征“之下”、“下方”和“下面”可以是第一特征在第二特征正下方或斜下方，或仅仅表示第一特征水平高度小于第二特征。需要说明的是，当元件被称为“固定于”或“设置于”另一个元件，它可以直接在另一个元件上或者也可以存在居中的元件。当一个元件被认为是“连接”另一个元件，它可以是直接连接到另一个元件或者可能同时存在居中元件。本文所使用的术语“垂直的”、“水平的”、“上”、“下”、“左”、“右”以及类似的表述只是为了说明的目的，并不表示是唯一的实施方式。

本实施例的大面积且多镂空式PET膜的真空覆膜机，其用于将撕除离型膜的PET膜m贴覆在对应金属片j表面，其中金属片j呈薄片式长方体状，且形成有多个镂空孔，多个镂空孔的面积至少为长方体面积的1/2，因此，PET膜m对应形成有与之对应的镂空孔，同时，定义PET膜m的长度方向为X轴，宽度方向为Y轴，厚度方向为Z轴。

本例中，PET膜m包括待贴膜片和粘接在待贴膜片上且自X轴线端部冒出的离型膜片m1，因此，撕开离型膜片m1后，将待贴膜片的胶粘面贴合在金属片j的表面，即完成贴膜过程。

如图1所示，真空覆膜机包括PET膜供膜单元1、撕膜单元2、贴膜单元3、金属片传输单元4，其中PET膜供膜单元1能够逐片的供应PET膜m，且PET膜m的离型膜片m1在上，待贴膜片在下；撕膜单元2用于将离型膜片m1自待贴膜片上分离，贴膜单元3用于将待贴膜片贴覆在金属片j的表面；金属片传输单元4用于传输金属片j至与贴膜单元3对齐位置，且金属片传输单元4包括延伸方向与PET膜m延伸方向一致的传输平台40、用于驱动传输平台40沿着Y轴方向移动的传输件41。

结合图2所示，PET膜供膜单元1包括多个传输轨道10、多个顶升撑架11、移载组件12、以及承载平台13。

撕膜单元2包括桁架20、滑座21、撕膜夹头22、压片模块23、及压片动力件24。

贴膜单元3包括沿着X轴方向延伸且具有两个PET膜定位模腔q的贴膜模具30、驱动贴膜模具30运动的贴膜动力件31，其中PET膜定位模腔q内设有多吸附孔式吸附平台t，且两个PET膜定位模腔q对应设置在贴膜模具30的顶部和底部，其中位于底部的PET膜定位模腔q为贴膜工位，贴膜工位能够与下方传输平台40形成闭合的真空腔，位于顶部的PET膜定位模腔为撕膜工位，且撕膜工位和贴膜工位内的吸附平台t相互平行设置。结合图3所示，多个传输轨道10平行设置，且沿着Y轴方向传输PET膜。

具体的，传输轨道10具有接引端和输出端，且多个传输轨道10同步运动驱使PET膜m沿着Y轴方向向输出端传输。

本例中，每个传输轨道10包括沿着Y轴方向延伸的多条相互平行设置的直线轨道100、设置在直线轨道100上的定向传输滚轮101。

多个顶升撑架11与多条传输轨道10之间相对错位设置。这样一来，PET膜上料过程中的Y轴和Z轴方向不存在运动障碍，且在合理的空间中进行布局。

具体的，每个顶升撑架11包括沿着Z方向延伸的顶杆110、位于顶杆110顶部且沿着Y轴方向延伸的撑条111，其中多个顶升撑架11的撑条111顶面齐平设置。

PET膜供膜单元1还包括沿着Z轴方向运动的顶撑伸缩杆、将顶撑伸缩杆与多根顶杆同步连接的传动件。在相对简单的结构下，完成PET膜在Y轴和Z轴方向的平稳传输。

结合图4所示，移载组件12能够沿着X轴方向将位于顶升撑架11上的PET膜m向撕膜工位传输。

具体的，移载组件12包括沿着X轴方向延伸的载架120、滑动设置在载架120上的移载夹具121，其中移载夹具121上设有多个吸附头，且在吸附头的吸附下实现PET膜m的夹持，并在移载夹具121的运动下，实现PET膜m在X轴方向的传输。

同时，为了实现PET膜m的平稳上料，在承载平台13上形成由穿插式定位柱，PET膜m自对应的定位柱插入PET膜m的定位孔，且PET膜平铺在承载平台13上。

结合图5所示，桁架20沿着X轴方向延伸。

滑座21沿着X轴方向滑动设置在桁架20上，本例中，在桁架20上形成滑轨，滑座21滑动设置在滑轨上，至于如何进行直线运动，可以采用常规的丝杠或者直线运动的伸缩杆。

撕膜夹头22沿着Z轴方向运动设置在滑座21上。至于如何进行直线运动，可以采用常规的丝杠或者直线运动的伸缩杆。

具体的，撕膜夹头22能够绕着Y轴方向翻转设置，撕膜时，撕膜夹头22夹持离型膜片m1的冒出待贴膜片端部翻转90°，然后进行撕膜操作。这样一来，在撕膜夹头翻转下，更有利于离型膜片和待贴膜片之间的分离，同时损坏率较低，也减少撕坏的概率。

结合图6所示，撕膜夹头22包括沿着Y轴方向延伸的翻转架220、设置在翻转架220上且能够相对夹紧或松开的夹片组件221，其中夹片组件221有三个且沿着Y轴方向均匀间隔分布。在多个夹片组件的同步夹持下，在相对均匀的剥离力下，更有利于撕膜。

具体的，离型膜片m1的冒出端部有三处，每个夹片组件221对应夹持一处。

本例中，夹片组件221的两个夹片的夹持面呈波浪状，且夹持时两个波浪夹持面相对吻合，具体的，夹持时，波浪夹持面沿着X轴方向延伸，翻转90°后，波浪夹持面沿着Z轴方向延伸。同时，本例中，翻转架220的翻转，采用常用的马达和带轮驱动方式，或者马达驱动齿轮传动方式。

压片模块23为不粘胶模块。在不粘胶模块的设置下，更有利于压片模块与待贴膜片的分离，避免分离时，造成待贴膜片与吸附平台的脱离。

压片动力件24用于驱动压片模块压设或脱离分离后待贴膜片端部，且压片动力件24包括驱动不粘胶模块沿着X轴方向运动的第一伸缩杆241、用于驱动第一伸缩杆241和不粘胶模块一起沿着Z轴方向运动的第二伸缩杆242。

结合图7所示，贴膜模具30呈长方体状，两个PET膜定位模腔q位于长方体的上部和下部。

贴膜动力件31包括驱动贴膜模具30绕X轴自转的翻转机构310、驱动贴膜模具30沿着Z轴方向上下运动的升降机构311，其中在翻转机构310的驱使下使得贴膜工位和撕膜工位中的吸附平台t平行设置。这样一来，通过翻转调节，能够实现贴膜工位和撕膜工位的切换；通过升降调节保持膜片和金属片对齐下贴合。

同时，翻转机构310每驱动贴膜模具30翻转180°，两个PET膜定位模腔q在贴膜工位和撕膜工位之间进行位置互换。不仅结构简单，而且实施方便。

本例中，翻转机构310和贴膜模具30在升降机构311的驱使下同步升降。这样可以简化运动结构，便于实施。

至于翻转运动可以采用翻转电机驱动，升降机构311可以采用常规的伸缩杆调节，在此不对其进行详细阐述，也是十分清楚，且能够实施的。

结合图8所示，金属片传输单元4包括延伸方向与PET膜m延伸方向一致的传输平台40、用于驱动传输平台40沿着Y轴方向移动的传输件41。

具体的，传输平台40包括沿着Z轴方向上下错位的上传输平台400和下传输平台401，传输件41有两组，且分别用于驱动上传输平台400和下传输平台401的横移，其中上传输平台400和下传输平台401中一个与上方PET膜定位模腔q配合形成的贴膜工位，上传输平台400和下传输平台401中的另一个用于接驳传输下一块金属片j。在两块传输台的设置，进一步提高贴膜的效率。

具体的，在Y轴方向的且对应上传输平台400和下传输平台401两端部形成上下错位的滑轨42，上传输平台400和下传输平台401分别对应滑动在两条滑轨42上，传输件41分别为第一环形传动带411和第二环形传动带412，其中第一环形传动带411和第二环形传动带412相对错开，且第一环形传动带411用于带动上传输平台400的横移，第二环形传动带412用于带动下传输平台401的横移。

本例中，第一环形传动带411有两条，第二环形传动带412也有两条，且第二环形传动带412位于两条第一环形传动带411之间，且位于两条第一环形传动带411的下方。这样一来，避免上传输平台和下传输平台之间存在运动障碍，同时也合理利用空间。

结合图9所示，金属片j在定位夹持下，可以卸载至上传输平台400或下传输平台401上，并在对应的传输件41的传动下，使得金属片j与覆膜工位中的待贴膜片相对齐，并在真空环境下，实施贴膜。

此外，上述所涉及的伸缩杆可以是油缸、气缸或者电动伸缩缸，但是，本例中伸缩杆采用的是气缸。

同时，针对本例中的膜片和金属片的对齐操作，其主要是定位时，通过设定的定位柱进行穿插定位，这样的好处在于，不仅提高对位的准确度，而且还能够限制膜片和金属片相对产生的移位。

综上，本实施例覆膜步骤如下：

S1、在贴膜动力件31的翻转机构310的翻转下，使得贴膜工位朝向下方的上传输平台400，撕膜工位朝上设置，且吸附平台t与定位在上传输平台400上的金属片j平行且对位设置；

S2、由PET膜供膜单元1通过移载组件12将架设在承载平台13上的一片PET膜移载至撕膜工位，其中离型膜片m1位于待贴膜片的上方，PET膜m自待贴膜片对位后吸附定位在撕膜工位的吸附平台t上；

S3、由撕膜夹头22夹持位于撕膜工位内离型膜片m1冒出的一端部翻转90°后，略微前移或停在翻转位置，再由不粘胶模块沿着X轴和Z轴方向的运动，并压在撕开待贴膜片端部，接着，滑座21沿着X轴方向的移动速度为1m/s，撕膜夹头22沿着Y轴方向的移动速度为0.05m/s，离型膜片m1在相对速度下并沿着合力方向逐步向上与待贴膜片分离，且分离后撕膜夹头22夹持区的底部至待贴膜片的垂直距离为48mm；

S4、撕除离型膜片m1后，此时待贴膜片的胶粘面朝上，再由翻转机构310的180°翻转，使得撕膜工位和贴膜工位进行位置互换，此时待贴膜片自胶粘面朝下的位于底部的贴膜工位中，并在升降机构311的驱动下，贴膜工位与下方上传输平台400配合形成真空腔，同时，贴膜模具30继续向下，并在真空中将待贴膜片贴覆在金属片j的待贴膜面。

当然，在上述进行贴膜时，下一片PET膜可以送至上方撕膜工位的吸附平台t上，且重复步骤S3实现同步撕膜。这样一来，能够大幅度缩短贴膜所需要的准备时间，提高覆膜效率，同时在贴膜模具30向下的运动过程中，使得待贴膜片和离型膜片m1之间存在相对运动，降低撕膜过程中造成膜片损坏的概率，也进一步提升膜片的分离效率。

因此，本实施例具有以下优势：

1）、在撕膜夹头的90°翻转下，配合不粘胶模块的下压，避免待贴膜片会随之翘起，同时，撕膜时离型膜片沿着相对速度与力的合成方向，逐步且快速将离型膜片和待贴膜片的分离，大幅度降低撕膜时所造成膜片损坏的概率；

2）、在两个PET膜定位模腔的设置下，能够实施撕膜工位和贴膜工位的位置互换，这样一来，无需等待可以进行下一个PET膜的撕膜，大幅度缩短贴膜需要的时间，提高覆膜效率，而且为贴膜和撕膜同步提供条件，同时在真空腔体中进行覆膜，不仅气泡出现的概率低，而且对齐贴合，确保大面积镂空金属片的贴膜品质；

3）、在贴膜的过程中能够同步撕膜，这样一来，待贴膜片和离型膜片产生相对运动，不仅便于撕膜的实施，而且也进一步降低膜片损伤的概率，同时也增加覆膜的效率；

4）、在两个传输平台的轮换使用中，也能够缩短金属片的传输时间，提高覆膜效率；

5）、结构布局紧凑，而且所采用的结构简单，便于实施和操作，同时成本低。

以上对本发明做了详尽的描述，其目的在于让熟悉此领域技术的人士能够了解本发明的内容并加以实施，并不能以此限制本发明的保护范围，凡根据本发明的精神实质所作的等效变化或修饰，都应涵盖在本发明的保护范围内。

Claims (10)

1.一种大面积镂空金属片表面的覆膜工艺，其采用的真空覆膜机包括PET膜供膜单元、撕膜单元、贴膜单元、金属片传输单元，其中定义PET膜的长度方向为X轴，宽度方向为Y轴，厚度方向为Z轴，PET膜上具有与金属片相对应的多个镂空孔，且PET膜包括待贴膜片和粘接在所述待贴膜片上且自X轴线端部冒出的离型膜片，其特征在于：

所述撕膜单元包括沿着X轴方向延伸的桁架、沿着X轴方向滑动设置在所述桁架上的滑座、沿着Z轴方向运动设置在所述滑座上的撕膜夹头，其中所述撕膜夹头包括沿着Y轴方向延伸的翻转架、设置在所述翻转架上且能够相对夹紧或松开的夹片组件，所述夹片组件至少有两个且沿着Y轴方向均匀间隔分布；

所述贴膜单元包括沿着X轴方向延伸且具有多个PET膜定位模腔的贴膜模具、驱动所述贴膜模具运动的贴膜动力件，其中多个所述PET膜定位模腔中位于底部的所述PET膜定位模腔为贴膜工位，位于顶部的所述PET膜定位模腔为撕膜工位，所述贴膜动力件包括驱动所述贴膜模具绕X轴自转的翻转机构、驱动所述贴膜模具沿着Z轴方向上下运动的升降机构；

所述金属片传输单元包括延伸方向与所述PET膜延伸方向一致的传输平台、用于驱动所述传输平台沿着Y轴方向移动的传输件，金属片自待贴膜面朝上的定位在所述传输平台上，且在贴膜时，所述的贴膜工位与下方所述的传输平台形成闭合的真空腔，待贴膜片在真空下贴设在金属片表面,

所述的覆膜工艺包括以下步骤：

S1、撕膜，首先，在翻转机构的翻转下，使得贴膜模具的贴膜工位朝下、撕膜工位朝上设置，接着由PET膜供膜单元将PET膜自待贴膜片定位在撕膜工位的吸附平台上；其次，由撕膜夹头夹持位于撕膜工位内离型膜片冒出的一端部翻转撕开离型膜片，并采用压片模块压住所撕开离型膜片端部的待贴膜片上，然后由滑座沿着X轴方向的移动、撕膜夹头沿着Y轴方向运动以带动离型膜片沿着X和Y轴合成方向逐步脱离待贴膜片，其中撕膜夹头的翻转角度为β，1°≤β≤180°；

S2、贴膜，首先，将S1中完成撕膜的贴膜模具翻转，使得待贴膜片自胶粘面朝下且与下方金属片平行和对齐设置，然后在升降机构的驱动下将待贴膜片正位对齐的覆设在金属片表面。

2.根据权利要求1所述的大面积镂空金属片表面的覆膜工艺，其特征在于：进行贴膜时，下一片PET膜可以送至上方撕膜工位的吸附平台上，且在贴膜的同时，重复步骤S1实现同步撕膜。

3.根据权利要求1所述的大面积镂空金属片表面的覆膜工艺，其特征在于：在S1中，所述滑座沿着X轴方向的移动速度为1±0.2m/s。

4.根据权利要求3所述的大面积镂空金属片表面的覆膜工艺，其特征在于：

撕膜夹头沿着Y轴方向的移动速度为0.05±0.01 m/s。

5.根据权利要求1所述的大面积镂空金属片表面的覆膜工艺，其特征在于：在S1中由夹片组件夹持离型膜片的冒出端部后实施角度翻转。

6.根据权利要求1所述的大面积镂空金属片表面的覆膜工艺，其特征在于：所述的撕膜夹头还包括设置在所述撕膜工位一端的所述压片模块、用于驱动所述压片模块压设或脱离分离后所述待贴膜片端部的压片动力件，其中所述压片模块为不粘胶模块，在S1中，撕膜夹头翻转后，所述压片模块压在待贴膜片的自胶粘面上，然后再进行离型膜的撕除。

7.根据权利要求6所述的大面积镂空金属片表面的覆膜工艺，其特征在于：所述压片动力件包括驱动不粘胶模块沿着X轴方向运动的第一伸缩杆、用于驱动所述第一伸缩杆和不粘胶模块一起沿着Z轴方向运动的第二伸缩杆。

8.根据权利要求1所述的大面积镂空金属片表面的覆膜工艺，其特征在于：分离后撕膜夹头夹持区的底部至待贴膜片的垂直距离为40~50mm。

9.根据权利要求1所述的大面积镂空金属片表面的覆膜工艺，其特征在于：所述贴膜工位和所述撕膜工位中的所述吸附平台平行设置。

10.根据权利要求1所述的大面积镂空金属片表面的覆膜工艺，其特征在于：所述的PET膜定位模腔有N个，其中N≥2且为整数，当N=2时，所述的PET膜定位模腔对应设置在所述贴膜模具的相对两侧，在贴膜或撕膜时，所述吸附平台与所述金属片平行设置，所述翻转机构每驱动所述贴膜模具翻转180°，两个所述PET膜定位模腔在所述贴膜工位和所述撕膜工位之间进行位置互换。