CN219807014U - 一种方形软包锂电池贴膜装置 - Google Patents

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Abstract

本实用新型涉及一种方形软包锂电池贴膜装置,包括工作台,设置于工作台上的上料机构,与上料机构相邻设置的定位机构,设置于定位机构一侧的中转机构,与中转机构相邻设置的机架,设置于机架上的胶膜切离机构,设置于机架上的挤压贴膜机构,以及设置于挤压贴膜机构一侧的下料机构;挤压贴膜机构包括设置于机架上贴膜气缸,设置于贴膜气缸输出端的贴膜滑移座,设置于贴膜滑移座上的第一压板,设置于贴膜滑移座与第一压板配合的第二压板,第一压板和第二压板的同侧端部均设置有真空吸孔。本实用新型通过各机构的配合可代替工人手工操作,从而可以极大地提高生产效率,贴膜的对齐度高,产品一致性好,满足软包锂电池贴膜大规模批量生产的需要。

Description

一种方形软包锂电池贴膜装置
技术领域
本实用新型涉及锂电池生产加工设备技术领域,具体涉及一种方形软包锂电池贴膜装置。
背景技术
随着科学技术的发展,越来越多的电子产品进入到人们的生活中,很大一部分电子产品都通过电池进行驱动。其中,锂离子电池因为其使用寿命长、能量密度高等优点在各领域的电子产品中都得到广泛的应用。在锂离子电池的制造工艺中,为了保护电池单元表面上的材料在制造工艺期间不被磨损或破坏,需要在锂离子电池的表面上粘贴保护膜保护电池,避免电池表面被刮伤或划伤。现有技术中通过人工粘贴胶膜,粘贴速度较慢,生产效率较低;同时,由于操作人员熟练度等影响,可能会导致贴附在电池芯表面的胶膜气泡多、有褶皱,出现贴不齐返工重贴等情况,难以保证贴膜的一致性。中国专利申请号CN202122231346.0公开一种大电池自动包膜机构,该专利无法连续的完成膜料传输、锂电池传输和锂电池贴膜的加工,需要人工辅助,加工效率低,且在贴膜时需要人工翻转锂电池对锂电池的各个面贴膜。
实用新型内容
为了解决上述问题,本实用新型提供了一种方形软包锂电池贴膜装置,能够连续完成电池上料、电池定位,电池贴膜贴膜、电池下料,设备效率高,人工需求量小,能够大大降低企业的生产成本,提高企业的经济效益。
本实用新型采用如下方案实现:一种方形软包锂电池贴膜装置,包括工作台,设置于所述工作台上并用于输送待贴膜电池的上料机构,与所述上料机构相邻设置并用于调整电池位置的定位机构,设置于所述定位机构一侧的中转机构,与所述中转机构相邻设置的机架,设置于所述机架上并用于传送电池贴膜并对电池贴膜进行裁切的胶膜切离机构,设置于所述机架上并用于对电池贴膜的挤压贴膜机构,以及设置于所述挤压贴膜机构一侧的下料机构。加工时,上料机构将待贴膜的电池运送至定位机构,定位机构调整电池的位置保证电池贴膜的一致性,中转机构将调整好位置的电池推送至挤压贴膜机构,与此同时,挤压贴膜机构吸附胶膜切离机构传送的贴膜,接着中转机构继续推送电池与挤压贴膜机构配合完成电池的贴膜工作,最后下料机构将贴好膜的电池运送至下一工序。具体的,所述挤压贴膜机构包括设置于所述机架上贴膜气缸,设置于所述贴膜气缸输出端的贴膜滑移座,设置于所述贴膜滑移座上的第一压板,设置于所述贴膜滑移座与所述第一压板配合的第二压板,所述第一压板和所述第二压板的同侧端部均设置有真空吸孔。通过真空吸孔吸附胶膜切离机构传送的膜料,中转机构夹紧电池穿过第一压板和第二压板之间的间隙,利用第一压板和第二压板对待贴膜电池的挤压,确保贴膜贴合至电池表面无气泡、无褶皱,保证品质,且能够连续完成电池上料、电池定位,电池贴膜贴膜、电池下料,提高了生产效率。
进一步的,所述第一压板上朝向所述第二压板一侧端部设置有第一圆弧过渡面,所述第二压板上朝向所述第一压板一侧端部设置有第二圆弧过渡面,所述第二压板的一侧端部设置有第二圆弧斜角,所述第一压板和所述第二压板上均设置有缓冲组件。
进一步的,所述工作台上设置有支撑架,所述定位机构包括设置于所述支撑架上的第一定位块,与所述第一定位块间隔设置的第二定位块,以及驱动所述第二定位块运动的定位气缸。
进一步的,所述中转机构的两侧分别设置有第一驱动件和第二驱动件,所述第一驱动件上设置有第一移动架,所述第二驱动件上设置有第二移动架,所述中转机构包括设置于所述第一移动架上的升降气缸,设置于所述升降气缸输出端的真空吸台,对称设置于所述第二移动架上的第一夹电芯组件和第二夹电芯组件;所述第一夹电芯组件和所述第二夹电芯组件均包括设置于所述第二移动架上的基板,设置于基板上的第一夹板,与所述第一夹板间隔设置的第二夹板,驱动第二夹板做升降运动的夹紧气缸。
进一步的,所述胶膜切离机构包括转动设置于所述机架上的送料组件,转动设置于所述机架上的导向辊,设置于所述导向辊下方的夹持组件,设置于所述工作台上用于驱动夹持组件升降运动的第二丝杠模组,以及设置于所述夹持组件上方的切刀组件。
进一步的,所述夹持组件包括滑动设置于所述第二丝杠模组上的滑动臂,设置于所述滑动臂上的第一夹头和第二夹头,以及驱动所述第一夹头和所述第二夹头相互远离或者靠近的夹爪气缸。
进一步的,所述切刀组件包括设置在机架上的支撑底板,设置在所述支撑底板底部的上切刀气缸,与所述上切刀气缸输出端连接的上切刀,与所述上切刀配合且间隔设置的下切刀,以及驱动所述下切刀运动的下切刀气缸。
进一步的,所述定位机构、中转机构、胶膜切离机构、挤压贴膜机构和下料机构均设置有两组。
进一步的,所述上料机构包括支撑柱,设置于支撑柱顶部的第一丝杠模组,设置于所述第一丝杠模组上的滑动座,设置于所述滑动座上的升降驱动件,设置于所述升降驱动件输出端的安装座,设置于所述安装座两侧的上料组件,以及驱动其中一侧上料组件水平运动的水平气缸;所述上料组件包括上料气缸,设置于所述上料气缸输出端的第一真空吸嘴。
进一步的,所述工作台上还设置有机盖。
对比现有技术,本实用新型具有以下有益效果:
本实用新型设置有上料机构,省去了人工将电池从运输装置上搬运至加工位置,降低了劳动强度,可以实现连续的运送电池,通过第一压板和第二压板端部设置的真空吸孔将膜料吸附,接着第二驱动件驱动夹有电池的第一夹电芯组件和第二夹电芯组件穿过第一压板和第二压板之间的间隙向靠近下料机构的方向运动,使得膜料贴合至电池上,无需对电池进行翻面操作即可完成贴膜,提高了生产效率,第一压板和第二压板与待贴膜电池之间的挤压保证电池的表面无气泡、无褶皱,定位机构进一步保证产品的一致性,满足软包锂电池贴膜大规模批量生产的需要。
附图说明
图1为本实用新型提供的一种方形软包锂电池贴膜装置的结构示意图。
图2为本实用新型提供的方形软包锂电池贴膜装置(隐藏机盖)的结构示意图。
图3为本实用新型提供的图2A处的放大图。
图4为本实用新型提供的方形软包锂电池贴膜装置(隐藏机盖)的另一个角度结构示意图。
图5为本实用新型提供的图4B处的放大图。
图6为本实用新型提供胶膜切离机构、挤压贴膜机构的结构示意图。
图7为本实用新型提供的图6C处的放大图。
图8为本实用新型提供的图6D处的放大图。
图9为本实用新型提供定位机构、中转机构的结构示意图。
图中包括有:工作台10、支撑架11、机盖12、上料机构20、支撑柱21、第一丝杠模组22、滑动座23、升降驱动件24、安装座25、上料组件26、上料气缸261、第一真空吸嘴262、水平气缸27、定位机构30、第一定位块31、第二定位块32、定位气缸33、中转机构40、第一移动架41、升降气缸42、真空吸台43、第一驱动件44、第二移动架45、第一夹电芯组件46、基板461、第一夹板462、第二夹板463、夹紧气缸464、第二夹电芯组件47、第二驱动件48、胶膜切离机构50、送料组件51、导向辊52、第二丝杠模组53、夹持组件54、滑动臂541、第一夹头542、第二夹头543、夹爪气缸544、切刀组件55、上切刀气缸551、上切刀552、下切刀553、下切刀气缸554、支撑底板555、挤压贴膜机构60、贴膜气缸61、贴膜滑移座62、第一压板63、第一压板64、真空吸孔65、缓冲组件66、下料机构80、机架90。
具体实施方式
为便于本领域技术人员理解本实用新型,下面将结合具体实施例和附图对本实用新型作进一步详细描述。
参照图1至图9,本实用新型提供的一种方形软包锂电池贴膜装置,包括工作台10,设置于所述工作台10上用于输送待贴膜电池的上料机构20,设置于所述工作台10上且位于上料机构20一侧的机架90,机架90的两侧且沿工作台10长度方向分别设置有调整带贴膜电池位置的定位机构30、转送电池的中转机构40,机架90的两侧分别设置有传送电池贴膜并对电池贴膜进行裁切的胶膜切离机构50和对电池进行贴膜的挤压贴膜机构60,两个挤压贴膜机构60一侧分别设有一个用于将贴好膜的电池运送至下一工序的下料机构80,以及罩设在工作台10上的机盖12。即本实施例设有两条电池贴膜加工线,能够同时对两个电池进行贴膜,提高生产效率。加工时,上料机构20将待贴膜的电池运送至定位机构30,定位机构30调整电池的位置保证电池贴膜的一致性,中转机构30将调整好位置的电池推送至挤压贴膜机构60,与此同时,挤压贴膜机构60吸附胶膜切离机构50传送的贴膜,接着中转机构40继续推送电池与挤压贴膜机构60配合完成电池的贴膜工作,最后又下料机构80将贴好膜的电池运送至下一工序。
在本实施例中,上料机构20设在工作台的一端用于将传输装置上待贴膜的电芯转送至定位机构30,其包括间隔设置在工作台10上的支撑柱21,两个支撑柱21的顶部装设有第一丝杠模组22,滑动设于第一丝杠模组22上的滑动座23,设置在滑动座23上的安装座25,驱动安装座25升降运动的升降驱动件24,安装座25的两侧装设有上料组件26,以及驱动其中一个上料组件26水平运动的水平气缸27。具体的,上料组件26包括与抽真空系统连接的第一真空吸嘴262,以及驱动第一真空吸嘴262上下运动的上料气缸261。
沿着工作台10的长度方向且位于上料机构20的一侧设有支撑架11。在本实施例中,支撑架11包括设置于工作台10上的两个支撑竖板和连接于两个支撑竖板之间的支撑横板。支撑横板的两端分别设有定位机构30。具体的,支撑横板上设有凹槽,定位机构30包括安装在支撑横板上且位于凹槽一侧的第一定位块31,与第一定位块31配合且设置在凹槽另一侧的第二定位块32,以及驱动第二定位块32远离或者靠近第一定位块31移动的定位气缸33。
具体的,中转机构40的两侧分别设置有第一驱动件44和第二驱动件48,与第一驱动件44连接的第一移动架41,与第二驱动件48连接的第二移动架45。在本实施例中,第一驱动件44包括设于工作台上的第一气缸、设于第一移动架底部的滑块和与滑块配合的滑轨,第二驱动件48包括设于工作台上的第二气缸、设于第二移动架底部的滑块和与滑块配合的滑轨。中转机构40包括位于支撑架下方且装设在第一移动架41上的升降气缸42,升降气缸42输出端设置有真空吸台43,真空吸台43上设有与抽真空系统连接的吸孔,吸孔设有多个,以及第二移动架45的一端对称设有第一夹电芯组件46和第二夹电芯组件47。在本实施例中,第一夹电芯组件46和第二夹电芯组件47均包括垂直设置于第二移动架45上的基板461,固定装设在基板461上的第一夹板462,与第一夹板462间隔设置且与第一夹板462配合夹紧电芯的第二夹板463,以及驱动第二夹板463远离或者靠近第一夹板462的夹紧气缸464。升降气缸42驱动真空吸台43上升,使其穿过支撑横板上的凹槽通过负压吸附在电池的下底部,第一气缸驱动第一移动架41向第二移动架45移动,进而真空吸台43吸附着电池的移动到第一夹电芯组件46和第二夹电芯组件47之间,即电池的两侧分别位于两组第一夹板462和第二夹板463之间,夹紧气缸464驱动第二夹板463向第一夹板462靠近夹紧电池的侧壁,与此同时真空吸台43取消对电池下底部的吸附,第二气缸48驱动第二移动架45向挤压贴膜机构60一侧移动。
在本实施例中,两个胶膜切离机构50分别位于机架90的两侧。胶膜切离机构50包括转动设置于机架90上用于放置贴膜的送料组件51,转动设置于所述机架90上的多个导向辊52,设置于所述导向辊52下方且用于下拉贴膜的夹持组件54,设置于所述工作台10上用于驱动夹持组件54升降运动的第二丝杠模组53,以及设置于所述夹持组件54上方且用于切断贴膜的切刀组件55。
在本实施例中,夹持组件54包括滑动设置于第二丝杠模组53上的滑动臂541,设置于滑动臂541上的第一夹头542和第二夹头543,以及驱动第一夹头542和所述第二夹头543相互远离或者靠近的夹爪气缸544。具体工作时,第二丝杠模组53驱动滑动臂541向上滑动,进而带动夹爪气缸544、第一夹头542和第二夹头543运动到预设位置,夹爪气缸544驱动第一夹头542与第二夹头543相互靠近夹紧贴膜,接着第二丝杠模组53驱动滑动臂541向下运送,进而将贴膜拉扯到预定长度,贴膜气缸61驱动贴膜滑移座62移动,第一压板63和第二压板64一端的真空吸孔65吸附住贴膜,接着切刀组件55切断贴膜。具体的,切刀组件55包括装设在机架90上的支撑底板555,支撑底板555上设有通孔,支撑底板55的底部设有上切刀气缸551和下切刀气缸554,上切刀气缸551和下切刀气缸554对称设置在通孔的两侧,上切刀气缸551输出端连接有上切刀552,下切刀气缸554输出端连接有下切刀553,通过上切刀552和下切刀553相互靠近、相互配合将贴膜切断。
在本实施例中,挤压贴膜机构60包括可移动设于机架90上贴膜滑移座62,装设于贴膜滑移座62上的第一压板63,装设于贴膜滑移座62上与第一压板63间隔设置且与其配合的第二压板64,以及驱动贴膜滑移座62左右移动的贴膜气缸61。第一压板63和第二压板64靠近中转机构40的一端均设置有与抽真空系统连接的真空吸孔65,真空吸孔65设有多个。抽真空系统为现有常规抽真空系统,真空吸孔65的将胶膜切离机构50上的贴膜吸附在第一压板63和第二压板64的一端,中转机构40带动电芯穿过第一压板63与第二压板64之间的间隙,利用第一压板63与电芯表面的挤压和第二压板64与电芯表面挤压将贴膜贴置于电芯表面。在本实施中,在第一压板63设有真空吸孔的一端部设有第一圆弧过渡面,第一圆弧过渡面朝向第二压板64,在第二压板64设有真空吸孔的一端部设有第二圆弧过渡面,第二圆弧过渡面朝向第一压板63,即第一压板63和第二压板64的一端形成“八”字开口,便于电芯进入第一压板63与第二压板64之间的间隙。为防止第一压板63与电芯表面和第二压板64与电芯表面的力过大损坏电芯,在第一压板63和第二压板64的另一端装设有缓冲组件66。
在本实用新型的描述中,需要理解的是,指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系,仅是为了便于描述本实用新型和简化描述,而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作,因此不能理解为对本实用新型的限制。
此外,术语“第一”、“第二”等仅用于描述目的,而不能理解为指示或暗示相对重要性或者隐含指明所指示的技术特征的数量。由此,限定有“第一”、“第二”的特征可以明示或者隐含地包括一个或者更多个该特征。在本实用新型的描述中,“多个”的含义是两个或两个以上,除非另有明确具体的限定。
在本实用新型中,除非另有明确的规定和限定,术语“连接”、“固定”等术语应做广义理解,例如,可以是固定连接,也可以是可拆卸连接,或成一体;可以是机械连接,也可以是电连接;可以是直接相连,也可以通过中间媒介间接相连,可以是两个元件内部的连通或两个元件的相互作用关系。对于本领域的普通技术人员而言,可以根据具体情况理解上述术语在本实用新型中的具体含义。
虽然对本实用新型的描述是结合以上具体实施例进行的,但是,熟悉本技术领域的人员能够根据上述的内容进行许多替换、修改和变化,是显而易见的。因此,所有这样的替代、改进和变化都包括在附后的权利要求的范围内。

Claims (10)

1.一种方形软包锂电池贴膜装置,其特征在于,包括工作台,设置于所述工作台上的用于输送待贴膜电池的上料机构,与所述上料机构相邻设置的用于调整电池位置的定位机构,设置于所述定位机构一侧的中转机构,与所述中转机构相邻设置的机架,设置于所述机架上的用于传送膜料的对膜料进行裁切的胶膜切离机构,设置于所述机架上的用于对电池贴膜的挤压贴膜机构,以及设置于所述挤压贴膜机构一侧的下料机构;所述挤压贴膜机构包括设置于所述机架上贴膜气缸,设置于所述贴膜气缸输出端的贴膜滑移座,设置于所述贴膜滑移座上的第一压板,设置于所述贴膜滑移座与所述第一压板配合的第二压板,所述第一压板和所述第二压板的同侧端部均设置有真空吸孔。
2.根据权利要求1所述的方形软包锂电池贴膜装置,其特征在于,所述第一压板上朝向所述第二压板一侧端部设置有第一圆弧过渡面,所述第二压板上朝向所述第一压板一侧端部设置有第二圆弧过渡面,所述第二压板的一侧端部设置有第二圆弧斜角,所述第一压板和所述第二压板上均设置有缓冲组件。
3.根据权利要求1所述的方形软包锂电池贴膜装置,其特征在于,所述工作台上设置有支撑架,所述定位机构包括设置于所述支撑架上的第一定位块,与所述第一定位块间隔设置的第二定位块,以及驱动所述第二定位块运动的定位气缸。
4.根据权利要求1所述的方形软包锂电池贴膜装置,其特征在于,所述中转机构的两侧分别设置有第一驱动件和第二驱动件,所述第一驱动件上设置有第一移动架,所述第二驱动件上设置有第二移动架,所述中转机构包括设置于所述第一移动架上的升降气缸,设置于所述升降气缸输出端的真空吸台,对称设置于所述第二移动架上的第一夹电芯组件和第二夹电芯组件;所述第一夹电芯组件和所述第二夹电芯组件均包括设置于所述第二移动架上的基板,设置于基板上的第一夹板,与所述第一夹板间隔设置的第二夹板,驱动第二夹板做升降运动的夹紧气缸。
5.根据权利要求1所述的方形软包锂电池贴膜装置,其特征在于,所述胶膜切离机构包括转动设置于所述机架上的送料组件,转动设置于所述机架上的导向辊,设置于所述导向辊下方的夹持组件,设置于所述工作台上用于驱动夹持组件升降运动的第二丝杠模组,以及设置于所述夹持组件上方的切刀组件。
6.根据权利要求5所述的方形软包锂电池贴膜装置,其特征在于,所述夹持组件包括滑动设置于所述第二丝杠模组上的滑动臂,设置于所述滑动臂上的第一夹头和第二夹头,以及驱动所述第一夹头和所述第二夹头相互远离或者靠近的夹爪气缸。
7.根据权利要求5所述的方形软包锂电池贴膜装置,其特征在于,所述切刀组件包括设置在机架上的支撑底板,设置在所述支撑底板底部的上切刀气缸,与所述上切刀气缸输出端连接的上切刀,与所述上切刀配合且间隔设置的下切刀,以及驱动所述下切刀运动的下切刀气缸。
8.根据权利要求1-7任一所述的方形软包锂电池贴膜装置,其特征在于,所述定位机构、中转机构、胶膜切离机构、挤压贴膜机构和下料机构均设置有两组。
9.根据权利要求8所述的方形软包锂电池贴膜装置,其特征在于,所述上料机构包括支撑柱,设置于支撑柱顶部的第一丝杠模组,设置于所述第一丝杠模组上的滑动座,设置于所述滑动座上的升降驱动件,设置于所述升降驱动件输出端的安装座,设置于所述安装座两侧的上料组件,以及驱动其中一侧上料组件水平运动的水平气缸;所述上料组件包括上料气缸,设置于所述上料气缸输出端的第一真空吸嘴。
10.根据权利要求1所述的方形软包锂电池贴膜装置,其特征在于,所述工作台上还设置有机盖。
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