CN109291426A - 一种自动撕膜、校正贴装机械手及其撕膜、校正贴装工艺 - Google Patents

Abstract

本发明公开了一种自动撕膜、校正贴装机械手及其撕膜、校正贴装工艺，包括直线模组、升降模组及贴装头，直线模组设置于自动贴膜机的机架上，升降模组可滑动地设置直线模组上，且与直线模组的输出端连接，贴装头连接于升降模组的输出端上，上述贴装头包括贴装支板、校正电机、贴装板、光源组件及侧吸压膜组件。本发明集撕膜辅助、膜片校正及贴装功能于一体的贴装头，通过贴装板与侧吸嘴间隔吸附式结构辅助撕膜，以减少膜片位置移动及膜片折弯，利用吸附间隔空间，通过可滑移的光源板提供光源辅助拍摄膜片位置，并集成膜片校正功能，贴膜过程通过膜片与玻璃片的边接触，有效减少贴膜气泡及折痕情况，提高贴膜质量。

Description

一种自动撕膜、校正贴装机械手及其撕膜、校正贴装工艺

技术领域

本发明涉及机械自动化领域，特别指一种自动撕膜、校正贴装机械手及其撕膜、校正贴装工艺。

背景技术

显示屏是智能手机、平板电脑等电子产品比不可少的组成部分，显示屏不仅可直观地显示视频图案等信息，使用者还可通过显示屏输入各种指令以完成不同功能；显示屏多由玻璃为基材，通过在玻璃片上贴附各类不同的膜片，以达到保护玻璃、产生不同光学效果等作用。因此，贴膜工序是显示屏生产制造过程中必不可少的一个加工工序，随着产能及成本控制要求不断提升，贴膜自动化，通过机器替人完成屏幕贴膜动作是行业发展趋势。由于膜片多为具有一定面积的片状结构，在将膜片贴附于玻璃片上时，膜片与玻璃片之间易产生气泡、折痕等，贴膜质量难以保证；具体地，在贴膜自动化实现过程中存在以下关键技术难点待解决：1、膜片表面的膜体自动撕膜问题以及撕膜过程中膜片位置移动及膜片折弯问题；2、膜片校正与贴装集成以减少设备机构，降低生产成本的问题；3、膜片贴膜过程中贴膜气泡折痕等贴膜缺陷问题。

发明内容

本发明要解决的技术问题是针对上述现有技术的不足，提供一种集撕膜辅助、膜片校正及贴装功能于一体的贴装头，通过贴装板与侧吸嘴间隔吸附式结构辅助撕膜，以减少膜片位置移动及膜片折弯，利用吸附间隔空间，通过可滑移的光源板提供光源辅助拍摄膜片位置，并集成膜片校正功能，贴膜过程通过膜片与玻璃片的边接触，有效减少贴膜气泡及折痕情况，提高贴膜质量的自动撕膜、校正贴装机械手及其撕膜、校正贴装工艺。

本发明采取的技术方案如下：一种自动撕膜、校正贴装机械手，包括直线模组、升降模组及贴装头，直线模组设置于自动贴膜机的机架上，升降模组可滑动地设置直线模组上，且与直线模组的输出端连接，贴装头连接于升降模组的输出端上，上述贴装头包括贴装支板、校正电机、贴装板、光源组件及侧吸压膜组件，其中，上述贴装支板连接于升降模组的输出端上；上述校正电机设置于贴装支板的下部，贴装板水平设置于贴装支板的下方，且与校正电机的输出端连接，贴装板的底部设有至少二个真空吸孔；上述光源组件设置于贴装板的上方；上述侧吸压膜组件间隔设置于贴装板的一侧，侧吸压膜组件的侧压滚轮沿竖直方向可移动地靠近贴装板设置，侧吸压膜组件的侧吸嘴竖直设置于侧压滚轮的外侧；吸膜时，膜片吸附固定于贴装板的底部，且膜片延伸至贴装板的一侧，膜片的侧边经侧吸嘴吸附，并将膜片移动至自动贴膜机的下CCD处时，光源组件沿直线方向滑移至膜片一侧的上方，并向下照射膜片，以便下CCD拍摄膜片位置，并将位置信息发送至工控机后，由工控机比对玻璃片上的贴膜基准后，控制校正电机驱动贴装板在水平面内直线移动或旋转，以便校正位置；贴装板移动至撕膜组件处时，撕膜组件夹紧膜片一侧的膜耳，并向外翻转膜耳所在膜体，侧吸嘴吸附固定膜片，以防止膜片位移或弯折；贴装板移动至玻璃片上方时，侧吸嘴松开膜片，贴装板继续吸附膜片，侧压滚轮下压膜片一侧，使膜片一侧克服贴装板吸力与玻璃片线接触，且侧压滚轮随着贴装板直线移动，将膜片完整贴附于玻璃片上。

优选地，所述的贴装头包括贴装支座、贴装支板及校正电机，其中，上述贴装支座连接于升降模组的输出端；上述贴装支板水平连接于贴装支座的侧壁上；上述校正电机包括至少二个，校正电机连接于贴装支板的底部。

优选地，所述的贴装头还包括贴装座、光源组件、贴装板及侧吸压膜组件，其中，上述贴装座水平连接于校正电机的输出端上，并经校正电机驱动而沿水平方向转动或直线移动；上述光源组件包括光源气缸及光源板，其中，光源气缸连接于贴装座的另一侧，且输出端朝贴装座设置；光源板连接于光源气缸的输出端，且该光源板可滑动地连接于贴装座的下部，光源气缸驱动光源板直线运动。

优选地，所述的贴装板设置于光源板的下方，且与贴装座固定连接，贴装板的底部通过真空吸口吸附固定膜片，光源气缸驱动光源板移动以使光源板伸出至贴装板的外侧，光源板从膜片一侧上方向下照射膜片。

优选地，所述的侧吸压膜组件设置于贴装座的一侧，侧吸压膜组件将贴装板上向一侧延伸出的膜片吸附，且在贴膜时下压膜片的一侧，使膜片与玻璃片贴膜时线接触。

优选地，所述的侧吸压膜组件包括侧支座、侧压气缸、侧压滚轮及侧吸嘴，其中，上述侧支座设置于贴装座的一侧，侧支座的下部设有水平延伸的支板，支板靠近贴装座一侧设有避空槽。

优选地，所述的侧吸嘴包括至少二个，侧吸嘴沿着贴装座侧边方向间隔设置，侧吸嘴将延伸出贴装板外侧的膜片吸附固定；上述侧压气缸竖直设置于侧支座的侧壁上，且输出端穿过支板的避空槽，朝下延伸；上述侧压滚轮可转动地连接于侧压气缸输出端的底部，且沿贴装座的侧边方向延伸，侧压滚轮的长度大于膜片的宽度，贴膜时侧压气缸驱动侧压滚轮下压膜片的一侧，且随着整个贴装头直线移动，侧压滚轮在膜片上辊压，直至膜片完全贴附于玻璃片上。

优选地，所述的撕膜组件包括撕膜直线模组、撕膜直线滑座、撕膜气缸、撕膜滑座、撕膜升降气缸、撕膜升降座及撕膜头，其中，上述撕膜直线模组设置于机架上，且朝膜片中转台设置；撕膜直线滑座可滑动地连接于撕膜直线模组上，且与撕膜直线模组的输出端连接；上述撕膜气缸设置于撕膜直线滑座上，撕膜滑座沿垂直于撕膜直线模组方向可滑动地设置在撕膜直线滑座上，并与撕膜气缸的输出端连接；上述撕膜升降气缸设置于撕膜滑座侧壁上，且输出端朝上设置；上述撕膜升降座沿直线方向可滑动地连接在撕膜滑座上，且与撕膜升降气缸的输出端连接，撕膜升降气缸驱动撕膜升降座沿竖直方向升降运动；上述撕膜头设置于撕膜升降座上，并随撕膜升降座升降运动。

优选地，所述的撕膜头包括旋转电机、抓膜气缸、夹爪、压膜气缸及压膜轮，其中，上述旋转电机设置于撕膜升降座的一侧壁上，且输出端穿过撕膜升降座延伸至撕膜升降座的另一侧；上述抓膜气缸设置于旋转电机的输出端上，抓膜气缸向一侧延伸；上述夹爪包括二个，两夹爪分别连接于抓膜气缸的输出端上，抓膜气缸驱动两夹爪相对或相向运动，以便夹紧或松开膜片的膜耳；上述压膜气缸连接于抓膜气缸上，且输出端朝夹爪方向设置；上述压膜轮可转动地连接于压膜气缸的输出端上，夹爪夹住膜耳后，旋转电机驱动夹爪向外翻转，压膜气缸驱动压膜滚轮下压贴装板上的膜片，以防止膜耳翻转时，将膜片向外带出。

一种自动撕膜、校正贴装机械手的贴膜工艺，包括如下工艺步骤：

S1、取膜及撕膜：膜片在膜片中转台上进行位置校正后贴装头将膜片从膜片中转台上取下，并移送至贴膜机的撕膜组件处；撕膜组件夹紧膜片的膜耳，并向外翻转膜耳，校正及贴装机械手高速直线运动，使膜耳所在膜体与膜片分离；

S2、光源滑移：步骤S1中的膜片撕膜完成后，贴装头的光源板经光源气缸驱动移送至贴装板的外侧，并向下照射延伸出贴装板外侧的膜片上；

S3、CCD拍照：步骤S2中光源滑移完成后，贴装头带动膜片移动至贴膜机的下CCD处，下CCD拍摄膜片位置信息，并将膜片位置信息传送至工控机；

S4、膜片位置校正：步骤S3中工控机接收到膜片位置信息后，工控机将膜片位置信息与玻璃片上的贴膜基准进行比对，并控制校正电机调整贴装座在水平面的的角度或直线位置，使膜片位置与玻璃片的贴膜基准进行对中；

S5、贴膜：步骤S4膜片位置校正后，贴装头带动膜片移动至玻璃片上方，并通过贴装座侧部的侧压气缸驱动侧压滚轮将膜片的一边下压至玻璃片上；且侧压滚轮经直线模组驱动而直线运动将膜片逐步的贴附于玻璃片上。

本发明的有益效果在于：

本发明针对现有技术存在的缺陷和不足自主研发设计了一种集撕膜辅助、膜片校正及贴装功能于一体的贴装头，通过贴装板与侧吸嘴间隔吸附式结构辅助撕膜，以减少膜片位置移动及膜片折弯，利用吸附间隔空间，通过可滑移的光源板提供光源辅助拍摄膜片位置，并集成膜片校正功能，贴膜过程通过膜片与玻璃片的边接触，有效减少贴膜气泡及折痕情况，提高贴膜质量的自动撕膜、校正贴装机械手及其撕膜、校正贴装工艺。本发明针对贴膜过程中的关键技术问题进行针对性地研发实验，通过多种不同实验对比分析自主研发设计而成；本发明为贴膜自动化产线或自动贴膜机的关键结构部件，其在自动贴膜产线或自动贴膜机内的作用在于取放搬运膜片、辅助膜片撕膜、辅助膜片拍摄位置信息、校正膜片位置及自动贴膜。本发明采用底部设有多个真空孔的贴装板为主要吸膜构件，本发明与传统吸膜装置不同之处在于，在贴装板的侧部还设有竖直朝下设置的多个侧吸嘴，侧吸嘴的吸力大于贴装板真空孔的吸力；在吸膜过程中，贴装板将膜片的主要部分吸附固定，膜片的一侧延伸至贴装板的一侧，膜片延伸部分的侧边经侧吸嘴吸附固定；采用该种结构设计要解决的主要技术问题为撕膜过程中撕膜机构向外翻转及膜耳与膜片相互脱离时，膜片在贴装板上发生位置移动或膜耳带联膜片产生弯折，从而影响后续贴膜精度及膜片质量的问题；通过间隔设置于贴装板一侧的侧吸嘴即可有效地将膜片与膜耳连接一侧部分向上吸附固定，以针对性地对膜片撕膜一侧部分进行固定，有效减少撕膜过程中膜片位移或弯折等情况。同时，本发明有效地利用侧吸嘴与贴装板之间的间隙，在贴装板的上方可直线滑移地设置有光源板，利用膜片吸附固定在贴装板上时，其一侧延伸出贴装板被侧吸嘴吸附固定的结构，撕膜完成后，贴装板滑动至膜片上方，并提供向下照射至膜片上的光源，从而辅助贴膜机的下CCD对膜片位置进行拍照，以便集成设置于贴装板上方的校正电机在工控机控制下驱动贴装板及侧吸嘴在水平面内直线移动或调整角度，以实现对膜片位置的校正。另外，本发明还利用侧吸嘴与贴装板之间的间隙空间在其上方设有侧压滚轮，侧压滚轮通过侧压气缸驱动沿竖直方向来回直线运动，当膜片位置校正完成后，贴装板及侧吸嘴带动膜片移动至玻璃片上方，侧吸嘴松开膜片的一侧，同时侧压滚轮向下移动，将膜片下压至玻璃片上，使膜片与玻璃片线接触；随着直线模组驱动整个贴装头直线运动时，侧压滚轮沿着玻璃片直线运动，使膜片不断地与玻璃片线接触，直至整个膜片完整贴附于玻璃片上；采用该种通过侧压滚轮辅助贴膜，以线接触的方式不断延伸贴完膜片的贴膜方式，可极有效地减少贴膜过程中的气泡、褶皱等，极大地提高了贴膜质量。本发明的校正及贴装机械手以贴装头为主要执行部件，贴装头经直线模组及升降模组驱动而沿直线方向及竖直方向运动；贴装头以贴装支座及垂直连接于贴装支座侧壁上的贴装支板作为主要承载结构，贴装支板的下部通过限制电机连接有贴装座，贴装座的下方可滑动地设置光源板，光源板的一侧设置于光源气缸，光源板与光源气缸的输出端连接；光源板的下方设置有贴装板，贴装板与贴装座固定连接，贴装板的底部设有至少二个真空吸孔，以便吸附固定膜片；贴装板的一侧设有侧支座，侧支座固定于贴装支板上，侧支座下部水平延伸的支板上竖直设有多个侧吸嘴，侧吸嘴辅助贴装板吸附膜片；侧支座的侧壁上连接有输出端朝下设置的侧压气缸，侧压气缸的下端可转动地连接有侧压滚轮。贴装板从膜片中转支台上吸取膜片时，膜片延伸出贴装板的部分经侧吸嘴吸附固定；校正及贴装机械手将膜片移送至撕膜组件处时，撕膜组件夹紧位于侧吸嘴一侧的膜片的膜耳，并向外翻转，使得膜耳所在膜体逐步与膜片脱离，为防止膜体与膜片相互脱离过程中，膜体外拉膜片，使得膜片在贴装板上的位置发生位移或膜片产生弯折等情况，通过侧吸嘴向上吸附固定膜耳所在位置的膜片，以保证膜片在撕膜过程中位置及片体的稳定性。膜片撕膜完成后，光源气缸驱动光源直线移动至贴装板一侧，使得光源板位于贴装板一侧的膜片上方，并提供向下照射至膜片上的光源，以便校正及贴装机械手带动膜片移动至机架的下CCD镜头处时辅助提供光源，以便下CCD镜头拍摄膜片位置，工控机根据拍摄的膜片位置信息与玻璃片上的贴膜基准位置进行比对后，控制校正电机调整贴装板在水平面内直线移动或旋转，以使膜片位置与玻璃片贴膜基准进行对中。膜片位置校正对中后，校正及贴装机械手将膜片移送至转盘上方的载座处，贴装板侧部的侧压气缸驱动侧压滚轮穿过侧支座下方支板上开设的避空槽下压至贴装板及侧吸嘴吸附的膜片上，并将膜片下压至玻璃片上，使膜片与玻璃片线接触，并随着整个贴装头直线移动，带动侧压滚轮沿着玻璃片表面将膜片辊压在玻璃片上，直至完成整个膜片的贴附；贴附之前位于膜片一侧的侧吸嘴的真空吸力撤除，贴装板上真空吸孔对膜片的真空吸力保持，以便向上吸附膜片未贴合部分，直至侧压滚轮向下的压力克服贴装板的吸力将膜片下压脱离贴装板，从而使得侧压滚轮下压贴膜过程中膜片与玻璃片在下压部分一直保持线接触，最大限度地降低了膜片与玻璃片之间产生气泡及膜片折痕等贴膜缺陷，有效提高贴膜质量。

附图说明

图1为本发明的立体结构示意图。

图2为本发明的部件结构示意图之一。

图3为本发明的部件结构示意图之二。

图4为本发明撕膜组件的立体结构示意图之一。

图5为本发明撕膜组件的立体结构示意图之二。

图6为本发明撕膜组件的部件结构示意图之一。

图7为本发明撕膜组件的部件结构示意图之二。

图8为本发明的工艺步骤流程示意图。

具体实施方式

下面将结合附图对本发明作进一步描述：

如图1至图7所示，本发明采取的技术方案如下：一种自动撕膜、校正贴装机械手，包括直线模组51、升降模组52及贴装头53，直线模组51设置于自动贴膜机的机架上，升降模组52可滑动地设置直线模组51上，且与直线模组51的输出端连接，贴装头53连接于升降模组52的输出端上，上述贴装头53包括贴装支板532、校正电机533、贴装板536、光源组件及侧吸压膜组件，其中，上述贴装支板532连接于升降模组52的输出端上；上述校正电机533设置于贴装支板532的下部，贴装板536水平设置于贴装支板532的下方，且与校正电机533的输出端连接，贴装板536的底部设有至少二个真空吸孔；上述光源组件设置于贴装板536的上方；上述侧吸压膜组件间隔设置于贴装板536的一侧，侧吸压膜组件的侧压滚轮539沿竖直方向可移动地靠近贴装板536设置，侧吸压膜组件的侧吸嘴5310竖直设置于侧压滚轮539的外侧；吸膜时，膜片吸附固定于贴装板536的底部，且膜片延伸至贴装板536的一侧，膜片的侧边经侧吸嘴5310吸附，并将膜片移动至自动贴膜机的下CCD处时，光源组件沿直线方向滑移至膜片一侧的上方，并向下照射膜片，以便下CCD拍摄膜片位置，并将位置信息发送至工控机后，由工控机比对玻璃片上的贴膜基准后，控制校正电机533驱动贴装板536在水平面内直线移动或旋转，以便校正位置；贴装板536移动至撕膜组件6处时，撕膜组件6夹紧膜片一侧的膜耳，并向外翻转膜耳所在膜体，侧吸嘴5310吸附固定膜片，以防止膜片位移或弯折；贴装板536移动至玻璃片上方时，侧吸嘴5310松开膜片，贴装板536继续吸附膜片，侧压滚轮539下压膜片一侧，使膜片一侧克服贴装板536吸力与玻璃片线接触，且侧压滚轮539随着贴装板536直线移动，将膜片完整贴附于玻璃片上。

优选地，所述的贴装头53包括贴装支座531、贴装支板532及校正电机533，其中，上述贴装支座531连接于升降模组52的输出端；上述贴装支板532水平连接于贴装支座531的侧壁上；上述校正电机533包括至少二个，校正电机533连接于贴装支板532的底部。

优选地，所述的贴装头53还包括贴装座534、光源组件、贴装板536及侧吸压膜组件，其中，上述贴装座534水平连接于校正电机533的输出端上，并经校正电机533驱动而沿水平方向转动或直线移动；上述光源组件包括光源气缸535及光源板，其中，光源气缸535连接于贴装座534的另一侧，且输出端朝贴装座534设置；光源板连接于光源气缸535的输出端，且该光源板可滑动地连接于贴装座534的下部，光源气缸535驱动光源板直线运动。

优选地，所述的贴装板536设置于光源板的下方，且与贴装座534固定连接，贴装板536的底部通过真空吸口吸附固定膜片，光源气缸535驱动光源板移动以使光源板伸出至贴装板536的外侧，光源板从膜片一侧上方向下照射膜片。

优选地，所述的侧吸压膜组件设置于贴装座534的一侧，侧吸压膜组件将贴装板536上向一侧延伸出的膜片吸附，且在贴膜时下压膜片的一侧，使膜片与玻璃片贴膜时线接触。

优选地，所述的侧吸压膜组件包括侧支座537、侧压气缸538、侧压滚轮539及侧吸嘴5310，其中，上述侧支座537设置于贴装座534的一侧，侧支座537的下部设有水平延伸的支板，支板靠近贴装座534一侧设有避空槽。

优选地，所述的侧吸嘴5130包括至少二个，侧吸嘴5310沿着贴装座534侧边方向间隔设置，侧吸嘴5310将延伸出贴装板536外侧的膜片吸附固定；上述侧压气缸538竖直设置于侧支座537的侧壁上，且输出端穿过支板的避空槽，朝下延伸；上述侧压滚轮539可转动地连接于侧压气缸538输出端的底部，且沿贴装座534的侧边方向延伸，侧压滚轮539的长度大于膜片的宽度，贴膜时侧压气缸538驱动侧压滚轮539下压膜片的一侧，且随着整个贴装头53直线移动，侧压滚轮539在膜片上辊压，直至膜片完全贴附于玻璃片上。

优选地，所述的撕膜组件6包括撕膜直线模组61、撕膜直线滑座62、撕膜气缸63、撕膜滑座64、撕膜升降气缸65、撕膜升降座66及撕膜头，其中，上述撕膜直线模组61设置于机架上，且朝膜片中转台设置；撕膜直线滑座62可滑动地连接于撕膜直线模组61上，且与撕膜直线模组61的输出端连接；上述撕膜气缸63设置于撕膜直线滑座62上，撕膜滑座64沿垂直于撕膜直线模组61方向可滑动地设置在撕膜直线滑座62上，并与撕膜气缸63的输出端连接；上述撕膜升降气缸65设置于撕膜滑座64侧壁上，且输出端朝上设置；上述撕膜升降座66沿直线方向可滑动地连接在撕膜滑座64上，且与撕膜升降气缸65的输出端连接，撕膜升降气缸65驱动撕膜升降座66沿竖直方向升降运动；上述撕膜头设置于撕膜升降座66上，并随撕膜升降座66升降运动。

优选地，所述的撕膜头包括旋转电机67、抓膜气缸68、夹爪69、压膜气缸610及压膜轮611，其中，上述旋转电机67设置于撕膜升降座66的一侧壁上，且输出端穿过撕膜升降座66延伸至撕膜升降座66的另一侧；上述抓膜气缸68设置于旋转电机67的输出端上，抓膜气缸68向一侧延伸；上述夹爪69包括二个，两夹爪69分别连接于抓膜气缸68的输出端上，抓膜气缸68驱动两夹爪69相对或相向运动，以便夹紧或松开膜片的膜耳；上述压膜气缸610连接于抓膜气缸68上，且输出端朝夹爪69方向设置；上述压膜轮611可转动地连接于压膜气缸610的输出端上，夹爪69夹住膜耳后，旋转电机67驱动夹爪69向外翻转，压膜气缸610驱动压膜滚轮611下压贴装板536上的膜片，以防止膜耳翻转时，将膜片向外带出。

如图8所示，一种自动撕膜、校正贴装机械手的贴膜工艺，包括如下工艺步骤：

S1、取膜及撕膜：膜片在膜片中转台上进行位置校正后贴装头将膜片从膜片中转台上取下，并移送至贴膜机的撕膜组件处；撕膜组件夹紧膜片的膜耳，并向外翻转膜耳，校正及贴装机械手高速直线运动，使膜耳所在膜体与膜片分离；

S2、光源滑移：步骤S1中的膜片撕膜完成后，贴装头的光源板经光源气缸驱动移送至贴装板的外侧，并向下照射延伸出贴装板外侧的膜片上；

S3、CCD拍照：步骤S2中光源滑移完成后，贴装头带动膜片移动至贴膜机的下CCD处，下CCD拍摄膜片位置信息，并将膜片位置信息传送至工控机；

S4、膜片位置校正：步骤S3中工控机接收到膜片位置信息后，工控机将膜片位置信息与玻璃片上的贴膜基准进行比对，并控制校正电机调整贴装座在水平面的的角度或直线位置，使膜片位置与玻璃片的贴膜基准进行对中；

S5、贴膜：步骤S4膜片位置校正后，贴装头带动膜片移动至玻璃片上方，并通过贴装座侧部的侧压气缸驱动侧压滚轮将膜片的一边下压至玻璃片上；且侧压滚轮经直线模组驱动而直线运动将膜片逐步的贴附于玻璃片上。

进一步，本发明设计了一种集撕膜辅助、膜片校正及贴装功能于一体的贴装头，通过贴装板与侧吸嘴间隔吸附式结构辅助撕膜，以减少膜片位置移动及膜片折弯，利用吸附间隔空间，通过可滑移的光源板提供光源辅助拍摄膜片位置，并集成膜片校正功能，贴膜过程通过膜片与玻璃片的边接触，有效减少贴膜气泡及折痕情况，提高贴膜质量的自动撕膜、校正贴装机械手及其撕膜、校正贴装工艺。本发明针对贴膜过程中的关键技术问题进行针对性地研发实验，通过多种不同实验对比分析自主研发设计而成；本发明为贴膜自动化产线或自动贴膜机的关键结构部件，其在自动贴膜产线或自动贴膜机内的作用在于取放搬运膜片、辅助膜片撕膜、辅助膜片拍摄位置信息、校正膜片位置及自动贴膜。本发明采用底部设有多个真空孔的贴装板为主要吸膜构件，本发明与传统吸膜装置不同之处在于，在贴装板的侧部还设有竖直朝下设置的多个侧吸嘴，侧吸嘴的吸力大于贴装板真空孔的吸力；在吸膜过程中，贴装板将膜片的主要部分吸附固定，膜片的一侧延伸至贴装板的一侧，膜片延伸部分的侧边经侧吸嘴吸附固定；采用该种结构设计要解决的主要技术问题为撕膜过程中撕膜机构向外翻转及膜耳与膜片相互脱离时，膜片在贴装板上发生位置移动或膜耳带联膜片产生弯折，从而影响后续贴膜精度及膜片质量的问题；通过间隔设置于贴装板一侧的侧吸嘴即可有效地将膜片与膜耳连接一侧部分向上吸附固定，以针对性地对膜片撕膜一侧部分进行固定，有效减少撕膜过程中膜片位移或弯折等情况。同时，本发明有效地利用侧吸嘴与贴装板之间的间隙，在贴装板的上方可直线滑移地设置有光源板，利用膜片吸附固定在贴装板上时，其一侧延伸出贴装板被侧吸嘴吸附固定的结构，撕膜完成后，贴装板滑动至膜片上方，并提供向下照射至膜片上的光源，从而辅助贴膜机的下CCD对膜片位置进行拍照，以便集成设置于贴装板上方的校正电机在工控机控制下驱动贴装板及侧吸嘴在水平面内直线移动或调整角度，以实现对膜片位置的校正。另外，本发明还利用侧吸嘴与贴装板之间的间隙空间在其上方设有侧压滚轮，侧压滚轮通过侧压气缸驱动沿竖直方向来回直线运动，当膜片位置校正完成后，贴装板及侧吸嘴带动膜片移动至玻璃片上方，侧吸嘴松开膜片的一侧，同时侧压滚轮向下移动，将膜片下压至玻璃片上，使膜片与玻璃片线接触；随着直线模组驱动整个贴装头直线运动时，侧压滚轮沿着玻璃片直线运动，使膜片不断地与玻璃片线接触，直至整个膜片完整贴附于玻璃片上；采用该种通过侧压滚轮辅助贴膜，以线接触的方式不断延伸贴完膜片的贴膜方式，可极有效地减少贴膜过程中的气泡、褶皱等，极大地提高了贴膜质量。本发明的校正及贴装机械手以贴装头为主要执行部件，贴装头经直线模组及升降模组驱动而沿直线方向及竖直方向运动；贴装头以贴装支座及垂直连接于贴装支座侧壁上的贴装支板作为主要承载结构，贴装支板的下部通过限制电机连接有贴装座，贴装座的下方可滑动地设置光源板，光源板的一侧设置于光源气缸，光源板与光源气缸的输出端连接；光源板的下方设置有贴装板，贴装板与贴装座固定连接，贴装板的底部设有至少二个真空吸孔，以便吸附固定膜片；贴装板的一侧设有侧支座，侧支座固定于贴装支板上，侧支座下部水平延伸的支板上竖直设有多个侧吸嘴，侧吸嘴辅助贴装板吸附膜片；侧支座的侧壁上连接有输出端朝下设置的侧压气缸，侧压气缸的下端可转动地连接有侧压滚轮。贴装板从膜片中转支台上吸取膜片时，膜片延伸出贴装板的部分经侧吸嘴吸附固定；校正及贴装机械手将膜片移送至撕膜组件处时，撕膜组件夹紧位于侧吸嘴一侧的膜片的膜耳，并向外翻转，使得膜耳所在膜体逐步与膜片脱离，为防止膜体与膜片相互脱离过程中，膜体外拉膜片，使得膜片在贴装板上的位置发生位移或膜片产生弯折等情况，通过侧吸嘴向上吸附固定膜耳所在位置的膜片，以保证膜片在撕膜过程中位置及片体的稳定性。膜片撕膜完成后，光源气缸驱动光源直线移动至贴装板一侧，使得光源板位于贴装板一侧的膜片上方，并提供向下照射至膜片上的光源，以便校正及贴装机械手带动膜片移动至机架的下CCD镜头处时辅助提供光源，以便下CCD镜头拍摄膜片位置，工控机根据拍摄的膜片位置信息与玻璃片上的贴膜基准位置进行比对后，控制校正电机调整贴装板在水平面内直线移动或旋转，以使膜片位置与玻璃片贴膜基准进行对中。膜片位置校正对中后，校正及贴装机械手将膜片移送至转盘上方的载座处，贴装板侧部的侧压气缸驱动侧压滚轮穿过侧支座下方支板上开设的避空槽下压至贴装板及侧吸嘴吸附的膜片上，并将膜片下压至玻璃片上，使膜片与玻璃片线接触，并随着整个贴装头直线移动，带动侧压滚轮沿着玻璃片表面将膜片辊压在玻璃片上，直至完成整个膜片的贴附；贴附之前位于膜片一侧的侧吸嘴的真空吸力撤除，贴装板上真空吸孔对膜片的真空吸力保持，以便向上吸附膜片未贴合部分，直至侧压滚轮向下的压力克服贴装板的吸力将膜片下压脱离贴装板，从而使得侧压滚轮下压贴膜过程中膜片与玻璃片在下压部分一直保持线接触，最大限度地降低了膜片与玻璃片之间产生气泡及膜片折痕等贴膜缺陷，有效提高贴膜质量。

本发明的实施例只是介绍其具体实施方式，不在于限制其保护范围。本行业的技术人员在本实施例的启发下可以作出某些修改，故凡依照本发明专利范围所做的等效变化或修饰，均属于本发明专利权利要求范围内。

Claims (10)

1.一种自动撕膜、校正贴装机械手，包括直线模组（51）、升降模组（52）及贴装头（53），直线模组（51）设置于自动贴膜机的机架上，升降模组（52）可滑动地设置直线模组（51）上，且与直线模组（51）的输出端连接，贴装头（53）连接于升降模组（52）的输出端上，其特征在于：上述贴装头（53）包括贴装支板（532）、校正电机（533）、贴装板（536）、光源组件及侧吸压膜组件，其中，上述贴装支板（532）连接于升降模组（52）的输出端上；上述校正电机（533）设置于贴装支板（532）的下部，贴装板（536）水平设置于贴装支板（532）的下方，且与校正电机（533）的输出端连接，贴装板（536）的底部设有至少二个真空吸孔；上述光源组件设置于贴装板（536）的上方；上述侧吸压膜组件间隔设置于贴装板（536）的一侧，侧吸压膜组件的侧压滚轮（539）沿竖直方向可移动地靠近贴装板（536）设置，侧吸压膜组件的侧吸嘴（5310）竖直设置于侧压滚轮（539）的外侧；吸膜时，膜片吸附固定于贴装板（536）的底部，且膜片延伸至贴装板（536）的一侧，膜片的侧边经侧吸嘴（5310）吸附，并将膜片移动至自动贴膜机的下CCD处时，光源组件沿直线方向滑移至膜片一侧的上方，并向下照射膜片，以便下CCD拍摄膜片位置，并将位置信息发送至工控机后，由工控机比对玻璃片上的贴膜基准后，控制校正电机（533）驱动贴装板（536）在水平面内直线移动或旋转，以便校正位置；贴装板（536）移动至撕膜组件（6）处时，撕膜组件（6）夹紧膜片一侧的膜耳，并向外翻转膜耳所在膜体，侧吸嘴（5310）吸附固定膜片，以防止膜片位移或弯折；贴装板（536）移动至玻璃片上方时，侧吸嘴（5310）松开膜片，贴装板（536）继续吸附膜片，侧压滚轮（539）下压膜片一侧，使膜片一侧克服贴装板（536）吸力与玻璃片线接触，且侧压滚轮（539）随着贴装板（536）直线移动，将膜片完整贴附于玻璃片上。

2.根据权利要求5所述的一种自动撕膜、校正贴装机械手，其特征在于：所述的贴装头（53）包括贴装支座（531）、贴装支板（532）及校正电机（533），其中，上述贴装支座（531）连接于升降模组（52）的输出端；上述贴装支板（532）水平连接于贴装支座（531）的侧壁上；上述校正电机（533）包括至少二个，校正电机（533）连接于贴装支板（532）的底部。

3.根据权利要求2所述的一种自动撕膜、校正贴装机械手，其特征在于：所述的贴装头（53）还包括贴装座（534）、光源组件、贴装板（536）及侧吸压膜组件，其中，上述贴装座（534）水平连接于校正电机（533）的输出端上，并经校正电机（533）驱动而沿水平方向转动或直线移动；上述光源组件包括光源气缸（535）及光源板，其中，光源气缸（535）连接于贴装座（534）的另一侧，且输出端朝贴装座（534）设置；光源板连接于光源气缸（535）的输出端，且该光源板可滑动地连接于贴装座（534）的下部，光源气缸（535）驱动光源板直线运动。

4.根据权利要求3所述的一种自动撕膜、校正贴装机械手，其特征在于：所述的贴装板（536）设置于光源板的下方，且与贴装座（534）固定连接，贴装板（536）的底部通过真空吸口吸附固定膜片，光源气缸（535）驱动光源板移动以使光源板伸出至贴装板（536）的外侧，光源板从膜片一侧上方向下照射膜片。

5.根据权利要求4所述的一种自动撕膜、校正贴装机械手，其特征在于：所述的侧吸压膜组件设置于贴装座（534）的一侧，侧吸压膜组件将贴装板（536）上向一侧延伸出的膜片吸附，且在贴膜时下压膜片的一侧，使膜片与玻璃片贴膜时线接触。

6.根据权利要求5所述的一种自动撕膜、校正贴装机械手，其特征在于：所述的侧吸压膜组件包括侧支座（537）、侧压气缸（538）、侧压滚轮（539）及侧吸嘴（5310），其中，上述侧支座（537）设置于贴装座（534）的一侧，侧支座（537）的下部设有水平延伸的支板，支板靠近贴装座（534）一侧设有避空槽。

7.根据权利要求6所述的一种自动撕膜、校正贴装机械手，其特征在于：所述的侧吸嘴（5130）包括至少二个，侧吸嘴（5310）沿着贴装座（534）侧边方向间隔设置，侧吸嘴（5310）将延伸出贴装板（536）外侧的膜片吸附固定；上述侧压气缸（538）竖直设置于侧支座（537）的侧壁上，且输出端穿过支板的避空槽，朝下延伸；上述侧压滚轮（539）可转动地连接于侧压气缸（538）输出端的底部，且沿贴装座（534）的侧边方向延伸，侧压滚轮（539）的长度大于膜片的宽度，贴膜时侧压气缸（538）驱动侧压滚轮（539）下压膜片的一侧，且随着整个贴装头（53）直线移动，侧压滚轮（539）在膜片上辊压，直至膜片完全贴附于玻璃片上。

8.根据权利要求1所述的一种自动撕膜、校正贴装机械手，其特征在于：所述的撕膜组件（6）包括撕膜直线模组（61）、撕膜直线滑座（62）、撕膜气缸（63）、撕膜滑座（64）、撕膜升降气缸（65）、撕膜升降座（66）及撕膜头，其中，上述撕膜直线模组（61）设置于机架上，且朝膜片中转台设置；撕膜直线滑座（62）可滑动地连接于撕膜直线模组（61）上，且与撕膜直线模组（61）的输出端连接；上述撕膜气缸（63）设置于撕膜直线滑座（62）上，撕膜滑座（64）沿垂直于撕膜直线模组（61）方向可滑动地设置在撕膜直线滑座（62）上，并与撕膜气缸（63）的输出端连接；上述撕膜升降气缸（65）设置于撕膜滑座（64）侧壁上，且输出端朝上设置；上述撕膜升降座（66）沿直线方向可滑动地连接在撕膜滑座（64）上，且与撕膜升降气缸（65）的输出端连接，撕膜升降气缸（65）驱动撕膜升降座（66）沿竖直方向升降运动；上述撕膜头设置于撕膜升降座（66）上，并随撕膜升降座（66）升降运动。

9.根据权利要求8所述的一种自动撕膜、校正贴装机械手，其特征在于：所述的撕膜头包括旋转电机（67）、抓膜气缸（68）、夹爪（69）、压膜气缸（610）及压膜轮（611），其中，上述旋转电机（67）设置于撕膜升降座（66）的一侧壁上，且输出端穿过撕膜升降座（66）延伸至撕膜升降座（66）的另一侧；上述抓膜气缸（68）设置于旋转电机（67）的输出端上，抓膜气缸（68）向一侧延伸；上述夹爪（69）包括二个，两夹爪（69）分别连接于抓膜气缸（68）的输出端上，抓膜气缸（68）驱动两夹爪（69）相对或相向运动，以便夹紧或松开膜片的膜耳；上述压膜气缸（610）连接于抓膜气缸（68）上，且输出端朝夹爪（69）方向设置；上述压膜轮（611）可转动地连接于压膜气缸（610）的输出端上，夹爪（69）夹住膜耳后，旋转电机（67）驱动夹爪（69）向外翻转，压膜气缸（610）驱动压膜滚轮（611）下压贴装板（536）上的膜片，以防止膜耳翻转时，将膜片向外带出。

10.一种如权利要求1所述的自动撕膜、校正贴装机械手的贴膜工艺，其特征在于，包括如下工艺步骤：

S1、取膜及撕膜：膜片在膜片中转台上进行位置校正后贴装头将膜片从膜片中转台上取下，并移送至贴膜机的撕膜组件处；撕膜组件夹紧膜片的膜耳，并向外翻转膜耳，校正及贴装机械手高速直线运动，使膜耳所在膜体与膜片分离；

S2、光源滑移：步骤S1中的膜片撕膜完成后，贴装头的光源板经光源气缸驱动移送至贴装板的外侧，并向下照射延伸出贴装板外侧的膜片上；

S3、CCD拍照：步骤S2中光源滑移完成后，贴装头带动膜片移动至贴膜机的下CCD处，下CCD拍摄膜片位置信息，并将膜片位置信息传送至工控机；

S4、膜片位置校正：步骤S3中工控机接收到膜片位置信息后，工控机将膜片位置信息与玻璃片上的贴膜基准进行比对，并控制校正电机调整贴装座在水平面的的角度或直线位置，使膜片位置与玻璃片的贴膜基准进行对中；

S5、贴膜：步骤S4膜片位置校正后，贴装头带动膜片移动至玻璃片上方，并通过贴装座侧部的侧压气缸驱动侧压滚轮将膜片的一边下压至玻璃片上；且侧压滚轮经直线模组驱动而直线运动将膜片逐步的贴附于玻璃片上。