CN109204926A - 一种管材捆扎套袋机 - Google Patents

Abstract

一种管材捆扎套袋机，包括总机架、均设置在总机架上的翻料结构、导料装置、推料装置、膜捆扎机构、套袋包装机构及卸料装置；翻料结构设置在导料装置上方，推料装置、膜捆扎机构及套袋包装机构从左往右依次设置，导料装置位于推料装置的侧部，卸料装置位于套袋包装机构的侧部；翻料结构用于引入外部待捆扎套袋的管材并将管材翻入导料装置内，导料装置用于引导管材进入推料装置内，推料装置用于将管材推动至膜捆扎机构中进行膜捆扎，再于套袋包装机构中进行套袋，卸料装置用于将套袋后的管材从膜捆扎机构中取出。本发明管材捆扎套袋机实现管材的整理、捆扎及套袋的连贯作业。

Description

一种管材捆扎套袋机

技术领域

本发明涉及一种管材捆扎套袋机。

背景技术

国内的管材包装技术发展缓慢，对管材的整理、捆扎及套袋工序需要多台设备以及多个作业人员进行协作，包装时间长，效率低下，存在一定的局限性。

发明内容

本发明的目的在于克服上述现有技术存在的不足，而提供一种管材捆扎套袋机，实现管材的整理、捆扎及套袋的连贯作业。

本发明的目的是这样实现的：

一种管材捆扎套袋机，包括总机架、均设置在总机架上的翻料结构、导料装置、推料装置、膜捆扎机构、套袋包装机构及卸料装置；

翻料结构设置在导料装置上方，推料装置、膜捆扎机构及套袋包装机构从左往右依次设置，导料装置位于推料装置的侧部，卸料装置位于套袋包装机构的侧部；

翻料结构用于引入外部待捆扎套袋的管材并将管材翻入导料装置内，导料装置用于引导管材进入推料装置内，推料装置用于将管材推动至膜捆扎机构中进行膜捆扎，再于套袋包装机构中进行套袋，卸料装置用于将套袋后的管材从膜捆扎机构中取出。

翻料结构包括导料槽，导料槽前端设有用于管材输入的进入口，导料槽上设有用于引导管材的压管板；导料槽的数量为若干组且横向间隔设置在总机架上；

导料槽包括侧板及设置在侧板底部的底板，压管板设置在导料槽的前端；压管板位于侧板的内侧且位于底板的上方；压管板、底板与侧板之间构成用于引导管材的输送区间；

压管板前端设有相对于压管板向上翘的上导向板，上导向板向前凸出于导料槽；进入口的前方设有朝导料槽外侧延伸的导向斜板；上导向板和导向斜板之间呈聚拢状并构成用于引导管材的进入区间；

导向斜板后端设有固定套，固定套设置在导料槽前端，固定套分别套装在侧板和底板上；导向斜板包括侧导向斜片及连接在侧导向斜片底部的底导向斜片，侧导向斜片朝侧板外侧延伸，底导向斜片朝底板下方延伸；

压管板通过连接机构铰接在导料槽上；

连接机构包括设置在导料槽上的铰接座及设置在压管板上的连接臂，铰接座设置在侧板的外侧面上；铰接座上设有传动轴，连接臂铰接在传动轴上；

导料槽上设有可前后调整安装位置的斜挡板，斜挡板位于压管板后方；

侧板沿其长度方向间隔设置有若干缺口部，缺口部贯穿侧板的内侧面、外侧面及顶面；侧板的外侧面上设有安装板，安装板的内侧面上对应缺口部设有掏空部，掏空部贯穿安装板的顶面、底面及内侧面，掏空部和侧板的外侧面之间构成插入区间，安装板上对应缺口部设有条状孔；斜挡板靠近侧板的一端设有固定板，固定板设置在插入区间内，固定板通过紧固件与条状孔连接并固定在安装板上；

固定板和斜挡板之间设有支撑板，支撑板一端连接在固定板的内侧面上，支撑板另一端连接在斜挡板中部；

斜挡板远离侧板的一端伸出底板外。

总机架包括设置在翻料结构下方的落料机架，导料装置包括设置在落料机架上的落料引导组件；

落料机架包括第一竖向支撑部、第二竖向支撑部及设置在第一竖向支撑部和第二竖向支撑部之间的倾斜部；落料引导组件包括用于引导管材的导向架，导向架位于第一竖向支撑部和第二竖向支撑部之间且位于倾斜部上方，导向架和倾斜部之间留有用于管材通过的区间；第一竖向支撑部上对应导向架设有安装座，导向架上对应安装座设有连接板，连接板上设有用于调整其上下安装位置的第一条状孔，安装座和连接板之间通过设置在第一条状孔上的紧固件固定连接；

安装座包括底接驳板、竖直设置在底接驳板上的支撑架及设置在支撑架上的倾斜顶板；底接驳板上设有用于调整其上下安装位置的第二条状孔，底接驳板和第一竖向支撑部之间通过设置在第二条状孔上的紧固件固定连接；连接板与倾斜顶板之间通过设置在第一条状孔上的紧固件固定连接；

导向架包括上导向斜管、前端与上导向斜管前端相接的下限位斜板及固接在上导向斜管和下限位斜板之间的支撑杆，连接板设置在支撑杆上；

上导向斜管的后端向后伸出第一竖向支撑部；

倾斜部靠近第一竖向支撑部的一端低于倾斜部靠近第二竖向支撑部的一端，倾斜部上对应下限位斜板设有导管，上导向斜管靠近第二竖向支撑部的一端低于上导向斜管远离第二竖向支撑部的一端；倾斜部、导管与下限位斜板之间相互平行；下限位斜板和连接板之间形成的夹角为导管和第二竖向支撑部之间形成的钝角的一半；

第二竖向支撑部上设有档杆，档杆与上导向斜管相对设置且档杆和上导向斜管前端之间留有管材下落通过的间隙，导管前端延伸至档杆的下方；导管和下限位斜板之前留有管材滚落通过的间隙；

倾斜部和导管之间设有安装架，安装架前端设置有行程可调式气缸；行程可调式气缸一端铰接在安装架前端，行程可调式气缸另一端铰接在档杆底部；第二竖向支撑部上设有调节导轨，档杆通过调节滑块传动设置在调节导轨上。

导料装置上设有管材数量限定机构；

管材数量限定机构包括设置在导管下方的若干组挡板及用于驱动挡板凸出于导管的联动驱动装置，若干组挡板间隔设置；联动驱动装置包括设置在导管下方的横杆、设置在横杆一端底部的驱动气缸、联动杆及对应每一组挡板均设有一组的传动组件；传动组件包括第一摆动板、均设置在第一摆动板上的上传动轴及下传动轴，挡板设置在第一摆动板上并位于上传动轴上方，上传动轴插装在横杆上，下传动轴位于横杆下方，联动杆与每一组传动组件的下传动轴相接；驱动气缸一端铰接在横杆底部，驱动气缸另一端铰接在与其相邻的传动组件的第一摆动板上；

第一摆动板上对应上传动轴和下传动轴分别设有第一轴承，上传动轴和下传动轴分别与相应的第一轴承传动连接；

传动组件包括与第一摆动板相对设置的第二摆动板，第一摆动板和第二摆动板分别位于横杆的两侧；上传动轴和下传动轴分别与第二摆动板传动连接；

第二摆动板上对应上传动轴和下传动轴分别设有第二轴承，上传动轴和下传动轴分别与相应的第二轴承传动连接；

横杆底部对应驱动气缸设有铰接底座，与驱动气缸相邻的传动组件上设有铰接块，铰接块设置在对应的第一摆动板和第二摆动板之间；驱动气缸包括缸体及设置在缸体上的杆部，缸体与铰接底座传动连接，杆部与铰接块传动连接；

铰接块位于对应的上传动轴和下传动轴之间；

横杆设置在安装架上；安装架上对应横杆设有连板，连板上设有用于调整横杆安装位置的条状安装孔，横杆通过设置在条状安装孔上的紧固件固定在连板上，条状安装孔的长度方向与管材在导管上的滚落方向同向；

导管的末端设有用于阻挡管材掉落的档隔板及用于驱动档隔板升降的升降气缸，档隔板的数量为若干组且间隔设置，升降气缸设置在导管的下方。

推料装置包括设置总机架上位于导料装置侧部的捆扎槽及一体式双重推料机构；一体式双重推料机构包括推料驱动组件、活动式设置在推料驱动组件上的推料滑座、设置在推料滑座上的推料气缸及与推料气缸杆部固接的推料板；推料驱动组件驱动推料滑座沿捆扎槽的长度方向前后移动以使推料板在捆扎槽内前后移动，推料气缸驱动杆部前后伸缩移动以使推料板沿捆扎槽的长度方向前后移动；

推料驱动组件包括设置在捆扎槽底部的推料导轨、设置在推料导轨上的推料滑块、设置在推料导轨侧部的同步带及设置在同步带一端并与其传动连接的推料驱动电机；推料滑座固定在推料滑块上且推料滑座与同步带固接；

推料导轨和同步带的前端不伸出捆扎槽，推料导轨和同步带的后端向后伸出捆扎槽；

推料滑座上设有固定筒，推料板位于固定筒前方，推料气缸设置在固定筒内；

固定筒前部固接有限位头，推料板位于限位头前方，固定筒前端面上设有抵靠板，固定筒侧部设有支撑肋板，支撑肋板的前端与抵靠板相接，限位头固接在抵靠板前端面上；

抵靠板前端面的中心设有推料导向板，推料导向板位于限位头内，推料导向板的中心设有推料导向管，推料气缸的杆部穿装在推料导向管内；

捆扎槽底部设有支撑托架，支撑托架上设有重量传感器。

膜捆扎机构包括旋转捆扎驱动装置；

旋转捆扎驱动装置包括设置在总机架上并位于推料装置前方的捆扎座、设置在捆扎座上的轴承构件及套装在轴承构件上的环形从动旋转齿轮；

轴承构件包括设置在捆扎座上的固定环及若干滚珠，固定环外侧面上设有第一环形容纳槽，环形从动旋转齿轮的内侧面上设有第二环形容纳槽；环形从动旋转齿轮套装在固定环的外侧面上，第一环形容纳槽和第二环形容纳槽相对设置，滚珠限定在第一环形容纳槽和第二环形容纳槽之间；

捆扎座包括捆扎底板及设置在捆扎底板上的捆扎竖板，固定环设置在捆扎竖板上，捆扎竖板对应固定环设置有用于管材通过的通管孔；

捆扎竖板对应固定环设置有下凹定位槽，固定环部分嵌装入下凹定位槽内；

捆扎竖板上设有主动齿轮，主动齿轮与环形从动旋转齿轮啮合连接；

主动齿轮位于环形从动旋转齿轮的右下方；捆扎底板的后方设有捆扎电机，捆扎电机的电机轴上设有主动轮；主动齿轮后侧面上具有转轴，转轴向后穿出捆扎竖板，转轴上设有位于捆扎竖板后方的从动轮，主动轮和从动轮之间通过捆扎传动带传动连接；捆扎竖板上对应转轴设有轴承，转轴穿装在轴承上。

膜捆扎机构包括缠绕膜芯装置；

缠绕膜芯装置包括设置在环形从动旋转齿轮前端面上用于安装整卷捆扎膜并在管材侧部缠绕捆扎膜的旋转头及设置在旋转头后部的张紧定位轴，环形从动旋转齿轮内侧设有用于固定捆扎膜末端的夹持部及用于检测捆扎膜的检测传感器，检测传感器设置在夹持部的上方；捆扎膜从旋转头上整卷捆扎膜中引出，绕过张紧定位轴的外侧并最终固定在夹持部上，捆扎膜经过检测传感器的前方；

夹持部和检测传感器位于环形从动旋转齿轮内部的右侧；

夹持部固定在捆扎座上；

夹持部包括固定在捆扎座上的拉膜气缸及设置在拉膜气缸杆部的压膜板，检测传感器设置在拉膜气缸上并位于拉膜气缸杆部的左上方；

拉膜气缸的杆部左侧设有加热丝，拉膜气缸上方设有吹膜气嘴，检测传感器位于吹膜气嘴的右侧；

吹膜气嘴具有出气口，出气口呈竖向的长条状；

旋转头包括固定在环形从动旋转齿轮前端面上的膜芯轴及膜固定筒，膜固定筒中心设有第一安装孔及设置在第一安装孔前方的第二安装孔，第二安装孔的直径大于第一安装孔的直径，第一安装孔和第二安装孔之间通过第一斜面过渡连接；膜芯轴插装在第一安装孔内，膜芯轴前部设有向前穿出第二安装孔的安装轴部，安装轴部的直径小于膜芯轴的直径，安装轴部上从前往后依次设置有锁定螺母、第一垫片、第一弹簧、第二垫片及压环，压环后端的侧部设有与第一斜面相配合的第二斜面，第一弹簧、第二垫片及压环位于第二安装孔内；

膜固定筒外侧面上沿周向均布有若干T型槽，T型槽内嵌装有T型条，T型槽和T型条之间设有若干沿竖向间隔排布的第二弹簧，T型槽内侧设有用于容纳第二弹簧的容纳孔，膜固定筒的前端面和后端面上分别设有用于将T型条限定在T型槽内的前压盖板和后压盖板；

环形从动旋转齿轮的前侧面上设有膜芯安装架，膜芯轴后部设有柱状轴座，后压盖板抵靠在轴座的前部，轴座固定在膜芯安装架上，膜芯安装架侧部设有向后延伸的外接架，张紧定位轴设置在外接架上。

总机架包括设置在旋转捆扎驱动装置后方的卸料机架；

卸料机架底部设有若干用于支撑管材的承托组件，若干承托组件沿管材的长度方向间隔设置；承托组件包括承托气缸及固接在承托气缸杆部上的承托块；

套袋包装机构包括设置在卸料机架上并位于承托组件后方的胀袋器及设置在胀袋器后方的夹袋器；

胀袋器包括设置卸料机架上的胀袋底板、设置在胀袋底板上并用于使袋纵向张开的胀袋块及用于引导袋向前输送的导袋块；胀袋块连接在导袋块的后部，导袋块呈长方体状；导袋块朝向承托组件；

导袋块的两侧分别设有第一导轮组件；第一导轮组件包括设置在胀袋底板上的第一竖轴及设置在第一竖轴上的第一转轮，第一转轮位于导袋块的侧部，袋侧壁从导袋块的侧部和第一转轮之间通过；

导袋块侧部对应第一转轮设有限位凹槽，第一转轮与限位凹槽相对，第一转轮至少部分位于限位凹槽内，袋侧壁从限位凹槽和第一转轮之间通过；

导袋块的两侧分别设有第二导轮组件，第二导轮组件位于第一导轮组件的后方；第二导轮组件包括设置在胀袋底板上的第二竖轴及设置在第二竖轴上的第二转轮，第二转轮位于导袋块的侧部，袋侧壁从导袋块的侧部和第二转轮之间通过；

第二转轮的数量为两个且按上下间隔排布，第一转轮的数量为一个，第一转轮在竖直方向上位于两个第二转轮之间；

导袋块底部设有第三导轮组件；第三导轮组件包括设置在胀袋底板上的第三底座、设置在第三底座上的第三横轴及设置在第三横轴上的第三转轮，导袋块置于第三转轮上，袋底壁从导袋块底部和第三转轮之间通过；

导袋块底部设有第四导轮组件，第四导轮组件位于第三导轮组件的前方；第四导轮组件包括第四底座、设置在第四底座上的第四横轴及设置在第四横轴上的第四转轮，导袋块置于第四转轮上，袋底壁从导袋块底部和第四转轮之间通过；

第四转轮的数量为两个且分别设置在第四横轴的左右两端，第三转轮的数量为一个，第三转轮在水平方向上位于两个第四转轮之间；

胀袋块呈梯形体状，胀袋块的侧部具有依次连接的上斜面、左斜面、底斜面及右斜面，上斜面和底斜面之间相互对称，左斜面和右斜面之间相互对称，胀袋块的下底面与导袋块的后部相接；上斜面与导袋块的上表面相接，左斜面与导袋块的左侧面相接，底斜面与导袋块的底面相接，右斜面与导袋块的右侧面相接；

导袋块前部通过连接杆连接有导袋圆板，导袋圆板外部套装有导袋圆环，导袋圆环上沿其周向均布有若干导袋杆，导袋杆位于导袋圆环外边缘的内侧；

夹袋器包括夹袋套筒及沿夹袋套筒周向均布在夹袋套筒外部的若干组夹持组件；导袋圆环810位于夹袋器前方，夹持组件包括夹持压臂及用于驱动夹持压臂的夹袋气缸，夹持压臂一端与夹袋气缸的杆部铰接，夹持压臂另一端位于夹袋套筒内部，夹袋气缸用于驱动夹持压臂与夹袋套筒内侧面的压紧和分离；

夹袋套筒后部同轴设有定位圈；夹持压臂包括铰接段及与铰接段相接的紧压段，铰接段与夹袋气缸的杆部铰接，紧压段位于夹袋套筒内侧，铰接段和紧压段的连接处设有定位孔，定位圈穿过定位孔；夹袋气缸用于驱动紧压段与夹袋套筒内侧面的压紧和分离；

铰接段和紧压段构成呈L型状的夹持压臂；

夹袋套筒外侧面上同轴设有位于夹持组件前方的第一环形安装板，第一环形安装板后表面上对应每一夹袋气缸均设有一个铰接块，夹袋气缸底部设有铰接底座，铰接底座通过转轴铰接在相应的铰接块上；

夹袋套筒前部设有朝向导袋圆环的第一喇叭口，第一喇叭口的开口大小从前往后逐渐减少，第一喇叭口位于第一环形安装板前方；

第一喇叭口外侧面上设有第一环形台及连接在第一环形台前方的第二环形台，第一环形台的外侧直径小于第二环形台的外侧直径；第一喇叭口上设有安装固定板，安装固定板对应第一环形台设有U型孔，安装固定板通过 U型孔插装在第一环形台侧部，安装固定板固定在第二环形台和第一环形安装板之间；

安装固定板上部延伸至第一环形安装板上方，安装固定板后表面上设有汇流板，汇流板位于第一环形安装板上方；

夹袋套筒外侧面上同轴设有安装套筒，安装套筒固接在第一环形安装板后表面上，夹持组件位于安装套筒外侧，安装套筒侧部对应每一夹袋气缸均设有一第一避空缺口，第一避空缺口贯通安装套筒的后部，紧压段位于安装套筒内侧；

安装套筒的后表面同轴设有位于夹袋套筒后方的第二环形安装板，第二环形安装板的后表面同轴固接有引导套筒，引导套筒外侧面上设有环形嵌入槽，定位圈套装在环形嵌入槽内，引导套筒和第二环形安装板上对应每一铰接段均设有一第二避空缺口，第二避空缺口与其前方相对的第一避空缺口连通，紧压段位于第二环形安装板前方；

引导套筒后部设有第二喇叭口，第二喇叭口的开口大小从前往后逐渐增大；

卸料机架上设有用于驱动夹袋器沿管材前后移动的夹袋驱动装置，夹袋驱动装置包括设置在卸料机架侧部的夹袋导轨、设置在夹袋导轨下部的夹袋传动带组件及与夹袋传动带组件传动连接的夹袋驱动电机；安装固定板上设有接驳传动板，接驳传动板通过滑块传动设置在夹袋导轨上，接驳传动板通过夹持座与夹袋传动带组件传动连接。

套袋包装机构包括设置在卸料机架内的封口装置，封口装置的数量为两组且分别设置在承托组件的前方和后方；

封口装置包括设置在卸料机架上的封口底板、设置在封口底板上的封口座、转动式设置在封口座上的齿轮、位于齿轮下方并与齿轮啮合传动的第一齿条、位于齿轮上方并与齿轮啮合传动的第二齿条、设置在第一齿条上的第一夹合组件、设置在第二齿条上的第二夹合组件及用于驱动第一夹合组件和第二夹合组件相互夹合以及相互远离的封口驱动装置；

封口底板上设有位于封口座后方的封口导轨，第一夹合组件和第二夹合组件分别通过封口滑动座设置在封口导轨上；

第一夹合组件和第二夹合组件均包括夹合支架、设置在夹合支架上的条状槽型座及设置在条状槽型座上的加热器，第一夹合组件和第二夹合组件的加热器相对设置，夹合支架设置在相应的封口滑动座；

第一夹合组件的夹合支架与第一齿条左端的侧部固接，第二夹合组件的夹合支架与第二齿条右端的侧部固接；

封口驱动装置包括设置在封口底板上并位于封口座前方的封口气缸，第一夹合组件的夹合支架的侧面下部对应封口气缸设有接驳块，封口气缸的杆部与接驳块固接；

加热器包括设置条状槽型座上的固定杆及插装入固定杆内的发热管；

条状槽型座和固定杆的外部覆盖有铁氟龙层；

固定杆远离条状槽型座的外侧面中心竖向设置有内凹槽，发热管位于内凹槽的后方；

固定杆远离条状槽型座的外侧面的左右两边缘设有第一过渡圆角，内凹槽与固定杆远离条状槽型座的外侧面之间设有第二过渡圆角；

封口座包括前座及设置在前座后侧面上的后座，前座的后侧面上设有用于容纳齿轮、第一齿条及第二齿条的凹槽部，凹槽部两端分别贯通前座的左右两侧面，齿轮设置在凹槽部内，第一齿条从凹槽部的左侧穿入凹槽部，第二齿条从凹槽部的右侧穿入凹槽部，前座和后座上对应齿轮分别设有轴承，齿轮中心设有向两端延伸的传动轴，传动轴两端分别穿装在相应的轴承上。

卸料装置包括设置在卸料机架顶部并位于管材一侧的卸料机构；

卸料机构包括设置在卸料机架顶部的卸料底板、设置在卸料底板上的第一卸料气缸及反扣组件；反扣组件包括与第一卸料气缸杆部固接的反扣座、转动式设置在反扣座侧部的反扣杆及用于限定反扣杆转动的限位块，限位块设置在反扣座侧部并位于反扣杆后方，反扣杆上部的重量小于反扣杆下部的重量；

反扣座上设有二次驱动组件；二次驱动组件包括设置在反扣座上第二卸料气缸及第二卸料导轨，第二卸料气缸通过第二卸料滑块与第二卸料导轨传动连接，第二卸料滑块上设有卸料铰接座，反扣杆转动式设置在卸料铰接座侧部；

第二卸料气缸为磁性无杆气缸，包括设置在反扣座上的气缸筒及活动式设置在气缸筒上的移动体，第二卸料气缸位于第二卸料导轨的右侧，移动体固接在第二卸料滑块的侧部；

反扣座包括反扣面板、由反扣面板一侧部边缘向上延伸的反扣竖板及由反扣竖板顶部向反扣面板内侧延伸的反扣水平板；第二卸料导轨设置在反扣面板上，卸料铰接座包括卸料横板及设置在卸料横板上的卸料竖板，卸料横板与第二卸料滑块固接，反扣竖板上沿其长度方向设有活动槽，卸料横板穿过活动槽，卸料竖板位于反扣竖板的外侧，反扣杆转动式设置在卸料竖板上，限位块固定在卸料竖板上；反扣座的前后两端分别设有前固定板及后固定板，气缸筒的两端分别固接在前固定板及后固定板上，第一卸料气缸杆部设有接驳板，接驳板与前固定板相接；

卸料机构的数量为若干组且按管材的长度方向间隔设置；

卸料底板上设有气缸铰接座，第一卸料气缸的后部铰接在气缸铰接座上；

卸料底板上设有位于第一卸料气缸一侧的第一卸料导轨，反扣座通过第一卸料滑块设置在第一卸料导轨上；

反扣座位于第一卸料气缸的右侧，反扣杆位于反扣座和第一卸料气缸之间；

卸料机架上设有用于将放置于承托块上的管材举升至卸料机构的托管机构；托管机构包括竖向设置的托管导轨、位于托管导轨一侧的第一托管传动带组件、托管横杆、间隔设置在托管横杆上的若干托管臂、托管驱动电机、托管轴座、通过设置在托管轴座上的轴承转动式设置在托管轴座上的托管轴及设置在托管轴上并与第一托管传动带组件相配合的第一托管转轮；托管驱动电机的电机轴上设有第二托管转轮，托管轴上设有第三托管转轮，第二托管转轮和第三托管转轮通过第二托管传动带传动连接；托管驱动电机和托管轴座均设置在卸料机架底部，托管驱动电机位于托管轴座的前方；托管横杆通过第一托管滑块传动连接在托管导轨上，托管横杆通过第二托管滑块传动连接在第一托管传动带组件上托管导轨和第一托管传动带组件均设置卸料机架上并位于卸料机构的同侧。

本发明的附加方面和优点将在下面的描述部分中变得明显，以及通过本发明的实践了解到。

附图说明

图1为本发明一实施例的结构示意图。

图2为本发明一实施例的结构示意图。

图3为本发明一实施例翻料结构的结构示意图。

图4为图3A部的局部放大图。

图5为图3B部的局部放大图。

图6为本发明一实施例翻料结构的结构示意图。

图7为本发明一实施例的结构示意图。

图8为本发明一实施例导料装置的结构示意图。

图9为图8C部的局部放大图。

图10为本发明一实施例导料装置的结构示意图。

图11为本发明一实施例导料装置的结构示意图。

图12为本发明一实施例的结构示意图。

图13为本发明一实施例管材数量限定机构的结构示意图。

图14为图13D部的局部放大图。

图15为本发明一实施例管材数量限定机构的结构示意图。

图16为本发明一实施例的结构示意图。

图17为图16E部的局部放大图。

图18为图16F部的局部放大图。

图19为本发明一实施例的结构示意图。

图20为图19G部的局部放大图。

图21为本发明一实施例推料装置的结构示意图。

图22为图21H部的局部放大图。

图23为本发明一实施例推料装置的剖视图。

图24为本发明一实施例推料装置的结构示意图。

图25为本发明一实施例推料装置的结构示意图。

图26为本发明一实施例膜捆扎机构的结构示意图。

图27为本发明一实施例膜捆扎机构的结构示意图。

图28为本发明一实施例膜捆扎机构的结构示意图。

图29为本发明一实施例固定环的结构示意图。

图30为本发明一实施例环形从动旋转齿轮的结构示意图。

图31为本发明一实施例捆扎竖板的结构示意图。

图32为本发明一实施例膜捆扎机构的剖视图。

图33为本发明一实施例的结构示意图。

图34为本发明一实施例旋转头的剖视图。

图35为本发明一实施例旋转头的结构示意图。

图36为本发明一实施例胀袋器的结构示意图。

图37为本发明一实施例胀袋器的结构示意图。

图38为本发明一实施例胀袋器的结构示意图。

图39为本发明一实施例夹袋器的结构示意图。

图40为本发明一实施例夹袋器的结构示意图。

图41为本发明一实施例夹袋器的剖视图。

图42为本发明一实施例夹袋器的分解图。

图43为本发明一实施例夹袋器的结构示意图。

图44为本发明一实施例夹袋器的结构示意图。

图45为本发明一实施例的结构示意图。

图46为本发明一实施例封口装置的结构示意图。

图47为本发明一实施例封口装置的结构示意图。

图48为本发明一实施例封口装置的分解图。

图49为本发明一实施例卸料机构的结构示意图。

图50为本发明一实施例卸料机构的结构示意图。

图51为本发明一实施例卸料机构的结构示意图。

图52为本发明一实施例卸料机构的结构示意图。

图53为本发明一实施例卸料装置的结构示意图。

具体实施方式

下面结合附图及实施例对本发明作进一步描述。

参见图1-图53，本管材捆扎套袋机，包括总机架、均设置在总机架上的翻料结构A1、导料装置A2、推料装置A4、膜捆扎机构、套袋包装机构及卸料装置A10；

翻料结构A1设置在导料装置A2上方，推料装置A4、膜捆扎机构及套袋包装机构从左往右依次设置，导料装置A2位于推料装置A4的侧部，卸料装置A10位于套袋包装机构的侧部；

翻料结构A1用于引入外部待捆扎套袋的管材90并将管材90翻入导料装置A2内，导料装置A2用于引导管材90进入推料装置A4内，推料装置A4用于将管材90推动至膜捆扎机构中进行膜捆扎，再于套袋包装机构中进行套袋，卸料装置A10用于将套袋后的管材90从膜捆扎机构中取出。

翻料结构A1和导料装置A2实现管材90的整理。

翻料结构A1包括导料槽1；导料槽1前端设有用于管材90输入的进入口；导料槽1上设有用于引导管材90的压管板11。导料槽1的数量为若干组且横向间隔设置在总机架上；管材90可通过人手输送或者机器输送的方式经进入口输送入导料槽1。导料槽1和压管板11之间围成用于限定管材90输送的区间，压管板11的设置配合导料槽1能够限定管材90的姿态，管材90通过压管板11后，其姿态得到调整，保证管材90能够顺利地向前输送。同时，压管板11的设置配合导料槽1有效限制管材90在输送的过程中发生大幅度的拱起或者弯曲，保证管材90在导料槽1上运输的稳定性。

导料槽1包括侧板12及设置在侧板12底部的底板13，压管板11设置在导料槽1的前端；因此，管材90在进入导料槽1前端（进入口）时，压管板11和导料槽1即起到限定管材90的作用，管材90在压管板11和导料槽1的限定作用下调整好姿态才能顺利地穿过进入口以及通过压管板11，经过调整后的管材90在后续的输送过程中贴服并依靠在导料槽1上，基本不会发生拱起或者弯曲，保证管材90在导料槽1上运输的稳定性。压管板11位于侧板12的内侧且位于底板13的上方；即管材90在导料槽1上输送的过程中，压管板11位于管材90的侧部并对管材90起到限位的作用。压管板11、底板13与侧板12之间构成用于引导管材90的输送区间。

压管板11前端设有相对于压管板11向上翘的上导向板14，上导向板14向前凸出于导料槽1；进入口的前方设有朝导料槽1外侧延伸的导向斜板15；上导向板14和导向斜板15之间呈聚拢状并构成用于引导管材90的进入区间，即进入区间的开口面积从前往后逐渐减少，管材90通过上导向板14和导向斜板15的导向作用后调整自身的姿态并能够顺利地进入到导料槽1内，无需人为调整管材90的姿态，本领域的技术人员均可理解。

导向斜板15后端设有固定套16，固定套16设置在导料槽1前端，固定套16分别套装在侧板12和底板13上；实现导向斜板15的固定安装。导向斜板15包括侧导向斜片17及连接在侧导向斜片17底部的底导向斜片18，侧导向斜片17朝侧板12外侧延伸，底导向斜片18朝底板13下方延伸。

压管板11通过连接机构铰接在导料槽1上。压管板11在自重的作用下倚靠在于导料槽1上。

连接机构包括设置在导料槽1上的铰接座19及设置在压管板11上的连接臂10，铰接座19设置在侧板12的外侧面上；铰接座19上设有传动轴101，连接臂10铰接在传动轴101上。实现压管板11铰接在导料槽1上。

导料槽1上设有可前后调整安装位置的斜挡板102，斜挡板102位于压管板11后方。管材90在导料槽1内一直往前输送，当管材90碰到斜挡板102后，在斜挡板102的引导作用下从导料槽1的侧部（底板13的侧部边缘）翻落，掉落在管材捆扎套袋机的导料装置A2上。斜挡板102和压管板11之间留有一定的距离，保证管材90碰到斜挡板102时，管材90的尾端已经脱离压管板11，避免压管板11影响管材90下落。通过调整斜挡板102在导料槽1上的安装位置，改变斜挡板102和压管板11的距离，使翻料结构A1能够适应不同长度的管材90。

侧板12沿其长度方向间隔设置有若干缺口部103，缺口部103贯穿侧板12的内侧面、外侧面及顶面；侧板12的外侧面上设有安装板104，安装板104的内侧面上对应缺口部103设有掏空部105，掏空部105贯穿安装板104的顶面、底面及内侧面，掏空部105和侧板12的外侧面之间构成插入区间，安装板104上对应缺口部103设有条状孔106；斜挡板102靠近侧板12的一端设有固定板107，固定板107设置在插入区间内，固定板107通过紧固件与条状孔106连接并固定在安装板104上，插入区间和条状孔106的设置便于斜挡板102在导料槽1上前后调整安装位置，紧固件可为配合连接的螺母和螺栓。固定板107和斜挡板102之间设有支撑板108，支撑板108一端连接在固定板107的内侧面上，支撑板108另一端连接在斜挡板102中部。支撑板108对斜挡板102起到支撑的作用。

斜挡板102远离侧板12的一端伸出底板13外。

进一步地，总机架包括设置在翻料结构A1下方的落料机架，导料装置A2包括设置在落料机架上的落料引导组件；落料机架包括第一竖向支撑部2、第二竖向支撑部202及设置在第一竖向支撑部2和第二竖向支撑部202之间的倾斜部203；落料引导组件包括用于引导管材90的导向架21，导向架21位于第一竖向支撑部2和第二竖向支撑部202之间且位于倾斜部203上方，导向架21和倾斜部203之间留有用于管材90通过的区间，此区间的大小仅能允许一根管材90直径大小通过，保证管材90之间不会发生重叠干涉。第一竖向支撑部2上对应导向架21设有安装座22，导向架21上对应安装座22设有连接板23，连接板23上设有用于调整其上下安装位置的第一条状孔24，安装座22和连接板23之间通过设置在第一条状孔24上的紧固件固定连接。由于连接板23上设有第一条状孔24，因此，通过改变连接板23和安装座22之间的相对位置，即可改变导向架21的上下安装位置从而调整导向架21和倾斜部203之间留有用于管材90通过的区间大小，使本管材捆扎套袋机的导料装置A2能够适应不同直径规格的管材90。管材90从导料槽1的进入口输入并沿导料槽1的长度方向向前输送，当管材90触碰到斜挡板102后，管材90从导料槽1的侧部掉落，即管材90从导向架21的上方落下，并从导向架21的前端滚落至倾斜部203上，最后从倾斜部203的后端滚落入推料装置A4的捆扎槽210内。紧固件可为锁紧连接的螺栓和螺母。落料引导组件的数量为若干组并按第一竖向支撑部2的长度方向间隔排列，用于承托具有一定长度的管材90，本领域的技术人员均可理解。以朝向第二竖向支撑部202的一端为前方，以朝向第一竖向支撑部2的一端为后方。

安装座22包括底接驳板25、竖直设置在底接驳板25上的支撑架26及设置在支撑架26上的倾斜顶板27；倾斜顶板27的前端低于倾斜顶板27的后端。底接驳板25上设有用于调整其上下安装位置的第二条状孔28，底接驳板25和第一竖向支撑部2之间通过设置在第二条状孔28上的紧固件固定连接；连接板23与倾斜顶板27之间通过设置在第一条状孔24上的紧固件固定连接。通过调整底接驳板25的上下安装位置亦可调整导向架21的上下位置。

导向架21包括上导向斜管29、前端与上导向斜管29前端相接的下限位斜板20及固接在上导向斜管29和下限位斜板20之间的支撑杆201，连接板23设置在支撑杆201上。支撑杆201的设置提高导向架21的结构强度。管材90从导向架21的上方落下于上导向斜管29上。

上导向斜管29的后端向后伸出第一竖向支撑部2，用以承托从导料槽1落下的管材90。

倾斜部203靠近第一竖向支撑部2的一端（倾斜部203后端）低于倾斜部203靠近第二竖向支撑部202的一端（倾斜部203前端），倾斜部203上对应下限位斜板20设有导管204，导管204的设置便于管材90的滚落，上导向斜管29靠近第二竖向支撑部202的一端（上导向斜管29前端）低于上导向斜管29远离第二竖向支撑部202的一端（上导向斜管29后端）；倾斜部203、导管204与下限位斜板20之间相互平行；

第二竖向支撑部202上设有档杆205，档杆205与上导向斜管29相对设置且档杆205和上导向斜管29前端之间留有管材90下落通过的间隙，此间隙的大小仅能允许一根管材90直径大小通过，保证管材90之间不会发生重叠干涉。导管204前端延伸至档杆205的下方；导管204和下限位斜板20之前留有管材90滚落通过的间隙。下限位斜板20和连接板23之间形成的夹角b为导管204和第二竖向支撑部202之间形成的钝角a的一半。档杆205和上导向斜管29的距离为c，导管204和下限位斜板20的距离为d，调整导向架21安装位置时，c和d的进给量也即变化量相同。

倾斜部203和导管204之间设有安装架206，安装架206前端设置有行程可调式气缸207；行程可调式气缸207一端铰接在安装架206前端，行程可调式气缸207另一端铰接在档杆205底部；第二竖向支撑部202上设有调节导轨208，档杆205通过调节滑块209传动设置在调节导轨208上。通过调整行程可调式气缸207的行程调整档杆205的位置，从而改变档杆205和上导向斜管29之间的距离c。

管材捆扎套袋机包括控制装置，行程可调式气缸207通过管路外接有电磁阀，电磁阀通过线路与控制装置电连接，控制装置设置在总机架内或者外置于总机架。

进一步地，导料装置A2上设有管材数量限定机构A3；管材数量限定机构A3包括设置在导管204下方的若干组挡板31及用于驱动挡板31凸出于导管204的联动驱动装置，若干组挡板31间隔设置；联动驱动装置包括设置在导管204下方的横杆32、设置在横杆32一端底部的驱动气缸33、联动杆34及对应每一组挡板31均设有一组的传动组件；传动组件包括第一摆动板35、均设置在第一摆动板35上的上传动轴36及下传动轴37，挡板31设置在第一摆动板35上并位于上传动轴36上方，上传动轴36插装在横杆32上，下传动轴37位于横杆32下方，联动杆34与每一组传动组件的下传动轴37相接；驱动气缸33一端铰接在横杆32底部，驱动气缸33另一端铰接在与其相邻的传动组件的第一摆动板35上。驱动气缸33的杆部伸出时挡板31下降至导管204下方，驱动气缸33的杆部回退时挡板31上升至导管204上方。仅采用一个驱动气缸33带动若干组挡板31进行运动，无需为每一组挡板31分别配置一个驱动气缸33。管材90从导管204的前方输入，并滚落至导管204的后端并最终落入推料装置A4的捆扎槽210内。若干组挡板31通过联动驱动装置能够实现动作的协同。

第一摆动板35上对应上传动轴36和下传动轴37分别设有第一轴承38，上传动轴36和下传动轴37分别与相应的第一轴承38传动连接。

传动组件包括与第一摆动板35相对设置的第二摆动板39，第一摆动板35和第二摆动板39分别位于横杆32的两侧；上传动轴36和下传动轴37分别与第二摆动板39传动连接。第一摆动板35配合第二摆动板39有效提高传动组件运行的稳定性。

第二摆动板39上对应上传动轴36和下传动轴37分别设有第二轴承30，上传动轴36和下传动轴37分别与相应的第二轴承30传动连接。

横杆32底部对应驱动气缸33设有铰接底座301，与驱动气缸33相邻的传动组件上设有铰接块302，铰接块302设置在对应的第一摆动板35和第二摆动板39之间；驱动气缸33包括缸体及设置在缸体上的杆部，缸体与铰接底座301传动连接，杆部与铰接块302传动连接。

铰接块302位于对应的上传动轴36和下传动轴37之间。

横杆32设置在安装架206上；安装架206上对应横杆32设有连板303，连板303上设有用于调整横杆32安装位置的条状安装孔304，横杆32通过设置在条状安装孔304上的紧固件固定在连板303上，条状安装孔304的长度方向与管材90在导管204上的滚落方向同向，即条状安装孔304的长度方向与导管204的前后方向同向。通过调整横杆32的安装位置，改变挡板31与导管204末端之间用于容纳管材90的距离，从而改变落入捆扎槽210内的管材90数量。

导管204的末端设有用于阻挡管材90掉落的档隔板305及用于驱动档隔板305升降的升降气缸306，档隔板305的数量为若干组且间隔设置，升降气缸306设置在导管204的下方。

当捆扎槽210内的管材90进行整理或者捆扎作业时，升降气缸306驱动档隔板305升起，阻挡后续的管材90继续落入捆扎槽210中，管材90从导管204的前方持续输入，捆扎槽210内的管材90完成捆扎作业后，导管204上排布满管材90，驱动气缸33带动若干组挡板31上升，挡板31和档隔板305之间限定的管材90根数即为需要捆扎的管材90数量（即挡板31和档隔板305之间的距离限定了管材90的数量），升降气缸306驱动档隔板305下降，挡板31后方的管材90依次落入捆扎槽210中。若干组挡板31上升并分隔导管204上的管材90时，导管204上是排布满管材90的，若干组挡板31通过联动驱动装置实现动作的协同能够提高分隔动作的准确性，避免分隔位置处的管材90一端位于挡板31后方，另一端卡在挡板31的前方，而档隔板305仅用于阻挡管材90，不需要将排布的管材90分隔为前后两部分，因此，若干组档隔板305之间不需要配置联动结构。驱动气缸33和升降气缸306通过管道分别外接有电磁阀，电磁阀、重量传感器308通过线路与控制装置电连接。

进一步地，推料装置A4包括设置总机架上位于导料装置A2侧部的捆扎槽210及一体式双重推料机构；一体式双重推料机构包括推料驱动组件、活动式设置在推料驱动组件上的推料滑座4、设置在推料滑座4上的推料气缸42及与推料气缸42杆部固接的推料板407；推料驱动组件驱动推料滑座4沿捆扎槽210的长度方向前后移动以使推料板407在捆扎槽210内前后移动，推料气缸42驱动杆部前后伸缩移动以使推料板407沿捆扎槽210的长度方向前后移动。待捆扎的管材90位于捆扎槽210内，推料驱动组件首先驱动推料滑座4向前移动带动推料气缸42和推料板407，实现推料板407对管材90的首段推送，推料驱动组件驱动推料板407向前移动到最大位置后，推料气缸42的杆部伸出带动推料板407，实现推料板407对管材90的二段推送，推料动作简单，推料气缸42的杆部完全伸出时，管材90被完全推出捆扎槽210。总机架包括捆扎机架404，捆扎机架404位于导料装置A2的侧部，推料装置A4设置在捆扎机架404上。推料气缸42通过管道外接有电磁阀。推料驱动组件和电磁阀分别通过线路与控制装置电连接。另外，捆扎机架404上可设有用于检测推料滑座4的若干位置传感器，至少用于检测推料滑座4的初始位置、推料驱动组件向前推送的最大位置及推料气缸42向前推送的最大位置，位置传感器通过线路与控制装置电连接。推料滑座4上设有避开捆扎槽210的缺口，使推料滑座4不会与捆扎槽210发生干涉，本领域的技术人员均可理解。

推料驱动组件包括设置在捆扎槽210底部的推料导轨43、设置在推料导轨43上的推料滑块44、设置在推料导轨43侧部的同步带45及设置在同步带45一端并与其传动连接的推料驱动电机46；推料滑座4固定在推料滑块44上且推料滑座4与同步带45固接，实现推料滑座4的驱动。同步带45的两端分别设有主传动座405及副传动座406，主传动座405及副传动座406分别设有与同步带45传动连接的传动轮，推料驱动电机46固定在主传动座405上，推料驱动电机46的电机轴与主传动座405的传动轮固接。主传动座405位于捆扎槽210的后方，主传动座405及副传动座406固定在捆扎机架404上。捆扎槽210、推料导轨43均设置在捆扎机架404上。推料驱动电机46通过线路与控制装置电连接。

推料导轨43和同步带45的前端不伸出捆扎槽210，推料导轨43和同步带45的后端向后伸出捆扎槽210。

推料滑座4上设有固定筒47，推料板407位于固定筒47前方，推料气缸42设置在固定筒47内。推料板407回退时，抵靠在固定筒47前部。

固定筒47前部固接有限位头48，推料板407位于限位头48前方，固定筒47前端面上设有抵靠板49，用于支撑抵靠板49，固定筒47侧部设有支撑肋板401，支撑肋板401的前端与抵靠板49相接，限位头48固接在抵靠板49前端面上。推料板407回退时，抵靠在限位头48前部。

抵靠板49前端面的中心设有推料导向板402，推料导向板402位于限位头48内，推料导向板402的中心设有推料导向管403，推料气缸42的杆部穿装在推料导向管403内。提高推料气缸42的杆部伸缩时的稳定性。

捆扎槽210底部设有支撑托架307，支撑托架307上设有重量传感器308，重量传感器308检测捆扎槽210内管材90的重量，检测的重量数值与控制装置预设的重量数值进行比较，两者之间存在差异则证明管材90的数量有误，控制装置通过连接的声音报警器或者灯光报警器提示作业人员进行检查校正。重量传感器308通过线路与控制装置，重量传感器308将测量信号传递给控制装置。

进一步地，膜捆扎机构包括旋转捆扎驱动装置A5；旋转捆扎驱动装置A5包括设置在总机架上并位于推料装置A4前方的捆扎座5、设置在捆扎座5上的轴承构件51及套装在轴承构件51上的环形从动旋转齿轮52。环形从动旋转齿轮52是套装在轴承构件51上，提高环形从动旋转齿轮52转动时的稳定性，同时，无需配置其他用于辅助定位的齿轮和定位板，简化了旋转捆扎驱动装置A5的结构。

推料装置A4将管材90向前推送至膜捆扎机构中完成膜捆扎作业。

轴承构件51包括设置在捆扎座5上的固定环53及若干滚珠54，固定环53外侧面上设有第一环形容纳槽55，环形从动旋转齿轮52的内侧面上设有第二环形容纳槽56；环形从动旋转齿轮52套装在固定环53的外侧面上，第一环形容纳槽55和第二环形容纳槽56相对设置，滚珠54限定在第一环形容纳槽55和第二环形容纳槽56之间。实现环形从动旋转齿轮52与轴承构件51之间的传动连接。固定环53前侧面的外侧边缘裁切出第一避开环形部505，第一避开环形部505贯通至第一环形容纳槽55；环形从动旋转齿轮52后侧面的内侧边缘裁切出第二避开环形部506，第二避开环形部506贯通至第二环形容纳槽56；固定环53和环形从动旋转齿轮52安装时，第一避开环形部505和第二避开环形部506相互对接扣装，第一避开环形部505和第二避开环形部506的设置增大了固定环53和环形从动旋转齿轮52之间的安装间隔，便于固定环53、环形从动旋转齿轮52和滚珠54之间的安装，第一避开环形部505和第二避开环形部506的结构为轴承类零件的常规安装结构，本领域的技术人员均理解。

捆扎座5包括捆扎底板57及设置在捆扎底板57上的捆扎竖板58，固定环53设置在捆扎竖板58上，捆扎竖板58对应固定环53设置有用于管材90通过的通管孔。

捆扎竖板58对应固定环53设置有下凹定位槽59，固定环53部分嵌装入下凹定位槽59内。有效限定固定环53的位置，有利于环形从动旋转齿轮52运行的稳定性。

捆扎竖板58上设有主动齿轮501，主动齿轮501与环形从动旋转齿轮52啮合连接。主动齿轮501的转动驱动环形从动旋转齿轮52转动。

主动齿轮501位于环形从动旋转齿轮52的右下方； 捆扎底板57的后方设有捆扎电机502，捆扎电机502的电机轴上设有主动轮；主动齿轮501后侧面上具有转轴，转轴向后穿出捆扎竖板58，转轴上设有位于捆扎竖板58后方的从动轮，主动轮和从动轮之间通过捆扎传动带503传动连接；捆扎竖板58上对应转轴设有轴承，转轴穿装在轴承上。实现主动齿轮501的驱动。捆扎电机502通过线路与控制装置电连接。

进一步地，膜捆扎机构包括缠绕膜芯装置A6；缠绕膜芯装置A6包括设置在环形从动旋转齿轮52前端面上用于安装整卷捆扎膜6并在管材90侧部缠绕捆扎膜6的旋转头504及设置在旋转头504后部的张紧定位轴61，环形从动旋转齿轮52内侧设有用于固定捆扎膜末端的夹持部及用于检测捆扎膜6的检测传感器65，检测传感器65设置在夹持部的上方；捆扎膜6从旋转头504上整卷捆扎膜6中引出，绕过张紧定位轴61的外侧并最终固定在夹持部上，捆扎膜6经过检测传感器65的前方；夹持部和检测传感器65不跟随环形从动旋转齿轮52进行转动，张紧定位轴61能够有效张紧捆扎膜6，保证从旋转头504拉出的膜处于绷直状态，有利于管材90的捆扎作业。检测传感器65通过线路与控制装置电连接。

缠绕膜芯装置A6每完成一次缠绕膜的作业，旋转头504最后均到达一预设的初始位置，如图26所示，旋转头504和张紧定位轴61位于检测传感器65和夹持部的左上方。张紧定位轴61和夹持部之间的捆扎膜6称为拉直段，检测传感器65位于拉直段后方，检测传感器65的检测端与拉直段相对用以检测拉直段。通过设置张紧定位轴61，无论旋转头504上的整卷捆扎膜6的消耗量是多少，拉直段与水平面之间的夹角P仍保持不变，从而保证拉直段能够经过检测传感器65的前方。当检测传感器65检测不到拉直段或者检测异常的时候，则可能存在整卷捆扎膜6用完或者捆扎膜6定位异常的情况，检测传感器65将相应的检测信号传递给控制装置，控制装置通过连接的蜂鸣器和显示装置以声音或者文字、闪灯等的形式提醒作业人员进行检查。

夹持部和检测传感器65位于环形从动旋转齿轮52内部的右侧；当然，夹持部和检测传感器65亦可以设置在管材90通过孔内部的其他位置。

夹持部固定在捆扎座5上；

夹持部包括固定在捆扎座5上的拉膜气缸66及设置在拉膜气缸66杆部的压膜板67，检测传感器65设置在拉膜气缸66上并位于拉膜气缸66杆部的左上方；

拉膜气缸66的杆部左侧设有加热丝68，拉膜气缸66上方设有吹膜气嘴69，检测传感器65位于吹膜气嘴69的右侧；拉膜气缸66和吹膜气嘴69通过管路分别外接有电磁阀，加热丝68、电磁阀通过线路与控制装置电连接。

吹膜气嘴69具有出气口，出气口呈竖向的长条状；

捆扎膜6缠绕在管材90上的步骤如下：

第一步：捆扎膜6开始缠绕前，捆扎膜6从旋转头504上的整卷捆扎膜6拉出，并从张紧定位轴61的外侧绕过，拉膜气缸66杆部回退，捆扎膜6拉出的末端被紧压在压膜板67和拉膜气缸66之间；（整卷捆扎膜6刚装载到旋转头504上时，第一步需要作业人员手动操作整理捆扎膜6，捆扎膜6开始缠绕后，作业人员无需再重复整理捆扎膜6直至捆扎膜6用完）

第二步：管材90通过推料装置A4推送并穿过环形从动旋转齿轮52（即轴承构件51）的中心，旋转捆扎驱动装置A5带动旋转头504绕管材90转动，捆扎膜6缠绕预设的圈数后，拉膜气缸66的杆部伸出，吹膜气嘴69进行吹气将捆扎膜6拉出的末端向前吹出；拉膜气缸66的杆部缩回；

第三步：捆扎膜6继续进行缠绕，拉膜气缸66杆部在捆扎膜6缠绕到最后半圈前伸出使后续的捆扎膜6能从拉膜气缸66的杆部外侧绕过，捆扎膜6完成预设的缠绕圈数，拉膜气缸66的杆部回退并保持回收状态，捆扎膜6绕经拉膜气缸66杆部的一段（简称紧压段）被紧压在压膜板67和拉膜气缸66之间，连接在紧压段后方的捆扎膜6接触到加热丝68并被熔断（连接在紧压段前方的捆扎膜6被拉膜气缸66杆部支起，不会与加热丝68接触），完成一次捆扎膜6缠绕作业，重复第二步直至整卷捆扎膜6用完。

当捆扎膜6的紧压段被紧压在压膜板67和拉膜气缸66之间时，拉膜气缸66杆部和张紧定位轴61之间的捆扎膜6（即拉直段）同样处于拉直状态，由于检测传感器65位于拉膜气缸66杆部的左上方，检测传感器65的检测端朝向拉直段，当检测传感器65检测不到拉直段或者检测异常的时候（如捆扎膜6没有被紧压在压膜板67和拉膜气缸66之间），则可能存在整卷捆扎膜6用完或者捆扎膜6定位异常的情况，检测传感器65将相应的检测信号传递给控制装置，控制装置通过连接的蜂鸣器和显示装置以声音或者文字、闪灯等的形式提醒作业人员进行检查。

旋转头504包括固定在环形从动旋转齿轮52前端面上的膜芯轴63及膜固定筒60，膜固定筒60中心设有第一安装孔601及设置在第一安装孔601前方的第二安装孔602，第二安装孔602的直径大于第一安装孔601的直径，第一安装孔601和第二安装孔602之间通过第一斜面603过渡连接；膜芯轴63插装在第一安装孔601内，膜芯轴63前部设有向前穿出第二安装孔602的安装轴部604，安装轴部604的直径小于膜芯轴63的直径，安装轴部604上从前往后依次设置有锁定螺母605、第一垫片606、第一弹簧607、第二垫片608及压环609，压环609后端的侧部设有与第一斜面603相配合的第二斜面610，第一弹簧607、第二垫片608及压环609位于第二安装孔602内；通过调整锁定螺母605，改变第一斜面603和第二斜面610的接触面积和相互之间的摩擦力，避免膜固定筒60相对于膜芯轴63发生回卷（回转）现象，避免发生皱膜现象，保证捆扎膜6的绷直状态。

膜固定筒60外侧面上沿周向均布有若干T型槽611，T型槽611内嵌装有T型条612，T型槽611和T型条612之间设有若干沿竖向间隔排布的第二弹簧613，T型槽611内侧设有用于容纳第二弹簧613的容纳孔614，膜固定筒60的前端面和后端面上分别设有用于将T型条612限定在T型槽611内的前压盖板615和后压盖板616；整卷捆扎膜6套装在膜固定筒60上，由于第二弹簧613的作用力，T型条612被外推并逼紧整卷捆扎膜6，使整卷捆扎膜6和膜固定筒60之间不易发生转动打滑。

环形从动旋转齿轮52的前侧面上设有膜芯安装架62，膜芯轴63后部设有柱状轴座617，后压盖板616抵靠在轴座617的前部，轴座617固定在膜芯安装架62上，膜芯安装架62侧部设有向后延伸的外接架64，张紧定位轴61设置在外接架64上。实现张紧定位轴61的定位安装。

进一步地，总机架包括设置在旋转捆扎驱动装置A5后方的卸料机架9；卸料机架9底部设有若干用于支撑管材90的承托组件，若干承托组件沿管材90的长度方向间隔设置；承托组件包括承托气缸914及固接在承托气缸914杆部上的承托块915；套袋包装机构包括设置在卸料机架9上并位于承托组件后方的胀袋器A8及设置在胀袋器A8后方的夹袋器A7；

胀袋器A8前方设有向胀袋器A8提供袋的卷筒，卷筒上套装上整卷的袋。

胀袋器A8包括设置卸料机架9上的胀袋底板8、设置在胀袋底板8上并用于使袋纵向张开的胀袋块81及用于引导袋向前输送的导袋块82；胀袋块81连接在导袋块82的后部，导袋块82呈长方体状；导袋块82朝向承托组件；袋通过胀袋块81时被胀开，胀开后的袋进入导袋块82，长方体状导袋块82能够保持袋的胀开状态，长方体状导袋块82的四个角对袋起到支撑作用，有效避免袋在向前输送的过程中发生凹陷、袋扭转，胀袋器A8的定位更可靠。

导袋块82的两侧分别设有第一导轮组件；第一导轮组件包括设置在胀袋底板8上的第一竖轴83及设置在第一竖轴83上的第一转轮84，第一转轮84位于导袋块82的侧部，袋侧壁从导袋块82的侧部和第一转轮84之间通过；

导袋块82侧部对应第一转轮84设有限位凹槽85，第一转轮84与限位凹槽85相对，第一转轮84至少部分位于限位凹槽85内，袋侧壁从限位凹槽85和第一转轮84之间通过，保证袋向前输送的顺畅性，导袋块82被限定在两侧第一导轮组件的第一转轮84之间，第一转轮84的设置限定了导袋块82的左右位置。

导袋块82的两侧分别设有第二导轮组件，第二导轮组件位于第一导轮组件的后方；第二导轮组件包括设置在胀袋底板8上的第二竖轴86及设置在第二竖轴86上的第二转轮87，第二转轮87位于导袋块82的侧部，袋侧壁从导袋块82的侧部和第二转轮87之间通过；第一转轮84和限位凹槽85的设置限定了导袋块82的前后位置，导袋块82以及位于导袋块82前部的连接杆808、导袋圆板809、导袋圆环810及导袋杆811不会前后移动。导袋块82不需要通过紧固件锁定在胀袋底板8上，导袋块82设置在胀袋底板8上时，只需要将导袋块82放置于胀袋底板8上，并位于两侧第一导轮组件的第一转轮84之间，且第一转轮84至少部分卡接入导袋块82的限位凹槽85内，从而实现导袋块82的定位，便于导袋块82的取出和安装。本实施例中，限位凹槽85上下两端分别延伸至导袋块82的上表面和底面。

第二转轮87的数量为两个且按上下间隔排布，第一转轮84的数量为一个，第一转轮84在竖直方向上位于两个第二转轮87之间，保证袋向前输送的顺畅性；

导袋块82底部设有第三导轮组件；第三导轮组件包括设置在胀袋底板8上的第三底座88、设置在第三底座88上的第三横轴89及设置在第三横轴89上的第三转轮80，导袋块82置于第三转轮80上，袋底壁从导袋块82底部和第三转轮80之间通过，保证袋向前输送的顺畅性；

导袋块82底部设有第四导轮组件，第四导轮组件位于第三导轮组件的前方；第四导轮组件包括第四底座801、设置在第四底座801上的第四横轴802及设置在第四横轴802上的第四转轮803，导袋块82置于第四转轮803上，袋底壁从导袋块82底部和第四转轮803之间通过，保证袋向前输送的顺畅性；

第四转轮803的数量为两个且分别设置在第四横轴802的左右两端，第三转轮80的数量为一个，第三转轮80在水平方向上位于两个第四转轮803之间，保证袋向前输送的顺畅性；

胀袋块81呈梯形体状，胀袋块81的侧部具有依次连接的上斜面804、左斜面805、底斜面806及右斜面807，上斜面804和底斜面806之间相互对称，左斜面805和右斜面807之间相互对称，即胀袋块81的前端面与后端面均为长方形，且前端面和后端面的对角线分别对应重叠且对角线交点重合，梯形体状胀袋块81的下底面即胀袋块81的前端面）与导袋块82的后部相接，即胀袋块81在竖直方向上的截面大小由后往前逐渐增大，实现胀袋块81的胀袋功能。

上斜面804与导袋块82的上表面相接，左斜面805与导袋块82的左侧面相接，底斜面806与导袋块82的底面相接，右斜面807与导袋块82的右侧面相接。胀袋块81可以呈四棱台状。

导袋块82前部通过连接杆808连接有导袋圆板809，导袋圆板809外部套装有导袋圆环810，导袋圆环810上沿其周向均布有若干导袋杆811，导袋杆811位于导袋圆环810外边缘的内侧。

导袋圆环810位于夹袋器A7前方，导袋圆环810和导袋杆811保持袋的口部以圆形的状态张开，有利于夹袋器A7对袋进行夹持。

胀袋块81和导袋块82内部中空，第一转轮84、第二转轮87、第三转轮80及第四转轮803均为轴承。

进一步地，夹袋器A7包括夹袋套筒7及沿夹袋套筒7周向均布在夹袋套筒7外部的若干组夹持组件；夹持组件包括夹持压臂71及用于驱动夹持压臂71的夹袋气缸72，夹持压臂71一端与夹袋气缸72的杆部铰接，夹持压臂71另一端位于夹袋套筒7内部，夹袋气缸72用于驱动夹持压臂71与夹袋套筒7内侧面的压紧和分离。夹袋器A7进行夹持时，胀开的袋位于夹持压臂71和夹袋套筒7内侧面之间，夹袋气缸72用于驱动夹持压臂71紧压在夹袋套筒7内侧面上，实现袋的夹紧。通过设置若干组夹持组件，能够对袋侧壁的多个位置进行夹持，且每一个夹持压臂71均配置有一个夹袋气缸72，实现每个夹持压臂71独立的夹持功能。夹袋套筒7内侧面上覆盖有第一软性层712，夹持压臂71与夹袋套筒7内侧面相对的侧面上覆盖有第二软性层图中未画出，第一软性层712和第二软性层均由丁腈橡胶制造而成，避免袋的损坏。

夹袋套筒7后部同轴设有定位圈73；夹持压臂71包括铰接段74及与铰接段74相接的紧压段75，铰接段74与夹袋气缸72的杆部铰接，紧压段75位于夹袋套筒7内侧，铰接段74和紧压段75的连接处设有定位孔76，定位圈73穿过定位孔76；夹持压臂71以定位孔76为转动圆心绕定位圈73进行转动，夹袋气缸72用于驱动紧压段75与夹袋套筒7内侧面的压紧和分离，即若干个夹持压臂71相对于夹袋套筒7进行径向张开或者径向收紧。具体地，第二软性层覆盖在紧压段75与夹袋套筒7内侧面相对的侧面上。

铰接段74和紧压段75构成呈L型状的夹持压臂71。

夹袋套筒7外侧面上同轴设有位于夹持组件前方的第一环形安装板77，第一环形安装板77后表面上对应每一夹袋气缸72均设有一个铰接块78，夹袋气缸72底部设有铰接底座79，铰接底座79通过转轴铰接在相应的铰接块78上。夹袋气缸72的杆部切换至伸出状态时，紧压段75与夹袋套筒7内侧面的压紧，实现袋的压紧；夹袋气缸72的杆部切换至收缩状态时，紧压段75与夹袋套筒7内侧面分离。

夹袋套筒7前部设有朝向导袋圆环810的第一喇叭口70，第一喇叭口70的开口大小从前往后逐渐减少，第一喇叭口70位于第一环形安装板77前方。袋从第一喇叭口70进入。

第一喇叭口70外侧面上设有第一环形台701及连接在第一环形台701前方的第二环形台702，第一环形台701的外侧直径小于第二环形台702的外侧直径；第一喇叭口70上设有安装固定板703，安装固定板703对应第一环形台701设有U型孔，安装固定板703通过U型孔插装在第一环形台701侧部，安装固定板703固定在第二环形台702和第一环形安装板77之间。安装固定板703与管材捆扎套袋机上的导轨驱动机构传动连接，实现整个夹袋器A7的前后移动。

安装固定板703上部延伸至第一环形安装板77上方，安装固定板703后表面上设有汇流板704（或称电磁阀固定座），汇流板704位于第一环形安装板77上方。汇流板704上设有若干管路接头，夹袋气缸72通过管路连接到相应的管路接头上，汇流板704通过管路外接有一个电磁阀，通过切换电磁阀的状态控制所有夹袋气缸72杆部的伸出或者回缩。电磁阀通过线路与控制装置电连接。

夹袋套筒7外侧面上同轴设有安装套筒705，安装套筒705固接在第一环形安装板77后表面上，夹持组件位于安装套筒705外侧，安装套筒705侧部对应每一夹袋气缸72均设有一第一避空缺口706，为夹袋气缸72预留活动区间，第一避空缺口706贯通安装套筒705的后部，紧压段75位于安装套筒705内侧。

安装套筒705的后表面同轴设有位于夹袋套筒7后方的第二环形安装板707，第二环形安装板707的后表面同轴固接有引导套筒708，引导套筒708外侧面上设有环形嵌入槽709，定位圈73套装在环形嵌入槽709内，引导套筒708和第二环形安装板707上对应每一铰接段74均设有一第二避空缺口710，铰接段74穿过第二避空缺口710，第二避空缺口710与其前方相对的第一避空缺口706连通，紧压段75位于第二环形安装板707前方。第一避空缺口706和第二避空缺口710的设置为夹袋气缸72和夹持压臂71预留活动区间，本领域的技术人员均可理解。

引导套筒708后部设有第二喇叭口711，第二喇叭口711的开口大小从前往后逐渐增大。管材90从第二喇叭口711进入再进入到袋内进行套袋。

卸料机架9上设有用于驱动夹袋器A7沿管材90前后移动的夹袋驱动装置，夹袋驱动装置包括设置在卸料机架9侧部的夹袋导轨712、设置在夹袋导轨712下部的夹袋传动带组件713及与夹袋传动带组件713传动连接的夹袋驱动电机714；安装固定板703上设有接驳传动板715，接驳传动板715通过滑块传动设置在夹袋导轨712上，接驳传动板715通过夹持座与夹袋传动带组件713传动连接。夹袋驱动电机714通过线路与控制装置电连接。

膜捆扎机构和套袋包装机构之间还设有两用于收紧管材90成束的夹管块，夹管块由气缸驱动夹紧管材90。夹管块的作用是每次对管材90捆扎缠绕捆扎膜前先将管材90通过夹管块夹紧成束，更便于捆扎缠绕，也利于管材90后续的套袋工序，不会让管材90窜动导致捆扎不紧。

进一步地，套袋包装机构包括设置在卸料机架9内的封口装置A9，封口装置A9的数量为两组且分别设置在承托组件的前方和后方；位于承托组件前方的封口装置A9倒置设置。封口装置A9包括设置在卸料机架9上的封口底板110、设置在封口底板110上的封口座111、转动式设置在封口座111上的齿轮112、位于齿轮112下方并与齿轮112啮合传动的第一齿条113、位于齿轮112上方并与齿轮112啮合传动的第二齿条114、设置在第一齿条113上的第一夹合组件115、设置在第二齿条114上的第二夹合组件116及用于驱动第一夹合组件115和第二夹合组件116相互夹合以及相互远离的封口驱动装置。

齿轮112的正反转带动第一齿条113和第二齿条114的相互远离以及相互夹合，仅需配置一个封口驱动装置即可实现第一夹合组件115和第二夹合组件116的协同运作。本管材捆扎套袋机的封口装置A9布设在袋的端部，第一夹合组件115和第二夹合组件116位于袋的两侧，第一夹合组件115和第二夹合组件116夹合夹合时，实现袋的封口作业。

封口底板110上设有位于封口座111后方的封口导轨122，第一夹合组件115和第二夹合组件116分别通过封口滑动座123设置在封口导轨122上，用于引导第一夹合组件115和第二夹合组件116的移动。

第一夹合组件115和第二夹合组件116均包括夹合支架124、设置在夹合支架124上的条状槽型座125及设置在条状槽型座125上的加热器，第一夹合组件115和第二夹合组件116的加热器相对设置，夹合支架124设置在相应的封口滑动座123。

第一夹合组件115的夹合支架124与第一齿条113左端的侧部固接，第二夹合组件116的夹合支架124与第二齿条114右端的侧部固接，第一夹合组件115和第一齿条113同步运动，第二夹合组件116和第二齿条114同步运动。

封口驱动装置包括设置在封口底板110上并位于封口座111前方的封口气缸126，第一夹合组件115的夹合支架124的侧面下部对应封口气缸126设有接驳块127，封口气缸126的杆部与接驳块127固接。封口气缸126的杆部通过接驳块127带动第一齿条113横向移动，从而带动齿轮112转动以及第二齿条114的横向移动。封口气缸126的杆部处于伸出状态时，第一夹合组件115和第二夹合组件116分离，封口气缸126的杆部处于收缩状态时，第一夹合组件115和第二夹合组件116夹合。

加热器包括设置条状槽型座125上的固定杆128及插装入固定杆128内的发热管129。发热管129与袋或膜直接接触时，温度过高，通过将发热管129设置在固定杆128内，避免发热管129与袋直接接触，保证封口效果。

条状槽型座125和固定杆128的外部覆盖有铁氟龙层（或称为聚四氟乙烯涂膜层）。铁氟龙层具有不粘性，很薄的膜也显示出很好的不粘附性能，避免袋附着在条状槽型座125或者固定杆128上。

固定杆128远离条状槽型座125的外侧面中心竖向设置有内凹槽130，发热管129位于内凹槽130的后方。

固定杆128远离条状槽型座125的外侧面的左右两边缘设有第一过渡圆角131，内凹槽130与固定杆128远离条状槽型座125的外侧面之间设有第二过渡圆角132。内凹槽130的设置实现了袋的两道封口，第一过渡圆角131和第二过渡圆角132的设置避免对袋的损伤，封口效果更好。固定杆128和条状槽型座125均由铝合金制造而成。

封口座111包括前座117及设置在前座117后侧面上的后座118，前座117的后侧面上设有用于容纳齿轮112、第一齿条113及第二齿条114的凹槽部119，凹槽部119两端分别贯通前座117的左右两侧面，齿轮112设置在凹槽部119内，第一齿条113从凹槽部119的左侧穿入凹槽部119，第二齿条114从凹槽部119的右侧穿入凹槽部119，前座117和后座118上对应齿轮112分别设有轴承120，齿轮112中心设有向两端延伸的传动轴121，传动轴121两端分别穿装在相应的轴承120上。凹槽部119的下底面、凹槽部119的内侧底面以及后座118对第一齿条113起到限位作用，凹槽部119的顶面、凹槽部119的内侧底面以及后座118对第二齿条114起到限位作用。封口气缸126通过管路外接有电磁阀，发热管129和电磁阀通过线路与控制装置电连接。

进一步地，卸料装置A10包括设置在卸料机架9顶部并位于管材90一侧的卸料机构；卸料机构包括设置在卸料机架9顶部的卸料底板91、设置在卸料底板91上的第一卸料气缸92及反扣组件；反扣组件包括与第一卸料气缸92杆部固接的反扣座93、转动式设置在反扣座93侧部的反扣杆94及用于限定反扣杆94转动的限位块95，限位块95设置在反扣座93侧部并位于反扣杆94后方，反扣杆94上部的重量小于反扣杆94下部的重量；在自由状态下，由于重力作用，反扣杆94下部处于下垂状态 ，反扣杆94上部处于上翘状态，反扣杆94上部向上凸出于反扣座93。反扣杆94包括反扣杆底座（反扣杆94下部）及设置在反扣杆底座上的伸出部（反扣杆94上部），反扣杆底座的重量大于伸出部的重量。第一卸料气缸92杆部伸出时带动反扣座93和反扣杆94向前移动，反扣座93移动至管材90底部（相当于反扣座93承托在管材90底部），反扣杆94刚触碰到管材90一侧时，反扣杆94上部下摆并由管材90底部通过，反扣杆94继续向前移动到管材90另一侧时，反扣杆94脱离管材90，反扣杆94由于自重其上部上翘；第一卸料气缸92杆部缩回时带动反扣座93和反扣杆94向后移动，此过程中，限位块95对反扣杆94起到限位支撑作用，反扣杆94不会发生下摆，反扣杆94将管材90推出。第一卸料气缸92杆部缩回至最大位置时，反扣杆94位于第一卸料气缸92中后部以保证管材90能够被推出第一卸料气缸92外。卸料机架9外侧设有用于承接管材90的接料架，反扣杆94将管材90推出后，管材90落入接料架。第一卸料气缸92通过管道外接有电磁阀，电磁阀通过线路与控制装置电连接。

反扣座93上设有二次驱动组件；二次驱动组件包括设置在反扣座93上第二卸料气缸96及第二卸料导轨97，第二卸料气缸96通过第二卸料滑块98与第二卸料导轨97传动连接，第二卸料滑块98上设有卸料铰接座99，反扣杆94转动式设置在卸料铰接座99侧部。第一卸料气缸92和第二卸料气缸96的配合实现反扣杆94的二次推动。在配置有第二卸料气缸96的情况下，首先，第一卸料气缸92杆部伸出时带动反扣座93和反扣杆94向前移动，反扣座93移动至管材90底部，反扣杆94并未通过管材90底部，实现反扣杆94的第一段推送；然后，第二卸料气缸96驱动第二卸料滑块98和反扣杆94（此时反扣座93不再向前输送）向前输送，反扣杆94经管材90底部向前穿过管材90；最后，第一卸料气缸92和第二卸料气缸96依次复位回退，管材90被推出卸料机构。反扣座93上设有护盖929，第二卸料气缸96及第二卸料导轨97位于护盖929内。反扣座93或护盖929上设有软性的承托条930，管材90置于承托条930上，承托条930由软性橡胶或者软性塑料制造而成。第二卸料气缸96通过管道外接有电磁阀，电磁阀通过线路与控制装置电连接。

第二卸料气缸96为磁性无杆气缸，包括设置在反扣座93上的气缸筒901及活动式设置在气缸筒901上的移动体902，第二卸料气缸96位于第二卸料导轨97的右侧，移动体902固接在第二卸料滑块98的侧部。磁性无杆气缸的工作原理：活塞通过磁力带动缸体外部的移动体做同步移动，在活塞上安装一组高强磁性的永久磁环，磁力线通过薄壁气缸筒与套在外面的另一组磁环作用，由于两组磁环磁性相反，具有很强的吸力。当活塞在气缸筒内被气压推动时，则在磁力作用下，带动气缸筒外的磁环套一起移动。反扣座93包括反扣面板903、由反扣面板903一侧部边缘向上延伸的反扣竖板904及由反扣竖板904顶部向反扣面板903内侧延伸的反扣水平板905；具体地，护盖929盖装在反扣面板903上，护盖929顶部与反扣水平板905相接，承托条930设置在反扣水平板905上。第二卸料导轨97设置在反扣面板903上，卸料铰接座99包括卸料横板906及设置在卸料横板906上的卸料竖板907，卸料横板906与第二卸料滑块98固接，反扣竖板904上沿其长度方向设有活动槽908，卸料横板906穿过活动槽908，卸料竖板907位于反扣竖板904的外侧，反扣杆94转动式设置在卸料竖板907上，限位块95固定在卸料竖板907上；活动槽908的设置有效限定卸料横板906的活动区间，有利于反扣杆94移动的稳定性。反扣座93的前后两端分别设有前固定板909及后固定板910，气缸筒901的两端分别固接在前固定板909及后固定板910上，第一卸料气缸92杆部设有接驳板911，接驳板911与前固定板909相接。具体地，护盖929的前后两端分别与前固定板909及后固定板910相接。

卸料机构的数量为若干组且按管材90的长度方向间隔设置。

卸料底板91上设有气缸铰接座912，第一卸料气缸92的后部铰接在气缸铰接座912上。

卸料底板91上设有位于第一卸料气缸92一侧的第一卸料导轨913，反扣座93通过第一卸料滑块931设置在第一卸料导轨913上。第一卸料滑块931和第一卸料导轨913的设置有效引导反扣座93的前后移动。

反扣座93位于第一卸料气缸92的右侧，反扣杆94位于反扣座93和第一卸料气缸92之间。

卸料机架9底部设有若干用于支撑管材90的承托组件，若干承托组件沿管材90的长度方向间隔设置；承托组件包括承托气缸914及固接在承托气缸914杆部上的承托块915。承托块915表面为下凹的弧形状，有利于承托管材90。管材90完成捆扎和套装后，是置于承托块915上。承托气缸914通过管道外接有电磁阀，电磁阀通过线路与控制装置电连接。

卸料机架9上设有用于将放置于承托块915上的管材90举升至卸料机构的托管机构；托管机构包括竖向设置的托管导轨916、位于托管导轨916一侧的第一托管传动带组件917、托管横杆918、间隔设置在托管横杆918上的若干托管臂919、托管驱动电机920、托管轴座921、通过设置在托管轴座921上的轴承转动式设置在托管轴座921上的托管轴922及设置在托管轴922上并与第一托管传动带组件917相配合的第一托管转轮；托管驱动电机920通过线路与控制装置电连接。托管臂919包括设置在托管横杆918的L型架及设置在L型架上的承托板，承托板表面呈下凹状，有利于承托管材90。托管驱动电机920的电机轴上设有第二托管转轮，托管轴922上设有第三托管转轮，第二托管转轮和第三托管转轮通过第二托管传动带926传动连接；托管驱动电机920和托管轴座921均设置在卸料机架9底部，托管驱动电机920位于托管轴座921的前方；托管横杆918通过第一托管滑块927传动连接在托管导轨916上，托管横杆918通过第二托管滑块928传动连接在第一托管传动带组件917上。托管导轨916和第一托管传动带组件917均设置卸料机架9上并位于卸料机构的同侧。托管机构实现管材90的举升，管材90在进行捆扎和套袋之前，托管臂919下降至承托块915下方，管材90完成捆扎和套袋后，托管机构将管材90举升至卸料机构，卸料机构进行后续的卸料作业。

总机架内设有电柜，电磁阀均设置在电柜内，电磁阀均通过管道外接有气泵。

夹袋器A7在夹袋驱动装置的带动下，夹袋器A7前移至胀袋器A8中取出袋，夹袋驱动装置驱动夹袋器A7移动至位于承托组件后方的封口装置A9后方，推料装置向前推送管材90，管材90在推送过程中在膜捆扎机构中完成膜捆扎作业，并且，管材90被送入到袋中，承托组件承托住管材90，两组封口装置A9分别进行封口作业。其中，胀袋器A8和位于承托组件前方的封口装置A9之间设有用于切断袋的切刀组件，封口作业完成后，切刀组件切断袋相应的位置（切断袋的前端），夹袋器A7释放袋（即不再夹持袋，释放袋的后端），托管机构将管材90举升至卸料机构，卸料机构进行后续的卸料作业。

以上所揭露的仅为本发明的优选实施例而已，而非以此来限定本发明的权利要求保护范围，依本发明保护范围内所作的等同变化，仍属本发明所保护的范围。

Claims (10)

1.一种管材捆扎套袋机，其特征在于，包括总机架、均设置在总机架上的翻料结构（A1）、导料装置（A2）、推料装置（A4）、膜捆扎机构、套袋包装机构及卸料装置（A10）；

所述翻料结构（A1）设置在导料装置（A2）上方，推料装置（A4）、膜捆扎机构及套袋包装机构从左往右依次设置，导料装置（A2）位于推料装置（A4）的侧部，卸料装置（A10）位于套袋包装机构的侧部；

所述翻料结构（A1）用于引入外部待捆扎套袋的管材（90）并将管材（90）翻入导料装置（A2）内，导料装置（A2）用于引导管材（90）进入推料装置（A4）内，推料装置（A4）用于将管材（90）推动至膜捆扎机构中进行膜捆扎，再于套袋包装机构中进行套袋，卸料装置（A10）用于将套袋后的管材（90）从膜捆扎机构中取出。

2.根据权利要求1所述的管材捆扎套袋机，其特征在于，所述翻料结构（A1）包括导料槽（1），导料槽（1）前端设有用于管材（90）输入的进入口，所述导料槽（1）上设有用于引导管材（90）的压管板（11）；导料槽（1）的数量为若干组且横向间隔设置在总机架上；

所述导料槽（1）包括侧板（12）及设置在侧板（12）底部的底板（13），压管板（11）设置在导料槽（1）的前端；所述压管板（11）位于侧板（12）的内侧且位于底板（13）的上方；所述压管板（11）、底板（13）与侧板（12）之间构成用于引导管材（90）的输送区间；

所述压管板（11）前端设有相对于压管板（11）向上翘的上导向板（14），上导向板（14）向前凸出于导料槽（1）；所述进入口的前方设有朝导料槽（1）外侧延伸的导向斜板（15）；所述上导向板（14）和导向斜板（15）之间呈聚拢状并构成用于引导管材（90）的进入区间；

所述导向斜板（15）后端设有固定套（16），固定套（16）设置在导料槽（1）前端，固定套（16）分别套装在侧板（12）和底板（13）上；所述导向斜板（15）包括侧导向斜片（17）及连接在侧导向斜片（17）底部的底导向斜片（18），侧导向斜片（17）朝侧板（12）外侧延伸，底导向斜片（18）朝底板（13）下方延伸；

所述压管板（11）通过连接机构铰接在导料槽（1）上；

所述连接机构包括设置在导料槽（1）上的铰接座（19）及设置在压管板（11）上的连接臂（10），铰接座（19）设置在侧板（12）的外侧面上；所述铰接座（19）上设有传动轴（101），连接臂（10）铰接在传动轴（101）上；

所述导料槽（1）上设有可前后调整安装位置的斜挡板（102），斜挡板（102）位于压管板（11）后方；

所述侧板（12）沿其长度方向间隔设置有若干缺口部（103），缺口部（103）贯穿侧板（12）的内侧面、外侧面及顶面；所述侧板（12）的外侧面上设有安装板（104），安装板（104）的内侧面上对应缺口部（103）设有掏空部（105），掏空部（105）贯穿安装板（104）的顶面、底面及内侧面，掏空部（105）和侧板（12）的外侧面之间构成插入区间，安装板（104）上对应缺口部（103）设有条状孔（106）；所述斜挡板（102）靠近侧板（12）的一端设有固定板（107），固定板（107）设置在插入区间内，固定板（107）通过紧固件与条状孔（106）连接并固定在安装板（104）上；

所述固定板（107）和斜挡板（102）之间设有支撑板（108），支撑板（108）一端连接在固定板（107）的内侧面上，支撑板（108）另一端连接在斜挡板（102）中部；

所述斜挡板（102）远离侧板（12）的一端伸出底板（13）外。

3.根据权利要求1所述的管材捆扎套袋机，其特征在于，所述总机架包括设置在翻料结构（A1）下方的落料机架，导料装置（A2）包括设置在落料机架上的落料引导组件；

所述落料机架包括第一竖向支撑部（2）、第二竖向支撑部（202）及设置在第一竖向支撑部（2）和第二竖向支撑部（202）之间的倾斜部（203）；所述落料引导组件包括用于引导管材（90）的导向架（21），导向架（21）位于第一竖向支撑部（2）和第二竖向支撑部（202）之间且位于倾斜部（203）上方，导向架（21）和倾斜部（203）之间留有用于管材（90）通过的区间；所述第一竖向支撑部（2）上对应导向架（21）设有安装座（22），导向架（21）上对应安装座（22）设有连接板（23），连接板（23）上设有用于调整其上下安装位置的第一条状孔（24），安装座（22）和连接板（23）之间通过设置在第一条状孔（24）上的紧固件固定连接；

所述安装座（22）包括底接驳板（25）、竖直设置在底接驳板（25）上的支撑架（26）及设置在支撑架（26）上的倾斜顶板（27）；所述底接驳板（25）上设有用于调整其上下安装位置的第二条状孔（28），底接驳板（25）和第一竖向支撑部（2）之间通过设置在第二条状孔（28）上的紧固件固定连接；所述连接板（23）与倾斜顶板（27）之间通过设置在第一条状孔（24）上的紧固件固定连接；

所述导向架（21）包括上导向斜管（29）、前端与上导向斜管（29）前端相接的下限位斜板（20）及固接在上导向斜管（29）和下限位斜板（20）之间的支撑杆（201），连接板（23）设置在支撑杆（201）上；

所述上导向斜管（29）的后端向后伸出第一竖向支撑部（2）；

所述倾斜部（203）靠近第一竖向支撑部（2）的一端低于倾斜部（203）靠近第二竖向支撑部（202）的一端，倾斜部（203）上对应下限位斜板（20）设有导管（204），上导向斜管（29）靠近第二竖向支撑部（202）的一端低于上导向斜管（29）远离第二竖向支撑部（202）的一端；所述倾斜部（203）、导管（204）与下限位斜板（20）之间相互平行；所述下限位斜板（20）和连接板（23）之间形成的夹角为导管（204）和第二竖向支撑部（202）之间形成的钝角的一半；

所述第二竖向支撑部（202）上设有档杆（205），档杆（205）与上导向斜管（29）相对设置且档杆（205）和上导向斜管（29）前端之间留有管材（90）下落通过的间隙，导管（204）前端延伸至档杆（205）的下方；所述导管（204）和下限位斜板（20）之前留有管材（90）滚落通过的间隙；

所述倾斜部（203）和导管（204）之间设有安装架（206），安装架（206）前端设置有行程可调式气缸（207）；所述行程可调式气缸（207）一端铰接在安装架（206）前端，行程可调式气缸（207）另一端铰接在档杆（205）底部；所述第二竖向支撑部（202）上设有调节导轨（208），档杆（205）通过调节滑块（209）传动设置在调节导轨（208）上。

4.根据权利要求3所述的管材捆扎套袋机，其特征在于，所述导料装置（A2）上设有管材数量限定机构（A3）；

所述管材数量限定机构（A3）包括设置在导管（204）下方的若干组挡板（31）及用于驱动挡板（31）凸出于导管（204）的联动驱动装置，若干组挡板（31）间隔设置；所述联动驱动装置包括设置在导管（204）下方的横杆（32）、设置在横杆（32）一端底部的驱动气缸（33）、联动杆（34）及对应每一组挡板（31）均设有一组的传动组件；所述传动组件包括第一摆动板（35）、均设置在第一摆动板（35）上的上传动轴（36）及下传动轴（37），挡板（31）设置在第一摆动板（35）上并位于上传动轴（36）上方，上传动轴（36）插装在横杆（32）上，下传动轴（37）位于横杆（32）下方，联动杆（34）与每一组传动组件的下传动轴（37）相接；所述驱动气缸（33）一端铰接在横杆（32）底部，驱动气缸（33）另一端铰接在与其相邻的传动组件的第一摆动板（35）上；

所述第一摆动板（35）上对应上传动轴（36）和下传动轴（37）分别设有第一轴承（38），上传动轴（36）和下传动轴（37）分别与相应的第一轴承（38）传动连接；

所述传动组件包括与第一摆动板（35）相对设置的第二摆动板（39），第一摆动板（35）和第二摆动板（39）分别位于横杆（32）的两侧；所述上传动轴（36）和下传动轴（37）分别与第二摆动板（39）传动连接；

所述第二摆动板（39）上对应上传动轴（36）和下传动轴（37）分别设有第二轴承（30），上传动轴（36）和下传动轴（37）分别与相应的第二轴承（30）传动连接；

所述横杆（32）底部对应驱动气缸（33）设有铰接底座（301），与驱动气缸（33）相邻的传动组件上设有铰接块（302），铰接块（302）设置在对应的第一摆动板（35）和第二摆动板（39）之间；所述驱动气缸（33）包括缸体及设置在缸体上的杆部，缸体与铰接底座（301）传动连接，杆部与铰接块（302）传动连接；

所述铰接块（302）位于对应的上传动轴（36）和下传动轴（37）之间；

所述横杆（32）设置在安装架（206）上；所述安装架（206）上对应横杆（32）设有连板（303），连板（303）上设有用于调整横杆（32）安装位置的条状安装孔（304），横杆（32）通过设置在条状安装孔（304）上的紧固件固定在连板（303）上，条状安装孔（304）的长度方向与管材（90）在导管（204）上的滚落方向同向；

所述导管（204）的末端设有用于阻挡管材（90）掉落的档隔板（305）及用于驱动档隔板（305）升降的升降气缸（306），档隔板（305）的数量为若干组且间隔设置，升降气缸（306）设置在导管（204）的下方。

5.根据权利要求1所述的管材捆扎套袋机，其特征在于，所述推料装置（A4）包括设置总机架上位于导料装置（A2）侧部的捆扎槽（210）及一体式双重推料机构；所述一体式双重推料机构包括推料驱动组件、活动式设置在推料驱动组件上的推料滑座（4）、设置在推料滑座（4）上的推料气缸（42）及与推料气缸（42）杆部固接的推料板（407）；所述推料驱动组件驱动推料滑座（4）沿捆扎槽（210）的长度方向前后移动以使推料板（407）在捆扎槽（210）内前后移动，推料气缸（42）驱动杆部前后伸缩移动以使推料板（407）沿捆扎槽（210）的长度方向前后移动；

所述推料驱动组件包括设置在捆扎槽（210）底部的推料导轨（43）、设置在推料导轨（43）上的推料滑块（44）、设置在推料导轨（43）侧部的同步带（45）及设置在同步带（45）一端并与其传动连接的推料驱动电机（46）；所述推料滑座（4）固定在推料滑块（44）上且推料滑座（4）与同步带（45）固接；

所述推料导轨（43）和同步带（45）的前端不伸出捆扎槽（210），推料导轨（43）和同步带（45）的后端向后伸出捆扎槽（210）；

所述推料滑座（4）上设有固定筒（47），推料板（407）位于固定筒（47）前方，推料气缸（42）设置在固定筒（47）内；

所述固定筒（47）前部固接有限位头（48），推料板（407）位于限位头（48）前方，固定筒（47）前端面上设有抵靠板（49），固定筒（47）侧部设有支撑肋板（401），支撑肋板（401）的前端与抵靠板（49）相接，限位头（48）固接在抵靠板（49）前端面上；

所述抵靠板（49）前端面的中心设有推料导向板（402），推料导向板（402）位于限位头（48）内，推料导向板（402）的中心设有推料导向管（403），推料气缸（42）的杆部穿装在推料导向管（403）内；

所述捆扎槽（210）底部设有支撑托架（307），支撑托架（307）上设有重量传感器（308）。

6.根据权利要求1所述的管材捆扎套袋机，其特征在于，所述膜捆扎机构包括旋转捆扎驱动装置（A5）；

所述旋转捆扎驱动装置（A5）包括设置在总机架上并位于推料装置（A4）前方的捆扎座（5）、设置在捆扎座（5）上的轴承构件（51）及套装在轴承构件（51）上的环形从动旋转齿轮（52）；

所述轴承构件（51）包括设置在捆扎座（5）上的固定环（53）及若干滚珠（54），固定环（53）外侧面上设有第一环形容纳槽（55），环形从动旋转齿轮（52）的内侧面上设有第二环形容纳槽（56）；所述环形从动旋转齿轮（52）套装在固定环（53）的外侧面上，第一环形容纳槽（55）和第二环形容纳槽（56）相对设置，滚珠（54）限定在第一环形容纳槽（55）和第二环形容纳槽（56）之间；

所述捆扎座（5）包括捆扎底板（57）及设置在捆扎底板（57）上的捆扎竖板（58），固定环（53）设置在捆扎竖板（58）上，捆扎竖板（58）对应固定环（53）设置有用于管材（90）通过的通管孔；

所述捆扎竖板（58）对应固定环（53）设置有下凹定位槽（59），固定环（53）部分嵌装入下凹定位槽（59）内；

所述捆扎竖板（58）上设有主动齿轮（501），主动齿轮（501）与环形从动旋转齿轮（52）啮合连接；

所述主动齿轮（501）位于环形从动旋转齿轮（52）的右下方；所述捆扎底板（57）的后方设有捆扎电机（502），捆扎电机（502）的电机轴上设有主动轮；所述主动齿轮（501）后侧面上具有转轴，转轴向后穿出捆扎竖板（58），转轴上设有位于捆扎竖板（58）后方的从动轮，主动轮和从动轮之间通过捆扎传动带（503）传动连接；所述捆扎竖板（58）上对应转轴设有轴承，转轴穿装在轴承上。

7.根据权利要求6所述的管材捆扎套袋机，其特征在于，所述膜捆扎机构包括缠绕膜芯装置（A6）；

所述缠绕膜芯装置（A6）包括设置在环形从动旋转齿轮（52）前端面上用于安装整卷捆扎膜（6）并在管材（90）侧部缠绕捆扎膜（6）的旋转头（504）及设置在旋转头（504）后部的张紧定位轴（61），环形从动旋转齿轮（52）内侧设有用于固定捆扎膜末端的夹持部及用于检测捆扎膜（6）的检测传感器（65），检测传感器（65）设置在夹持部的上方；所述捆扎膜（6）从旋转头（504）上整卷捆扎膜（6）中引出，绕过张紧定位轴（61）的外侧并最终固定在夹持部上，捆扎膜（6）经过检测传感器（65）的前方；

所述夹持部和检测传感器（65）位于环形从动旋转齿轮（52）内部的右侧；

所述夹持部固定在捆扎座（5）上；

所述夹持部包括固定在捆扎座（5）上的拉膜气缸（66）及设置在拉膜气缸（66）杆部的压膜板（67），检测传感器（65）设置在拉膜气缸（66）上并位于拉膜气缸（66）杆部的左上方；

所述拉膜气缸（66）的杆部左侧设有加热丝（68），拉膜气缸（66）上方设有吹膜气嘴（69），检测传感器（65）位于吹膜气嘴（69）的右侧；

所述吹膜气嘴（69）具有出气口，出气口呈竖向的长条状；

所述旋转头（504）包括固定在环形从动旋转齿轮（52）前端面上的膜芯轴（63）及膜固定筒（60），膜固定筒（60）中心设有第一安装孔（601）及设置在第一安装孔（601）前方的第二安装孔（602），第二安装孔（602）的直径大于第一安装孔（601）的直径，第一安装孔（601）和第二安装孔（602）之间通过第一斜面（603）过渡连接；所述膜芯轴（63）插装在第一安装孔（601）内，膜芯轴（63）前部设有向前穿出第二安装孔（602）的安装轴部（604），安装轴部（604）的直径小于膜芯轴（63）的直径，安装轴部（604）上从前往后依次设置有锁定螺母（605）、第一垫片（606）、第一弹簧（607）、第二垫片（608）及压环（609），压环（609）后端的侧部设有与第一斜面（603）相配合的第二斜面（610），第一弹簧（607）、第二垫片（608）及压环（609）位于第二安装孔（602）内；

所述膜固定筒（60）外侧面上沿周向均布有若干T型槽（611），T型槽（611）内嵌装有T型条（612），T型槽（611）和T型条（612）之间设有若干沿竖向间隔排布的第二弹簧（613），T型槽（611）内侧设有用于容纳第二弹簧（613）的容纳孔（614），膜固定筒（60）的前端面和后端面上分别设有用于将T型条（612）限定在T型槽（611）内的前压盖板（615）和后压盖板（616）；

所述环形从动旋转齿轮（52）的前侧面上设有膜芯安装架（62），膜芯轴（63）后部设有柱状轴座（617），后压盖板（616）抵靠在轴座（617）的前部，轴座（617）固定在膜芯安装架（62）上，膜芯安装架（62）侧部设有向后延伸的外接架（64），张紧定位轴（61）设置在外接架（64）上。

8.根据权利要求1所述的管材捆扎套袋机，其特征在于，所述总机架包括设置在旋转捆扎驱动装置（A5）后方的卸料机架（9）；

所述卸料机架（9）底部设有若干用于支撑管材（90）的承托组件，若干承托组件沿管材（90）的长度方向间隔设置；所述承托组件包括承托气缸（914）及固接在承托气缸（914）杆部上的承托块（915）；

所述套袋包装机构包括设置在卸料机架（9）上并位于承托组件后方的胀袋器（A8）及设置在胀袋器（A8）后方的夹袋器（A7）；

所述胀袋器（A8）包括设置卸料机架（9）上的胀袋底板（8）、设置在胀袋底板（8）上并用于使袋纵向张开的胀袋块（81）及用于引导袋向前输送的导袋块（82）；所述胀袋块（81）连接在导袋块（82）的后部，导袋块（82）呈长方体状；导袋块（82）朝向承托组件；

所述导袋块（82）的两侧分别设有第一导轮组件；所述第一导轮组件包括设置在胀袋底板（8）上的第一竖轴（83）及设置在第一竖轴（83）上的第一转轮（84），第一转轮（84）位于导袋块（82）的侧部，袋侧壁从导袋块（82）的侧部和第一转轮（84）之间通过；

所述导袋块（82）侧部对应第一转轮（84）设有限位凹槽（85），第一转轮（84）与限位凹槽（85）相对，第一转轮（84）至少部分位于限位凹槽（85）内，袋侧壁从限位凹槽（85）和第一转轮（84）之间通过；

所述导袋块（82）的两侧分别设有第二导轮组件，第二导轮组件位于第一导轮组件的后方；所述第二导轮组件包括设置在胀袋底板（8）上的第二竖轴（86）及设置在第二竖轴（86）上的第二转轮（87），第二转轮（87）位于导袋块（82）的侧部，袋侧壁从导袋块（82）的侧部和第二转轮（87）之间通过；

所述第二转轮（87）的数量为两个且按上下间隔排布，第一转轮（84）的数量为一个，第一转轮（84）在竖直方向上位于两个第二转轮（87）之间；

所述导袋块（82）底部设有第三导轮组件；所述第三导轮组件包括设置在胀袋底板（8）上的第三底座（88）、设置在第三底座（88）上的第三横轴（89）及设置在第三横轴（89）上的第三转轮（80），导袋块（82）置于第三转轮（80）上，袋底壁从导袋块（82）底部和第三转轮（80）之间通过；

所述导袋块（82）底部设有第四导轮组件，第四导轮组件位于第三导轮组件的前方；所述第四导轮组件包括第四底座（801）、设置在第四底座（801）上的第四横轴（802）及设置在第四横轴（802）上的第四转轮（803），导袋块（82）置于第四转轮（803）上，袋底壁从导袋块（82）底部和第四转轮（803）之间通过；

所述第四转轮（803）的数量为两个且分别设置在第四横轴（802）的左右两端，第三转轮（80）的数量为一个，第三转轮（80）在水平方向上位于两个第四转轮（803）之间；

所述胀袋块（81）呈梯形体状，胀袋块（81）的侧部具有依次连接的上斜面（804）、左斜面（805）、底斜面（806）及右斜面（807），上斜面（804）和底斜面（806）之间相互对称，左斜面（805）和右斜面（807）之间相互对称，胀袋块（81）的下底面与导袋块（82）的后部相接；所述上斜面（804）与导袋块（82）的上表面相接，左斜面（805）与导袋块（82）的左侧面相接，底斜面（806）与导袋块（82）的底面相接，右斜面（807）与导袋块（82）的右侧面相接；

所述导袋块（82）前部通过连接杆（808）连接有导袋圆板（809），导袋圆板（809）外部套装有导袋圆环（810），导袋圆环（810）上沿其周向均布有若干导袋杆（811），导袋杆（811）位于导袋圆环（810）外边缘的内侧；

所述夹袋器（A7）包括夹袋套筒（7）及沿夹袋套筒（7）周向均布在夹袋套筒（7）外部的若干组夹持组件；导袋圆环810位于夹袋器（A7）前方，所述夹持组件包括夹持压臂（71）及用于驱动夹持压臂（71）的夹袋气缸（72），夹持压臂（71）一端与夹袋气缸（72）的杆部铰接，夹持压臂（71）另一端位于夹袋套筒（7）内部，夹袋气缸（72）用于驱动夹持压臂（71）与夹袋套筒（7）内侧面的压紧和分离；

所述夹袋套筒（7）后部同轴设有定位圈（73）；所述夹持压臂（71）包括铰接段（74）及与铰接段（74）相接的紧压段（75），铰接段（74）与夹袋气缸（72）的杆部铰接，紧压段（75）位于夹袋套筒（7）内侧，铰接段（74）和紧压段（75）的连接处设有定位孔（76），定位圈（73）穿过定位孔（76）；所述夹袋气缸（72）用于驱动紧压段（75）与夹袋套筒（7）内侧面的压紧和分离；

所述铰接段（74）和紧压段（75）构成呈L型状的夹持压臂（71）；

所述夹袋套筒（7）外侧面上同轴设有位于夹持组件前方的第一环形安装板（77），第一环形安装板（77）后表面上对应每一夹袋气缸（72）均设有一个铰接块（78），夹袋气缸（72）底部设有铰接底座（79），铰接底座（79）通过转轴铰接在相应的铰接块（78）上；

所述夹袋套筒（7）前部设有朝向导袋圆环（810）的第一喇叭口（70），第一喇叭口（70）的开口大小从前往后逐渐减少，第一喇叭口（70）位于第一环形安装板（77）前方；

所述第一喇叭口（70）外侧面上设有第一环形台（701）及连接在第一环形台（701）前方的第二环形台（702），第一环形台（701）的外侧直径小于第二环形台（702）的外侧直径；所述第一喇叭口（70）上设有安装固定板（703），安装固定板（703）对应第一环形台（701）设有U型孔，安装固定板（703）通过U型孔插装在第一环形台（701）侧部，安装固定板（703）固定在第二环形台（702）和第一环形安装板（77）之间；

所述安装固定板（703）上部延伸至第一环形安装板（77）上方，安装固定板（703）后表面上设有汇流板（704），汇流板（704）位于第一环形安装板（77）上方；

所述夹袋套筒（7）外侧面上同轴设有安装套筒（705），安装套筒（705）固接在第一环形安装板（77）后表面上，夹持组件位于安装套筒（705）外侧，安装套筒（705）侧部对应每一夹袋气缸（72）均设有一第一避空缺口（706），第一避空缺口（706）贯通安装套筒（705）的后部，紧压段（75）位于安装套筒（705）内侧；

所述安装套筒（705）的后表面同轴设有位于夹袋套筒（7）后方的第二环形安装板（707），第二环形安装板（707）的后表面同轴固接有引导套筒（708），引导套筒（708）外侧面上设有环形嵌入槽（709），定位圈（73）套装在环形嵌入槽（709）内，引导套筒（708）和第二环形安装板（707）上对应每一铰接段（74）均设有一第二避空缺口（710），第二避空缺口（710）与其前方相对的第一避空缺口（706）连通，紧压段（75）位于第二环形安装板（707）前方；

所述引导套筒（708）后部设有第二喇叭口（711），第二喇叭口（711）的开口大小从前往后逐渐增大；

所述卸料机架（9）上设有用于驱动夹袋器（A7）沿管材（90）前后移动的夹袋驱动装置，夹袋驱动装置包括设置在卸料机架（9）侧部的夹袋导轨（712）、设置在夹袋导轨（712）下部的夹袋传动带组件（713）及与夹袋传动带组件（713）传动连接的夹袋驱动电机（714）；安装固定板（703）上设有接驳传动板（715），接驳传动板（715）通过滑块传动设置在夹袋导轨（712）上，接驳传动板（715）通过夹持座与夹袋传动带组件（713）传动连接。

9.根据权利要求8所述的管材捆扎套袋机，其特征在于，所述套袋包装机构包括设置在卸料机架（9）内的封口装置（A9），封口装置（A9）的数量为两组且分别设置在承托组件的前方和后方；

所述封口装置（A9）包括设置在卸料机架（9）上的封口底板（110）、设置在封口底板（110）上的封口座（111）、转动式设置在封口座（111）上的齿轮（112）、位于齿轮（112）下方并与齿轮（112）啮合传动的第一齿条（113）、位于齿轮（112）上方并与齿轮（112）啮合传动的第二齿条（114）、设置在第一齿条（113）上的第一夹合组件（115）、设置在第二齿条（114）上的第二夹合组件（116）及用于驱动第一夹合组件（115）和第二夹合组件（116）相互夹合以及相互远离的封口驱动装置；

所述封口底板（110）上设有位于封口座（111）后方的封口导轨（122），第一夹合组件（115）和第二夹合组件（116）分别通过封口滑动座（123）设置在封口导轨（122）上；

所述第一夹合组件（115）和第二夹合组件（116）均包括夹合支架（124）、设置在夹合支架（124）上的条状槽型座（125）及设置在条状槽型座（125）上的加热器，第一夹合组件（115）和第二夹合组件（116）的加热器相对设置，夹合支架（124）设置在相应的封口滑动座（123）；

所述第一夹合组件（115）的夹合支架（124）与第一齿条（113）左端的侧部固接，第二夹合组件（116）的夹合支架（124）与第二齿条（114）右端的侧部固接；

所述封口驱动装置包括设置在封口底板（110）上并位于封口座（111）前方的封口气缸（126），第一夹合组件（115）的夹合支架（124）的侧面下部对应封口气缸（126）设有接驳块（127），封口气缸（126）的杆部与接驳块（127）固接；

所述加热器包括设置条状槽型座（125）上的固定杆（128）及插装入固定杆（128）内的发热管（129）；

所述条状槽型座（125）和固定杆（128）的外部覆盖有铁氟龙层；

所述固定杆（128）远离条状槽型座（125）的外侧面中心竖向设置有内凹槽（130），发热管（129）位于内凹槽（130）的后方；

所述固定杆（128）远离条状槽型座（125）的外侧面的左右两边缘设有第一过渡圆角（131），内凹槽（130）与固定杆（128）远离条状槽型座（125）的外侧面之间设有第二过渡圆角（132）；

所述封口座（111）包括前座（117）及设置在前座（117）后侧面上的后座（118），前座（117）的后侧面上设有用于容纳齿轮（112）、第一齿条（113）及第二齿条（114）的凹槽部（119），凹槽部（119）两端分别贯通前座（117）的左右两侧面，齿轮（112）设置在凹槽部（119）内，第一齿条（113）从凹槽部（119）的左侧穿入凹槽部（119），第二齿条（114）从凹槽部（119）的右侧穿入凹槽部（119），前座（117）和后座（118）上对应齿轮（112）分别设有轴承（120），齿轮（112）中心设有向两端延伸的传动轴（121），传动轴（121）两端分别穿装在相应的轴承（120）上。

10.根据权利要求9所述的管材捆扎套袋机，其特征在于，所述卸料装置（A10）包括设置在卸料机架（9）顶部并位于管材（90）一侧的卸料机构；

所述卸料机构包括设置在卸料机架（9）顶部的卸料底板（91）、设置在卸料底板（91）上的第一卸料气缸（92）及反扣组件；所述反扣组件包括与第一卸料气缸（92）杆部固接的反扣座（93）、转动式设置在反扣座（93）侧部的反扣杆（94）及用于限定反扣杆（94）转动的限位块（95），限位块（95）设置在反扣座（93）侧部并位于反扣杆（94）后方，反扣杆（94）上部的重量小于反扣杆（94）下部的重量；

所述反扣座（93）上设有二次驱动组件；所述二次驱动组件包括设置在反扣座（93）上第二卸料气缸（96）及第二卸料导轨（97），第二卸料气缸（96）通过第二卸料滑块（98）与第二卸料导轨（97）传动连接，第二卸料滑块（98）上设有卸料铰接座（99），反扣杆（94）转动式设置在卸料铰接座（99）侧部；

所述第二卸料气缸（96）为磁性无杆气缸，包括设置在反扣座（93）上的气缸筒（901）及活动式设置在气缸筒（901）上的移动体（902），第二卸料气缸（96）位于第二卸料导轨（97）的右侧，移动体（902）固接在第二卸料滑块（98）的侧部；

所述反扣座（93）包括反扣面板（903）、由反扣面板（903）一侧部边缘向上延伸的反扣竖板（904）及由反扣竖板（904）顶部向反扣面板（903）内侧延伸的反扣水平板（905）；所述第二卸料导轨（97）设置在反扣面板（903）上，卸料铰接座（99）包括卸料横板（906）及设置在卸料横板（906）上的卸料竖板（907），卸料横板（906）与第二卸料滑块（98）固接，反扣竖板（904）上沿其长度方向设有活动槽（908），卸料横板（906）穿过活动槽（908），卸料竖板（907）位于反扣竖板（904）的外侧，反扣杆（94）转动式设置在卸料竖板（907）上，限位块（95）固定在卸料竖板（907）上；所述反扣座（93）的前后两端分别设有前固定板（909）及后固定板（910），气缸筒（901）的两端分别固接在前固定板（909）及后固定板（910）上，第一卸料气缸（92）杆部设有接驳板（911），接驳板（911）与前固定板（909）相接；

所述卸料机构的数量为若干组且按管材（90）的长度方向间隔设置；

所述卸料底板（91）上设有气缸铰接座（912），第一卸料气缸（92）的后部铰接在气缸铰接座（912）上；

所述卸料底板（91）上设有位于第一卸料气缸（92）一侧的第一卸料导轨（913），反扣座（93）通过第一卸料滑块（931）设置在第一卸料导轨（913）上；

所述反扣座（93）位于第一卸料气缸（92）的右侧，反扣杆（94）位于反扣座（93）和第一卸料气缸（92）之间；

所述卸料机架（9）上设有用于将放置于承托块（915）上的管材（90）举升至卸料机构的托管机构；所述托管机构包括竖向设置的托管导轨（916）、位于托管导轨（916）一侧的第一托管传动带组件（917）、托管横杆（918）、间隔设置在托管横杆（918）上的若干托管臂（919）、托管驱动电机（920）、托管轴座（921）、通过设置在托管轴座（921）上的轴承转动式设置在托管轴座（921）上的托管轴（922）及设置在托管轴（922）上并与第一托管传动带组件（917）相配合的第一托管转轮；所述托管驱动电机（920）的电机轴上设有第二托管转轮，托管轴（922）上设有第三托管转轮，第二托管转轮和第三托管转轮通过第二托管传动带（926）传动连接；所述托管驱动电机（920）和托管轴座（921）均设置在卸料机架（9）底部，托管驱动电机（920）位于托管轴座（921）的前方；所述托管横杆（918）通过第一托管滑块（927）传动连接在托管导轨（916）上，托管横杆（918）通过第二托管滑块（928）传动连接在第一托管传动带组件（917）上所述托管导轨（916）和第一托管传动带组件（917）均设置卸料机架（9）上并位于卸料机构的同侧。