CN104443482A - 管材包装机 - Google Patents

Abstract

本发明公开了管材包装机，包括：机架，该机架上装有用于支撑限位管材并带动管材上的包装膜沿后方移动的主动托轮和用于定位管材后端的定位装置；自动上料装置；磁隔式穿膜装置，安装于机架的前端，用于撑开包装膜并套装于管材的前端且用于定位管材的前端；夹膜装置，沿机架的前后方向滑移，用于夹紧磁隔式穿膜装置撑开的包装膜并从管材的前端套装至管材的后端；压紧装置，悬挂于机架上方，用于向下压紧管材；封口装置，悬挂于机架上方，分别位于机架的前端和后端，用于对包装膜进行切边封口。本发明能自动、稳定、有效地完成管材套装包装膜的动作，且可防止脱膜。

Description

管材包装机

技术领域

本发明涉及管材包装机。

背景技术

管材在运输和存储过程中，由于多个管材捆扎在一起，为防止磕碰损伤，需要对其进行包装。目前一般采用包装袋/包装膜来将单根管材袋入，使每根管材得到独立保护。但是，目前的管材包装方式一般是人工操作，其效率低且费时费力。

目前也有采用管材包装机进行管材包装的方式，但是，一般的管材包装机具有以下缺陷：

(1)仅是在将包装膜包在管材外实现了机器自动化操作，而管材的上料而需要人工操作配合，导致需要较多的操作人员，生产成本高，速度慢；

(2)其用于夹装包装膜的夹头采用同一个机构控制，每个夹头之间的调节存在相互影响，调节起来非常不方便，很难保证其夹膜的力度，导致经常出现脱膜的现象；

(3)如申请号为201310281212.7、名称为一种管材自动包装机的管材自动包装方案，由于薄膜导套通过磁悬浮装置悬浮，则包装膜与薄膜导套及绝磁体管道的摩擦力小，当外部机械向绝磁体管道推进包装膜并通过薄膜导套撑开时，因没有摩擦力牵拉或固定已穿入薄膜导套的包装膜，因而包装膜常脱落到绝磁体管道的入口，导致夹膜装置的夹头无法夹到包装膜，此时则需要暂停管材自动包装机，通过人工辅助夹膜，降低了效率，增加了人工成本；

(4)用于支撑定位管材的托轮，采用轴承支撑的无动力被动方式。当所包装的管材很重时，或者有其中一条管材没套着膜时，其重力会影响到其余管材的包装，容易使其脱膜；

(5)管材被托上托轮后，两端分别有磁悬浮装置和定位杆对管材定位，如果管材是轻微弯曲的弯管，则包装膜将很难套在管材外，也即目前的管材包装机对管材的直线度要求较高。

发明内容

为了克服现有技术的不足，本发明的目的在于提供管材包装机，能自动、稳定、有效地完成管材套装包装膜的动作，且可防止脱膜。

本发明的目的采用如下技术方案实现：

管材包装机，包括：

机架，该机架上装有用于支撑限位管材并带动管材上的包装膜沿后方移动的主动托轮和用于定位管材后端的定位装置；

自动上料装置，用于将管材输送至所述主动托轮上承托；

磁隔式穿膜装置，安装于机架的前端，用于撑开包装膜并套装于管材的前端且用于定位管材的前端；

夹膜装置，沿机架的前后方向滑移，用于夹紧磁隔式穿膜装置撑开的包装膜并从管材的前端套装至管材的后端；

压紧装置，悬挂于机架上方，用于向下压紧管材；

封口装置，悬挂于机架上方，分别位于机架的前端和后端，用于对包装膜进行切边封口。

优选地，所述机架上枢装有转动架，该转动架上安装有所述主动托轮和用于支撑管材的平杆，主动托轮与平杆均由转动架上伸出并组合呈“Y”字型；平杆与转动架的枢轴的距离小于主动托轮与转动架的枢轴的距离；机架上还固定有推动气缸，该推动气缸的活塞杆与转动架相连。

优选地，所述自动上料装置包括用于盛装管材的装料架、备料架、用于将管材间隔卡位排布的卡位机构，装料架内设有用于抬升管材的第一抬升机构，该装料架的远端高于该装料架的近端；备料架衔接于装料架的近端，该备料架呈阶梯状，位于该备料架近端的阶梯面高于位于该备料架远端的阶梯面，且该备料架远端、近端的阶梯面均由远至近向下倾斜，该备料架远端的阶梯面与近端的阶梯面的衔接处设有第二抬升机构；卡位机构衔接于备料架的近端，并安装于机架的一侧；接料架滑动配合于机架，且在远离机架一侧和靠近机架的顶面间往复移动，该接料架上固定有用于接纳管材并将管材间隔卡位排布的第一卡位板。

优选地，所述第一抬升机构包括第一电机、吊带、定滑轮和用于收卷吊带的卷轮，第一电机固定于装料架的近端，卷轮固定于第一电机的输出端，定滑轮枢装于装料架的近端并位于第一电机上方；吊带的一端固定于装料架的远端，吊带的另一端依次横跨装料架、绕设定滑轮后缠绕于卷轮；所述第二抬升机构包括第一气缸及顶板，第一气缸的缸体固定于备料架，第一气缸的活塞杆竖直设置，顶板固定于该活塞杆的伸出端。

优选地，所述卡位机构包括第二卡位板及用于驱动该第二卡位板在远离机架位置和靠近机架的位置往复移动的驱动装置，该第二卡位板的往复移动方向为远近方向，第二卡位板的上端设有沿远近方向排布的第二卡齿；所述驱动装置包括外壳、安装板、第二电机、传动机构以及至少二个输出轮，外壳和安装板固定于机架的一侧，安装板位于外壳内，传动机构和两输出轮均安装于安装板上，两输出轮相间隔，第二电机的输出端经传动机构带动两输出轮在安装板上转动，每个输出轮上偏心固接有输出轴，该输出轴枢装于第二卡位板。

优选地，所述磁隔式穿膜装置包括机座和用于撑开包装膜的导套，机座内开有间隔分布的多个绝磁通道，每个绝磁通道均配有所述导套，导套穿入绝磁通道并由绝磁通道的两端伸出；绝磁通道的头端内缘和尾端内缘分别设有磁环；导套包括由前至后依次连接的导头、磁柱和端座，导头和端座分别穿过两磁环并分别与两磁环间隙配合；导头包括连接体及设于该连接体前端的圆锥形头部，该圆锥形头部的直径由前至后逐渐增大；磁柱的前端与连接体的后端平滑过渡衔接，该磁柱位于两磁环之间且分别与两磁环磁性相斥；端座的前端与磁柱的后端平滑过渡衔接，该端座的后端面开有供管材插入的插口；导头和端座均为绝磁体。

优选地，所述导头的前端开有贯穿该导头的螺纹沉孔，该螺纹沉孔配有螺钉，所述磁柱内开有贯穿该磁柱的螺纹通孔，所述端座的前端开有螺纹盲孔；螺钉依次串接螺纹沉孔、螺纹通孔和螺纹盲孔，并分别螺纹配合螺纹沉孔、螺纹通孔和螺纹盲孔。

优选地，所述连接体、磁柱均呈圆柱形，且连接体与磁柱的直径相等；所述端座呈圆锥形，该端座的锥度小于所述圆锥形头部的锥度，该端座的直径由前至后逐渐增大。

优选地，所述夹膜装置包括支架和固定于支架上的多个夹头，该支架经传输机构驱动并沿机架的前后方向滑移；各夹头沿直线等间隔分布，夹头的分布方向与机架的前后方向垂直；每个夹头包括气缸夹、上夹块、软胶片和下夹块，气缸夹具有缸体、设于缸体一侧的竖向滑道、由缸体内向竖向滑道伸出的两夹臂，两夹臂与竖向滑道滑动配合；上夹块和下夹块分别固定于两夹臂，且上夹块位于下夹块上方；软胶片固定于上夹块的底面，该软胶片的底面竖直向下伸出有插销，下夹块上开有与该插销插装配合的插孔。

优选地，所述上夹块包括固定板及与该固定板垂直连接的楔形块，固定板固定于其中一个所述夹臂的顶面，楔形块的底面水平设置，楔形块的外侧面设为第一倾斜面，软胶片固定于该楔形块的底面；所述下夹块呈板状，固定于另一个所述夹臂的底面且形成供楔形块插入的台阶口，该下夹块的顶面水平设置；远离所述气缸夹的软胶片一侧设为第二倾斜面，该第二倾斜面与第一倾斜面相交呈锐角。

相比现有技术，本发明的有益效果在于：

(1)本发明通过自动上料装置以实现管材的自动上料动作，同时在夹膜装置、磁隔式穿膜装置、压紧装置、封口装置的配合下，可稳定有效地完成管材套装包装膜的动作，其中，压紧装置可将管材压平，然后机架两端的磁隔式穿膜装置和定位装置才向内将管材夹紧，如此能减少对管材直线度的要求，更能减少故障率，提升稳定性；而且，主动转动的主动托轮主动向拉膜方向转动，辅助拉膜，将整个拉膜力分解，即一部分来之夹膜装置，一部分来主动托轮，包装膜受力平衡，从受使夹膜装置承受的力减少，更加不会脱膜，更顺畅；

(2)本发明自动上料装置通过装料架、备料架、接料架的由远至近的依次衔接，并在卡位机构的排布整理作用下，可使管材得到逐级自动排布整理后被第一卡位板接纳，而第一抬升机构、第二抬升机构分别为管材逐级整理和存储提供了动力，使管材可以持续不断地及时实现管材包装机的上料动作，提升效率，降低人工成本；

(3)本发明磁隔式穿膜装置的导套的磁柱位于两磁环之间，且分别与两磁环磁性相斥，导头和端座均为绝磁体，一方面，可以限制磁柱在两磁环之间，形成磁隔，防止导套从绝磁通道中滑出脱落，另一方面，磁柱在两磁环之间并不受竖直方向的斥力，因此导套将因重力下沉，区别于现有的导套磁悬浮的方式，该导套将压住套装在导套外的包装膜，不让包装膜从前端滑落；同时，导头的圆锥形头部，优选结合圆锥形的端座，能最大限度的撑开包装膜并利于保证膜穿套在整个导套上，又可不受包装膜加工的直径误差影响，更方便管材插入插口；导套与磁环之间预留的间隙也方便夹膜装置的夹头进行夹膜；

(4)本发明的夹膜装置通过气缸夹的夹持力，使软胶片压住下夹板进而夹住包装膜，利用软胶片软性，从而对包装膜贴合得更好，夹得很紧，有效防止脱膜，同时插销插装在插孔中的方式，进而有效卡住包装膜，使得在不打开两夹臂时，膜也不会撕破。另外，夹头分别采用独立的气缸夹，各气缸夹各自具有动力源，完全可以保证其夹膜的力度，完全不需要用人手去调节，提升了包装效率，省时省力。

下面结合附图和具体实施方式对本发明作进一步详细说明。

附图说明

图1为本发明管材包装机的结构示意图；

图2为本发明管材包装机的自动上料装置的结构示意图；

图3为图2中的A处放大示意图；

图4为图2中的B处放大示意图；

图5为本发明卡位机构的结构示意图；

图6为本发明卡位机构去除外壳后的结构示意图；

图7为本发明管材包装机的磁隔式穿膜装置的立体结构示意图；

图8为本发明导套的立体结构示意图；

图9为本发明管材包装机的磁隔式穿膜装置的剖视图；

图10为本发明管材包装机的夹膜装置的结构示意图；

图11为本发明夹头安装于支架的结构示意图。

图中：100、自动上料装置；1、机架；2、装料架；3、备料架；4、卡位机构；41、第二卡位板；411、第二卡齿；42、驱动装置；421、外壳；422、安装板；423、传动机构；424、输出轮；425、输出轴；5、接料架；51、第一卡位板；511、第一卡齿；6、第一抬升机构；61、第一电机；62、吊带；63、定滑轮；64、卷轮；7、第二抬升机构；71、第一气缸；72、顶板；8、第二气缸；200、磁隔式穿膜装置；21、机座；211、绝磁通道；22、导套；221、导头；2211、连接体；2212、圆锥形头部；2213、螺纹沉孔；222、磁柱；2221、螺纹通孔；223、端座；2231、插口；2232、螺纹盲孔；23、磁环；300、夹膜装置；31、支架；311、支撑板；312、支撑臂；32、夹头；321、气缸夹；3211、缸体；3212、竖向滑道；3213、夹臂；3214、卡口；322、上夹块；3221、固定板；3222、楔形块；3223、第一倾斜面；323、软胶片；3231、第二倾斜面；324、下夹块；3241、插孔；325、插销；33、台阶口；400、压紧装置；500、封口装置；600、主动托轮；700、定位装置；800、转动架；801、平杆。

具体实施方式

如图1所示的管材包装机，包括：机架1、自动上料装置100、磁隔式穿膜装置200、夹膜装置300、压紧装置400和封口装置500，其中：

机架1，该机架1上装有用于支撑限位管材并带动管材上的包装膜沿后方移动的主动托轮600和用于定位管材后端的定位装置700；

自动上料装置100，用于将管材输送至所述主动托轮600上承托；

磁隔式穿膜装置200，安装于机架1的前端，用于撑开包装膜并套装于管材的前端且用于定位管材的前端；

夹膜装置300，沿机架1的前后方向滑移，用于夹紧磁隔式穿膜装置200撑开的包装膜并从管材的前端套装至管材的后端；

压紧装置400，悬挂于机架1上方，用于向下压紧管材；

封口装置500，悬挂于机架1上方，分别位于机架1的前端和后端，用于对包装膜进行切边封口。

通过自动上料装置100以实现管材的自动上料动作，同时在夹膜装置300、磁隔式穿膜装置200、压紧装置400、封口装置500的配合下，可稳定有效地完成管材套装包装膜的动作，其中，压紧装置400可将管材压平，然后机架1两端的磁隔式穿膜装置200和定位装置700才向内将管材夹紧，如此能减少对管材直线度的要求，更能减少故障率，提升稳定性；而且，主动转动的主动托轮600主动向拉膜方向转动，辅助拉膜，将整个拉膜力分解，即一部分来之夹膜装置300，一部分来主动托轮600，包装膜受力平衡，从受使夹膜装置300承受的力减少，更加不会脱膜，更顺畅。主动托轮600的转动可通过电机结合传动机构423的方式来带动主动托轮600转动。本发明由前至后的方向如图1、图7、图11所示的X向。

机架1上枢装有转动架800，该转动架800上安装有主动托轮600和用于支撑管材的平杆801，主动托轮600与平杆801均由转动架800上伸出并组合呈“Y”字型；平杆801与转动架800的枢轴的距离小于主动托轮600与转动架800的枢轴的距离，以减少转动时对管材的摩擦；机架1上还固定有推动气缸(图中未示出)，该推动气缸的活塞杆与转动架800相连。通过推动气缸对转动架800的推动或缩回，则可带动转动架800转动，进而可对主动托轮600和平杆801切换转动至竖直向上，则在需要对管材定位时，将主动托轮600转动切换至朝上，以支撑管材并拉动管材上的包装膜，在需要将包装好保证膜的管材卸下或经自动上料装置100输入管材时，使平杆801朝上，则管材可在平杆801上沿远近方向滑动，便于卸下管材，对应可设置卸料装置用于更安全、更可靠的自动卸料。

如图2所示，自动上料装置100包括用于盛装管材的装料架2、备料架3、用于将管材间隔卡位排布的卡位机构4，装料架2内设有用于抬升管材的第一抬升机构6，该装料架2的远端高于该装料架2的近端；备料架3衔接于装料架2的近端，该备料架3呈阶梯状，位于该备料架3近端的阶梯面高于位于该备料架3远端的阶梯面，且该备料架3远端、近端的阶梯面均由远至近向下倾斜，该备料架3远端的阶梯面与近端的阶梯面的衔接处设有第二抬升机构7；卡位机构4衔接于备料架3的近端，并安装于机架1的一侧；接料架5滑动配合于机架1，且在远离机架1一侧和靠近机架1的顶面间往复移动，该接料架5上固定有用于接纳管材并将管材间隔卡位排布的第一卡位板51。如图4所示，第一卡位板51的上端设有沿远近方向排布的第一卡齿511。

通过装料架2、备料架3、接料架5的由远至近依次衔接，并在卡位机构4的排布整理作用下，可使管材得到逐级自动排布整理后被第一卡位板51接纳，而第一抬升机构6、第二抬升机构7分别为管材逐级整理和存储提供了动力，使管材可以持续不断地及时实现管材包装机的上料动作，提升效率，降低人工成本。本发明由远至近的方向如图1、图2所示的Y向。

把长形的管材放在装料架2上，盛装满后被第一抬升机构6抬升，由于装料架2的远端高于近端，则管材自动滑落到备料架3远端阶梯面，由于该远端阶梯面的倾斜设置，管材将向近滑而形成自动排布，该远端阶梯面排布满管材后，第二抬升机构7向上推管材，使管材进入备料架3近端阶梯面，由于该近端阶梯面为倾斜面，则管材将自动滑入卡位机构4，并被卡位机构4将管材间隔整理排布，便于后续的管材包装。最后通过接料架5将接纳已排布好的管材，并在接料架5返回至机架1上方时，推动平杆801上已包装好包装膜的管材，实现卸料，同时第一卡位板51也对排布好的管材实现定位，进而管材被定位在主动托轮600上，如此周而复始。接料架5的移动可采用常规的第二气缸8驱动。压紧装置400也可采用第一气缸驱动压板实现对管材向下压的动作，封口装置500则可采用现有常规的胶袋封口装置500。定位装置700可以是多个导向插头，用于插入各个管材的后端进行固定限位管材。主动托轮600也可以是多个，沿机架1的前后方向间隔排列，用于均匀支撑管材，并对提供包装膜均匀的拉力。

如图2所示，第一抬升机构6包括第一电机61、吊带62、定滑轮63和用于收卷吊带62的卷轮64，第一电机61固定于装料架2的近端，卷轮64固定于第一电机61的输出端，定滑轮63枢装于装料架2的近端并位于第一电机61上方；吊带62的一端固定于装料架2的远端，吊带62的另一端依次横跨装料架2、绕设定滑轮63后缠绕于卷轮64；如图3所示，第二抬升机构7包括第一气缸71及顶板72，第一气缸71的缸体3211固定于备料架3，第一气缸71的活塞杆竖直设置，顶板72固定于该活塞杆的伸出端。

吊带62的一端固定于装料架2的远端，吊带62的另一端依次横跨装料架2、绕设定滑轮63后缠绕于卷轮64。管材被盛装在吊带62上，当管材在盛装满后，第一电机61带动卷轮64转动而收卷吊带62，吊带62开始从装料架2内慢慢上升，使管材慢慢被抬升，直至高出定滑轮63后滑入备料架3。当备料架3远端阶梯面装满管材后，通过第一气缸71的活塞杆推动，带动顶板72将管材往复抬升顶起，落入备料架3近端阶梯面。

作为卡位机构4的优选实施方式，如图5～6所示，卡位机构4包括第二卡位板41及用于驱动该第二卡位板41在远离机架1位置和靠近机架1的位置往复移动的驱动装置42，该第二卡位板41的往复移动方向为远近方向，即Y向或Y向的反向，第二卡位板41的上端设有沿远近方向排布的第二卡齿411。通过第二卡位板41的远近往复运动，使管材依次落入相邻第二卡齿411之间，使管材得到间隔整理排布。具体地，驱动装置42包括外壳421、安装板422、第二电机(图中未示出)、传动机构423以及至少二个输出轮424，传动机构423采用皮带轮绕设皮带的传动方式(图中未示出皮带)，外壳421和安装板422固定于机架1的一侧，安装板422位于外壳421内，传动机构423和两输出轮424均安装于安装板422上，两输出轮424相间隔，第二电机的输出端经传动机构423带动两输出轮424在安装板422上转动，每个输出轮424上偏心固接有输出轴425，该输出轴425枢装于第二卡位板41。由于输出轴425在输出轮424上偏心设置，则第二卡位板41被输出轮424偏心带动，在第二电机的驱动及传动机构423传动作用下，实现第二卡位板41沿椭圆轨迹在远近方向往复移动。

如图7～9所示，磁隔式穿膜装置200包括机座21和用于撑开包装膜的导套22，机座21内开有间隔分布的多个绝磁通道211，每个绝磁通道211均配有导套22，导套22穿入绝磁通道211并由绝磁通道211的两端伸出；绝磁通道211的头端内缘和尾端内缘分别设有磁环23；导套22包括由前至后依次连接的导头221、磁柱222和端座223，导头221和端座223分别穿过两磁环23并分别与两磁环23间隙配合；导头221包括连接体2211及设于该连接体2211前端的圆锥形头部2212，该圆锥形头部2212的直径由前至后逐渐增大；磁柱222的前端与连接体2211的后端平滑过渡衔接，该磁柱222位于两磁环23之间且分别与两磁环23磁性相斥；端座223的前端与磁柱222的后端平滑过渡衔接，该端座223的后端面开有供管材插入的插口2231；导头221和端座223均为绝磁体。

由于磁柱222位于两磁环23之间，且分别与两磁环23磁性相斥，导头221和端座223均为绝磁体，一方面，可以限制磁柱222在两磁环23之间，防止导套22从绝磁通道211中滑出脱落，另一方面，磁柱222在两磁环23之间并不受竖直方向的斥力，因此导套22将因重力下沉，区别于现有的磁悬浮方式，导套22压住套装在导套22外的包装膜，不让包装膜从前端滑落，而包装膜自身的韧性将抵抗该压紧力而不会被撕烂或磨损，导头221、磁柱222和端座223的平滑过渡衔接也保证了包装膜不被刮伤；同时，导头221的圆锥形头部2212，实现导向功能，使导套22能最大限度的撑开包装膜，又可不受包装膜加工的直径误差影响，更方便管材插入；导套22与磁环23之间预留的间隙也方便夹膜装置300的夹头32进行夹膜。插口2231可设置为喇叭状，便于对管材导向、对中。

为方便导头221、磁柱222和端座223的连接，如图10所示，导头221的前端开有贯穿该导头221的螺纹沉孔2213，该螺纹沉孔2213配有螺钉(图中未示出)，磁柱222内开有贯穿该磁柱222的螺纹通孔2221，端座223的前端开有螺纹盲孔2232；螺钉依次串接螺纹沉孔2213、螺纹通孔2221和螺纹盲孔2232，并分别螺纹配合螺纹沉孔2213、螺纹通孔2221和螺纹盲孔2232。

为更好地适配截面为圆形的包装膜，防止包装膜被刮伤，连接体2211、磁柱222均呈圆柱形，且连接体2211与磁柱222的直径相等。

如图8～9所示，端座223呈圆锥形，该端座223的锥度小于圆锥形头部2212的锥度，该端座223的直径由前至后逐渐增大。端座223的锥度设置，使其最大限度的撑开包装膜，又能给管材留出直径更大的插口2231，并留给夹膜装置300插入夹膜的更大空间。一般设置端座223的最大直径比包装膜的直径小1～1.5mm，圆锥形头部2212的最小直径比保证膜的直径小5mm左右。

如图10～11所示，夹膜装置300包括支架31和固定于支架31上的多个夹头32，该支架31经传输机构驱动并沿机架1的前后方向滑移；各夹头32沿直线等间隔分布，夹头32的分布方向与机架1的前后方向垂直；每个夹头32包括气缸夹321、上夹块322、软胶片323和下夹块324，气缸夹321具有缸体3211、设于缸体3211一侧的竖向滑道3212、由缸体3211内向竖向滑道3212伸出的两夹臂3213，两夹臂3213与竖向滑道3212滑动配合；上夹块322和下夹块324分别固定于两夹臂3213，且上夹块322位于下夹块324上方；软胶片323固定于上夹块322的底面，该软胶片323的底面竖直向下伸出有插销325，下夹块324上开有与该插销325插装配合的插孔3241。

通过多个夹头32同时夹持多个包装膜，可同时进行多个管材的包装。而夹头32各自的气缸夹321可独立提供夹持力，从而保证对包装膜的足够夹持力，防止脱膜，而在两夹臂3213夹持时，上夹块322、下夹块324间隔缩小，软胶片323从而经包装膜软性贴附在下夹块324，具有很大的摩擦力，有效防止脱膜。而插销325与插孔3241的插装配合，可有效咬住包装膜，既便于拉动包装膜从管材一端套至另一端，又可解决普通夹头32夹持过程中拉动时的撕膜问题。气缸夹321可由气缸与夹爪组合而成，也可采用现有的常规具有两个所述夹臂3213的气缸夹321。

具体地，本例的上夹块322包括固定板3221及与该固定板3221垂直连接的楔形块3222，固定板3221固定于其中一个夹臂3213的顶面，楔形块3222的底面水平设置，楔形块3222的外侧面设为第一倾斜面3223，该第一倾斜面3223的设置以便本夹膜装置300可更靠近磁隔式穿膜机构，形成避让空间，软胶片323固定于该楔形块3222的底面；下夹块324呈板状，固定于另一个夹臂3213的底面且形成供楔形块3222插入的台阶口33，该下夹块324的顶面水平设置，以跟楔形块3222的底面无缝贴合，所形成的台阶口33利于对包装膜形成有效夹持咬合。

本发明的支架31的其中一个实施方式为：支架31包括支撑板311及分别垂直固接于支撑板311端的支撑臂312，夹头32沿支撑板311的长度方向等间隔分布。支撑板311用于对各个夹头32形成稳固支撑，支撑臂312用于与传输机构连接，用于带动支架31整体移动来使包装膜套装在管材上。

为增加夹头32被固定的稳定性，气缸夹321的缸体3211下端设有卡口3214，该卡口3214卡装于支撑板311的边缘，使得位置得到稳定固定的夹头32，可保持包装膜与管材的顺畅套装，防止摩擦力过大而脱膜或撕膜。

远离气缸夹321的软胶片323一侧设为第二倾斜面3231，该第二倾斜面3231与第一倾斜面3223相交呈锐角。第一倾斜面3223和第二倾斜面3231的配合，可进一步形成更大的避让空间，方便包装膜顺畅导入软胶片323和下夹块324之间。

上述实施方式仅为本发明的优选实施方式，不能以此来限定本发明保护的范围，本领域的技术人员在本发明的基础上所做的任何非实质性的变化及替换均属于本发明所要求保护的范围。

Claims (10)

1.管材包装机，其特征在于，包括：

机架，该机架上装有用于支撑限位管材并带动管材上的包装膜沿后方移动的主动托轮和用于定位管材后端的定位装置；

自动上料装置，用于将管材输送至所述主动托轮上承托；

磁隔式穿膜装置，安装于机架的前端，用于撑开包装膜并套装于管材的前端且用于定位管材的前端；

夹膜装置，沿机架的前后方向滑移，用于夹紧磁隔式穿膜装置撑开的包装膜并从管材的前端套装至管材的后端；

压紧装置，悬挂于机架上方，用于向下压紧管材；

封口装置，悬挂于机架上方，分别位于机架的前端和后端，用于对包装膜进行切边封口。

2.根据权利要求1所述的管材包装机，其特征在于，所述机架上枢装有转动架，该转动架上安装有所述主动托轮和用于支撑管材的平杆，主动托轮与平杆均由转动架上伸出并组合呈“Y”字型；平杆与转动架的枢轴的距离小于主动托轮与转动架的枢轴的距离；机架上还固定有推动气缸，该推动气缸的活塞杆与转动架相连。

3.根据权利要求1或2所述的管材包装机，其特征在于，所述自动上料装置包括用于盛装管材的装料架、备料架、用于将管材间隔卡位排布的卡位机构，装料架内设有用于抬升管材的第一抬升机构，该装料架的远端高于该装料架的近端；备料架衔接于装料架的近端，该备料架呈阶梯状，位于该备料架近端的阶梯面高于位于该备料架远端的阶梯面，且该备料架远端、近端的阶梯面均由远至近向下倾斜，该备料架远端的阶梯面与近端的阶梯面的衔接处设有第二抬升机构；卡位机构衔接于备料架的近端，并安装于机架的一侧；接料架滑动配合于机架，且在远离机架一侧和靠近机架的顶面间往复移动，该接料架上固定有用于接纳管材并将管材间隔卡位排布的第一卡位板。

4.根据权利要求3所述的管材包装机，其特征在于，所述第一抬升机构包括第一电机、吊带、定滑轮和用于收卷吊带的卷轮，第一电机固定于装料架的近端，卷轮固定于第一电机的输出端，定滑轮枢装于装料架的近端并位于第一电机上方；吊带的一端固定于装料架的远端，吊带的另一端依次横跨装料架、绕设定滑轮后缠绕于卷轮；所述第二抬升机构包括第一气缸及顶板，第一气缸的缸体固定于备料架，第一气缸的活塞杆竖直设置，顶板固定于该活塞杆的伸出端。

5.根据权利要求3所述的管材包装机，其特征在于，所述卡位机构包括第二卡位板及用于驱动该第二卡位板在远离机架位置和靠近机架的位置往复移动的驱动装置，该第二卡位板的往复移动方向为远近方向，第二卡位板的上端设有沿远近方向排布的第二卡齿；所述驱动装置包括外壳、安装板、第二电机、传动机构以及至少二个输出轮，外壳和安装板固定于机架的一侧，安装板位于外壳内，传动机构和两输出轮均安装于安装板上，两输出轮相间隔，第二电机的输出端经传动机构带动两输出轮在安装板上转动，每个输出轮上偏心固接有输出轴，该输出轴枢装于第二卡位板。

6.根据权利要求1或2所述的管材包装机，其特征在于，所述磁隔式穿膜装置包括机座和用于撑开包装膜的导套，机座内开有间隔分布的多个绝磁通道，每个绝磁通道均配有所述导套，导套穿入绝磁通道并由绝磁通道的两端伸出；绝磁通道的头端内缘和尾端内缘分别设有磁环；导套包括由前至后依次连接的导头、磁柱和端座，导头和端座分别穿过两磁环并分别与两磁环间隙配合；导头包括连接体及设于该连接体前端的圆锥形头部，该圆锥形头部的直径由前至后逐渐增大；磁柱的前端与连接体的后端平滑过渡衔接，该磁柱位于两磁环之间且分别与两磁环磁性相斥；端座的前端与磁柱的后端平滑过渡衔接，该端座的后端面开有供管材插入的插口；导头和端座均为绝磁体。

7.根据权利要求6所述的管材包装机，其特征在于，所述导头的前端开有贯穿该导头的螺纹沉孔，该螺纹沉孔配有螺钉，所述磁柱内开有贯穿该磁柱的螺纹通孔，所述端座的前端开有螺纹盲孔；螺钉依次串接螺纹沉孔、螺纹通孔和螺纹盲孔，并分别螺纹配合螺纹沉孔、螺纹通孔和螺纹盲孔。

8.根据权利要求6所述的管材包装机，其特征在于，所述连接体、磁柱均呈圆柱形，且连接体与磁柱的直径相等；所述端座呈圆锥形，该端座的锥度小于所述圆锥形头部的锥度，该端座的直径由前至后逐渐增大。

9.根据权利要求1或2所述的管材包装机的自动上料装置，其特征在于，所述夹膜装置包括支架和固定于支架上的多个夹头，该支架经传输机构驱动并沿机架的前后方向滑移；各夹头沿直线等间隔分布，夹头的分布方向与机架的前后方向垂直；每个夹头包括气缸夹、上夹块、软胶片和下夹块，气缸夹具有缸体、设于缸体一侧的竖向滑道、由缸体内向竖向滑道伸出的两夹臂，两夹臂与竖向滑道滑动配合；上夹块和下夹块分别固定于两夹臂，且上夹块位于下夹块上方；软胶片固定于上夹块的底面，该软胶片的底面竖直向下伸出有插销，下夹块上开有与该插销插装配合的插孔。

10.根据权利要求9所述的管材包装机的自动上料装置，其特征在于，所述上夹块包括固定板及与该固定板垂直连接的楔形块，固定板固定于其中一个所述夹臂的顶面，楔形块的底面水平设置，楔形块的外侧面设为第一倾斜面，软胶片固定于该楔形块的底面；所述下夹块呈板状，固定于另一个所述夹臂的底面且形成供楔形块插入的台阶口，该下夹块的顶面水平设置；远离所述气缸夹的软胶片一侧设为第二倾斜面，该第二倾斜面与第一倾斜面相交呈锐角。