CN109729923A - 扎口装置 - Google Patents

Abstract

本发明涉及一种食用菌菌包扎口装置，包括转筒，所述转筒筒口竖直向上，所述转筒内设置有用于夹紧菌包的夹持机构，所述转筒的筒口处设置有用于将菌包袋口扎紧的扎紧机构，动力机构驱动转筒转动，利用上述的转筒内的夹持机构实施对菌包的夹紧操作，动力机构启动，使得转筒转动，扎紧机构实施对菌包开口薄膜的夹紧，从而实现对菌包的扎口操作，封口效率高且牢靠。

Description

扎口装置

技术领域

本发明涉及农业生产技术领域，具体涉及一种食用菌菌包扎口装置。

背景技术

食用菌大范围生产时多采用菌包培育的方式进行，菌包作为食用菌的培植场所，对于菌包的制作要求较高，菌包成分大多包含木屑、麸皮、食用石膏粉等主要成分，上述物料通过一定的配比，经过搅拌后，进行灭菌、湿化处理后，即可进行灌装处理，采用聚乙烯塑料袋的方式进行灌装，灌装后的菌包捆扎后，进行打孔处理，在菌包周围均匀打上孔洞，在实际培育时，将食用菌菌种注射至菌包内，而后进行培育，控制合适的温度、湿度，短时间内菌包内就会产生菌丝，并且从孔洞中生长出成品菌菇。

为避免菌包内长出杂菌，一般的菌包使用周期大概在一个月左右，因此一般的菌菇培育需要及时储备较多的菌包，以备培育的需求，现有技术中的菌包制备时，通过搅拌机构将灭菌后的原料导入灌装机内，而后通过人工的方式进行灌装，灌装后的菌包通过人工方式进行捆扎，而后进行后续的生产，因此现有技术中的生产效率并不高效，无法满足大范围的菌菇生产需求。

发明内容

本发明的目的是提供一种食用菌菌包扎口装置，采用该扎口装置的菌包的生产效率高且自动化程度高。

本发明采取的技术方案具体如下。

一种扎口装置，包括转筒，所述转筒筒口竖直向上，所述转筒内设置有用于夹紧菌包的夹持机构，所述转筒的筒口处设置有用于将菌包袋口扎紧的扎紧机构，动力机构驱动转筒转动。

本发明还存在如下特征：

所述转筒的筒底设置有挡料机构，所述动力机构启动实施对菌包扎口操作时，所述挡料机构实施对转筒筒底的封堵，所述动力机构停止且菌包扎口完毕后，所述挡料机构复位且使得转筒的筒底敞开。

所述夹持机构夹持机构包括设置在转筒内壁的两个夹持弧板，所述两个夹持弧板围合构成管状结构，所述夹持弧板围合的管芯与转筒筒芯同心，两个夹持弧板相互靠近或远离且实现对菌包的夹持或远离，所述两个夹持弧板相互远离时，所述夹持弧板的外壁与转筒内壁平齐。

所述两个夹持弧板外壁分别设置有第一连接板，所述第一连接板之间设置有两根滑杆，所述两根滑杆长度方向水平且长度与转筒垂直，所述两根滑杆上均套设有第一弹簧，所述第一弹簧的两端分别与第一连接板抵靠，所述第一连接板上竖直设置有第一轨道，所述第一轨道的轨面倾斜向上延伸且延伸方向远离转筒的筒口，所述第一轨道与第一滚轮的轮面配合，所述第一滚轮的轮芯水平且与第一升降架连接，所述第一升降架与第一升降电缸的活塞杆连接，所述第一升降电缸的活塞杆竖直。

所述挡料机构包括设置在两个夹持弧板下方的两个挡料板，所述挡料板的板面水平且滑动设置在转筒的筒壁上，所述挡料板的滑动方向水平，所述两个挡料板外壁分别设置有第二连接板，所述第二连接板之间设置有两根滑动杆，所述两根滑动杆长度方向水平且长度与转筒垂直，所述两根滑动杆上均套设有第二弹簧，所述第二弹簧的两端分别与第二连接板抵靠，所述第二连接板上竖直设置有第二轨道，所述第二轨道的轨面倾斜向上延伸且延伸方向远离转筒的筒口，所述第二轨道与第二滚轮的轮面配合，所述第二滚轮的轮芯水平且与第二升降架连接，所述第二升降架与第二升降电缸的活塞杆连接，所述第二升降电缸的活塞杆竖直。

所述转筒的上端设置有导向弧板，所述导向弧板的上端向远离转筒的上端筒口延伸，所述导向弧板沿着转筒的上端筒口周向等距布置多个，所述导向弧板的内壁设置有避让缺口，所述夹持弧板位于避让缺口内。

所述转筒的下端设置有推力轴承，所述动力机构包括设置在转筒的下端管口外壁的驱动齿圈，所述驱动齿圈与驱动齿轮啮合，所述驱动齿轮与动力电机连接。

所述扎紧机构包括设置在转筒上端筒口的扎紧环，所述扎紧环与转筒同心，所述扎紧环内设置有扎口钢丝，所述扎口钢丝沿着扎紧环圆周布置，所述扎口钢丝的两端分别与绕线辊及扎线辊连接。

所述扎口钢丝绕扎紧环周向环绕设置有一周半，所述扎口钢丝的两端反向延伸。

所述扎口钢丝分别与第一、第二滚轮的轮缘沟槽抵靠。

所述扎紧环周向方向等距间隔设置有拉紧弹簧，所述拉紧弹簧的一端设置有滑环，所述扎口钢丝穿套在滑环内。

所述第一、第二滚轮转动式设置在扎紧环上且转动轴心水平布置。

所述扎线辊的辊芯与扎紧电机的转轴连接。

本发明取得的技术效果为：利用上述的转筒内的夹持机构实施对菌包的夹紧操作，动力机构启动，使得转筒转动，扎紧机构实施对菌包开口薄膜的夹紧，从而实现对菌包的扎口操作，封口效率高且牢靠。

附图说明

图1是用菌菌包生产系统的逻辑框图；

图2至图4是菌包接料装置的三种视角结构示意图；

图5是菌包接料装置的主视图；

图6是菌包接料装置中的翻转驱动板的结构示意图；

图7是平移吊挂机构的主视图；

图8是接料履带的结构示意图；

图9和图10是扎口装置中的转筒、夹持机构及挡料机构的两种视角结构示意图；

图11和图12是扎口装置中的扎紧机构的两种视角结构示意图；

图13是扎口装置中的扎紧机构的俯视图；

图14是振动盘点的结构示意图；

图15和图16是插管装置的两种视角结构示意图；

图17是插管装置的剖切视图；

图18是插管装置的剖切平面图；

图19是插管的结构示意图；

图20是插管装置中的插接头结构示意图；

图21是插管供料装置的出料口结构示意图；

图22是插接头的剖切平面图；

图23和图24是橡皮筋捆扎装置的两种视角结构示意图；

图25和图26是橡皮筋捆扎装置中的导轨及橡皮筋撑口机构的两种视角结构示意图；

图27和图28是橡皮筋捆扎机构的两种视角结构示意图；

图29是橡皮筋捆扎装置中的导轨结构示意图；

图30和图31是插管盖盖装置的两种视角结构示意图；

图32是盖子供料机构的出料端结构示意图；

图33是插管盖盖装置的剖视图；

图34是旋盖头的剖视图；

图35是打孔装置的结构示意图；

图36是导料斜板的平面视图；

图37是打孔装置中的挤压板及打孔板的结构示意图。

具体实施方式

为了使本发明的目的及优点更加清楚明白，以下结合实施例对本发明进行具体明。应当理解，以下文字仅仅用以描述本发明的一种或几种具体的实施方式，并不对本发明具体请求的保护范围进行严格限定。如在本文中所使用，术语“平行”和“垂直”不限于其严格的几何定义，而是包括对于机加工或人类误差合理和不一致性的容限；下面详尽说明该食用菌菌包生产系统的具体特征：

结合整个食用菌菌包生产系统，对本发明的扎口装置作详尽的说明：

一种食用菌菌包生产系统，包括物料供料装置10，所述物料供料装置10用于将混合后的菌包原料挤出，所述物料供料装置10的出口位置设置有菌包接料装置30，所述菌包接料装置30用于承接物料供料装置10导出的菌包，并且将菌包导送至扎口装置40的进口位置处，所述扎口装置40用于实施对菌包的扎口操作，所述扎口装置40用于实施对菌包的扎口操作，所述扎口装置40的出料口与打孔装置50的进料口衔接，所述打孔装置50用于实施对菌包的打孔操作；

结合图1所示，混合均匀且灭菌后的原料利用物料供料装置10导出，采用人工方式套袋或者自动化设备套袋，从而实现对原料的灌装操作，塑料包装袋装满后，利用菌包接料装置30将物料导送至扎口装置40进行扎口操作，扎口后的菌包进行打孔操作，即可获得成品的菌包，该生产系统能够显著提高菌包的生产效率，且生产自动化程度高。

作为本发明的优选方案，所述扎口装置40的旁侧设置有插管装置60，所述插管装置60用于将塑料管插置至菌包的开口中心位置处；

利用插管装置60将插管插置在菌包的中央，能够方便后期的菌种接种操作，当菌种接种完毕后，将插管抽出，即可进行菌菇培植。

进一步地，所述扎口装置40上还设置有橡皮筋捆扎装置70，所述橡皮筋捆扎装置70用于将橡皮筋捆扎在扎口后的菌包封口处；

上述的橡皮捆扎装置70将橡皮筋捆扎在穿过插管的菌包开口处，能够有效实现对菌包开口的捆扎，避免菌包内的原料从菌包的开口处泄露。

进一步地，结合图2至图5所示，所述物料供料装置10包括出料管111，所述出料管111的管口水平，所述菌包接料装置30的管口设置有接料弧板31，所述接料弧板31的为半管状且管长方向与出料管111长度方向平行，所述接料弧板31设置在接料滑移机构上，所述接料滑移机构驱动接料弧板31水平移动且移动方向与出料管111长度方向垂直，所述接料滑移机构设置在卸料翻转机构上，所述卸料翻转机构驱动接料弧板31翻转，且使得卸料滑板呈现翻转动作且实施对菌包的卸载；

通过人工或者自动化设备将带有开口的薄膜包装袋的开口穿套在出料管111位置处，启动物料供料装置10将原料挤入包装袋内，出料管111挤出的原料推移包装袋从出料管111的管口挤出至接料弧板31位置处，从而实现与出料管111的分离，启动接料滑移机构，使得接料弧板31与出料管111的管口远离，当包装袋远离出料管111后，启动卸料翻转机构，使得接料弧板31翻转，从而实现对包装袋的卸载，包装袋卸载时，使得包装袋的袋底朝下，避免开口翻转朝下，导致原料泄露过多。

进一步地，所述接料弧板31上还设置有抖料机构，所述抖料机构用于驱动接料弧板31抖动且将菌包包装袋开口内的原料卸载出一部分；

当包装袋装满原料后，从出来管111导出至接料弧板31内，包装袋内装满原料对于后期的封口紧密度产生影响，为将包装袋内的原料卸载一部分，接料滑移机构驱动接料弧板31水平移动的过程中，抖料机构驱动接料滑板31抖动的过程中，使得包装袋开口内原料抖出一部分，方便后期的扎口操作，避免后期扎口时出现原料漏出的问题。

为有效实现对包装袋的接料操作，所述卸料翻转机构的出料口设置有接料履带32，所述接料履带32用于承接卸料翻转机构导出的菌包，且使得菌包的开口竖直向上逐个排布在接料履带32上；

卸料翻转机构使得接料弧板31翻转，从而使得包装袋从接料弧板31的开口滑落至接料履带32上，并且使得包装袋以开口竖直朝上的状态导送至扎口装置40位置，以实现对包装袋开口的扎口操作。

为实现对包装袋的卸载操作，结合图4所示，所述卸料翻转机构包括设置在接料弧板31出料端下方的滑套311，所述滑套311转动式设置在滑杆312上，所述滑杆312的长度方向水平且与接料弧板31的长度方向垂直，远离接料弧板31的一端下方设置有翻转撑杆313，所述翻转撑杆313竖直布置，所述接料弧板31沿着滑杆312长度方向移动且连动翻转撑杆313竖直方向往复移动；

当包装袋导送至接料弧板31内后，启动接料滑移机构，使得接料弧板31的滑套311沿着滑杆312滑动，当接料弧板31滑移的过程中，翻转撑杆313竖直方向移动，从而连动接料弧板31沿着滑杆312转动，从而使得接料弧板31位于滑套311一端翻转翘起，从而实现对包装袋的卸料操作。

具体地，结合图4所示，所述接料弧板31的外壁设置有翻转滑轨314，所述翻转滑轨314长度方向与接料弧板31长度方向平行且滑动设置有翻转滑块315，所述翻转撑杆313上端与翻转滑块315铰接，所述翻转撑杆313上端铰接轴水平且与接料弧板31长度方向垂直，所述翻转撑杆313的下端设置有翻转滚轮316，所述翻转滚轮316的轮芯水平且与接料弧板31长度方向平行，所述翻转滚轮316与翻转驱动板317抵靠，所述翻转驱动板317延伸方向与接料弧板31长度方向垂直，结合图6所示，所述翻转驱动板317包括第一、第二、第三板段3171、3172、3173，所述第一、第三板段3171、3173分置在翻转驱动板317的两端且水平延伸，所述第二板段3172倾斜延伸且第三板段3173为高端；

水平滑移机构驱动接料滑板31滑动的过程中，翻转撑杆313下端的翻转滚轮316与翻转驱动板317抵靠，当翻转撑杆313下端的翻转滚轮316与翻转驱动板317的第二板段3172抵靠时，使得翻转撑杆313上升，并且使得翻转撑杆313的上端绕翻转滑块315铰接，并且翻转滑块315沿着翻转滑轨314滑动，从而连通接料滑板31绕滑杆312转动，进而实现对包装袋的卸载。

进一步地，所述翻转撑杆313上滑动设置有导向滑套318，所述滑杆312的两端设置在翻转机架319上，所述翻转机架319上设置有连接机架，所述连接机架与导向滑套318的外壁连接为一体；

上述的翻转撑杆313沿着导向滑套318滑动，从而使得翻转撑杆313竖直方向能够滑动，从而实现对接料弧板31的翻转，以实现对包装袋的卸载操作。

为实现对接料弧板31的水平移动，所述滑杆312的旁侧设置有翻转气缸33，所述翻转气缸33长度方向与滑杆312平行，所述翻转气缸33的活塞与接料弧板31的一端连接；

上述的接料气缸33为无杆气缸，接料气缸33的活塞与接料弧板31的转动端连接，从而实现对接料弧板31的水平滑移。

为确保将包装袋内的原料卸载一部分下来，所述抖料机构包括设置在第一、第二板段3171、3172之间的第四板段3174，所述第四板段3174弯曲向下延伸且与第二板段3172的一端顺延连接，所述第四板段3174的向下延伸段设置有水平段；

上述的接料气缸33水平移动的过程中，当翻转撑杆313下端的翻转滚轮316滚动至第四板段3174位置时，翻转撑杆313下降，使得翻转滑块315沿着翻转滑轨314滑动，从而使得接料弧板31朝向远离铰接端的一端倾斜，使得包装袋的袋口端倾斜向下，从而实现对包装袋内一部分原料的卸载，方便后续的包装袋袋口扎口作业，当包装袋内的原料卸载一部分后，翻转撑杆313下端的翻转滚轮316滚动至第二板段3172位置，从而使得翻转撑杆313向上滑动，从而使得接料弧板31朝向铰接轴的一端倾斜，从而实现对包装袋的卸载，而后接料气缸33复位，完成对新的包装袋的接料操作，循环往复，以实现对包装袋姿态的调整，以及使得包装袋内的原料卸载一部分下来，方便后续的扎口操作。

进一步地，结合图6所示，所述第四板段3174的水平段上板面设置有凸筋3175，所述凸筋3175长度方向水平且与第四板段3174垂直，所述凸筋3175沿着第四板段3174的水平段间隔设置多个，所述第四板段3174外侧下方设置有废料接料带34；

当接料气缸33拖动接料弧板31沿着驱动板317滚动的过程中，当翻转撑杆313下端的翻转滚轮316滚动至第四板段3174位置时，翻转滚轮316沿着凸筋3175滚动，从而实现对翻转撑杆313呈现上下方向的小幅度摆动，进而使得接料弧板31呈现抖动的状态，以实现对包装袋开口内的一部分原料抖落下来。

所述接料弧板31远离铰接端设置有挡袋板330，所述挡袋板330位于接料弧板31的板端两侧布置，所述挡袋板330的铰接竖直，所述挡袋板330呈折板状且转折处为铰接轴，所述挡袋板330另一侧折板与接料弧板31的一侧抵靠或分离。

结合图5所示，在上述的远离接料弧板31的铰接轴一端设置有挡袋板330，当实现对包装袋抖料时，上述的接料弧板31倾斜，从而使得挡袋板330的一侧折板悬伸至接料弧板31的端部，从而实现对包装袋的阻挡，避免包装袋从接料弧板31的一侧滑落下来，当实施对新的包装袋承接时，在出料管111的物料挤出作用下，包装袋的封闭端驱挡袋板330绕铰接轴转动，从而实现对包装袋正常移动的避让，确保包装袋能够顺利导入接料弧板31内，从而实现对新的包装袋的承接。

为实现对接料弧板31卸载下来的包装袋姿态的调整，所述卸料翻转机构的出料口前方设置有接料栅栏35，所述接料栅栏35整体呈弯管状机构，所述接料栅栏35的一端管口与位于卸料翻转机构的出料口前方布置，所述接料栅栏35的另一端管口竖直向下延伸，所述接料履带32设置在接料栅栏35出料端管口下方；

上述的接料滑板31翻转后，包装袋导送至接料栅栏35内，从而使得包装袋从接料栅栏35的管口下端滑落至接料履带32内，从而实现对包装袋姿态的调整。

进一步地，结合图8所示，所述接料履带32长度方向水平，所述接料履带32的上带面等距间隔设置有挡板321，相邻挡板321之间构成卡置菌包的卡槽，所述接料履带32的两侧设置有扶持挡板322，所述接料履带32上设置有振动电机37；

包装袋从接料栅栏35滑落下来至接料履带32上，包装袋卡入接料履带32的挡板321构成的卡槽内，从而实现对包装袋的承接吧，避免菌包倾倒，上述的扶持挡板322能够有效实现对菌包状态的确定，避免菌包倾斜，并且上述的接料履带32上设置振动电机37，实现对开口朝上的菌包的振动，实现对菌包的敦实，使得菌包内的卷料更为致密，避免原料位于菌包的开口处，方便后续的插管及扎口操作。

更进一步地，结合图10至图13所示，所述扎口装置40包括设置在接料履带32出料口旁侧的转筒41，所述转筒41筒口竖直向上，所述转筒41内设置有用于夹紧菌包的夹持机构，所述转筒41的筒口处设置有用于将菌包袋口扎紧的扎紧机构，动力机构驱动转筒41转动；

结合图7所示，在扎口装置40的转筒41与接料履带36之间设置有平移吊挂装置，所述平移吊挂装置将接料履带36的出料端位置的菌包转运至转筒41内，以完成对菌包的插管及扎口操作。

所述平移吊挂机构包括设置在扎口装置40的转筒41与接料履带32的出口之间的吊挂架38，所述吊挂架38上滑动设置有吊挂头39，所述吊挂头39用于夹持组包装袋的袋口，并且沿着吊挂架38的长度防线滑动，从而将接料履带32内的包装袋转运至转筒41内，进而完成对包装袋的转运操作。

所述吊挂头39包括两个夹持臂391，所述两个夹持臂391均呈半环状，两个夹持臂391的中段位置均连接有连接臂392，所述连接臂392向上延伸且交叉连接，且连接臂392交叉位置设置有铰接轴，所述铰接轴水平布置，所述连接臂392的延伸段铰接设置有夹持连杆393，所述连接臂392的延伸段与夹持连杆393的铰接轴与连接臂392交叉位置铰接轴平行；

所述夹持连杆393的另一端与竖直滑块394铰接，所述竖直滑块394滑动设置在竖直轨道395上，所述竖直轨道395上设置有吊挂气缸396，所述吊挂气缸396活塞杆竖直且杆端与竖直滑块394连接。

所述吊挂架38上设置有平移气缸381，所述平移气缸381的活塞杆水平且为无杆气缸，所述无杆气缸的活塞与竖直轨道395连接，当平移气缸381启动时，连动竖直滑块394水平移动，从而将接料履带36出口处的菌包转运至转筒41内，进而完成对菌包的转运。

利用上述的转筒41内的夹持机构实施对菌包的夹紧操作，动力机构启动，使得转筒41转动，扎紧机构实施对菌包开口薄膜的夹紧，从而实现对菌包的扎口操作，且封口效率牢靠。

结合图9和图10所示，所述转筒41的筒底设置有挡料机构，所述动力机构启动实施对菌包扎口操作时，所述挡料机构实施对转筒41筒底的封堵，所述动力机构停止且菌包扎口完毕后，所述挡料机构复位且使得转筒41的筒底敞开；

上述的平移吊挂装置将包装袋从接料履带36的出料口位置转运至转筒41位置，转筒41的筒底位置设置的挡料机构实施对包装袋的封装操作，从而可实现对菌包位置的确定，避免菌包从转筒41掉落，当扎口操作完毕后，挡料机构复位，使得转筒41的筒底敞开，从而使得菌包从扎口装置40上卸载下来，完成对菌包的扎口操作。

具体地，所述夹持机构夹持机构包括设置在转筒41内壁的两个夹持弧板43，所述两个夹持弧板43围合构成管状结构，所述夹持弧板43围合的管芯与转筒41筒芯同心，两个夹持弧板43相互靠近或远离且实现对菌包的夹持或远离，所述两个夹持弧板43相互远离时，所述夹持弧板43的外壁与转筒41内壁平齐。

将包装袋导入转筒41内后，两个夹持弧板43相互靠近，从而将位于转筒41内的包装袋夹紧，启动动力机构，使得包装袋转动，实现对包装袋开口位置的扎口操作，当扎口操作完毕后，夹持弧板43的外壁与转筒41的内壁平齐，从而确保菌包能够顺利的落入转筒41内，避免夹持弧板43对菌包下落产生干涉。

具体地，所述两个夹持弧板43外壁分别设置有第一连接板431，所述第一连接板431之间设置有两根滑杆432，所述两根滑杆432长度方向水平且长度与转筒41垂直，所述两根滑杆432上均套设有第一弹簧433，所述第一弹簧433的两端分别与第一连接板431抵靠，所述第一连接板431上竖直设置有第一轨道434，所述第一轨道434的轨面倾斜向上延伸且延伸方向远离转筒41的筒口，所述第一轨道434与第一滚轮435的轮面配合，所述第一滚轮435的轮芯水平且与第一升降架436连接，所述第一升降架436与第一升降电缸437的活塞杆连接，所述第一升降电缸437的活塞杆竖直；

当实施对菌包的夹紧操作时，第一升降电缸437启动，从而连动第一滚轮435向上移动，从而连动第一连接板431沿着两根滑杆432滑动，从而使得两个夹持弧板43沿着两根滑杆432相向滑动，从而实现对菌包的夹紧操作，当第一升降电缸437断电时，在第一弹簧433的复位力作用下，使得第一升降架436下降，从而使得两个夹持弧板43复位至两个夹持弧板43的外壁与转筒41内壁平齐，以确保新的待捆扎菌包能够顺利落入转筒41内。

更为具体地，所述挡料机构包括设置在两个夹持弧板43下方的两个挡料板44，所述挡料板44的板面水平且滑动设置在转筒41的筒壁上，所述挡料板44的滑动方向水平，所述两个挡料板44外壁分别设置有第二连接板441，所述第二连接板441之间设置有两根滑动杆442，所述两根滑动杆442长度方向水平且长度与转筒41垂直，所述两根滑动杆442上均套设有第二弹簧443，所述第二弹簧443的两端分别与第二连接板441抵靠，所述第二连接板441上竖直设置有第二轨道444，所述第二轨道444的轨面倾斜向上延伸且延伸方向远离转筒41的筒口，所述第二轨道444与第二滚轮445的轮面配合，所述第二滚轮445的轮芯水平且与第二升降架446连接，所述第二升降架446与第二升降电缸447的活塞杆连接，所述第二升降电缸447的活塞杆竖直；

当实施对转筒41内的菌包的挡料操作时，上述的第二升降电缸447启动时，使得第二升价架446下降，从而连动上述的两个第二连接板441沿着两个滑动杆442滑动，从而使得两个挡料板44相向移动，以实现对转筒41下端筒口的封闭，以实现对菌包的阻挡，避免菌包随意从转筒41的下端筒口导出，当菌包捆扎完毕后，上述的第二升降电缸447复位，第二弹簧443使得第二升降架446上升，从而使得两个挡料板44向背移动且远离，从而完成对菌包的卸料，以实现对新菌包的捆扎操作。

为确保菌包能够顺利的落入上述的转筒41内，所述转筒41的上端设置有导向弧板411，所述导向弧板411的上端向远离转筒41的上端筒口延伸，所述导向弧板411沿着转筒41的上端筒口周向等距布置多个，所述导向弧板411的内壁设置有避让缺口4111，所述夹持弧板43位于避让缺口4111内；

上述的避让缺口4111能够实现对夹持弧板43的有效避让，使得夹持滑板43的内壁与转筒41内壁平齐。

为实现对转筒41的旋转，所述转筒41的下端设置有推力轴承45，所述动力机构包括设置在转筒41的下端管口外壁的驱动齿圈412，所述驱动齿圈412与驱动齿轮413啮合，所述驱动齿轮413与动力电机414连接；

上述的动力电机414启动，从而实现对转筒41的驱动，并且转筒41的转动圈数可以是一圈至三圈即可，转筒41旋转圈数无需过多，只需要实现对转筒41内的包装袋开口的旋拧数数圈即可。

为实现对包装袋袋口的扎紧操作，所述扎紧机构包括设置在转筒41上端筒口的扎紧环46，所述扎紧环46与转筒41同心，所述扎紧环46内设置有扎口钢丝47，所述扎口钢丝47沿着扎紧环46圆周布置，所述扎口钢丝47的两端分别与绕线辊471及扎线辊472连接；

结合图11至图13所示，上述的包装袋从扎紧环46内导入，启动夹持机构，实施对包装袋的外壁的夹紧，并且使得包装袋处在转筒41的筒芯位置，启动上述的扎线辊472，使得上述的扎口钢丝47向中间交叉绕圈，从而使得位于扎口钢丝47内的菌包袋口向扎口钢丝47中间围合的钢丝圈内环绕，从而实现对菌包开口的扎口操作，当扎线辊472级绕线辊471复位后，扎口钢丝47复位，从而实现对新的菌包的扎口操作。

为确保扎口钢丝47在绕制收紧的过程中，扎口钢丝47能够朝向中间绕圈，所述扎口钢丝47绕扎紧环46周向环绕设置有一周半，所述扎口钢丝47的两端反向延伸；

上述的扎口钢丝47相向两端收拢的过程中，扎口钢丝47朝向中间绕圈，从而实现对菌包包装袋口的捆扎操作，进而完成对菌包的扎口操作。

为实现对扎口钢丝47捆扎操作时的导向操作，所述扎口钢丝47分别与第一、第二滚轮473、474的轮缘沟槽抵靠。

所述扎紧环46周向方向等距间隔设置有拉紧弹簧475，所述拉紧弹簧475的一端设置有滑环476，所述扎口钢丝47穿套在滑环476内；

上述的扎口钢丝47在收拢的过程中，拉紧弹簧475延伸，匆匆而使得扎口钢丝47位于滑环476内滑动，从而使得扎口钢丝47位于中间位置绕设处捆扎圈，从而实现对菌包开口的捆扎操作，当菌包捆扎完毕后，扎线辊472复位，在拉紧弹簧475的复位力下，扎口钢丝47复位，从而完成对扎口钢丝47的复位，进而实现对下一个新的菌包开口的捆扎操作。

为实现对扎口钢丝47的导向，所述第一、第二滚轮473、474转动式设置在扎紧环46上且转动轴心水平布置。

为实现对扎口钢丝47的收拢及复位，所述扎线辊472的辊芯与扎紧电机477的转轴连接。

在实施对菌包扎口操作之前，首先需要将插管插置在菌包的开口处，下面详述插管装置60的原理：

结合图15至图22所示，所述插管装置60的进料口与插管供料机构的出料口连接，所述插管装置60包括设置在扎口装置40的转筒41上端筒口的插接头61，所述插接头61与转筒41的筒芯同心，所述转筒41与插接头61之间设置有插管供料机构，所述插管供料机构将插管以管芯竖直的状态导送至出料口位置处，所述插管供料机构的出料口位于转筒41与插接头61之间，插管升降机构驱动插接头61竖直移动且连动插管竖直移动朝向转筒41的上端筒口位置移动；

上述插管供料机构将插管以管芯竖直的状态导送至转筒41与插接头61之间的位置，并且位于插管供料机构的出料口位置的插管管芯与转筒41同心，插管升降机构启动并且驱动插接头61竖直移动，从而将插管供料机构的出料口位置的插管竖直移动导入至转筒41的筒芯位置，从而实现对菌包的插管操作。

为确保将插管有效的插入菌包内，所述插接头61内设置有顶持机构，所述顶持机构用于将插管顶持夹紧且将插管竖直拖动向下移动；

上述的插接头61竖直移动将插管托送至菌包内时，上述的顶持机构将插管夹紧，不仅不免插管从插接头61上掉落下来，还能拖动插管下移，从而将插管有效的插置在菌包的包装袋内，完成对菌包的插管操作。

为进一步确保将插管插入菌包内，所述插接头61还与转动机构连接，转动机构驱动插接头61转动；

结合图15和图16所示，转动机构驱动插接头61转动的过程中，连动插管转动，当插管的下端与菌包内的原料接触时，插管转动，从而将原料吃入插管内，并且可避免插管直接插入时导致的原料大方向的膨胀导致的菌包出现破口的问题，从而有效将插管插入菌包内；

当插管插入菌包内后，上述的扎口机构启动，利用扎口钢丝47收拢，将菌包开口的塑料薄膜向中间收拢，并且使得塑料薄膜贴附在插管的外壁位置，而且动力机构启动，驱动转筒41转动，从而实现对菌包开口位置的旋拧，完成对菌包的初步扎口操作。

具体地，结合图14所示，为实现对插管的有效供料，所述插管供料机构包括插管振动盘62，所述振动盘62的出料口设置有调整轨道621，所述调整轨道621的出料端平行间隔设置有两根出料导杆622，所述插管整体呈上大下小的锥管状布置，所述插管的大尺寸管口端设置有翻边，所述插管的翻边搭设在出料导杆622上；

上述的插管振动盘62将插管从出口位置导出，并且利用调整轨道621实现对导出的插管姿态的调整，使得插管以管口竖直的状态导出，并且挨个导出至两根出料导杆622上，并且使得插管的翻边搭设在出料导杆622上，完成对插管的排料操作，所述的插管的管口为锥管状布置，从而能够方便将插管插入菌包的开口位置。

为实现对插管的导送，结合图16、图18及图21所示，所述两根出料导杆622的前端延伸设置成折杆，所述两根出料导杆622的延伸端外撇呈“八”字形，所述两根出料导杆622的延伸端为大开口端，所述两根出料导杆622的延伸端设置有挡板625，所述插管的翻边与挡板625抵靠，所述两根出料导杆622的延伸端下方铰接设置有接料挡板623，所述接料挡板623的铰接轴水平且与出料导杆622的延伸方向一致，所述接料挡板623的铰接轴上设置有复位扭簧624，所述复位扭簧624的两端分别与接料挡板623及出料导杆622抵靠；

在振动盘62的作用下，使得插管导送至两根出料导杆622的延伸端位置，并且使得插管的翻边一侧与挡板625抵靠，并且插管的翻边搭设在接料挡板623位置处，所述接料挡板623与挡板625之间构成用于定位插管的区域，可确保插管管芯的位置，从而确保插接头61下降时，能够准确的插入插管的管腔内，从而实现对菌包的插管操作；

结合图21所示，上述的接料挡板623的铰接轴水平且与出料导杆622的延伸方向一致，所述接料挡板623的铰接轴上设置有复位扭簧624，所述复位扭簧624的两端分别与接料挡板623及出料导杆622抵靠，并且使得接料挡板623的上板面一部分与出料导杆622的下端抵靠，从而使得接料挡板623的板面水平，所述出料导杆622为条板状，从而实现对插管翻边的限位，当插接头61下降时，连通插管下降并且克服复位扭簧624的弹性力，使得插管与接料挡板623分离，从而将插管插置在菌包内，插接头61复位至高位时，在复位扭簧624的作用下，使得接料挡板623处在板面水平的姿态以实现对新的插管的接料定位操作。

为确保插管移动至接料挡板623与挡板625围合的区域内，所述接料挡板623与出料导杆622的上杆端距离小于所述插管的翻边厚度；

结合图18所示，上述的接料挡板623与出料导杆622的上杆端距离小于所述插管的翻边厚度，使得插管之间单个排布，并且使得插管的翻边之间紧挨在一起，当位于前端的插管移动至出料导杆622的前端位置时，位于出料导杆622最前端的插管的翻边将位于出料导杆622位置的插管的阻挡，当插接头61下降时，能够连动插管下降，将插管插置在菌包内，并且避免相邻的插管对插接头61下降产生干涉，确保插管顺利实现对菌包的插管操作。

为实现对插管的有效插接，所述插接头61的整体呈管状且外径略小于插管的内径，所述插接头61的管身上设置有抵靠翻边611，所述插接头61与插管的上管口构成插接配合且抵靠翻边611与插管的翻边抵靠；

上述的插接头61插入插管的上管口内后，顶持机构启动，而后连动抵靠翻边611余插管的翻边抵靠，从而可有效连动插管下降，以实现对插管的插接操作。

结合图20和图22所示，所述顶持机构包括设置在插接头61内的顶持块63，所述插接头61的管壁上设置有条形开口612内，所述顶持块63滑动设置在条形开口612内，所述插接头61内还设置有顶头64，所述顶头64沿着插接头61滑动与伸入插接头61管壁内的顶持块63抵靠或分离，所述顶头64与顶持块63抵靠时，所述顶持块63伸出条形开口612，所述顶头64与顶持块63分离时，所述顶持块63位于条形开口612内；

上述的插接头61插入插管的上端管口内后，上述的顶头64与顶持块63抵靠，从而使得顶持块63伸出条形开口612内，从而使得顶持块63的外壁与插管的外壁抵靠，从而实现对插管的夹紧操作，不仅可避免插管从插接头61上掉落下来，而且还能启动转动机构使得插管旋转，从而将插管插置在菌包的开口位置。

具体地，结合图22所示，为实现对顶持块63的驱动，所述顶持块63伸入插接头61管壁内的一侧设置有驱动斜面631，所述驱动斜面631还延伸设置有竖直面632，所述顶头64整体呈圆柱状，所述顶头64与顶持块63抵靠时，所述顶持块63沿着条形开口612滑动且顶头64的外壁与竖直面632抵靠，所述顶持块63伸出条形开口612的外壁设置有摩擦凸筋633；

上述的顶头64沿着插接头61的管腔滑动的过程中，使得顶头64与驱动斜面631抵靠，从而使得顶持块63伸出条形开口612内，并且摩擦凸筋633与插管的内壁抵靠，实现插管与顶头64的夹紧固定，当顶头64的外壁与竖直面632抵靠时，使得顶持块63保持位于条形开口612内的位置，进而确保能够将插管夹紧并且旋转导送至菌包的开口位置，实现插管与菌包开口的插接操作。

更为具体地，结合图20和图22所示，所述条形开口612一端所在的插接头61外壁设置有第一卡槽6121，所述条形开口612另一端所在的插接头61内壁设置有第二卡槽6122，所述顶持块63的两端分别设置有第一、第二条板634、635，所述第一条板634卡置在第一卡槽6121内，所述第二条板635卡置在第二卡槽6122内；

上述的第一条板634卡置在第一卡槽6121内，并且第二条板635卡置在第二卡槽6122内，从而有效实现对顶持块63的限位，避免顶持块63从条形开口612内随意移出，以实现对顶持块63的限位。

所述顶头64的一端伸出插接头61的管口且设置成“T”形，所述顶头64上套设有第一复位弹簧641，所述第一复位弹簧641的两端分别与插接头61的一端及插接头61的管口抵靠；

所述插接头61的管口设置有轴承65，所述轴承65为推力轴承，所述轴承65的另一端设置有延伸管66，所述延伸管66滑动设置在机架板67上，所述延伸管66外壁设置有支架板661，所述延伸管66内设置有驱动杆68，所述驱动杆68的杆端与顶头64的“T”形头抵靠或分离，所述机架板67上设置有插接气缸69，所述插接气缸69的活塞杆与延伸管66平行且杆端与支架板661连接；

所述驱动杆68的杆身上设置有限位环681，所述延伸管66的管端内壁延伸设置有驱动凸条662，所述插接气缸69驱动延伸管66沿着机架板67滑动且驱动凸条662与限位环681抵靠或分离；

当上述的插接气缸69启动的过程中，从而连动延伸管66沿着机架板67竖直向下滑动，延伸管66滑动的过程中，连动延伸管66管口位置的驱动凸条664与驱动杆68的限位环682抵靠，从而连动驱动杆68沿着延伸管66滑动，从而使得驱动杆68与顶头64的“T”形头抵靠，并且压缩第一复位弹簧641，从而连动顶头64沿着插接头61的管腔滑动，从而连动上述的顶持块63伸出条形开口612，以实现对插管的夹持固定；

上述的驱动凸条664与限位环682间隔布置，插接头61下降时，首先使得插接头61插置在插管内，避免插管位于两根出料导杆622的前端随意下降，当插接头61继续下降，从而当驱动凸条664与限位环682抵靠时，连动顶持块63伸出条形开口612，以实现对插管的夹持固定。

为实现对插管的转动驱动，所述转动机构包括设置在插接头61的管端外壁的齿圈613，所述齿圈613与齿轮614啮合，所述齿圈613与驱动电机615连接；

上述的驱动电机615启动的过程中，连动驱动杆68转动，为避免驱动杆68与顶头64之间过大的摩擦力，所述驱动杆68的杆端设置有滚珠681，利用滚珠681，能够有效降低转动与禁止件接触时产生的摩擦力。

为实现对插接头61的复位，所述支架板661上延伸设置有复位滑杆662，所述复位滑杆662伸出机架板67的杆端设置成“T”形，所述复位滑杆662上套设有第二复位弹簧663，所述第二复位弹簧663的两端分别与复位滑杆662的杆端及机架板67抵靠。

为将插管从插管供料机构的出料口导送至转筒41筒口内的菌包内，所述延伸管66的上端设置有升降机架691，所述升价机架691上设置有升降气缸692，所述升降气缸692竖直且活塞杆端与机架板67连接。

结合图23至图29所示，当上述的插管装置60将插管插置在菌包的上端开口内后，并且启动扎口装置40，菌包的开口初步捆扎，扎口装置40的转筒41下端的挡料机构复位，初步扎口后的菌包从转筒41导送至输送带上，输送带与接料履带32相似，捆扎后的菌包立式布置在输送带上的卡槽内，并且导送至橡皮筋捆扎装置70上进行捆扎，确保对菌包开口的捆扎牢靠度。

所述橡皮筋捆扎装置70包括橡皮筋供料机构，所述橡皮筋供料机构的出口设置有橡皮筋撑口机构，所述橡皮筋撑口机构用于将橡皮筋供料机构导出的橡皮筋撑开，所述橡皮筋撑口机构的出口与橡皮筋捆扎机构的进口衔接，所述橡皮筋捆扎机构用于将橡皮筋穿套在菌包的包装袋上；

上述的橡皮筋撑口机构将橡皮筋供料机构导出的橡皮筋撑开，撑开后的橡皮筋导送至橡皮筋捆扎机构上，从而将橡皮筋穿套在菌包的包装袋上，从而确保对菌包开口扎口的可靠度。

为实现对橡皮筋的导送，所述橡皮筋供料机构包括橡皮筋振动盘71，所述橡皮筋振动盘71的出口设置有导轨72，所述导轨72水平布置且出料端设置有接料盘721，所述接料盘721的盘面水平，所述橡皮筋撑口机构设置在接料盘721的下方位置；

上述的振动盘71将单个橡皮筋导送至导轨72上，使得橡皮筋挨个排布在导轨72上，并且导送至接料盘721位置，单个橡皮筋排布在接料盘721位置，而后启动橡皮筋撑口机构实施对位于接料盘721的单个橡皮筋的承接，能够确保将单个橡皮筋撑开，并且利用橡皮筋捆扎机构可有效将橡皮筋捆扎在包装袋的开口位置。

具体地，结合图29所示，所述接料盘721整体呈条板状且沿着导轨72出口长度方向延伸，所述接料盘721的延伸段设置有弧形挡板722，所述导轨72的上板面设置有导料卡槽723，所述导料卡槽723沿着导轨72长度方向布置，所述导料卡槽723的槽深略大于橡皮筋厚度；

上述的橡皮筋从导轨72的导料卡槽723挨个移动，并且栋导轨72的导料卡槽723的一端槽口导送至接料盘721位置，并且橡皮筋与弧形挡板722的内侧壁抵靠，使得橡皮形保持圆形的姿态，方便橡皮筋撑口机构能够有效实施对橡皮筋的撑口操作；

上述的橡皮筋选用市场上拉伸力及恢复力强的硅橡胶圈，不易变形，在实际导送的过程中，位于接料盘721上不易出现挤压变形的问题，方便进行撑口操作。

具体地，结合图25和图26所示，所述橡皮筋撑口机构包括设置在接料盘721两侧的撑口板73，两侧撑口板73与撑口伸缩单元连接，撑口单元驱动两侧撑口板73靠近或远离，所述撑口伸缩单元与撑口升降机构连接，撑口升降机构驱动两侧撑口板73上下移动且实施对橡皮筋的穿套；

设置在接料盘721两侧的撑口板73与撑口伸缩单元连接，当橡皮筋导送至接料盘721位置时，升降机构启动，从而使得两侧的撑口板73上身，从而使得撑口板73插置在橡皮筋内，而后撑口伸缩单元启动，进而使得橡皮筋撑开呈条形开口状，方便后续的进一步的橡皮筋接料操作。

具体地，所述撑口伸缩单元包括两侧撑口板73下方分别延伸设置的撑口驱动板731，所述撑口驱动板731向下延伸，且两侧的撑口驱动板731下端相互靠近延伸，所述两侧撑口驱动板731之间设置有撑口滚轮732，所述撑口滚轮732的轮缘与两侧撑口驱动板731相对面抵靠，所述撑口滚轮732转动式设置在撑口支架733上，所述撑口支架733与撑口气缸734的活塞杆连接，所述撑口气缸734的活塞杆竖直布置；

所述两侧撑口驱动板731之间设置有两根撑口滑杆735，所述撑口滑杆735的长度方向水平且相互平行，所述撑口滑杆735的两端分别设置成“T”形，所述撑口滑杆735的两端伸出撑口驱动板731的外侧分别套设有撑口弹簧736，所述撑口弹簧736的两端分别与撑口滑杆735的“T”形头及撑口板731的外侧抵靠，所述撑口滑杆735的两端分别设置在撑口机架737上，所述撑口气缸734的缸体固定在撑口机架737上；

当撑口板73穿套在橡皮筋内后，启动撑口气缸734，连动上述的撑口驱动板731远离，压缩撑口弹簧736，使得两撑口板73远离，从而实现对橡皮筋的撑口操作。

具体地，所述撑口升降机构包括设置在撑口机架737下方的撑口固定机架74，所述撑口机架737上立式设置有第一滑柱738，所述第一滑柱738下端滑动设置在撑口固定机架74上，所述撑口固定机架74上设置有撑口升降气缸739，所述撑口升降气缸739活塞杆竖直且与撑口机架737连接，所述撑口固定机架74滑动设置在第二滑柱742上，所述第二滑柱742水平且与导轨72长度方向垂直，所述第二滑柱742的两端设置在固定机架上，所述固定机架上设置有撑口牵引气缸743，所述撑口牵引气缸743与第二滑柱742平行且活塞杆端与撑口固定机架74连接；

上述的撑口升降气缸739启动，能够实施对撑口机架737的抬升，进而实现对橡皮筋的接料，并且启动撑口牵引气缸743，从而将橡皮筋转运至橡皮筋捆扎机构上，从而实施对橡皮筋的捆扎操作。

更为具体地，所述橡皮筋捆扎机构包括设置在橡皮筋撑口机构的撑口板73上方两侧的捆扎撑板75，所述两侧的捆扎撑板75与捆扎伸缩单元连接，捆扎单元驱动两侧捆扎撑板75靠近或远离，所述两侧捆扎撑板75的伸缩方向与撑口板73伸缩方向垂直，所述捆扎单元与捆扎升降机构连接，捆扎升降机构驱动两侧捆扎撑板75上下移动且实施对撑口板73之间橡皮筋的穿套；

当橡皮筋利用橡皮筋撑口机构撑开后，启动上述的捆扎撑板75，将橡皮筋的开口进一步扩大，利用捆扎升降机构，使得进一步扩大直径的橡皮筋下降且实施对初步撑开后的橡皮筋的接料。

优选地，结合图27和图28所示，所述捆扎伸缩单元包括两侧捆扎撑板75上方分别延伸设置的捆扎驱动板751，所述捆扎驱动板751向上延伸，且两侧的捆扎驱动板751上端相互靠近延伸，所述捆扎驱动板751之间设置有捆扎滚轮752，所述捆扎滚轮752的轮缘与两侧捆扎驱动板751相对面抵靠，所述捆扎滚轮752转动式设置在捆扎支架753上，所述捆扎支架753与捆扎气缸754的活塞杆连接，所述捆扎气缸754的活塞杆竖直布置；

所述两侧捆扎驱动板751之间设置有两根捆扎滑杆755，所述捆扎滑杆755的长度方向水平且相互平行，所述捆扎滑杆755的两端分别设置成“T”形，所述捆扎滑杆755的两端伸出捆扎驱动板751的外侧分别套设有捆扎弹簧756，所述捆扎弹簧756的两端分别与捆扎滑杆755的“T”形头及捆扎驱动板751的外侧抵靠，所述捆扎滑杆755的两端分别设置在捆扎机架757上，所述捆扎气缸754的缸体固定在捆扎机架757上；

当实施对撑口板73上的橡皮筋接料时，上述的捆扎升降机构使得捆扎支架753下降，启动捆扎气缸754，使得两侧的捆扎驱动板751远离，从而使得橡皮筋进一步扩大，使得橡皮筋与撑口板73远离，从而实现对橡皮筋的接料操作。

具体地，所述捆扎升降机构包括设置在捆扎机架757上方的捆扎固定机架76，所述捆扎机架757上立式设置有第三滑柱758，所述第三滑柱758的上端滑动伸出捆扎固定机架76，所述捆扎固定机架76上设置有捆扎升降气缸759，所述捆扎升降气缸759活塞杆竖直且与捆扎固定机架76连接，所述捆扎固定机架76滑动设置在第四滑柱761上，所述第四滑柱761水平且与第二滑柱742长度方向垂直，所述第四滑柱761的两端设置在机架上，所述机架上设置有捆扎牵引气缸762，所述捆扎牵引气缸762与第四滑柱761平行且活塞杆端与捆扎固定机架76连接；

当橡皮筋位于捆扎撑板75上后，启动上述的捆扎牵引气缸762，使得捆扎撑板75启动至输送带上的菌包上位置，启动捆扎升降气缸759，使得捆扎撑板75下降至输送带的菌包开口位置处，并且使得捆扎撑板75位于菌包插管两侧位置，从而实现对橡皮筋的初步穿套操作。

更为具体地，结合图27所示，为确保将橡皮筋捆扎在菌包开口位置的插管上，所述捆扎驱动板751的相对面之间设置有用于避让插管的缺口，所述捆扎驱动板751两端下方均设置有耙辊77，所述耙辊77长度方向水平且与捆扎驱动板751长度方向垂直，所述耙辊77上铰接设置有耙料杆771，所述耙料杆771的铰接轴水平且与耙辊77长度方向平行，耙料动力机构驱动两侧耙辊77同步且反向转动；

当捆扎撑板75位于插管的两侧位置后，启动上述的耙料动力机构，使得两侧的耙辊77转动，从而使得耙辊77上的耙料杆771转动，将捆扎板75上的橡皮筋赶落至菌包的插管上，从而实现对菌包的进一步扎紧操作，而后上述的各个机构复位，实施对新的橡皮筋的接料及扎口操作。

为避免插管内的原料在转运过程掉落下来，系统还包括插管盖盖装置200，所述插管盖盖装置200的进料口与盖子供料机构的出料口连接，所述插管盖盖装置200包括立式布置的旋盖头210，所述旋盖头210的下方设置有管芯定位机构，所述管芯定位机构用于将菌包插管的管芯与旋盖头210的管芯同心，所述盖子供料机构用于将盖子导送至出料口位置处，所述盖子供料机构的出料口位于管芯定位机构与旋盖头210之间，盖盖升降机构驱动旋盖头210竖直移动且连动盖子竖直移动朝向菌包插管管口位置移动；

上述的盖子位于盖子供料机构内转运，并且转运至出料口位置，启动盖盖升降机构驱动旋盖头210竖直移动，并且连动盖子竖直移动，并且朝向菌包插管的管口位置，从而实现对插管的盖盖操作。

为避免盖子插入插管的上端开口过深的位置，所述盖子的边缘设置有翻边，所述盖子的开口竖直向上，所述旋盖头210内设置有夹紧拖拽机构，所述夹紧拖拽机构用于将盖子的开口夹紧且将插管竖直拖动向下移动；

上述盖子的翻边与插管管口处的翻边抵靠，有效避免盖子插入插管内部过深的问题，并且利用上述的旋盖头210内的夹紧拖拽机构能够有效将位于盖子供料机构出料口位置的盖子的开口夹紧，并且两插管竖直拖动至插管的上端管口位置，以实现对插管的盖盖操作。

为实现对盖子的有效供料操作，结合图30至图32所示，所述盖子供料机构包括盖子振动盘，所述盖子振动盘的出料端平行间隔设置有两根排布导杆231，所述盖子的翻边搭设在排布导杆231上，所述两根排布导杆231的前端延伸设置成折杆，所述两根排布导杆231的延伸端外撇呈“八”字形，所述两根排布导杆231的延伸端为大开口端，所述两根排布导杆231的延伸端设置有限位挡头232，所述盖子的翻边与限位挡头232抵靠，所述两根排布导杆231的延伸端下方铰接设置有排布挡板233，所述排布挡板233的铰接轴水平且与排布导杆231的延伸方向一致，所述排布挡板233的铰接轴上设置有复位簧234，所述复位簧234的两端分别与排布挡板233及排布导杆231抵靠；

上述的盖子导送至两根排布导杆231位置后，并且利用限位挡头232实施对盖子的阻挡，并且盖子的翻边搭设在排布挡板233上，而后启动盖盖升降机构，使得旋盖头210下降，当旋盖头210下降至盖子内时，夹紧拖拽机构启动，从而将盖子夹紧，并且克服复位簧234，使得盖子与排布挡板233分离，从而将盖子盖设在菌包上的插管上端管口内。

为实现对盖子的单个定位，所述排布挡板233与排布导杆231的上杆端距离小于所述盖子的翻边厚度；

当位于排布挡板233前端位置的盖子与相邻的盖子翻边抵靠，从而使得排布挡板233前端只存在单个盖子，这样确保单个盖子能够导送至插管的上端管口位置，以实现对插管的盖盖操作。

结合图30和图31所示，确保将盖子拖拽至插管的上端管口位置，所述旋盖头210的整体呈管状且外径略小于翻盖开口的内径，所述旋盖头210的管身上设置有拖拽翻边2101，所述旋盖头210与翻盖开口的构成插接配合且拖拽翻边2101与翻盖的翻边抵靠。

为实施对盖子的夹紧，避免盖子从旋盖头210上掉落下来，所述夹紧拖拽机构包括设置在旋盖头210内的拖拽块240，所述旋盖头210的管壁上设置有条状通口2102，所述拖拽块240滑动设置在条状通口2102内，所述旋盖头210内还设置有拖拽头250，所述拖拽头250沿着旋盖头210滑动且与伸入旋盖头210管壁内的拖拽块240抵靠或分离，所述拖拽头250与拖拽块240抵靠时，所述拖拽块240伸出条状通口2102，所述拖拽头250与拖拽块240分离时，所述拖拽块240位于条状通口2102内；

当旋盖头210下降至盖子的上端开口时，拖拽头250下降，并且使得拖拽头250与拖拽块240抵靠，从而使得拖拽块240伸出条形筒口2102，进而使得旋盖头210与盖子夹紧，当旋盖头210继续下降，将盖子盖在插管的上端管口位置后，拖拽块240与拖拽头250分离，从而使得拖拽块240与盖子的内壁分离，从而方便盖子与旋盖头210分离，完成对插管的盖盖操作。

具体地，结合图34所示，为确保拖拽块240能够伸出条状通孔2102位置，所述拖拽块240伸入旋盖头210管壁内的一侧设置有斜面241，所述斜面241还延伸设置有延伸直面242，所述拖拽头250整体呈圆柱状，所述拖拽头250与拖拽块240抵靠时，所述拖拽块240沿着条状通口2102滑动且拖拽头250的外壁与延伸直面242抵靠，所述拖拽块240伸出条状通口2102的外壁设置有筋条243；

当实施对盖子的夹紧操作，拖拽头250沿着旋盖头210移动，且拖拽头250的外壁与斜面241抵靠，从而使得拖拽头250伸出条状通孔2102，并且筋条243与盖子的开口内壁抵靠，进而实现对盖子的夹紧操作，避免盖子从旋盖头210上掉落下来，当拖拽头250与拖拽块240分离后，拖拽块240无约束的情况下，使得盖子与旋盖头210分离，并且上述的盖子的外径略大于插管的上端管口内径，当盖子盖在插管的上端管口后，盖子与插管的摩擦力较大，不易从插管管口脱落。

进一步地，所述条状通口2102一端所在的旋盖头210外壁设置有第一凹槽21021，所述条状通口2102另一端所在的旋盖头210内壁设置有第二凹槽21022，所述拖拽块240的两端分别设置有第一、第二限位条板244、245，所述第一限位条板244卡置在第一凹槽21021内，所述第二限位条板245卡置在第二凹槽21022内；

上述的第一限位条板244卡置在第一凹槽21021内，并且第二限位条板245卡置在第二凹槽21022内，可实现对拖拽块240的限位，避免拖拽块240从条状通孔2102中掉落下来，并且拖拽块240可自由移动，当拖拽头250与拖拽块240抵靠时，才起到对拖拽块240的约束，起到对盖子开口内壁的夹紧。

所述拖拽头250的一端伸出旋盖头210的管口且设置成“T”形，所述拖拽头250上套设有复位簧251，所述复位簧251的两端分别与拖拽头250的一端及旋盖头210的管口抵靠。

所述旋盖头210的管口延伸布置，所述旋盖头210的管口端滑动设置在升降板260上，所述旋盖头210的上端管口外壁设置有架板，所述旋盖头210的管腔内设置有动力杆270，所述动力杆270的杆端与拖拽头250的“T”形头抵靠或分离，所述升降板260上设置有拖拽气缸261，所述拖拽气缸261的活塞杆与旋盖头210平行且杆端与架板连接；

上述的拖拽气缸261启动，从而连动旋盖头210沿着升降板260竖直向下滑动，从而连动旋盖头210与盖子的开口构成插接操作。

结合图33所示，所述动力杆270的杆身上设置有驱动环271，所述旋盖头210的管端内壁延伸设置有动力凸块2103，所述拖拽气缸261驱动旋盖头210沿着升降板260滑动且动力凸块2103与驱动环271抵靠或分离；

拖拽气缸261启动的过程中，连动旋盖头210下降，并且在下降的过程中，动力凸块2103与驱动环271抵靠，并且压缩复位簧251，使得拖拽头250与拖拽块240抵靠，从而实现对盖子的夹紧操作。

所述架板上延伸设置有立杆262，所述立杆262伸出升降板260的杆端设置成“T”形，所述立杆262上套设有升降簧263，所述升降簧263的两端分别与立杆262的杆端及升降板260抵靠。

为实施对插管的盖盖操作，所述旋盖头210的上端设置有拖拽机架280，所述拖拽机架280上设置有盖盖气缸281，所述盖盖气缸281竖直且活塞杆端与升降板260连接。

为实施对菌包插管位置的定位，确保插管与旋盖头210处在同心的状态，所述管芯定位机构包括第一、第二定位杆2201、2202，所述第一、第二定位杆2201、2202整体均呈“V”形且开口侧相对布置，所述第一、第二定位杆2201、2202与定位驱动单元连接，定位驱动单元驱动第一、第二定位杆2201、2202相互移动且实施对插管的定位；

当定位驱动单元驱动第一、第二定位杆2201、2202相互移动时，使得菌包的插管处在第一、第二定位杆2201、2202聚合的区域内，从而可确保插管的管芯与旋盖头210的管芯处在同心的状态，确保盖子能够盖在插管的管口处。

进一步地，所述第一定位杆2201上设置有避让开口2203，所述第二定位杆2202穿置在避让开口2203内；

上述的第一、第二定位杆2201、2202的弯折位置设置有弧形缺口，当第一、第二定位杆2201、2202相互靠近时，弧形缺口构成容纳插管的圆柱形腔室，上述的插管能够卡置圆柱形腔室，从而实现对插管的固定，并且还能够确保插管的管芯与旋盖头210处在同心的状态。

洁湖头35至图37所示，当上述菌包的插管盖盖后，需要对菌包进行打孔操作，方便后续的菌种培植，所述打孔装置50包括与插管盖盖装置200出口衔接的打孔输送带51，所述打孔输送带51的上方设置有打孔板52，所述打孔板52上阵列式设置有打孔钉53，所述打孔输送带51的前端设置有姿态调整机构，所述姿态调整机构用于将菌包调整至长度方向水平的状态；

上述的盖完盖的菌包从插管盖盖装置200导出后，导出至打孔输送带51上，带孔输送带51的前端设置的姿态调整机构，能够使得菌包水平放到，在打孔输送带51的输送力作用下与打孔板52接触，从而实现对菌包的打孔操作，并且带孔效率低，打孔机构简单高效。

所述姿态调整机构包括设置在插管盖盖装置200出口下方的导料斜板54，所述导料斜板54上设置有姿态调整楔块541，所述姿态调整斜跨541倾斜布置在导料斜板54上且倾斜向下延伸。

所述调整楔块541位于导料斜板54上设置两个，两个调整楔块541分置在导料斜板54的两侧布置；

结合图36所示，位于导料斜板54上方位置的调整楔块541低端延伸端位于导料斜板54的中心位置，当从插管盖盖装置200导出的菌包掉落至调整楔块541位置，从而使得竖直状态的菌包下端与调整楔块541接触，从而使得菌包倾斜，并且掉落至下方的调整楔块541位置处，以进一步实现对倾斜的菌包的进一步调整；

所述导料斜板54的下端设置有弧形槽板542，所述弧形槽板542长度方向水平且开口朝上，从调整楔块541掉落下来的菌包倾斜状掉落至弧形槽板542位置处，从而使得菌包与水平的姿态导送至打孔输送带51上。

结合图35所示，所述打孔输送带51上设置有隔料凸条511，所述隔料凸条511沿着打孔输送带51宽度方向布置，所述隔料凸条511截面为圆弧形，隔料凸条511沿着打孔输送带51长度方向等距布置，且相邻隔料凸条511之间构成容纳菌包的容纳腔，隔料凸条511的高度低于菌包的袋身高度，在打孔输送带51的输送力作用下，使得菌包与打孔板52接触，从而使得菌包位于容纳腔内转动，进而实现对菌包表面的打孔，打孔后的菌包从打孔输送带51导出后，整齐码放，以备使用。

所述打孔板52的下方设置有挤压板55，所述挤压板55上设置有滑动杆551，所述滑动杆551的上端伸出打孔板52且设置成“T”形，所述滑动杆551上套设有复位簧552，所述复位簧552的上下端分别与滑动杆551的杆端及打孔板52抵靠，所述打孔钉53的下端凸伸出挤压板55的下板面，在打孔输送带51输送力作用下，使得菌包与打孔板52抵靠，并且与打孔钉53接触，当打孔输送带51拖动菌包沿着打孔板52导出后，打孔钉53能够实施对表面的扎孔操作。

所述打孔钉53上设置有限位环531，所述限位环531与挤压板55上板面抵靠，从而实现对打孔钉53的限位。

食用菌菌包生产方法，其特征在于：所述食用菌菌包生产方法包括如下步骤：

第一步、对菌包原料进行均匀搅拌的步骤，并且将均匀搅拌的原料进行灭菌的步骤；

第二步、将灭菌后的原料导入物料供料装置10，将原料从出料管111导出的步骤；

第三步、利用菌包接料装置30实施对菌包承接并且卸载至扎口装置40的步骤；

第四步、利用插管装置60实施对菌包上端开口中心插管的步骤；

第五步、利用扎口装置40实施对菌包开口扎口的步骤；

第六步、利用橡皮筋捆扎装置70实施对菌包开口扎口后的皮筋捆扎步骤；

第七步、利用插管盖盖装置200实施对菌包的开口位置插管管口的盖盖步骤；

第八步、利用打孔装置50实施对菌包表面打孔的步骤。

所述物料供料装置10包括出料管111，所述出料管111的管口水平，所述菌包接料装置30的管口设置有接料弧板31，所述接料弧板31的为半管状且管长方向与出料管111长度方向平行，所述接料弧板31设置在接料滑移机构上，所述接料滑移机构驱动接料弧板31水平移动且移动方向与出料管111长度方向垂直，所述接料滑移机构设置在卸料翻转机构上，所述卸料翻转机构驱动接料弧板31翻转，且使得卸料滑板呈现翻转动作且实施对菌包的卸载。

所述接料弧板31上还设置有抖料机构，所述抖料机构用于驱动接料弧板31抖动且将菌包包装袋开口内的原料卸载出一部分。

所述扎口装置40包括设置在接料履带36出料口旁侧的转筒41，所述转筒41筒口竖直向上，所述转筒41内设置有用于夹紧菌包的夹持机构，所述转筒41的筒口处设置有用于将菌包袋口扎紧的扎紧机构，动力机构驱动转筒41转动。

所述转筒41的筒底设置有挡料机构，所述动力机构启动实施对菌包扎口操作时，所述挡料机构实施对转筒41筒底的封堵，所述动力机构停止且菌包扎口完毕后，所述挡料机构复位且使得转筒41的筒底敞开。

所述扎紧机构包括设置在转筒41上端筒口的扎紧环46，所述扎紧环46与转筒41同心，所述扎紧环46内设置有扎口钢丝47，所述扎口钢丝47沿着扎紧环46圆周布置，所述扎口钢丝47的两端分别与绕线辊471及扎线辊472连接。

所述插管装置60的进料口与插管供料机构的出料口连接，所述插管装置60包括设置在扎口装置40的转筒41上端筒口的插接头61，所述插接头61与转筒41的筒芯同心，所述转筒41与插接头61之间设置有插管供料机构，所述插管供料机构将插管以管芯竖直的状态导送至出料口位置处，所述插管供料机构的出料口位于转筒41与插接头61之间，插管升降机构驱动插接头61竖直移动且连动插管竖直移动朝向转筒41的上端筒口位置移动。

所述插接头61内设置有顶持机构，所述顶持机构用于将插管顶持夹紧且将插管竖直拖动向下移动。

所述橡皮筋捆扎装置70包括橡皮筋供料机构，所述橡皮筋供料机构的出口设置有橡皮筋撑口机构，所述橡皮筋撑口机构用于将橡皮筋供料机构导出的橡皮筋撑开，所述橡皮筋撑口机构的出口与橡皮筋捆扎机构的进口衔接，所述橡皮筋捆扎机构用于将橡皮筋穿套在菌包的包装袋上。

所述打孔装置50包括与插管盖盖装置200出口衔接的打孔输送带51，所述打孔输送带51的上方设置有打孔板52，所述打孔板52上阵列式设置有打孔钉53，所述打孔输送带51的前端设置有姿态调整机构，所述姿态调整机构用于将菌包调整至长度方向水平的状态。

以上所述仅是本发明的优选实施方式，应当指出，对于本技术领域的普通技术人员来说，在不脱离本发明原理的前提下，还可以作出若干改进和润饰，这些改进和润饰也应视为本发明的保护范围。本发明中未具体描述和解释说明的结构、装置以及操作方法，如无特别说明和限定，均按照本领域的常规手段进行实施。

Claims (10)

1.一种扎口装置，其特征在于：包括转筒(41)，所述转筒(41)筒口竖直向上，所述转筒(41)内设置有用于夹紧菌包的夹持机构，所述转筒(41)的筒口处设置有用于将菌包袋口扎紧的扎紧机构，动力机构驱动转筒(41)转动。

2.根据权利要求1所述的扎口装置，其特征在于：所述转筒(41)的筒底设置有挡料机构，所述动力机构启动实施对菌包扎口操作时，所述挡料机构实施对转筒(41)筒底的封堵，所述动力机构停止且菌包扎口完毕后，所述挡料机构复位且使得转筒(41)的筒底敞开。

3.根据权利要求2所述的扎口装置，其特征在于：所述夹持机构夹持机构包括设置在转筒(41)内壁的两个夹持弧板(43)，所述两个夹持弧板(43)围合构成管状结构，所述夹持弧板(43)围合的管芯与转筒(41)筒芯同心，两个夹持弧板(43)相互靠近或远离且实现对菌包的夹持或远离，所述两个夹持弧板(43)相互远离时，所述夹持弧板(43)的外壁与转筒(41)内壁平齐。

4.根据权利要求3所述的扎口装置，其特征在于：所述两个夹持弧板(43)外壁分别设置有第一连接板(431)，所述第一连接板(431)之间设置有两根滑杆(432)，所述两根滑杆(432)长度方向水平且长度与转筒(41)垂直，所述两根滑杆(432)上均套设有第一弹簧(433)，所述第一弹簧(433)的两端分别与第一连接板(431)抵靠，所述第一连接板(431)上竖直设置有第一轨道(434)，所述第一轨道(434)的轨面倾斜向上延伸且延伸方向远离转筒(41)的筒口，所述第一轨道(434)与第一滚轮(435)的轮面配合，所述第一滚轮(435)的轮芯水平且与第一升降架(436)连接，所述第一升降架(436)与第一升降电缸(437)的活塞杆连接，所述第一升降电缸(437)的活塞杆竖直。

5.根据权利要求4所述的扎口装置，其特征在于：所述挡料机构包括设置在两个夹持弧板(43)下方的两个挡料板(44)，所述挡料板(44)的板面水平且滑动设置在转筒(41)的筒壁上，所述挡料板(44)的滑动方向水平，所述两个挡料板(44)外壁分别设置有第二连接板(441)，所述第二连接板(441)之间设置有两根滑动杆(442)，所述两根滑动杆(442)长度方向水平且长度与转筒(41)垂直，所述两根滑动杆(442)上均套设有第二弹簧(443)，所述第二弹簧(443)的两端分别与第二连接板(441)抵靠，所述第二连接板(441)上竖直设置有第二轨道(444)，所述第二轨道(444)的轨面倾斜向上延伸且延伸方向远离转筒(41)的筒口，所述第二轨道(444)与第二滚轮(445)的轮面配合，所述第二滚轮(445)的轮芯水平且与第二升降架(446)连接，所述第二升降架(446)与第二升降电缸(447)的活塞杆连接，所述第二升降电缸(447)的活塞杆竖直。

6.根据权利要求5所述的扎口装置，其特征在于：所述转筒(41)的上端设置有导向弧板(411)，所述导向弧板(411)的上端向远离转筒(41)的上端筒口延伸，所述导向弧板(411)沿着转筒(41)的上端筒口周向等距布置多个，所述导向弧板(411)的内壁设置有避让缺口(4111)，所述夹持弧板(43)位于避让缺口(4111)内。

7.根据权利要求6所述的扎口装置，其特征在于：所述转筒(41)的下端设置有推力轴承(45)，所述动力机构包括设置在转筒(41)的下端管口外壁的驱动齿圈(412)，所述驱动齿圈(412)与驱动齿轮(413)啮合，所述驱动齿轮(413)与动力电机(414)连接。

8.根据权利要求7所述的扎口装置，其特征在于：所述扎紧机构包括设置在转筒(41)上端筒口的扎紧环(46)，所述扎紧环(46)与转筒(41)同心，所述扎紧环(46)内设置有扎口钢丝(47)，所述扎口钢丝(47)沿着扎紧环(46)圆周布置，所述扎口钢丝(47)的两端分别与绕线辊(471)及扎线辊(472)连接。

9.根据权利要求22所述的扎口装置，其特征在于：所述扎口钢丝(47)绕扎紧环(46)周向环绕设置有一周半，所述扎口钢丝(47)的两端反向延伸，所述扎口钢丝(47)分别与第一、第二滚轮(473、474)的轮缘沟槽抵靠，所述扎紧环(46)周向方向等距间隔设置有拉紧弹簧(475)，所述拉紧弹簧(475)的一端设置有滑环(476)，所述扎口钢丝(47)穿套在滑环(476)内，所述第一、第二滚轮(473、474)转动式设置在扎紧环(46)上且转动轴心水平布置，所述扎线辊(472)的辊芯与扎紧电机(477)的转轴连接。

10.食用菌菌包生产系统，其特征在于：所述食用菌菌包生产系统包括权利要求1至9任意一项所述的扎口装置。