CN105416648A - 一种自动捆扎管材套袋方法 - Google Patents

Abstract

本发明公开了一种自动管材捆扎套袋方法，包括步骤如下：通过设置在机架上的翻料架引入外部待捆扎套袋的管材；管材在翻料架的导管道上输送一段距离后，顶到翻料架的斜挡板翻入位于翻料架下方的托料压料机构中；所述托料压料机构控制管材有序滚落入推料机构内；管材在推料机构推动下先后在位于同一水平轴线的捆扎机构和套袋机构进行捆扎和套袋；套袋后的管材通过可升降的卸料机构上升，使其从机架顶部向外卸进外部的装料架。本发明自动化程度高，实现了捆扎和套袋同一轴线连贯处理，有利于大批量设备集中进行管材包装。

Description

一种自动捆扎管材套袋方法

技术领域

本发明属于管材捆扎套袋领域，尤其涉及一种自动捆扎管材套袋方法。

背景技术

如今，国内的管材包装技术发展还是较为缓慢，对管材的包装需要先后经历捆扎和套袋两道必要工序，而这两道工序大多厂家都需要进行人工干预，不仅包装时间较长，而且由于设备自动化程度不高，也给工人增加了较多的工作量；虽然也有部分厂家制造出了自动化包装管材的设备，但由于涉及的工序繁多，尤其捆扎和套袋两个工序现有的设备做不到同轴线连贯处理，捆扎工序与套袋工序是错开工位进行的，因此管材需要在捆扎工位捆扎完毕后又通过输送装置输送到不同轴线的套袋工位去套袋，这样造成占用场地空间较大，而且由于包装完管材后还要将管材卸到装料架，而装料架又占去一定空间，不便于工人通行和其它设备移动，故现有的管材套袋方法在有限的场地空间不适合大批量进行管材包装。

发明内容

为了克服现有技术的不足，本发明提供了一种自动捆扎管材套袋方法，它自动化程度高，实现了捆扎和套袋同一轴线连贯处理，有利于大批量设备集中进行管材包装。

本发明采用的技术方案如下：

一种自动管材捆扎套袋方法，其特征在于，包括步骤如下：

S1.通过设置在机架上的翻料架引入外部待捆扎套袋的管材；

S2.管材在翻料架的导管道上输送一段距离后，顶到翻料架的斜挡板翻入位于翻料架下方的托料压料机构中；

S3.所述托料压料机构控制管材有序滚落入推料机构内；

S4.管材在推料机构推动下先后在位于同一水平轴线的捆扎机构和套袋机构进行捆扎和套袋；

S5.套袋后的管材通过可升降的卸料机构上升，使其从机架顶部向外卸进外部的装料架。

本发明中，步骤S1具体包括：外部管材通过翻料架的导管口进入，在导管道一直往前输送，然后走到导管道尽头碰到翻料架在导管道尾部设置的斜挡板，在斜挡板斜面引导下掉落到托料压料机构中。

本发明中，步骤S2具体包括为：所述托料压料机构设置了固定导管架、支撑倾斜部和滑料压料板，固定导管架接收翻料架落入的管材并引导管材落入支撑倾斜部和滑料压料板之间的通道间隙，通过调整两者之间的通道间隙，使管材只能一根接一根有序在所述通道间隙滚落，最后滚落入推料机构内。

本发明中，步骤S3具体包括：从托料压料机构落下的管材进入推料机构设置的第一推料槽和第二推料槽内，然后通过设置第一推料块连接第一滑块座，所述第一滑块座与第一同步带固接，使第一同步带在电机驱动下带动第一滑动座滑动，从而驱动第一推料块推动管材从第一推料槽内往第二推料槽方向移动，第一滑块座可以滑动到第二推料槽内，使管材被推进捆扎机构去捆扎；通过设置位于第二推料槽上方的下杆气缸和推杆，使下杆气缸驱动推杆下降，然后通过电机和第二同步带驱动第二滑动座带动它们继续推动管材捆扎和套袋。

本发明中，步骤S4中所涉及的捆扎机构包括设于机架底部的捆扎固定座、和位于捆扎固定座上方且用于为管材缠绕捆扎膜的拉膜装置；所述捆扎固定座上内安装有两并排设置的圆环形定位板，所述两圆环形定位板中间设有从动旋转齿轮，且两圆环形定位板端部形成两斜面；所述从动旋转齿轮的外圆周均匀设置有三个与其啮合连接的齿轮，分别为位于从动旋转齿轮右下方的主动齿轮、左侧的固定定位齿轮和右上方的可调定位齿轮，且三个齿轮两侧均设有斜面部，用于与两圆环形定位板端部的两斜面接触配合，支撑定位从动旋转齿轮，所述主动齿轮由电机驱动旋转；所述从动旋转齿轮中间开有供管材通过的通孔，且从动旋转齿轮的一个侧表面固接了一用于安装捆扎膜的旋转头；所述拉膜装置包括固定在第二推料槽外侧表面上的拉膜座、安装在拉膜座上的拉膜气缸、与拉膜气缸连接的拉杆，所述拉膜气缸驱动拉杆伸缩拉膜，所述拉膜座上还有设有用于吹膜的吹气管和用于熔断捆扎膜的加热丝；输送管材进捆扎机构的第二推料槽尾部刚好伸入从动旋转齿轮中间的通孔内。

本发明中，所述捆扎机构工作过程包括：开始捆扎缠绕管材前，设置了夹管块在气缸驱动下收紧管材成束，拉膜气缸退回通过拉杆圆形压部压住捆扎膜端头，主动齿轮带动从动旋转齿轮旋转，固定在从动旋转齿轮上的旋转头带动捆扎膜围绕旋转中心也即通孔中心的管材旋转一定圈数，然后拉膜气缸推出，松开捆扎膜端头，在吹气管吹气下将捆扎膜端头吹进正在旋转的捆扎膜内，拉膜气缸退回，捆扎膜继续旋转设定圈数，然后拉膜气缸在捆扎膜旋转最后半圈时推出，捆扎膜停止旋转时退回压住捆扎膜，同时加热丝切断捆扎膜完成一个工作循环。

本发明中，步骤S4中所涉及的套袋机构包括夹膜器导套、夹膜器、齿条、套袋主动齿轮、套袋电机和安装有包装套袋膜的包装套袋膜架，所述夹膜器导套位于捆扎机构左侧，且所述夹膜器导套上方设有套袋电机，所述套袋电机连接了套袋主动齿轮，所述套袋主动齿轮与齿条啮合连接，所述齿条连接了夹膜器，所述包装套袋膜架和夹膜器导套相对设置，且所述包装套袋膜架前设有加热丝和粘膜加热板，所述夹膜器导套前设有粘膜加热板。

本发明中，所述套袋机构工作过程包括：当捆扎机构开始工作时，套袋电机启动带动套袋主动齿轮旋转，在齿条的作用下带动夹膜器向左快速移动至夹膜位置，推出夹膜器气缸夹紧包装袋膜；套袋电机反转，夹膜器带膜向右移动至右侧设定位置，等到捆扎完成的管材经夹膜器导向套进入夹膜器后进入包装带膜，带整段管材进入包装带膜后加热丝切断包装袋膜，夹膜器气缸退回松开包装袋膜，两侧粘膜加热板合拢完成管材两端包装袋膜封口后完成一次套袋过程。

与现有技术相比，本发明具有的有益效果：

1.本发明实现了管材包装的全自动化，捆扎和套袋工序位于同一水平轴线进行，整个方法采用的设备占地面积小，有利于大批量设备集中进行管材包装；

2.托料压料机构可以控制管材有序滚动；

3.捆扎机构整体结构简单，捆扎过程平稳，噪音低，管材捆扎缠绕成束效果好。

附图说明

图1：本发明的工作流程图；

图2：本发明的立体结构图；

图3：本发明的主视图；

图4：本发明的俯视图；

图5：本发明的后视图；

图6：本发明的侧视放大图；

图7：本发明翻料架与托料压料机构结构示意图；

图8：本发明托料压料机构局部结构工作原理示意图；

图9：本发明托料压料机构附加管材结构示意图；

图10：本发明捆扎机构立体图一；

图11：本发明捆扎机构立体图二；

图12：本发明捆扎机构主视图；

图13：本发明捆扎机构A-A剖视图；

图14：本发明套袋机构主视图；

图15：本发明套袋机构立体图；

图16：本发明卸料机构的局部结构示意图；

图17：本发明新型卸料机构的侧视结构示意图。

具体实施方式

下面结合附图和实施例对本发明作进一步详细说明。

实施例：

如图1所示，本发明提供了一种自动管材捆扎套袋方法，包括步骤如下：

S1.通过设置在机架上的翻料架引入外部待捆扎套袋的管材；

S2.管材在翻料架的导管道上输送一段距离后，顶到翻料架的斜挡板翻入位于翻料架下方的托料压料机构中；

S3.所述托料压料机构控制管材有序滚落入推料机构内；

S4.管材在推料机构推动下先后在位于同一水平轴线的捆扎机构和套袋机构进行捆扎和套袋；

S5.套袋后的管材通过可升降的卸料机构上升，使其从机架顶部向外卸进外部的装料架。

本实施例对应所述捆扎套袋方法所涉及的翻料架、托料压料机构、推料机构、捆扎机构、套袋机构和卸料机构布局的位置关系如2至图3所示，其中所述翻料架11位于托料压料12上方，用于引入外部待捆扎套袋的管材，并将管材翻入托料压料机构12中，所述托料压料机构12用于控制管材有序滚动，所述托料压料机构12后方从右至左依次设置有位于同一水平轴线的推料机构18、捆扎机构19和套袋机构20，管材在推料机构18推动下先在捆扎机构19进行捆扎，再在套袋机构20进行套袋，套袋后的管材通过可升降的卸料机构21卸进外部的装料架22。

如图4、图5和图6所示，所述推料机构18包括设于托料压料机构12后方的第一推料槽49和第二推料槽50，且它们同一侧设置有下导轨53，所述第一推料槽内设有第一推料块54，所述第一推料块54连接了第一滑块座55，所述第一滑块座55与第一同步带固接，且第一滑块座底部安装在下导轨53上，所述第一同步带在电机控制下移动，并同步带动第一滑块座55在下导轨53上滑动，从而带动第一推料块54可从第一推料槽49移动到第二推料槽50；所述第二推料槽50上方设有推料组件，所述推料组件包括上导轨56、第二滑块座57、下杆气缸70和推杆52，所述上导轨56安装在机架上且位于第二推料槽50上方，所述上导轨56上安装有第二滑块座57，所述第二滑块座57连接了下杆气缸70，所述下杆气缸70连接了推杆52，所述下杆气缸70用于驱动推杆52下降到第二推料槽50内，所述第二滑块座57由电机和第二同步带驱动其在上导轨56上滑行，且在滑动过程中带动下杆气缸70和推杆52在第二推料槽50内移动。

所述推料机构工作过程：从托料压料机构落下的待捆扎套袋的管材进入第一推料槽内和第二推料槽内，然后第一同步带带动第一滑动座滑动，从而驱动第一推料块推动管材从第一推料槽内往第二推料槽方向移动，第一滑块座可以滑动到第二推料槽内，使管材被推进捆扎机构去捆扎，但由于第一滑块座在导轨滑动的距离有限，而同一水平轴线上还要套袋，管材还需要往套袋机构继续推进，因此采用推料组件继续推进管材，下杆气缸驱动推杆下降，然后通过电机和第二同步带驱动第二滑动座带动它们继续推动管材捆扎和套袋，这种结构实现了管材捆扎和套袋位于同一水平轴线，实现自动化捆扎套袋，且节省了现有技术中间很多繁琐的转运工序。

如图7和图8所示，所述翻料架11包括四条横向设置在机架上的导管道16，每条导管道16一端设有引入外部管材的导管口，另一端设置有斜挡板17。

所述托料压料机构12设于翻料架11下方的第一支撑竖直部1、第二支撑竖直部3和与固接在它们之间的支撑倾斜部2，所述第一支撑竖直部1和支撑倾斜部2之间形成一钝角，使管材可以在支撑倾斜部2斜向滚落到捆扎包装工位9去，所述支撑倾斜部2上方设有用于引导管材倾斜滚落的固定导管架4，所述固定导管架4内嵌有与支撑倾斜部2保持平行设置的滑动压料板5，所述固定导管架4上开有两个斜槽，分别为第一斜槽6和第二斜槽10，所述两个斜槽分别与支撑倾斜部2之间形成的夹角为第一支撑竖直部1和支撑倾斜部2之间形成的钝角的一半。

所述固定导管架4包括固接在第二支撑竖直部3的固定导管竖直部41、用于引导管材倾斜滚落的第一导管倾斜部42和开有第一斜槽6和第二斜槽10的第二导管倾斜部43。

所述第一斜槽6和第二斜槽10分别设置在固定导管架的第二导管倾斜部43两端部附近，所述滑轴包括与两斜槽分别对应配合的第一滑轴8和第二滑轴（图中未标注），所述第一滑轴和第二滑轴分别穿过固定导管架4的第一斜槽6和第二斜槽10，并通过与螺母轴孔螺纹配合将滑动压料板5一端内嵌在固定导管架内，且与第一滑轴8螺纹配合的螺母是蝶形螺母7。

所述滑动压料板5包括滑动压料倾斜端部51和与支撑倾斜部2保持平行设置的滑动压料倾斜底部52，滑动压料倾斜端部51可在第一滑轴8和第二滑轴调节下移动到其与第一支撑竖直部1之间的间隙仅可容纳一根管材直径大小通过，所述滑动压料倾斜底部52可在第一滑轴8和第二滑轴调节下移动到其与支撑倾斜部2之间的间隙仅可容纳一根管材直径大小通过。

如图7所示，为本发明托料压料机构工作原理示意图，当松开蝶形螺母后，通过调节第一滑轴在第一斜槽的移动位置，即可带动第二滑轴在第二斜槽移动，从而整体带动滑动压料板移动，而且间隙a与b的进给量也即变化量相同。其中，斜槽与支撑倾斜部之间形成的夹角B为第一支撑竖直部和支撑倾斜部之间形成的钝角A的一半。

如图9所示，为附加管材的结构示意图，从图中可以看到两处间隙可以调节到仅能容纳一根管材直径大小通过，使要捆扎的管材只能一根接一根陆续滚动通过，便于控制管材数量，也不会造成管材在间隙叠加卡死。

所述第一竖直支撑部上设有用于限制管材跳出托料压料机构的第一倾斜挡板14，所述第一倾斜挡板14包括固接在第一竖直支撑部上且斜向上设置的第一倾斜部141和与第一倾斜部141连接为一体的第一弯折部142，所述第一弯折部142的倾斜角度大于第一倾斜部141的倾斜角度，第一倾斜部和第一弯折部过渡处与滑动压料倾斜端部之间的距离只能够一根管材通过，也间接避免了多根管材滚动干涉。

所述第一竖直支撑部上设有用于防止管材叠加卡位的第二倾斜挡板15，所述第二倾斜挡板15包括固接在第一竖直支撑部上且斜向下的第二倾斜部151和与第二倾斜部151连接为一体的第二弯折部152，所述第二弯折部152斜向上设置，通过第二倾斜部151的斜面缩小管材可容纳空间，且给管材一个斜向下的反作用力加速其滚落。

本实施例的托料压料机构中还在支撑倾斜部2上设有用于控制管材根数的挡板（图中未画出标注），由气缸驱动升起阻挡管材继续滚落。

所述翻料架与托料压料工作过程：外部管材通过翻料架的导管口进入，在导管道一直往前输送，然后走到导管道尽头碰到斜挡板，在斜挡板斜面引导下掉落到托料压料机构的固定导管架，然后管材再一根接一根滚落到支撑倾斜部和滑料压料板之间的通道间隙，最后滚落入推料机构，然后被推送去捆扎机构进行捆扎，再在套袋机构完成套袋包装。

如图10至图13所示，所述捆扎机构19包括设于机架13底部且位于推料机构18左侧的捆扎固定座22、和位于捆扎固定座22上方且用于为管材缠绕捆扎膜的拉膜装置32；所述捆扎固定座13上安装有两并排设置的圆环形定位板33，所述两圆环形定位板33中间设有从动旋转齿轮31，且两圆环形定位板端部形成两斜面34；所述从动旋转齿轮31的外圆周均匀设置有三个与其啮合连接的齿轮，分别为位于从动旋转齿轮右下方的主动齿轮28、左侧的固定定位齿轮29和右上方的可调定位齿轮30，且三个齿轮两侧均设有斜面部35，用于与两圆环形定位板33端部的两斜面34接触配合，支撑定位从动旋转齿轮31，所述主动齿轮28由电机39驱动旋转；所述从动旋转齿轮中间开有供管材通过的通孔38，且从动旋转齿轮31的一个侧表面固接了一用于安装捆扎膜24的旋转头23。

所述拉膜装置32包括固定在第二推料槽外侧表面上的拉膜座26、安装在拉膜座26上的拉膜气缸27、与拉膜气缸连接的拉杆25，所述拉膜气缸驱动拉杆25伸缩拉膜，所述拉膜座26上还有设有用于吹膜的吹气管36和用于熔断捆扎膜的加热丝37；输送管材进捆扎机构的第二推料槽尾部刚好伸入从动旋转齿轮中间的通孔38内。

如图5所示，所述捆扎机构19和套袋机构20之间还设有两用于收紧管材成束的夹管块51，所述夹管块由气缸驱动夹紧管材。

所述捆扎机构工作过程：开始捆扎缠绕管材前，夹管块在气缸驱动下收紧管材成束，拉膜气缸退回通过拉杆圆形压部压住捆扎膜端头，主动齿轮带动从动旋转齿轮旋转，固定在从动旋转齿轮上的旋转头带动捆扎膜围绕旋转中心也即通孔中心的管材旋转一定圈数（由计数器控制圈数），然后拉膜气缸推出，松开捆扎膜端头，在吹气管吹气下将捆扎膜端头吹进正在旋转的捆扎膜内，拉膜气缸退回，捆扎膜继续旋转设定圈数，然后拉膜气缸在捆扎膜旋转最后半圈时推出，捆扎膜停止旋转时退回压住捆扎膜，同时加热丝切断捆扎膜完成一个工作循环。

如图14和图15所示，所述套袋机构包括夹膜器导套40、夹膜器41、齿条42、套袋主动齿轮47、套袋电机48和安装有包装套袋膜45的包装套袋膜架46，所述夹膜器导套40位于捆扎机构19左侧，且所述夹膜器导套40上方设有套袋电机，所述套袋电机连接了套袋主动齿轮，所述套袋主动齿轮与齿条啮合连接，所述齿条连接了夹膜器，所述包装套袋膜架和夹膜器导套相对设置，且所述包装套袋膜架前设有加热丝44和粘膜加热板43，所述夹膜器导套前设有粘膜加热板43。

所述套袋机构工作过程：当捆扎机构开始工作时，套袋电机启动带动套袋主动齿轮旋转，在齿条的作用下带动夹膜器向左快速移动至夹膜位置，推出夹膜器气缸夹紧包装袋膜；套袋电机反转，夹膜器带膜向右移动至右侧设定位置，等到捆扎完成的管材经夹膜器导向套进入夹膜器后进入包装带膜，带整段管材进入包装带膜后加热丝切断包装袋膜，夹膜器气缸退回松开包装袋膜，两侧粘膜加热板合拢完成管材两端包装袋膜封口后完成一次套袋过程。

在步骤S5中采用的卸料机构如图16和图17所示，包括两在机架上下设置的上齿轮59和下齿轮60，上下齿轮连接了链条65，所述链条65通过升降滑动件61支撑连接了一横梁支架62，所述下齿轮60由卸料电机58驱动旋转从而带动链条和升降滑动件升降，进而所述横梁支架62在它们作用下可沿导轨66上下滑动升降，所述横梁支架62上设有三个卸料件63，所述卸料件63包括固定在横梁支架62上的固定座（图中未标注）和可绕固定座转动的转动部631，所述转动部上631连接了一横向放置的倒Y型部，所述倒Y型部包括与转动部连接的横段632和位于横段中间且斜向上设置的长斜段633，所述横段632与长斜段633形成钝角空间区域69用于支撑放置套袋好的管材束67，且横段尾部设有防管材滚出的短斜挡段634；当长斜段上升到机架顶部并顶到机架，长斜段633和横段632形成锐角空间区域68会跟转动部631一起向下转动，而钝角空间区域69则向上转动从而驱使管材斜进外部的装料架。卸料机构中还设有多个托料组件64用于支撑套袋后的管材。本实施例中，卸料机构也可以采用其它升降结构来卸料管材，本实施例只是其中一种设置方式。

Claims (8)

1.一种自动管材捆扎套袋方法，其特征在于，包括步骤如下：

S1.通过设置在机架上的翻料架引入外部待捆扎套袋的管材；

S2.管材在翻料架的导管道上输送一段距离后，顶到翻料架的斜挡板翻入位于翻料架下方的托料压料机构中；

S3.所述托料压料机构控制管材有序滚落入推料机构内；

S4.管材在推料机构推动下先后在位于同一水平轴线的捆扎机构和套袋机构进行捆扎和套袋；

S5.套袋后的管材通过可升降的卸料机构上升，使其从机架顶部向外卸进外部的装料架。

2.根据权利要求1所述的自动管材捆扎套袋方法，其特征在于，步骤S1具体包括：外部管材通过翻料架的导管口进入，在导管道一直往前输送，然后走到导管道尽头碰到翻料架在导管道尾部设置的斜挡板，在斜挡板斜面引导下掉落到托料压料机构中。

3.根据权利要求1所述的自动管材捆扎套袋方法，其特征在于，步骤S2具体包括为：所述托料压料机构设置了固定导管架、支撑倾斜部和滑料压料板，固定导管架接收翻料架落入的管材并引导管材落入支撑倾斜部和滑料压料板之间的通道间隙，通过调整两者之间的通道间隙，使管材只能一根接一根有序在所述通道间隙滚落，最后滚落入推料机构内。

4.根据权利要求1所述的自动管材捆扎套袋方法，其特征在于，步骤S3具体包括：从托料压料机构落下的管材进入推料机构设置的第一推料槽和第二推料槽内，然后通过设置第一推料块连接第一滑块座，所述第一滑块座与第一同步带固接，使第一同步带在电机驱动下带动第一滑动座滑动，从而驱动第一推料块推动管材从第一推料槽内往第二推料槽方向移动，第一滑块座可以滑动到第二推料槽内，使管材被推进捆扎机构去捆扎；通过设置位于第二推料槽上方的下杆气缸和推杆，使下杆气缸驱动推杆下降，然后通过电机和第二同步带驱动第二滑动座带动它们继续推动管材捆扎和套袋。

5.根据权利要求1所述的自动管材捆扎套袋方法，其特征在于，步骤S4中所涉及的捆扎机构包括设于机架底部的捆扎固定座、和位于捆扎固定座上方且用于为管材缠绕捆扎膜的拉膜装置；所述捆扎固定座上内安装有两并排设置的圆环形定位板，所述两圆环形定位板中间设有从动旋转齿轮，且两圆环形定位板端部形成两斜面；所述从动旋转齿轮的外圆周均匀设置有三个与其啮合连接的齿轮，分别为位于从动旋转齿轮右下方的主动齿轮、左侧的固定定位齿轮和右上方的可调定位齿轮，且三个齿轮两侧均设有斜面部，用于与两圆环形定位板端部的两斜面接触配合，支撑定位从动旋转齿轮，所述主动齿轮由电机驱动旋转；所述从动旋转齿轮中间开有供管材通过的通孔，且从动旋转齿轮的一个侧表面上固接了一用于安装捆扎膜的旋转头；所述拉膜装置包括固定在第二推料槽外侧表面上的拉膜座、安装在拉膜座上的拉膜气缸、与拉膜气缸连接的拉杆，所述拉膜气缸驱动拉杆伸缩拉膜，所述拉膜座上还有设有用于吹膜的吹气管和用于熔断捆扎膜的加热丝；输送管材进捆扎机构的第二推料槽尾部刚好伸入从动旋转齿轮中间的通孔内。

6.根据权利要求5所述的自动管材捆扎套袋方法，其特征在于，所述捆扎机构工作过程包括：开始捆扎缠绕管材前，设置了夹管块在气缸驱动下收紧管材成束，拉膜气缸退回通过拉杆圆形压部压住捆扎膜端头，主动齿轮带动从动旋转齿轮旋转，固定在从动旋转齿轮上的旋转头带动捆扎膜围绕旋转中心也即通孔中心的管材旋转一定圈数，然后拉膜气缸推出，松开捆扎膜端头，在吹气管吹气下将捆扎膜端头吹进正在旋转的捆扎膜内，拉膜气缸退回，捆扎膜继续旋转设定圈数，然后拉膜气缸在捆扎膜旋转最后半圈时推出，捆扎膜停止旋转时退回压住捆扎膜，同时加热丝切断捆扎膜完成一个工作循环。

7.根据权利要求1所述的自动管材捆扎套袋方法，其特征在于，步骤S4中所涉及的套袋机构包括包括夹膜器导套、夹膜器、齿条、套袋主动齿轮、套袋电机和安装有包装套袋膜的包装套袋膜架，所述夹膜器导套位于捆扎机构左侧，且所述夹膜器导套上方设有套袋电机，所述套袋电机连接了套袋主动齿轮，所述套袋主动齿轮与齿条啮合连接，所述齿条连接了夹膜器，所述包装套袋膜架和夹膜器导套相对设置，且所述包装套袋膜架前设有加热丝和粘膜加热板，所述夹膜器导套前设有粘膜加热板。

8.根据权利要求7所述的自动管材捆扎套袋方法，其特征在于，所述套袋机构工作过程包括：当捆扎机构开始工作时，套袋电机启动带动套袋主动齿轮旋转，在齿条的作用下带动夹膜器向左快速移动至夹膜位置，推出夹膜器气缸夹紧包装袋膜；套袋电机反转，夹膜器带膜向右移动至右侧设定位置，等到捆扎完成的管材经夹膜器导向套进入夹膜器后进入包装带膜，带整段管材进入包装带膜后加热丝切断包装袋膜，夹膜器气缸退回松开包装袋膜，两侧粘膜加热板合拢完成管材两端包装袋膜封口后完成一次套袋过程。