CN109264086A - 全自动不锈钢管包装机 - Google Patents
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Abstract
本发明涉及一种全自动不锈钢管包装机，其包括有送膜机构、传送机构、膜切断机构和捆扎机构，送膜机构用于安装包装膜卷材并旋转使包装膜落到传送机构的输送带上，多根钢管的端部抵顶在挡板表面使得多根钢管的端部表面整齐位于同一平面，膜切断机构将包装膜切断同时第一捆扎电机驱动第一胶带支撑曲杆旋转，第一胶带支撑曲杆在旋转的时候胶带绕着多根钢管的前端旋转若干圈，胶带将包装膜包裹住多根钢管并且多根钢管形成一捆，同理捆扎钢管的后端。与现有技术相比，本发明的全自动不锈钢管包装机能够实现多根不锈钢管同时包膜捆扎，能够连续工作，效率高。
Description
技术领域
本发明涉及不锈钢管包装技术领域，特别涉及一种全自动不锈钢管包装机。
背景技术
不锈钢钢管是一种中空的长条圆形钢材，主要广泛用于石油、化工、医疗、食品、轻工、机械仪表等工业输送管道以及机械结构部件等。另外，在折弯、抗扭强度相同时，重量较轻，所以也广泛用于制造机械零件和工程结构。也常用作家具厨具等以家庭建筑使用，为了便于运输以及不损伤不锈钢管表面，减少运输途中的磨损，需要通过包装机对不锈钢表面进行包装，现有的全自动不锈钢管包装机不能根据需求设定进料的数量，而且现有技术只能单根钢管套袋然后再捆扎钢管包膜及捆扎不能实现多根钢管包膜，包膜及捆扎两个工序难以在同一台机架进行。
因此，针对现有技术中存在的技术问题，亟需提供一种能对多根钢管同时包膜并捆扎的高效率不锈钢管包装机。
发明内容
本发明要解决的技术问题克服现有的缺陷，提供一种能对多根钢管同时包膜并捆扎的高效率不锈钢管包装机
为了解决上述技术问题，本发明提供了如下的技术方案：
全自动不锈钢管包装机，包括有送膜机构、传送机构、膜切断机构和捆扎机构，
送膜机构包括有送膜转轴、旋转支撑盘及送料电机，送膜转轴用于安装于包装膜卷材且可转动地安装于旋转支撑盘，送料电机驱动送料转轴转动送料；
传送机构包括有两张送料斜板、输送带及输送驱动装置，两张送料斜板位于输送带上方的两侧，两张送料斜板朝输送带往下倾斜，两张送料斜板之间形成送料槽，输送带由输送驱动装置驱动沿送料槽长度方向运转；
膜切断机构位于送料斜板出料的一端，膜切断机构包括有上切刀、下切刀和切刀气缸，下切刀位于下切刀的上方，切刀气缸驱动上切刀升降运动；
膜切断机构出料的一侧设置有捆扎机构，捆扎机构包括有第一捆扎部分和第二捆扎部分，第一捆扎部分包括有第一承料装置、挡板、挡板气缸、第一切刀、第一胶带支撑曲杆、第一捆扎电机和第一进退气缸，挡板位于第一承料装置出料一侧的前方且板面与送料槽垂直设置，挡板气缸驱动挡板伸至第一承料装置出料口前或者退出，第一进退气缸驱动第一捆扎电机移动到第一承料装置出料口前或者退出，第一胶带支撑曲杆呈Z状设置且一端连接第一捆扎电机的输出轴另一端安装有胶带，第一切刀位于第一承料装置出料口的一侧且工作时刀刃朝向胶带；
第二捆扎部分包括有第二承料装置、第二切刀、第二胶带支撑曲杆、第二捆扎电机和第二进退气缸，第二进退气缸与第一进退气缸并列通向设置并驱动第二捆扎电机平移，第二捆扎电机与第一捆扎电机朝向相反，第二切刀位于第二承料装置进料口的一侧且工作时刀刃朝向胶带。
优选的，第一捆扎电机和第二捆扎电机分别安装于支撑板，支撑板安装于导轨的滑块上。
优选的，上切刀或者/和下切刀内安装有电热装置。
优选的，输送驱动装置由电机及传动组件组成。
优选的，送料斜板出料一端安装有限位辊，限位辊位于膜切断装置的进料的一侧输送带的上方。
更优选的，限位辊与膜切断机构之间还设有卷膜装置，卷膜装置包括两块限位板、推块及横推气缸，两张限位板设置于送料槽的两侧，推块安装于横推气缸的伸缩杆，横推气缸的中轴线与送料槽的沿长度方向的中轴线相垂直。
优选的，还包括有定量进料装置，定量进料装置包括放料机构、进料传递机构和接料机构，放料机构的一侧设置有进料传递机构，进料传递机构的一侧设置有接料机构；
放料机构包括底座、连接板和装料箱，底座上方设置有装料箱，装料箱的上端设置有第一开口，装料箱的一侧设置有第二开口，装料箱一侧的两端均设置有气缸，气缸的伸缩杆的端部固定连接有挡块，底座的一侧与连接板固接，连接板的上表面向下倾斜，连接板的上表面设置有第一弧形凹槽，连接板上表面的两端均设置有取料凹槽；
进料传递机构包括第一支撑柱、第二支撑柱、电机、转动杆、轴承、取料板，第一支撑柱的上表面设置有电机，电机的转轴固定连接有转动杆，轴承轴承轴承转动杆的两侧均固定连接有取料板，取料板取料时位于取料凹槽中，取料板的上表面设置有第二弧形凹槽且第二弧形凹槽与第一弧形凹槽位于同于直线上。
优选的，设置有微电脑控制器，微电脑控制器控制所有气缸及电机的协同运作。
优选的，所述第一承料装置的出料口安装有翘板，所述翘板自后朝前往上翘起；第二承料装置的进料口安装有翘板，所述翘板自前朝后往上翘起。
本发明有益效果：
本发明的全自动不锈钢管包装机包括有送膜机构、传送机构、膜切断机构和捆扎机构，送膜机构用于安装包装膜卷材并旋转使包装膜落到传送机构的输送带上，传送机构的输送带在工作状态时会带有静电，包装膜在静电的作用下贴覆于输送带，不锈钢管被放到输送带上并压着包装膜由输送带往前输送，当钢管进入第一捆扎部分后，挡板伸出挡在第一捆扎部分的出口前，多根钢管的端部抵顶在挡板表面使得多根钢管的端部表面整齐位于同一平面，膜切断机构将包装膜切断同时第一捆扎电机驱动第一胶带支撑曲杆旋转，第一胶带支撑曲杆在旋转的时候胶带绕着多根钢管的前端旋转若干圈，胶带将包装膜包裹住多根钢管并且多根钢管形成一捆，第一切刀在第一捆扎电机带着第一胶带支撑曲杆退出时切断胶带。在输送带的作用下，多根钢管连同包装膜继续往前移动进入第二捆扎部分，此时第二捆扎电机驱动第二胶带支撑曲杆旋转，第二胶带支撑曲杆在旋转的时候胶带绕着多根钢管的后端旋转若干圈，胶带将包装膜包裹住多根钢管并且多根钢管形成一捆，第二切刀在第二捆扎电机带着第二胶带支撑曲杆退出时切断胶带。与现有技术相比，本发明的全自动不锈钢管包装机能够实现多根不锈钢管同时包膜捆扎，能够连续工作，效率高。
附图说明
附图用来提供对本发明的进一步理解，并且构成说明书的一部分，与本发明的实施例一起用于解释本发明，并不构成对本发明的限制。
图1是本发明的全自动不锈钢管包装机结构示意图。
图2是本发明的全自动不锈钢管包装机的定量进料装置分解结构示意图。
在图1和2中：
1-1旋转支撑盘、1-2送膜转轴、
2-1送料斜板、2-2输送带、
3-1底座、3-2装料箱、3-3气缸、3-4挡块、3-5连接板、3-6取料凹槽、3-7第一弧形凹槽、3-8第一支撑柱、3-9第二支撑柱、3-10电机、3-11转动杆、3-12轴承、3-13取料板、3-14第二弧形凹槽、
4限位辊、
5-1限位板、5-2推块、5-3横推气缸、
6-1第一承料装置、6-2挡板、6-3挡板气缸、6-4第一切刀、6-5第一胶带支撑曲杆、6-6第一捆扎电机、6-7第一进退气缸
6-8第二承料装置、6-9第二切刀、6-10第二胶带支撑曲杆、6-11第二捆扎电机、6-12第二进退气缸、6-13支撑板、6-14翘板。
具体实施方式
以下结合附图对本发明的优选实施例进行说明，应当理解，此处所描述的优选实施例仅用于说明和解释本发明，并不用于限定本发明。
参见图1和图2，本实施例的全自动不锈钢管包装机包括有送膜机构、定量进料装置、传送机构、膜切断机构和捆扎机构。其中，送膜机构包括有送膜转轴1-2、旋转支撑盘1-1及送料电机，送膜转轴1-2用于安装于包装膜卷材且可转动地安装于旋转支撑盘1-1，送料电机驱动送料转轴转动送料，根据实际需要可以更换不同规格的包装膜卷材。送膜机构用于安装包装膜卷材并旋转使包装膜落到传送机构的输送带2-2上，传送机构的输送带2-2在工作状态时会带有静电，包装膜在静电的作用下贴覆于输送带2-2及两侧的送料斜板2-1上。
传送机构位于送料机构的下前方，传送机构包括有两张送料斜板2-1、输送带2-2及输送驱动装置，两张送料斜板2-1位于输送带2-2上方的两侧，两张送料斜板2-1朝输送带2-2往下倾斜，两张送料斜板2-1之间形成送料槽，输送带2-2由输送驱动装置驱动沿送料槽长度方向运转，输送驱动装置由电机及传动组件（图中未显示）组成。
传送机构的一旁设有所述定量进料装置，定量进料装置包括放料机构和进料传递机构，放料机构的一侧设置有进料传递机构，进料传递机构位于传送机构的一侧。放料机构包括底座3-1、连接板3-5和装料箱3-2，底座3-1上方设置有装料箱3-2，装料箱3-2的底部朝第二开口向下倾斜，装料箱3-2的上端设置有第一开口，装料箱3-2的一侧设置有第二开口，第一开口用于放入物料，物料从侧边的第二开口出料。装料箱3-2一侧的两端均设置有气缸3-3，气缸3-3的伸缩杆的端部固定连接有挡块3-4，气缸3-3驱动挡块3-4上升时出料，气缸3-3驱动挡块3-4下降时暂停出料。底座3-1的一侧固定连接有连接板3-5，连接板3-5的上表面向下倾斜以便于钢管利用自身重量滚下，连接板3-5的上表面设置有第一弧形凹槽3-7，连接板3-5上表面的两端均设置有取料凹槽3-6，钢管从装料箱3-2出来后滚到第一弧形凹槽3-7。挡块3-4与装料箱3-2的侧面相贴合，使得挡块3-4可以起到挡住多余的不锈钢管从装料箱3-2滑出，控制器的型号为DVPESR，控制器为可编程控制器，可以通过编程实现自动控制，从而提高了定量进料装置的自动化功能。
本实施例的进料传递机构包括第一支撑柱3-8、第二支撑柱3-9、电机3-10、转动杆3-11、轴承3-12、取料板3-13，第一支撑柱3-8的上表面设置有电机3-10，控制器电分别连接气缸3-3和电机3-10。其中，电机3-10的转轴固定连接有转动杆3-11，第二支撑柱3-9的上端固定连接有轴承3-12，转动杆3-11贯穿连接轴承3-12，轴承3-12的一侧设置有轴承，且通过轴承转动连接转动杆3-11，转动杆3-11的两侧均固定连接有取料板3-13，取料板3-13的上表面设置有第二弧形凹槽3-14，取料板3-13取料未旋转卸料前位于取料凹槽3-6中，并且第二弧形凹槽3-14与第一弧形凹槽3-7位于同于直线上进料传递机构将钢管从放料机构中取料并传递给传送机构。第一弧形凹槽3-7与第二弧形凹槽3-14形状大小相等，从而便于进料传递机构顺利取走不锈钢管，接料滑板靠近转动杆3-11的一侧的上表面与转动杆3-11的上表面位于同一水平面内，送料斜板靠近接料支撑板6-13的一侧的上表面与接料支撑板6-13的上表面位于同一水平面内，使得接料机构可以顺利地接住从第二弧形凹槽3-14滑出的不锈钢管，从而防止不锈钢管掉落在地面，接料槽为弧形机构，且接料槽的弧度大于第一弧形凹槽3-7的弧度，从而可以满足多个不锈钢管的承载量。
定量进料装置工作时，将待包装的不锈钢管由第一开口整齐的码放在装料箱3-2内，接通电源，通过控制器控制气缸3-3的伸缩杆上下移动，从而带动挡块3-4上下移动，控制器控制气缸3-3的伸缩杆上升，使得挡块3-4向上移动至挡块3-4下方刚好通过一根不锈钢管后，控制器立即控制气缸3-3的伸缩杆下降，从而使挡块3-4堵住第二开口，从而防止其他的钢管由第二开口滚出，由装料箱3-2出来的钢管由连接板3-5上表面的斜面滚入到连接板3-5上表面的第一弧形凹槽3-7内，此时，取料板3-13嵌入取料凹槽3-6中，控制器控制电机3-10转动，电机3-10的转轴带动转动杆3-11顺时针旋转，从而带动两个取料板3-13做圆周运动，取料板3-13钢管的下方旋转抬起，两个取料板3-13上表面的第二弧形凹槽3-14将第一弧形凹槽3-7内的不锈钢管拖走，取料板3-13继续做圆周运动，当移动至最高点时，不锈钢管顺着第二弧形凹槽3-14滑落在两张送料斜板2-1，顺着接料滑板上的斜面滑落到送料槽，即完成了一根不锈钢管的进料，继续通过上述方法，可根据需求的数量编程控制器，从而实现自动定量控制进料，便于使用。
送料斜板2-1出料一端安装有限位辊4，限位辊4位于膜切断装置的进料的一侧输送带2-2的上方，限位辊4可以有效防止钢管堆积过高影响后续捆扎。在限位辊4与膜切断机构之间还设有卷膜装置，卷膜装置包括两块限位板5-1、推块5-2及横推气缸5-3，两张限位板5-1设置于送料槽的两侧，推块5-2安装于横推气缸5-3的伸缩杆，横推气缸5-3的中轴线与送料槽的沿长度方向的中轴线相垂直。当钢管及包装膜前进经过卷膜装置时，钢管两侧的包装膜顺着限位板5-1往上卷，此时横推气缸5-3将推块5-2横推将包装膜压贴到钢管顶部。
膜切断机构位于送料斜板2-1出料的一端及卷膜装置的前方，膜切断机构包括有上切刀、下切刀和切刀气缸，下切刀位于下切刀的上方，为了更好地切割包装膜，上切刀内安装有电热装置，切刀气缸驱动上切刀升降运动进行切膜。
膜切断机构出料的一侧设置有捆扎机构，捆扎机构包括有第一捆扎部分和第二捆扎部分。第一捆扎部分包括有第一承料装置6-1、挡板6-2、挡板气缸6-3、第一切刀6-4、第一胶带支撑曲杆6-5、第一捆扎电机6-6和第一进退气缸6-7，第一承料装置6由两张板组成，两张板之间设有送料槽。挡板6-2位于第一承料装置6-1出料一侧的前方且板面与送料槽垂直设置，挡板气缸6-3驱动挡板6-2伸至第一承料装置6-1出料口前或者退出，第一进退气缸6-7驱动第一捆扎电机6-6移动到第一承料装置6-1出料口前或者退出，第一胶带支撑曲杆6-5呈Z状设置且一端连接第一捆扎电机6-6的输出轴另一端安装有胶带，第一切刀6-4位于第一承料装置6-1出料口的一侧且工作时刀刃朝向胶带。第一承料装置6-1的出料口安装有翘板6-14，翘板6-14自后朝前往上翘起承垫包装膜以便于更好地将包装膜和钢管一起捆扎。
同理，第二捆扎部分包括有第二承料装置6-8、第二切刀6-9、第二胶带支撑曲杆6-10、第二捆扎电机6-11和第二进退气缸6-12，第二承料装置6-8的进料口安装有翘板，翘板自前朝后往上翘起，第二进退气缸6-12与第一进退气缸6-7并列通向设置并驱动第二捆扎电机6-11平移，第二捆扎电机6-11与第一捆扎电机6-6朝向相反，第二切刀6-9位于第二承料装置6-8进料口的一侧且工作时刀刃朝向胶带。第一捆扎电机6-6和第二捆扎电机6-11分别安装于支撑板6-13，支撑板6-13安装于导轨的滑块上以便于平稳滑行，气缸与支撑板6-13连接带动支撑板6-13移动。
本实施例的全自动不锈钢管包装机还设置有微电脑控制器，微电脑控制器控制所有气缸及电机的协同运作。
本发明工作过程如下：
送膜机构送膜，定量进料装置将一定数量的钢管放到输送带2-2上，传送机构将钢管往前输送，当钢管进入第一捆扎部分后，挡板6-2伸出挡在第一捆扎部分的出口前使得多根钢管的端部表面整齐位于同一平面，挡板6-2退出后第一捆扎电机6-6驱动第一胶带支撑曲杆6-5旋转，第一胶带支撑曲杆6-5在旋转的时候胶带绕着多根钢管的前端旋转若干圈，胶带将包装膜包裹住多根钢管并且多根钢管形成一捆，同时，膜切断机构将包装膜切断。第一切刀6-4在第一捆扎电机6-6带着第一胶带支撑曲杆6-5退出时切断胶带。在输送带2-2的作用下，多根钢管连同包装膜继续往前移动进入第二捆扎部分，此时第二捆扎电机6-11驱动第二胶带支撑曲杆6-10旋转，第二胶带支撑曲杆6-10在旋转的时候胶带绕着多根钢管的后端旋转若干圈，胶带将包装膜包裹住多根钢管并且多根钢管形成一捆，第二切刀6-9在第二捆扎电机6-11带着第二胶带支撑曲杆6-10退出时切断胶带，如此完成了多根钢管的包膜及前后端捆扎包装。
以上为本发明较佳的实施方式，本发明所属领域的技术人员还能够对上述实施方式进行变更和修改，因此，本发明并不局限于上述的具体实施方式，凡是本领域技术人员在本发明的基础上所作的任何显而易见的改进、替换或变型均属于本发明的保护范围。
Claims (9)
1.全自动不锈钢管包装机，其特征在于：包括有送膜机构、传送机构、膜切断机构和捆扎机构，
所述送膜机构包括有送膜转轴、旋转支撑盘及送料电机，所述送膜转轴用于安装于包装膜卷材且可转动地安装于旋转支撑盘，所述送料电机驱动所述送料转轴转动送料；
所述传送机构包括有两张送料斜板、输送带及输送驱动装置，两张送料斜板位于输送带上方的两侧，两张送料斜板朝输送带往下倾斜，两张送料斜板之间形成送料槽，所述输送带由所述输送驱动装置驱动沿送料槽长度方向运转；
所述膜切断机构位于送料斜板出料的一端，膜切断机构包括有上切刀、下切刀和切刀气缸，所述下切刀位于下切刀的上方，所述切刀气缸驱动所述上切刀升降运动；
所述膜切断机构出料的一侧设置有所述捆扎机构，所述捆扎机构包括有第一捆扎部分和第二捆扎部分，所述第一捆扎部分包括有第一承料装置、挡板、挡板气缸、第一切刀、第一胶带支撑曲杆、第一捆扎电机和第一进退气缸，所述挡板位于第一承料装置出料一侧的前方且板面与送料槽垂直设置，所述挡板气缸驱动所述挡板伸至第一承料装置出料口前或者退出，所述第一进退气缸驱动所述第一捆扎电机移动到第一承料装置出料口前或者退出，所述第一胶带支撑曲杆呈Z状设置且一端连接第一捆扎电机的输出轴另一端安装有胶带，第一切刀位于第一承料装置出料口的一侧且工作时刀刃朝向胶带；
所述第二捆扎部分包括有第二承料装置、第二切刀、第二胶带支撑曲杆、第二捆扎电机和第二进退气缸，所述第二进退气缸与所述第一进退气缸并列通向设置并驱动第二捆扎电机平移，所述第二捆扎电机与第一捆扎电机朝向相反，第二切刀位于第二承料装置进料口的一侧且工作时刀刃朝向胶带。
2.根据权利要求1所述的全自动不锈钢包装机，其特征在于：所述第一捆扎电机和第二捆扎电机分别安装于支撑板，所述支撑板安装于导轨的滑块上。
3.根据权利要求1所述的全自动不锈钢包装机，其特征在于：所述上切刀或者/和下切刀内安装有电热装置。
4.根据权利要求1所述的全自动不锈钢包装机，其特征在于：所述输送驱动装置由电机及传动组件组成。
5.根据权利要求1所述的全自动不锈钢包装机，其特征在于：所述送料斜板出料一端安装有限位辊，所述限位辊位于膜切断装置的进料的一侧输送带的上方。
6.根据权利要求4所述的全自动不锈钢包装机，其特征在于：所述限位辊与膜切断机构之间还设有卷膜装置，所述卷膜装置包括两块限位板、推块及横推气缸，所述两张限位板设置于送料槽的两侧，推块安装于横推气缸的伸缩杆，所述横推气缸的中轴线与送料槽的沿长度方向的中轴线相垂直。
7.根据权利要求1所述的全自动不锈钢包装机，其特征在于：还包括有定量进料装置，所述定量进料装置包括放料机构和进料传递机构，放料机构的一侧设置有进料传递机构，进料传递机构的一侧设置有接料机构；
放料机构包括底座、连接板和装料箱，底座上方设置有装料箱，装料箱的上端设置有第一开口，装料箱的一侧设置有第二开口，装料箱一侧的两端均设置有气缸，气缸的伸缩杆的端部固定连接有挡块，底座的一侧与连接板固接，连接板的上表面向下倾斜，连接板的上表面设置有第一弧形凹槽，连接板上表面的两端均设置有取料凹槽；
进料传递机构包括第一支撑柱、第二支撑柱、电机、转动杆、轴承、取料板，第一支撑柱的上表面设置有电机，电机的转轴固定连接有转动杆，轴承轴承轴承转动杆的两侧均固定连接有取料板，取料板取料时位于取料凹槽中，取料板的上表面设置有第二弧形凹槽且第二弧形凹槽与第一弧形凹槽位于同于直线上。
8.根据权利要求1所述的全自动不锈钢包装机，其特征在于：设置有微电脑控制器，所述微电脑控制器控制所有气缸及电机的协同运作。
9.根据权利要求1所述的全自动不锈钢包装机，其特征在于：所述第一承料装置的出料口安装有翘板，所述翘板自后朝前往上翘起；第二承料装置的进料口安装有翘板，所述翘板自前朝后往上翘起。
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