CN108891363A - 可透光的真木汽车内饰件及其制备工艺 - Google Patents

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Abstract

本发明给出了一种可透光的真木汽车内饰件及其制备方法，该内饰件由内而外包括塑料基材层、透明薄膜中间层和可透光的木皮层，在透明中间层靠近木皮层一侧用油墨印刷图案，所述塑料基材层为透明PC或本色PC/ABS增强材料，其厚度为2.5‑3.5mm，所述透明薄膜中间层厚度为0.3‑0.8mm，所述木皮层厚度为0.3‑0.8mm。这是首次制备出可透光的真木汽车内饰件并在其实现透光并显示图案的功能；所得内饰件在汽车内有光的条件下可显示出字体、LOGO或各式图形等多种图案，满足人们各种需求，装饰感强，给汽车装饰带来高大上感，提升汽车的逼格。

Description

可透光的真木汽车内饰件及其制备工艺
技术领域
本发明涉及汽车装饰配件技术领域，更具体地说，它涉及一种可透显出字体、logo或各式图形等图案的可透光的真木汽车内饰件及其制备工艺。
背景技术
汽车是人们生活中常用的交通工具，随着国民生活的提高，汽车在众多家庭中的普及率也越来越高，人们对汽车的需求也越来越多，汽车逐渐成了人们生活中不可缺少的东西之一。
随着汽车的普及及发展，人们对汽车的享用度也提高，即人们对汽车是否能满足更多的需求也越来越关注，汽车不仅仅是一种交通工具，更是一种给人们提供舒适生活的工具。除了对汽车行驶性能的越来越多的需求之外，汽车内饰也成为了人们的重点关注，譬如汽车装饰条就受到了人们的高度关注。
真木汽车内饰件是伴随着汽车行业兴起而诞生的，真木给车内的人带来真实触摸感，手工定制感，亲肤温暖等多种视触体验，木材会因为曾经拥有过生命，在潜意识里面，人们会感受到生命的诉说感和时间的流逝感，真木汽车内饰件成为豪华汽车细节的重要组成部分，也成为平价汽车内饰件的追逐对象。
现有的真木汽车内饰件只能显示出木皮本身的花纹图案以提供装饰的效果，效果单一，还无法满足人们对汽车内饰件的更多的装饰效果或装饰花样的需求。
发明内容
本发明的第一目的是提供一种能提供更多花样更多装饰效果的真木汽车内饰件，该真木汽车内饰件可透光，在透光下可显示更多的装饰花样，满足不同要求的装饰效果。
为实现上述目的，通过以下技术手段实现：一种可透光的真木汽车内饰件，该内饰件由内而外包括塑料基材层、透明薄膜中间层和可透光的木皮层，在所述透明中间层靠近木皮层一侧用油墨印刷图案，所述塑料基材层为透明PC或本色PC/ABS增强材料，其厚度为2.5-3.5mm，所述透明薄膜中间层厚度为0.3-0.8mm，所述木皮层厚度为0.3-0.8mm。
进一步优化为：所述透明薄膜中间层为PC或PET材质的薄膜。
进一步优化为：所述透明薄膜中间层为PC薄膜。
进一步优化为：所述的木皮层的材料为淡浅色木质纤维的天然木皮类。
进一步优化为：所述木皮层的材料为白栓木、枫木、月桂树瘤、白杨树瘤或智利枫木中的一种。
本发明的第二目的是提供可透光的真木汽车内饰件的制备工艺，包括如下步骤：
1)薄膜原材料准备：裁切标准尺寸后的透明PC薄膜。
2)薄膜图案印刷：在透明薄膜中间层的一个面上印刷油墨层得到所需图案；
3)木皮层与薄膜热压复合：将木皮裁切尺寸后湿度控制在50％左右平放；将调和好后的汉高胶水使用喷枪均匀的喷砂在木皮表面和印刷后薄膜的表面，放置干燥后，将两者有胶水的面重叠平铺放置在气囊热压机台面进行热压复合；
4)裁切木皮：将复合好的薄膜加木皮裁切到零件需要的标准尺寸；
5)热压成型：使用热压成型机设备加模具将复合好的木皮加薄膜成型出零件轮廓；
6)注塑成型：将成型好的木皮件通过注塑模具和注塑机用塑料注塑成型出基材部分；
7)填腻：先将木皮表面通过百叶轮进行打磨，然后在木皮表面上进行填腻操作，填腻时间控制在15-30分钟，填腻配方比为腻子：固化剂＝100:3；
8)打磨和上色：将填腻好的木皮表面进行手工打磨，打磨时气压控制在0.7-0.9MPa，砂纸目数为P320，打磨完后上色；上色后零件干燥8小时；
9)喷面漆：摆放好上色后的零件；准备好配方需要的原料，根据配方比例配好需要的溶剂，搅拌均匀。然后清理干净木皮表面，将空气压力调整到0.3Mpa～0.5Mpa开始喷涂，要求均匀、喷涂全面，以木皮表面稍微潮湿为准。喷涂两次，两次间隔时间为30-60秒。面漆完成的零件在温度25～35℃、湿度控制在＜60％的干燥间存放；≥24h后完成。
进一步优化为：薄膜图案印刷全过程包括如下步骤：
首先通过图案的菲林查看图案能否达到预期效果，确定图案印制的顺序，即黑色遮光单面印刷图案，反面制作粘着层，用菲林对比同型号的丝网，确定图案一致；
A、图案印刷：
1)在薄膜上绘制定位线，上网板，调整网板位置，确保与薄膜定位线一致，锁紧网框；
2)调配黑色油墨，黑色油墨配方为IPX-HF 979黑：IMB-HF 009粘合剂：硬化剂：稀释剂约＝10:5:1:5，保证油墨有良好的粘稠度；
3)将调配好的黑色油墨均匀倒在网板上，将网板上图案部分擦拭干净，使用调试板印刷两三次，铲回多余的油墨供印后续使用；
4)将印好图案的产品烘干，贴膜。
B、粘着层印刷：
1)用大面全透同型号的丝网，确定外框尺寸一致，上网板，调整网板位置，使用印好图案一的薄膜进行定位，锁紧网框；
2)调配粘着剂：使用纯的IMB-HF 009粘合剂，保证有良好的粘稠度；
3)将调配好的粘合剂油墨均匀倒在网板上，将网板上有效部分擦拭干净，使用调试板印刷两三次；
4)将印好粘着层的产品烘干。
进一步优化为：所述的汉高胶水的配方为胶水：固化剂＝20:1。
进一步优化为：所述的热压复合过程控制热压温度为60-70℃，压力为0.18-0.22MPa，热压时间为400s，其中工作环境湿度≤60％，操作环境温度为20-30℃。
本发明的有益效果为：
1、首次制备出可透光的真木汽车内饰件，在真木汽车内饰件上实现透光并显示图案的功能；
2、所得可透光的真木汽车内饰件在汽车内有光的条件下可显示出字体、LOGO或各式图形等多种图案，满足人们各种需求；
3、本发明制备的可透光的真木汽车内饰件装饰感强，给汽车装饰带来高大上感，提升汽车的逼格。
附图说明
图1为本实施例中可透光的真木汽车内饰件的断面层结构示意图；
图2为实施例一所得的可透光的真木汽车内饰件的产品实物图；
图3为实施例二所得的可透光的真木汽车内饰件的产品实物图；
图4为实施例三所得的可透光的真木汽车内饰件的产品实物图。
图中，1、塑料基材层；2、透明薄膜中间层；3、木皮层。
具体实施方式
下面结合附图并通过具体实施例对发明作进一步详述，以下实施例只是描述性的，不是限定性的本发明的保护范围。
如图1所示，一种可透光的真木汽车内饰件，由内而外包括塑料基材层1、透明薄膜中间层2和可透光的木皮层3，在透明中间层靠近木皮层3一侧用油墨印刷图案，所述塑料基材层1为透明PC或本色PC/ABS增强材料，其厚度为2.5-3.5mm，所述透明薄膜中间层2为PC或PET材质的薄膜，优选为PC材质的薄膜，其厚度为0.3-0.8mm，所述木皮层3材料为淡浅色木质纤维的天然木皮类，优选为白栓木、枫木、月桂树瘤、白杨树瘤或智利枫木中的一种，更优选为白栓木，其厚度为0.3-0.8mm。
制备上述内饰件的工艺步骤为：步骤一、薄膜原材料准备：裁切标准尺寸后的透明PC薄膜；步骤二、薄膜图案印刷：在透明薄膜中间层2的一个面上印刷油墨层得到所需图案；首先通过图案的菲林查看图案能否达到预期效果，确定图案印制的顺序，即黑色遮光单面印刷图案，反面制作粘着层，用菲林对比同型号的丝网，确定图案一致；然后印刷图案，1)在薄膜上绘制定位线，上网板，调整网板位置，确保与薄膜定位线一致，锁紧网框；2)调配黑色油墨，黑色油墨的配方为IPX-HF 979黑：IMB-HF 009粘合剂：硬化剂：稀释剂约＝10:5:1:5，其中的硬化剂可选用乙烯基三胺、氨乙基哌嗪、间苯二胺或二氨基二苯基甲烷等常用的硬化剂，稀释剂可选用丙酮、甲乙酮、环己酮、苯等常用稀释剂；3)将调配好的黑色油墨均匀倒在网板上，将网板上图案部分擦拭干净，使用调试板印刷两三次，铲回多余的油墨供印后续使用；4)将印好图案的产品烘干，贴膜。最后印刷粘着层：1)用大面全透同型号的丝网，确定外框尺寸一致，上网板，调整网板位置，使用印好图案的薄膜进行定位，锁紧网框；2)调配粘着剂：使用纯的IMB-HF 009粘合剂，保证有良好的粘稠度；3)将调配好的粘合剂油墨均匀倒在网板上，将网板上有效部分擦拭干净，使用调试板印刷两三次。4)将印好粘着层的产品烘干。步骤三、木皮层3与薄膜热压复合：将木皮裁切尺寸后湿度控制在50％左右平放；将调和好后的汉高胶水使用喷枪均匀的喷砂在木皮表面和印刷图案后的薄膜表面，放置干燥后，将两者有胶水的面重叠平铺放置在气囊热压机台面进行热压复合，所用汉高胶水由胶水：固化剂＝20:1配置而成，气囊热压控制热压温度为60-70℃，压力为0.18-0.22MPa，热压时间为400s，其中工作环境湿度≤60％，操作环境温度为20-30℃。步骤四、削木皮：将周边挂出多余的木皮进行削切；步骤五、热压成型：使用热压成型机设备加模具将复合好的木皮加薄膜成型出零件轮廓；步骤六、注塑成型：将成型好的木皮件通过注塑模具和注塑机用塑料注塑成型出基材部分，成型过程中保证木皮层3在表面的；步骤七、填腻：先将木皮表面通过百叶轮进行打磨，然后在木皮表面上进行填腻操作，填腻时间控制在15-30分钟，填腻配方比为腻子：固化剂＝100:3；腻子由有机硅树脂、丙烯酸树脂、滑石粉以及二甲苯组成，有机硅树脂13～16重量份、丙烯酸树脂13～16重量份、滑石粉48～55重量份和二甲苯15～25重量份组成，所述的固化剂为缩二脲异氰酸脂，缩二脲异氰酸脂为3重量份，步骤八、打磨和上色：将填腻好的木皮表面进行手工打磨，打磨时气压控制在0.7-0.9MPa，砂纸目数为P320，打磨完后上色；上色后零件干燥8小时；步骤九、喷面漆：摆放好上色后的零件；准备好配方需要的原料，根据配方比例配好需要的溶剂，搅拌均匀。然后清理干净木皮表面，将空气压力调整到0.3Mpa～0.5Mpa开始喷涂，要求均匀、喷涂全面，以木皮表面稍微潮湿为准。喷涂两次，两次间隔时间为30-60秒。面漆完成的零件在温度25～35℃、湿度控制在＜60％的干燥间存放；≥24h后完成。
实施例1
按照包括以下步骤生产带有图2字体的可透光的真木汽车内饰件，步骤一、薄膜原材料准备：裁切标准尺寸后的透明PC薄膜,薄膜厚度0.8mm；步骤二、薄膜图案印刷：首先通过图案的菲林查看图案能否达到预期效果，确定图案印制的顺序，即黑色遮光单面印刷图案，反面制作粘着层，用菲林对比同型号的丝网，确定图案一致；然后开始印刷图案，在薄膜黑色遮光面上绘制定位线，上网板，调整网板位置，确保与薄膜定位线一致，锁紧网框；然后调配黑色油墨，即往IPX-HF 979黑中加入50％的IMB-HF 009粘合剂、10％的硬化剂10％和50％的稀释剂硬化剂选用乙烯基三胺，稀释剂选用丙酮，将调配好的黑色油墨均匀倒在网板上，将网板上图案部分擦拭干净，使用调试板印刷两三次，铲回多余的油墨供印后续使用；将印好图案的产品烘干，贴上保护尼龙薄膜。一面印刷好图案后在另一面印刷粘着层：用大面全透同型号的丝网，确定外框尺寸一致，上网板，调整网板位置，使用印好图案的薄膜进行定位，锁紧网框；调配粘着剂，将纯的IMB-HF009粘合剂均匀倒在网板上，将网板上有效部分擦拭干净，使用调试板印刷两三次，印好粘着层后将薄膜产品烘干。步骤三、木皮层3与薄膜热压复合：将木皮裁切尺寸(厚0.8mm)后湿度控制在50％平放；将调和好后的汉高胶水(胶水：固化剂＝20:1)使用喷枪均匀的喷砂在木皮表面和印刷图案后的薄膜表面，放置干燥后，将两者有胶水的面重叠平铺放置在气囊热压机台面进行热压复合，热压过程中控制热压温度为60℃，压力为0.18MPa，热压时间为400s，其中工作环境湿度≤60％，操作环境温度为22℃。步骤四、削木皮：将周边挂出多余的木皮进行削切；步骤五、热压成型：使用热压成型机设备加模具将复合好的木皮加薄膜成型出零件轮廓；步骤六、注塑成型：将热压成型好的木皮件放入注塑机中的注塑模具里(木皮层3位于表面)，在上面用塑料注塑成型出塑料基材层1部分，所得塑料基材层1厚度为2.5mm；步骤七、填腻：先将木皮表面通过百叶轮进行打磨，然后在木皮表面上进行填腻操作，填腻时间控制在15分钟，填腻配方比为腻子：固化剂＝100:3，这里的腻子为有机硅树脂13重量份、丙烯酸树脂13重量份、滑石粉53重量份和二甲苯21重量份组成，固化剂为缩二脲异氰酸脂；步骤八、打磨和上色：将填腻好的木皮表面进行手工打磨，打磨时气压控制在0.7MPa，砂纸目数为P320，打磨完后上色；上色后零件干燥8小时；步骤九、喷面漆：摆放好上色后的零件；准备好配方需要的原料，根据配方比例配好需要的溶剂，搅拌均匀。然后清理干净木皮表面，将空气压力调整到0.3Mpa开始喷涂，要求均匀、喷涂全面，以木皮表面稍微潮湿为准。喷涂两次，两次间隔时间为30秒。面漆完成的零件在温度25℃、湿度控制在＜60％的干燥间存放24h后完成。由此，带有字体NBHX的真木汽车内饰件就被生产出来了，在汽车内部有光的情况下，该内饰板上就会显示出该字体。
实施例2
与实施例一不同的是本实施例制备的是可显示如图3LOGO的可透光的真木汽车内饰件，具体包括如下步骤：步骤一、薄膜原材料准备：裁切标准尺寸后的透明PC薄膜，薄膜厚度0.7mm；步骤二、薄膜图案印刷：在透明薄膜中间层2的一个面上印刷油墨层得到所需图案；首先通过图案的菲林查看图案能否达到预期效果，确定图案印制的顺序，即黑色遮光单面印刷图案，反面制作粘着层，用菲林对比同型号的丝网，确定图案一致；然后印刷图案，在薄膜上绘制定位线，上网板，调整网板位置，确保与薄膜定位线一致，锁紧网框；调配黑色油墨，即在IPX-HF 979黑中加入50％的IMB-HF 009粘合剂、10％的硬化剂和50％稀释剂，硬化剂选用氨乙基哌嗪，稀释剂选用甲乙酮，然后将调配好的黑色油墨均匀倒在网板上，将网板上图案部分擦拭干净，使用调试板印刷两三次，铲回多余的油墨供印后续使用，将印好图案的产品烘干，贴上保护尼龙薄膜。最后在上述薄膜的另一面印刷粘着层：用大面全透同型号的丝网，确定外框尺寸一致，上网板，调整网板位置，使用印好图案的薄膜进行定位，锁紧网框；调配粘着剂，将纯IMB-HF 009粘合剂均匀倒在网板上，将网板上有效部分擦拭干净，使用调试板印刷两三次，将印好粘着层的产品烘干。步骤三、木皮层3与薄膜热压复合：将木皮裁切尺寸(厚度0.7mm)后湿度控制在50％平放；将调和好后的汉高胶水使用喷枪均匀的喷砂在木皮表面和印刷图案后的薄膜一面，放置干燥后，将两者有胶水的面重叠平铺放置在气囊热压机台面进行热压复合，所用汉高胶水由胶水：固化剂＝20:1配置而成，气囊热压控制热压温度为65℃，压力为0.20MPa，热压时间为400s，其中工作环境湿度≤60％，操作环境温度为25℃。步骤四、削木皮：将周边挂出多余的木皮进行削切；步骤五、热压成型：使用热压成型机设备加模具将复合好的木皮加薄膜成型出零件轮廓；步骤六、注塑成型：将热压成型好的木皮件放入注塑机中的注塑模具里(木皮层3位于表面)，在上面用塑料注塑成型出塑料基材层1部分，所得塑料基材层1厚度为3.5mm；步骤七、填腻：先将木皮表面通过百叶轮进行打磨，然后在木皮表面上进行填腻操作，填腻时间控制在23分钟，填腻配方比为腻子：固化剂＝100:3，这里腻子由有机硅树脂16重量份、丙烯酸树脂16重量份、滑石粉50重量份和二甲苯18重量份组成，固化剂为缩二脲异氰酸脂；步骤八、打磨和上色：将填腻好的木皮表面进行手工打磨，打磨时气压控制在0.8MPa，砂纸目数为P320，打磨完后上色；上色后零件干燥8小时；步骤九、喷面漆：摆放好上色后的零件；准备好配方需要的原料，根据配方比例配好需要的溶剂，搅拌均匀。然后清理干净木皮表面，将空气压力调整到0.4Mpa开始喷涂，要求均匀、喷涂全面，以木皮表面稍微潮湿为准。喷涂两次，两次间隔时间为40秒。面漆完成的零件在温度30℃、湿度控制在＜60％的干燥间存放48h后完成。由此，带有大众汽车LOGO的真木汽车内饰件就被生产出来了，在汽车内部有光的情况下，该内饰板上就会显示出该LOGO。
实施例3
与实施例一不同的是本实施例制备的是可显示如图4图形的可透光的真木汽车内饰件，具体包括如下步骤：步骤一、薄膜原材料准备：裁切标准尺寸后的透明PC薄膜，薄膜厚度为0.5mm；步骤二、薄膜图案印刷：首先通过图案的菲林查看图案能否达到预期效果，确定图案印制的顺序，即黑色遮光单面印刷图案，反面制作粘着层，用菲林对比同型号的丝网，确定图案一致；然后在薄膜的一个面上印刷图案，在薄膜上绘制定位线，上网板，调整网板位置，确保与薄膜定位线一致，锁紧网框；然后调配黑色油墨，即往IPX-HF 979黑中加入50％的IMB-HF 009粘合剂、10％的硬化剂和50％的稀释剂，硬化剂选用间苯二胺，稀释剂选用环己酮，然后将调配好的黑色油墨均匀倒在网板上，将网板上图案部分擦拭干净，使用调试板印刷两三次，铲回多余的油墨供印后续使用；将印好图案的产品烘干，贴上保护尼龙薄膜。最后在薄膜的另一个面上印刷粘着层：用大面全透同型号的丝网，确定外框尺寸一致，上网板，调整网板位置，使用印好图案的薄膜进行定位，锁紧网框；然后调配粘着剂，即将纯IMB-HF 009粘合剂均匀倒在网板上，将网板上有效部分擦拭干净，使用调试板印刷两三次，将印好粘着层的产品烘干。步骤三、木皮层3与薄膜热压复合：将木皮裁切尺寸(厚度为0.5mm)后湿度控制在50％平放；将调和好后的汉高胶水使用喷枪均匀的喷砂在木皮表面和印刷图案后的薄膜一面，放置干燥后，将两者有胶水的面重叠平铺放置在气囊热压机台面进行热压复合，所用汉高胶水由胶水：固化剂＝20:1配置而成，气囊热压控制热压温度为70℃，压力为0.22MPa，热压时间为400s，其中工作环境湿度≤60％，操作环境温度为30℃。步骤四、削木皮：将周边挂出多余的木皮进行削切；步骤五、热压成型：使用热压成型机设备加模具将复合好的木皮加薄膜成型出零件轮廓；步骤六、注塑成型：将热压成型好的木皮件放入注塑机中的注塑模具里(木皮层3位于表面)，在上面用塑料注塑成型出塑料基材层1部分，所得塑料基材层厚度为3.5mm；步骤七、填腻：先将木皮表面通过百叶轮进行打磨，然后在木皮表面上进行填腻操作，填腻时间控制在30分钟，填腻配方比为腻子：固化剂＝100:3，；这里的腻子由有机硅树脂15重量份、丙烯酸树脂15重量份、滑石粉50重量份和二甲苯20重量份组成，固化剂为缩二脲异氰酸脂；步骤八、打磨和上色：将填腻好的木皮表面进行手工打磨，打磨时气压控制在0.9MPa，砂纸目数为P320，打磨完后上色；上色后零件干燥8小时；步骤九、喷面漆：摆放好上色后的零件；准备好配方需要的原料，根据配方比例配好需要的溶剂，搅拌均匀。然后清理干净木皮表面，将空气压力调整到0.5Mpa开始喷涂，要求均匀、喷涂全面，以木皮表面稍微潮湿为准。喷涂两次，两次间隔时间为60秒。面漆完成的零件在温度35℃、湿度控制在＜60％的干燥间存放24h后完成。由此，带有渐变色图案的真木汽车内饰件就被生产出来了，在汽车内部有光的情况下，该内饰板上就会显示出该图形。
以上所述仅是本发明的优选实施方式，本发明的保护范围并不仅局限于上述实施例，凡属于本发明思路下的技术方案均属于本发明的保护范围。应当指出，对于本技术领域的普通技术人员来说，在不脱离本发明原理前提下的若干改进和润饰，这些改进和润饰也应视为本发明的保护范围。

Claims (9)

1.一种可透光的真木汽车内饰件，其特征在于，该内饰件由内而外包括塑料基材层(1)、透明薄膜中间层(2)和可透光的木皮层(3)，在所述透明中间层靠近木皮层(3)一侧上通过油墨印刷图案，所述塑料基材层(1)为透明PC或本色PC/ABS增强材料，其厚度为2.5-3.5mm，所述透明薄膜中间层(2)厚度为0.3-0.8mm，所述木皮层(3)厚度为0.3-0.8mm。
2.根据权利要求1所述的可透光的真木汽车内饰件，其特征在于，所述透明薄膜中间层(2)为PC或PET材质的薄膜。
3.根据权利要求2所述的可透光的真木汽车内饰件，其特征在于，所述透明薄膜中间层(2)为PC薄膜。
4.根据权利要求1所述的可透光的真木汽车内饰件，其特征在于，所述的木皮层(3)的材料为淡浅色木质纤维的天然木皮类。
5.根据权利要求4所述的可透光的真木汽车内饰件，其特征在于，所述木皮层(3)的材料为白栓木、枫木、月桂树瘤、白杨树瘤或智利枫木中的一种。
6.根据权利要求1～5任一项所述的可透光的真木汽车内饰件的制备工艺，其特征在于，包括如下步骤：
1)薄膜原材料准备：裁切标准尺寸后的透明PC薄膜。
2)薄膜图案印刷：在透明薄膜中间层(2)的一个面上印刷油墨层得到所需图案；
3)木皮层(3)与薄膜热压复合：将木皮裁切尺寸后湿度控制在50％左右平放；将调和好后的汉高胶水使用喷枪均匀的喷砂在木皮表面和印刷后薄膜的表面，放置干燥后，将两者有胶水的面重叠平铺放置在气囊热压机台面进行热压复合；
4)裁切木皮：将复合好的薄膜加木皮裁切到零件需要的标准尺寸；
5)热压成型：使用热压成型机设备加模具将复合好的木皮加薄膜成型出零件轮廓；
6)注塑成型：将成型好的木皮件通过注塑模具和注塑机用塑料注塑成型出基材部分；
7)填腻：先将木皮表面通过百叶轮进行打磨，然后在木皮表面上进行填腻操作，填腻时间控制在15-30分钟，填腻配方比为腻子：固化剂＝100:3；
8)打磨和上色：将填腻好的木皮表面进行手工打磨，打磨时气压控制在0.7-0.9MPa，砂纸目数为P320，打磨完后上色；上色后零件干燥8小时；
9)喷面漆：摆放好上色后的零件；准备好配方需要的原料，根据配方比例配好需要的溶剂，搅拌均匀。然后清理干净木皮表面，将空气压力调整到0.3Mpa～0.5Mpa开始喷涂，要求均匀、喷涂全面，以木皮表面稍微潮湿为准。喷涂两次，两次间隔时间为30-60秒。面漆完成的零件在温度25～35℃、湿度控制在＜60％的干燥间存放；≥24h后完成。
7.根据权利要求6所述的可透光的真木汽车内饰件的制备工艺，其特征在于，薄膜图案印刷全过程包括如下步骤：
首先通过图案的菲林查看图案能否达到预期效果，确定图案印制的顺序，即黑色遮光单面印刷图案，反面制作粘着层，用菲林对比同型号的丝网，确定图案一致；
A、图案印刷：
1)在薄膜上绘制定位线，上网板，调整网板位置，确保与薄膜定位线一致，锁紧网框；
2)调配黑色油墨，黑色油墨配方为IPX-HF 979黑：IMB-HF 009粘合剂：硬化剂：稀释剂约＝10:5:1:5，保证油墨有良好的粘稠度；
3)将调配好的黑色油墨均匀倒在网板上，将网板上图案部分擦拭干净，使用调试板印刷两三次，铲回多余的油墨供印后续使用；
4)将印好图案的产品烘干，贴膜。
B、粘着层印刷：
1)用大面全透同型号的丝网，确定外框尺寸一致，上网板，调整网板位置，使用印好图案的薄膜进行定位，锁紧网框；
2)调配粘合剂：使用纯的IMB-HF 009粘合剂，保证有良好的粘稠度；
3)将调配好的粘合剂均匀倒在网板上，将网板上有效部分擦拭干净，使用调试板印刷两三次。
4)将印好粘着层的产品烘干。
8.根据权利要求6所述的可透光的真木汽车内饰件的制备工艺，其特征在于，所述步骤3)中的汉高胶水的配方为胶水：固化剂＝20:1。
9.根据权利要求6所述的可透光的真木汽车内饰件的制备工艺，其特征在于，所述的热压复合过程控制热压温度为60-70℃，压力为0.18-0.22MPa，热压时间为400s，其中工作环境湿度≤60％，操作环境温度为20-30℃。
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