KR100250769B1 - 인조대리석에 무늬를 형성시키는 방법 - Google Patents

Abstract

본 발명은 인조대리석에 무늬를 형성시키는 방법에 관한 것으로서 무늬가 새겨져 있는 부직포를 눌러 붙인후 경화실에서 굳게한 후에 금형에서 탈형시켜 무늬가 있는 인조대리석을 제작할 수 있는 인조대리석에 무늬를 형성시키는 방법에 관한 것으로서, 상기 목적을 달성하기 위하여 불포화 폴리에스테리계, 에폭시계, 아크릴 수지계, 겔코트 등으로 이루어지는 투명의 합성수지를 금형(Mould)에 1차적으로 박막으로 도포(Spray) 경화시키는 1차 공정과, 상기 1차 공정에서 투명 합성수지위에 재차 투명 합성수지를 도포하여 점착시켜 무늬가 새겨진 부직포를 점착시킨 후에 투명 합성수지를 부직포 위에 박막으로 도포 경화시키는 2차 공정과, 상기 1, 2차공정을 거친 투명 합성수지를 경화실에서 꺼낸후에 인도대리석 조성물을 일정 두께 도포하여 경화 탈형시켜 인조대리석에 무늬를 형성시키는 방법에 관한 것이다.

[색인어]

인조대리석에 무늬를 형성시키는 방법

Description

인조대리석에 무늬를 형성시키는 방법

본 발명은 인조대리석에 무늬를 형성시키는 방법에 관한 것으로서 보다 상세히 설명하자면 무늬가 새겨져 있는 부직포를 눌러 붙인후 경화실에서 굳게한 후에 금형에서 탈형시켜 무늬가 있는 인조대리석을 제작할 수 있는 인조대리석에 무늬를 형성시키는 방법에 관한 것이다.

일반적으로 인조대리석은 다양한 색상을 표현할 수 있다는 장점과 더불어 내열성이 높고, 미려한 표면의 외관과 내마모성 및 충격강도가 높고, 또한 가정용 세제나 화학약품에 대한 내구성이 우수하여 세면기, 씽크대, 욕조 등 가정에서 사용하는 성형품에 주로 사용하고 있다.

상술한 바와 같이 여러 가지 용도에 다양한 기능을 지니면서 사용되는 인조대리석은 제도하는 주원료의 성분에 따라 불포화 폴리에스테르계, 에폭시계, 아크릴수지계 등이 있으며, 불포화 폴리에스테르나 아크릴을 주원료로 하여 제조되는 인조대리석의 성형품은 수축율이 커서 이에 따른 제조공정이 복잡하고 물성이 높지 않아 두께가 얇은 대형 성형품의 제조는 곤란하고, 또 불포화 폴리에스테르 수지에 천연 대리석 분말을 혼합하여 경화시키거나 수산화 알루미늄을 혼합하여 경화시키거나 이를 대신하여 탄산칼슘, 탈크 등과 같은 무기질 혼합물을 첨가시켜 제조되는 인조대리석은 경화시에 수축이 크고 충격에 약해 유리섬유를 보강제로 사용해야 하는 등 성형공정이 단순하지 않아 사용특성과 생산성이 좋지 못하다는 단점이 있다.

그리고, 에폭시 수지는 수축율이 작고 성형시간은 짧으나 다른 수지에 비하여 고가이고 성형성이 좋지 않아 대형 성형품을 제조하는 데는 많은 어려움이 있고, 근래에는 아크릴 수지를 주원료로 제조되는 인조대리석이 많이 사용되고 있으나 무기질을 다량 충전시켜도 수축율이 크기 때문에 이를 줄이기 위해서는 복잡한 과정이 필요하며 경화시간과 금형에서 탈형하여 성형품을 제조하기까지는 장시간을 요하여 생산성이 저하되는 문제점이 있다. 상술한 바와 같이 불포화 폴리에스테르계, 에폭시계, 아크릴 수지계를 주원료로하여 제작되어 각종 건축용 내외장재로 쓰여지는 인조대리석에는 다양한 색상 뿐만 아니라 심미감을 가미하기 위해서 각종 무늬를 형성시켜 사용하는데, 통상적으로 인조대리석에 무늬를 형성시키는 방법에는 표면에 스크린 인쇄나 전사방법등에 의하여 무늬를 도장하는 방법을 사용하여 왔다.

그러나, 종래 불포화 폴리에스테르계, 에폭시계, 아크릴 수지계의 인조대리석에 무늬를 형성하는 방법은 스크린 인쇄의 방법을 택하였을 경우에는 인조대리석에 접착하는 인쇄지가 접착력이 미흡하여 쉽게 대리석의 표면에서 이탈하는 경우가 발생함과 아울러 인쇄판의 표면이 더럽혀지는 문제점이 있다.

게다가 인조대리석은 표면에 무늬를 형성하기 위하여 도자기에 무늬를 형성하는 방법과 동일한 전사방법을 택하였을 경우에는 고온(대략 1250~3100℃)에서 증착시키므로써 연료소비량이 많아 제작비가 증가하고 제작공정상의 어려움이 도출되는 문제점과 스크린 인쇄와 전사방법을 사용하여 인조대리석의 표면에 무늬를 새겼을 경우에는 심미감이 부족할뿐만 아니라 인조대리석 조성물에 의한 무늬조차 조잡 하게 보이는 문제점을 안고 있다.

따라서 본 발명은 상기와 같은 종래의 문제점을 해소하기 위하여 발명된 것으로서 낮은 온도하에서도 인조대리석에 무늬를 형성시켜 연료비를 절감하고 인쇄판이 표면에서 이탈되는 것을 방지하여 내구성을 향상시키는데 본 발명의 목적이 있다.

상기의 목적을 달성하기 위하여 본 발명은 투명한 합성수지층 및 인조대리석 조성물로 이루어지는 인조대리석의 층사이에 무늬가 있는 부직포를 눌러붙여서 무늬가 있는 인조대리석을 제작하는 데 본 발명이 특징이 있다.

도1은 본 발명의 무늬가 있는 인조대리석을 형성시키는 방법을 나타내는 공정도,

도2는 본 발명의 방법에 따라 제작되는 인조대리석의 측면도,

도3은 본 발명에 따라 무늬가 형성된 인조대리석의 예시평면도.

* 도면의 주요부분에 대한 부호의 설명

10a, 10b, 10c : 투명 합성수지 20 : 무늬가 있는 부직포

30 : 인조대리석 조성물 50 : 인조대리석

이하 본 발명의 바람직한 실시예를 첨부된 도면을 참조하여 보다 상세히 설명하면 다음과 같다.

도면 도1은 본 발명 무늬가 있는 인조대리석을 형성시키는 방법을 나타내는 공정도 및 도2는 본 발명의 방법에 따라 제작되는 인조대리석의 측단면도이고, 도3은 본 발명의 무늬가 형성되는 인조대리석의 평면예시도이다.

[실시예]

첨부도면에서 보여주는 바와 같이 본 발명 무늬가 있는 인조대리석을 형성시키는 방법에 있어서, 먼저 통상의 불포화 폴리에스테르계, 에폭시계, 아크릴 수지계, 겔코트 등으로 이루어지는 투명의 합성수지(10a)를 금형(Mould)에 1차적으로 박막으로 도포(Spray)하고, 상기와 같이 금형에 도포되어 있는 합성수지(10a)를 경화실에서 경화시키는데 본 발명의 실시예에서의 바람직한 온도는 45~65℃, 시간은 35분에서 45분정도가 적당하다.

다시 상세히 설명하면 겔코트를 상온(25℃)에서 굳게하는 촉진제인 코발트(공지제품)와 경화제인 MEKPO(공지제품)을 제조에 필요한 일정양보다 약간 더 투입할 경우 상온(25℃)에서 경화시에 1시간 이상 걸린다.

그러나, 작업시간을 단축시키기 위해 온도를 상승시켜 45℃~65℃에서 진행시키면 35~45분 정도의 시간밖에 소요되지 않는다.

아래에 시험방법 0.5m의 FRP몰드에 투명겔코트 300gr 스프레이 시험예를 보면,

경화실 온도및 경화시간에 따른 겔코트의 품질비교 DATA

[표]

상기 실험내용을 설명하면 경화제는 1중량% 넣은 것으로 실험하였으며 2-3중량% 넣으면 경화시간은 단축되나 몰딩에서 박리현상이 일어나며 바람직하게는 1중량%가 적합하다.

또, 온도를 높이면 경화시간이 적게드나 겔코트가 건조되어 수축이 급격히 되므로 크랙(잔금)현상이 생긴다. 게다가, 겔코트가 건조되면서 새킹(주름살현상)이 발생하여 불량을 야기시킨다.

이러한 현상 때문에 상기의 적절한 조건에서 실시하고자 한다.

그리고, 1차 공정에서 금형에 도포되어 경화실에서 경화과정을 거친 투명 합성수지(10a)위에 재차 투명 합성수지(10b)를 도포하여 점착시키고, 상기와 같이 재차 투명 합성수지(10b)를 적층하여 도포한 후에는 다양한 무늬(본 발명의 실시예에서는 알파벳"A"를 구성의 실시예로 보여줌)가 새겨진 부직포(20)를 곧바로 적층되어 도포된 투명 합성수지(10b)위에 고정시킨후에 눌러서 점착시킨다.

이후 무늬가 새겨져 있는 부직포(20)를 눌러 붙여 점착시킨 후의 작업공정은 투명 합성수지(10c)를 무늬가 새겨져 있는 부직포(20)위에 박막으로 도포하여 45~65℃의 경화실에서 28~35분 정도 2차 경화시킨다. 즉, 무늬가 있는 부직포(20)는 투명 합성수지(10b, 10c)의 층사이에 개재되어 외부의 오염물질에 의하여 무늬가 훼손되는 것을 방지하는 것과 더불어 무늬가 벗겨지거나 찢기는 것을 방지할 수 있다.

상술한 바와 같이 금형에 투명 합성수지(10a, 10b, 10c)와 부직포(20)를 적층하여 1, 2차 경화 시킨후에는 즉, 무늬가 있는 부직포(20)가 점착되어 투명 합성수지(10a, 10b, 10c)층사이에 개재되어 있는 합성수지물을 경화실에서 꺼낸후에는 인조대리석 조성물(30)을 그 위에 일정 두께로 도포하여 경화 탈형시키면 무늬가 있는 인조대리석(50)이 제작된다.

또한 본 발명의 실시예에서는 부직포(20)의 무늬를 알파벳 "A"자로 한정하여 설명하였지만 인조대리석(50)을 제작할 시에 새겨 넣고자하는 다양한 무늬를 본 발명 작업공정에 따라 제조하며 원하는 무늬의 인조대리석을 제작할 수 있다.

이상에서 설명한 바와 같이 본 발명에 따른 효과로서는 종래 스크린 인쇄방법에서 제기되는 문제점 즉, 표면에 무늬를 인쇄하므로써 접착력이 약하면 인쇄면이 이탈되거나 오염물질에 의해 더럽혀지는 문제점을 해결할 수 있을 뿐만 아니라 전사인쇄와 같이 고온에서 융착시키므로써 소요되는 연료비를 절감 하고 작업시간을 단축 할 수 있는 효과가 있다.

본 발명의 다른 효과는 인조대리석에 입체감과 자연스러운 심미감을 가미할수 있다는 효과를 기대할 수 있다.

Claims (1)

1. 불포화 폴리에스테르계, 에폭시계, 아크릴 수지게, 겔코트 등으로 이루어지는 투명의 합성수지(10a)를 금형(Mould)에 1차적으로 박막하여 도포(Spray)하여 45~65℃의 경화실에서 35~45분 경화시간으로 금형에 도포되는 투명의 합성수지(10a)를 경화시키는 1차 공정과, 상기 1차 공정에서 투명 합성수지(10a)위에 재차 투명 합성수지(10b)를 도포하여 점착시켜 무늬가 새겨진 부직포(20)를 곧바로 도포된 투명 합성 수지(10b)위에 점착시킨 후에 투명 합성수지(10c)를 부직포(20)위에 박막으로 도포하여 45~65℃의 경화실에서 28~35분 동안 경화시키는 2차 공정과, 상기 1, 2차 공정을 거친 투명 합성수지 조성물을 경화실에서 꺼낸 후에 투명 합성수지위에 인조대리석 조성물(30)을 일정두께 도포하여 경화 탈형시켜 인조대리석(50)을 제작하는 것을 특징으로 하는 인조대리석에 무늬를 형성시키는 방법.