CN109591428A - 可折叠的汽车真木内饰件的加工工艺 - Google Patents

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Abstract

本发明公开了一种可折叠的汽车真木内饰件的加工工艺，具体步骤顺序为：裁切、装订、热压真木板、砂光木板、喷涂头度底漆及聚脂油漆、静置、研磨、镭射、喷胶、静置、覆膜、CNC切割和抛光，本发明通过在裁切步骤预设镭射余量，并通过镭射工序在真木板上形成若干平行间隔的切断，经过喷胶、覆膜后，将裁切余量去除，使得镭射切断贯穿真木板整个宽度方向，而真木板背面由阻燃布连接不会散开，这样就形成了软质的能够折叠的汽车真木内饰件，其能够装饰汽车内任意曲面以及拐角位置，安装效率大大提高，同时保证汽车内饰件表面木纹图案连续、美观，没有明显缝隙，表面光滑、平整。

Description

可折叠的汽车真木内饰件的加工工艺
技术领域
本发明涉及一种汽车装饰件，特别涉及一种可折叠的汽车真木内饰件的加工工艺。
背景技术
为了使汽车内部美观、大气，而汽车内部通过改变内饰进行装饰，也是提高汽车档次一种方法，目前越来越多的汽车内饰件采用真木材质，真木内饰板大多采木皮与塑料件相结合的板片式硬质结构，主要用于平面部位和曲度较小的曲面装饰，当曲面的曲度大或拐角部位则需要采用多个真木内饰板进行分别安装，相邻的真木内饰板表面的木纹图案难以连续，相邻的真木内饰板之间形成明显的间隙，且导致汽车内曲面表面不够光滑、美观，安装耗费时间。
发明内容
为了克服上述缺陷，本发明提供了一种可折叠的汽车真木内饰件的加工工艺，该可折叠的汽车真木内饰件的加工工艺步骤简单、绿色环保，能够形成可以折叠的软质汽车真木内饰件，方便汽车内任意曲面的快速装饰。
本发明为了解决其技术问题所采用的技术方案是一种可折叠的汽车真木内饰件的加工工艺，具体步骤如下：
步骤一：裁切：将高温膜、白栓木皮、白杨中板、胶膜及阻燃布(最佳为阻燃涤纶牛津布)按照要求尺寸进行裁切，裁切尺寸预留镭射余量；
步骤二：装订：将高温膜、白栓木皮、白杨中板、胶膜按顺序用订书机装订好，装订的位置靠近边缘位置，确保不影响产品A面；
步骤三：热压真木板：将装订好的高温膜、白栓木皮、白杨中板和胶膜放入热压模具内进行热压，制作成真木板；
步骤四：砂光木板：将320#砂纸安装在圆盘研磨机上，对真木板表面的木皮进行砂光处理，使其表面平滑无凹坑；
步骤五：喷涂：将真木板表面顺序喷上头度底漆及聚脂油漆；
步骤六：静置：喷涂后产品表面的油漆静置48H以上；
步骤七：研磨：先用装有320#砂带的砂带研磨机，将真木件表面的油漆打磨平顺使油漆表面平滑无凹坑，再将800#砂纸安装在圆盘研磨机上打磨掉320#砂带打磨后留下的砂纸印；
步骤八：镭射：将产品固定在夹具上，按照工艺设计图对产品进行镭射，在真木板上形成若干平行间隔的切断线，切断线与真木板边缘之间距离恰为步骤一中的裁切余量；
步骤九：喷胶：将粘合胶喷在真木板背面及阻燃布上；
步骤十：静置：将产品放于室温下静置晾干；
步骤十一：覆膜：将真木板与阻燃布喷胶面贴合在一起，然后固定在覆膜治具中进行覆膜；
步骤十二：CNC切割：将产品固定在夹具中，采用CNC设备沿切割线切割，去除步骤一种的裁切余量，其中切割线与步骤八中所有镭射切断线相交；
步骤十三：抛光：将产品在抛光机上进行抛光。
作为本发明的进一步改进，步骤一中裁切后的产品尺寸比镭射后的产品尺寸单边大10mm。
作为本发明的进一步改进，步骤二中白栓木皮及白杨中板的湿度控制在6％-16％之间。
作为本发明的进一步改进，步骤三中热压模具的上下模温度为135±10℃，压力为80-90MPA，热压时间为100S。
作为本发明的进一步改进，步骤五中喷涂温度为20-28℃，湿度为40-65％，油漆厚度为0.8-1mm。
作为本发明的进一步改进，步骤六中静置工序在静置房内进行，静置房内温度控制在35-40℃。
作为本发明的进一步改进，步骤七中研磨后油漆厚度一般控制在0.6-0.8mm。
作为本发明的进一步改进，步骤九中采用的粘合胶是德国汉高胶WT3200与汉高固化剂按100：5的质量比例混合而成，喷胶量为120-180g/㎡。
作为本发明的进一步改进，步骤十一中覆膜设备的上模板加热装置的温度设置为140℃，空气预热温度为110℃，加热时间为360S。
作为本发明的进一步改进，步骤十三中采用3000#蜡进行抛光。
本发明的有益效果是：本发明通过在裁切步骤预设镭射余量，并通过镭射工序在真木板上形成若干平行间隔的切断，经过喷胶、覆膜后，将裁切余量去除，使得镭射切断贯穿真木板整个宽度方向，而真木板背面由阻燃布连接不会散开，这样就形成了软质的能够折叠的汽车真木内饰件，其能够装饰汽车内任意曲面以及拐角位置，安装效率大大提高，同时保证汽车内饰件表面木纹图案连续、美观，没有明显缝隙，表面光滑、平整。
附图说明
图1为本发明生产的产品立体图；
图2为发明生产的产品折叠状态示意图；
图3为发明生产的产品弯曲状态示意图；
图4为发明生产的产品层间结构示意图；
图5为本发明镭射工序示意图；
图6为本发明CNC切割工序示意图。
阻燃布---1 真木板---2 聚脂油漆层---3
镭射切断线---4 CNC切割线---5
具体实施方式
实施例：一种可折叠的汽车真木内饰件的加工工艺，具体步骤如下：
步骤一：裁切：将高温膜、白栓木皮、白杨中板、胶膜及阻燃布(最佳为阻燃涤纶牛津布)按照要求尺寸进行裁切，裁切后的产品尺寸比镭射后的产品尺寸单边大10mm，通过在裁切工序预留裁切余量，保证镭射切断后真木板在切断线两端保持真木板相连，避免镭射切断，保证后续喷胶和覆膜工序顺利进行；
步骤二：装订：将高温膜、白栓木皮、白杨中板、胶膜按顺序用订书机装订好，装订的位置靠近边缘位置，确保不影响产品A面，白栓木皮及白杨中板的湿度控制在6％-16％之间，避免热压过程中真木板起包开裂损坏；
步骤三：热压真木板：将装订好的高温膜、白栓木皮、白杨中板和胶膜放入热压模具内进行热压，制作成真木板，热压模具的上下模温度为135±10℃，压力为80-90MPA，热压时间为100S；
步骤四：砂光木板：将320#砂纸安装在圆盘研磨机上，对真木板表面的木皮进行砂光处理，使其表面平滑无凹坑；
步骤五：喷涂：将真木板表面顺序喷上头度底漆及聚脂油漆，喷涂温度为20-28℃，湿度为40-65％，油漆厚度为0.8-1mm；
步骤六：静置：喷涂后产品在静置房内进行静置48H以上，静置房内温度控制在35-40℃；
步骤七：研磨：先用装有320#砂带的砂带研磨机，将真木件表面的油漆打磨平顺使油漆表面平滑无凹坑，再将800#砂纸安装在圆盘研磨机上打磨掉320#砂带打磨后留下的砂纸印，研磨后油漆厚度一般控制在0.6-0.8mm；
步骤八：镭射：将产品固定在夹具上，按照工艺设计图对产品进行镭射，在真木板上形成若干平行间隔的切断线，切断线与真木板边缘之间距离恰为步骤一中的裁切余量，要求镭射透，避免影响后续折叠；
步骤九：喷胶：将粘合胶喷在真木板背面及阻燃布上，采用的粘合胶是德国汉高胶WT3200与汉高固化剂按100：5的质量比例混合而成，喷胶量为120-180g/㎡；
步骤十：静置：将产品放于室温下静置晾干(一般为20-30min)；
步骤十一：覆膜：将真木板与阻燃布喷胶面贴合在一起，然后固定在覆膜治具中进行覆膜，覆膜设备的上模板加热装置的温度设置为140℃，空气预热温度为110℃，加热时间为360S；
步骤十二：CNC切割：将产品固定在夹具中，采用CNC设备沿切割线切割，去除步骤一种的裁切余量，其中切割线与步骤八中所有镭射切断线相交；
步骤十三：抛光：将产品在抛光机上采用3000#蜡进行抛光。
通过上述工艺形成的汽车真木内饰件能够折叠、弯曲形成各种曲面、弯折形状，适用于车内各种曲面、夹角面的快速装饰，无需采用多个真木装饰板进行拼接，保证相邻装饰板上花纹图案的连续，提高美观性，避免拼接出现拼接间隙，本发明的处理工艺过程绿色环保，各个工艺步骤简单，提高了产量以及合格率，降低了成本。

Claims (10)

1.一种可折叠的汽车真木内饰件的加工工艺，其特征在于：具体步骤如下：
步骤一：裁切：将高温膜、白栓木皮、白杨中板、胶膜及阻燃布按照要求尺寸进行裁切，裁切尺寸预留镭射余量；
步骤二：装订：将高温膜、白栓木皮、白杨中板、胶膜按顺序用订书机装订好，装订的位置靠近边缘位置，确保不影响产品A面；
步骤三：热压真木板：将装订好的高温膜、白栓木皮、白杨中板和胶膜放入热压模具内进行热压，制作成真木板；
步骤四：砂光木板：将320#砂纸安装在圆盘研磨机上，对真木板表面的木皮进行砂光处理，使其表面平滑无凹坑；
步骤五：喷涂：将真木板表面顺序喷上头度底漆及聚脂油漆；
步骤六：静置：喷涂后产品表面的油漆静置48H以上；
步骤七：研磨：先用装有320#砂带的砂带研磨机，将真木件表面的油漆打磨平顺使油漆表面平滑无凹坑，再将800#砂纸安装在圆盘研磨机上打磨掉320#砂带打磨后留下的砂纸印；
步骤八：镭射：将产品固定在夹具上，按照工艺设计图对产品进行镭射，在真木板上形成若干平行间隔的切断线，切断线与真木板边缘之间距离恰为步骤一中的裁切余量；
步骤九：喷胶：将粘合胶喷在真木板背面及阻燃布上；
步骤十：静置：将产品放于室温下静置晾干；
步骤十一：覆膜：将真木板与阻燃布喷胶面贴合在一起，然后固定在覆膜治具中进行覆膜；
步骤十二：CNC切割：将产品固定在夹具中，采用CNC设备沿切割线切割，去除步骤一种的裁切余量，其中切割线与步骤八中所有镭射切断线相交；
步骤十三：抛光：将产品在抛光机上进行抛光。
2.根据权利要求1所述的可折叠的汽车真木内饰件的加工工艺，其特征在于：步骤一中裁切后的产品尺寸比镭射后的产品尺寸单边大10mm。
3.根据权利要求1所述的可折叠的汽车真木内饰件的加工工艺，其特征在于：步骤二中白栓木皮及白杨中板的湿度控制在6％-16％之间。
4.根据权利要求1所述的可折叠的汽车真木内饰件的加工工艺，其特征在于：步骤三中热压模具的上下模温度为135±10℃，压力为80-90MPA，热压时间为100S。
5.根据权利要求1所述的可折叠的汽车真木内饰件的加工工艺，其特征在于：步骤五中喷涂温度为20-28℃，湿度为40-65％，油漆厚度为0.8-1mm。
6.根据权利要求1所述的可折叠的汽车真木内饰件的加工工艺，其特征在于：步骤六中静置工序在静置房内进行，静置房内温度控制在35-40℃。
7.根据权利要求1所述的可折叠的汽车真木内饰件的加工工艺，其特征在于：步骤七中研磨后油漆厚度一般控制在0.6-0.8mm。
8.根据权利要求1所述的可折叠的汽车真木内饰件的加工工艺，其特征在于：步骤九中采用的粘合胶是德国汉高胶WT3200与汉高固化剂按100：5的质量比例混合而成，喷胶量为120-180g/㎡。
9.根据权利要求1所述的可折叠的汽车真木内饰件的加工工艺，其特征在于：步骤十一中覆膜设备的上模板加热装置的温度设置为140℃，空气预热温度为110℃，加热时间为360S。
10.根据权利要求1所述的可折叠的汽车真木内饰件的加工工艺，其特征在于：步骤十三中采用3000#蜡进行抛光。
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