CN108883670B - 用于胎纹沟槽的蛋箱侧壁特征 - Google Patents

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Abstract

本发明包含具有多个胎纹沟槽(14)的轮胎胎面和用于形成所述轮胎胎面的方法，其中轮胎沟槽厚度的相对侧面中的至少一个包含多个凸部(18，36)和凹部(20，38)。

Description

用于胎纹沟槽的蛋箱侧壁特征
相关申请的交叉引用
本申请要求2015年9月30日由美国专利局(充当受理局)提交的第PCT/US2015/053343号国际申请的优先权，且所述国际申请以引用的方式并入本文中。
技术领域
本发明涉及轮胎胎面，且更具体地说，涉及轮胎胎面内的胎纹沟槽的布置和形成。
背景技术
轮胎胎面中通常采用胎纹沟槽。胎纹沟槽在轮胎胎面的厚度内形成非常狭窄的凹槽或狭缝且被配置成在轮胎操作期间在某一情况下在占地面积内闭合或保持闭合。占地面积是指轮胎与地表面之间的接触面积。在某些情况下，为了在其间布置胎纹沟槽的相对胎面表面之间(也就是说，形成胎纹沟槽的相对胎面侧面之间)生成互锁效应，相对侧面或表面在胎纹沟槽的深度方向和纵向两者上起伏。此互锁可改善胎面磨损，而且可降低滚动阻力。因此，需要既改善胎面磨损又减小滚动阻力。
发明内容
本发明的特定实施例包含具有多个胎纹沟槽的轮胎胎面和形成所述轮胎胎面的方法，其中胎纹沟槽厚度的相对侧面中的至少一个包含多个凸部。
具有多个胎纹沟槽的轮胎胎面的特定实施例包含轮胎胎面，包括：在纵向上延伸的长度，当胎面布置在轮胎上时纵向是周向；在横向上延伸的宽度，横向垂直于纵向；和在深度方向上从胎面的地面接合外侧延伸的厚度，深度方向垂直于胎面的纵向和宽度方向两者。多个胎纹沟槽各自具有至少部分地在胎面长度或宽度的方向上延伸的长度、至少部分地在胎面深度的方向上延伸且垂直于胎面长度的高度、以及厚度。每个轮胎沟槽布置在胎面厚度内、位于相对胎面表面之间。此外，轮胎沟槽厚度的相对侧面中的至少一个包含多个凸部，所述多个凸部被隔开。在某些情况下，每个凸部具有测量为0.025到0.375毫米的高度。
在特定实施例中，一种用于形成具有多个胎纹沟槽的轮胎胎面的方法包含使用轮胎沟槽模制部件模制多个胎纹沟槽中的每一个的步骤。每个轮胎沟槽模制部件具有在胎面内配置成至少部分地在胎面长度或宽度的方向上延伸的长度、在胎面内配置成至少部分地在胎面深度的方向上延伸且垂直于胎面长度的高度、以及厚度。每个轮胎沟槽模制部件布置在胎面厚度内、位于相对胎面表面之间。轮胎沟槽模制部件厚度的相对侧面中的至少一个包含被隔开的多个凸部。在某些情况下，每个凸部具有测量为0.025到0.375毫米的高度。用于形成具有多个胎纹沟槽的轮胎胎面的方法进一步包含移除轮胎沟槽模制部件和在胎面内留下轮胎沟槽。轮胎沟槽具有成形为轮胎沟槽模制部件的孔穴，和对应于沿轮胎沟槽模制部件布置的多个凸部的多个凸部。
从附图中示出的本发明的特定实施例的以下更详细描述中将显而易见本发明的前述和其它实施例、目标、特征和优点，在附图中相同的参考标号表示本发明的相同部分。
附图说明
图1是示出根据本发明的一实施例的包含轮胎沟槽的多个胎面块的轮胎胎面的局部透视图，其中以局部剖面示出一个胎面块以更好地示出轮胎沟槽的细节。
图2是来自图1的区段2的放大视图。
图3是图1和2中所示出的轮胎沟槽的侧视图。
图4是沿线3-3截取的图3中所示出的轮胎沟槽的剖视图。
图5是根据本发明的示范性实施例的用于形成图1中的轮胎沟槽的轮胎沟槽模制部件的透视图。
图6是沿线6-6截取的图5中所示出的轮胎沟槽模制部件的剖视图。
图7是根据本发明的另一实施例的轮胎沟槽的透视图。
具体实施方式
本发明包含轮胎胎面、包含此类胎面的轮胎和用于形成轮胎胎面的方法，其中任何此类胎面包含具有本文中所描述的表面几何形状的轮胎沟槽。
关于本文中所描述的轮胎胎面，应了解，每个此类胎面包含长度、宽度和厚度。长度在纵向上延伸。由于胎面可与轮胎一起形成，或分开形成以稍后安装在轮胎上，例如，如在翻新操作期间，因此当胎面布置在轮胎上时，胎面的纵向是周向(也就是说，环形)方向。宽度在横向上延伸，横向垂直于纵向，而厚度在深度方向上从胎面的地面接合外侧延伸，深度方向垂直于胎面的纵向和宽度方向。
本发明的目的是引入表面几何形状以增补轮胎沟槽厚度的任何起伏部分或起伏，目的是增加其间布置轮胎沟槽的相对胎面侧面之间的表面摩擦和改善所述相对胎面侧面之间的互锁。继而，可实现磨损、干式制动和滚动阻力的改善。另外，因为新的表面几何形状会增加胎纹沟槽形成模制部件的硬度，所以可增加沿所述模制部件的更宽的胎纹沟槽形成区域，和/或可减小胎纹沟槽形成区域的厚度，其中的每一项可使磨损、干式制动和滚动阻力得到进一步的改善。
应了解，本文中所描述的表面几何形状可应用于本领域的技术人员之一已知的任何轮胎沟槽或其明显变化形式。举例来说，参考图1中所示出的示范性实施例，轮胎胎面10的局部透视图被示出具有各自包含轮胎沟槽14的多个胎面块12。一个轮胎沟槽14以特定胎面块12的局部剖面更详细地示出，其接着在图2中的放大视图中示出。如所示出，胎面10包含多个胎纹沟槽14，每个胎纹沟槽14具有至少部分地在胎面长度L10或宽度W10的方向上延伸的长度L14、至少部分地在胎面深度T10的方向上延伸且垂直于胎面长度的高度H14、以及厚度T14。如最佳地在图1中看出，每个轮胎沟槽14布置在胎面厚度内、位于胎面的相对侧面或表面16之间。
应了解，轮胎沟槽可形成平面的或波状的轮胎沟槽。换句话说，轮胎沟槽的主体可以是平面的或波状的。平面的轮胎沟槽还可被称为直的轮胎沟槽。波状的轮胎沟槽是非平面的，其中厚度沿任何所需的非线性路径在轮胎沟槽长度和/或高度的方向上延伸，所述任何所需非线性路径可以是例如曲线路径或起伏路径。在示范性实施例中，如可在图1-2中可看出，轮胎沟槽厚度T14(形成轮胎沟槽的主体)随轮胎沟槽在轮胎沟槽高度H14的方向上延伸而沿第一路径P1在胎面长度L10的方向上来回起伏，所述轮胎沟槽高度H14的方向在示出的实施例中还是胎面深度T10的方向。在其它变化形式中，第一路径在胎面长度L10的方向上来回起伏，而第一路径在轮胎沟槽长度L14的方向上延伸，所述轮胎沟槽长度L14的方向在示出的实施例中将是胎面宽度W10的方向。当然，因为轮胎沟槽14可在胎面内以任何布置形成，所以轮胎沟槽长度和宽度可至少部分地在胎面长度或宽度的任何方向上延伸。因为起伏厚度并不涉及或操作为任何表面几何形状，所以轮胎沟槽的起伏厚度可被称为起伏主体。如上文所指出，当轮胎沟槽更一般地在形式上是平面的或波状的时，可以说轮胎沟槽的主体是平面的或波状的。
由于第一路径形成多个起伏部分，因此第一路径可被描述为是非线性起伏路径。在示出的实施例中，起伏路径是曲线的，尽管在其它变化形式中，起伏路径可包括一系列线段例如以形成阶梯式或之字形起伏路径。在某些实施例中，多个起伏部分具有大于多个凸部之间的间隔的周期(下文进一步论述)和/或大于多个凸部中的每一个的幅度的幅度。
由于应了解，本文中所描述的表面几何形状可应用于本领域的技术人员之一已知的任何轮胎沟槽或其任何明显变化形式、具体地说本文中所描述的胎纹沟槽的变化形式，因此轮胎沟槽(和其厚度或主体)可能根本不会起伏而是保持为平面或可在一个或多个方向上起伏。举例来说，轮胎沟槽(和其厚度或主体)可不仅会随轮胎沟槽在特定方向上延伸而来回起伏，轮胎沟槽(和其厚度或主体)还可随轮胎沟槽在另一方向上延伸而来回起伏。当在第二方向上延伸时，可以说轮胎沟槽(和其厚度或主体)沿第二路径(第二非线性起伏路径)在第二方向上起伏。举例来说，参考图7，轮胎沟槽14被示出为随轮胎沟槽在轮胎沟槽高度H14的方向(经由非线性起伏路径P1)和轮胎沟槽长度L14的方向(经由非线性起伏路径P2)两者上延伸而起伏。在此实施例中，两个方向垂直于彼此。再者，在其它实施例中，两个方向可彼此偏斜除90度(垂直的)外的一角度。应注意，在图7中，出于简化图式的目的，现有技术轮胎沟槽被示出为不含本文中所论述的表面几何形状。因此，本文中所描述的任何表面几何形状，例如图1到6中所示出的表面几何形状，可应用于图7的轮胎沟槽。
关于应用于任何所需的胎纹沟槽且因此应用于其间布置和限定胎纹沟槽的相对胎面侧面或表面中的一个或两个的表面几何形状，所得的几何形状提供了这样的表面几何形状特征：这些表面几何形状特征包括多个凸部和/或凹部，所述多个凸部和/或凹部形成平面或非平面或波状表面，与刻花表面很像，使得当轮胎操作过程中胎面的两个相对侧面之间尝试相对移动时，胎面的其间布置胎纹沟槽的相对侧面的摩擦力增加。在向胎纹沟槽应用表面几何形状时，也向多个起伏部分、或换句话说向胎纹沟槽主体应用表面几何形状。应了解，隔开的凸部形成布置在凸部之间的孔隙空间，所述孔隙空间相对于凸部是一凹部。当然，相反的情况也成立，其中隔开的凹部形成布置在凹部之间的孔隙空间，孔隙空间相对于凹部是一凸部。因此，凸部和凹部是参照彼此使用的，而不是关于每个凸部和凹部如何沿表面形成。另外，应注意，胎纹沟槽的凸部与相对侧面或表面中的一个上的对应凹部相关联，且反之亦然。在某些实施例中，表面几何形状特征形成为使得布置在相对侧面上的表面几何特征总体上互锁，例如，如在相对侧面是彼此的相反镜像的时候。
参考图1和2，沿胎面10的其间布置和限定轮胎沟槽的相对侧面或表面16中的一个示出包括多个凸部18和对应凹部20的表面几何形状特征。多个凸部18和凹部20沿胎纹沟槽的长度L14和高度H14隔开。在示出的变化形式中，凸部和凹部均匀地隔开，但是应了解，在其它变化形式中，凸部和/或凹部可按需要均匀或不均匀地隔开。虽然凸部18和凹部20的布置示出为形成成总体上光滑的或圆形的波状表面，但是考虑可提供轮廓更清晰的凸部和/或凹部，使得表面没有光滑的轮廓，例如，如其中凸部形成圆柱形、矩形或尖锥。在特定实施例中，图2中所示出的光滑的或圆形的波状表面包括由函数f(x,y)＝A*sin(B*x)*sin(C*y)表示的至少沿其部分的多个均匀地隔开的凸部18和凹部20，其中A、B和C是比例因子。具体地说，B和C控制凸部与凹部之间的周期或间隔，而A与B和C一起控制凸部幅度和凹部深度。此函数生成的表面，其也在图式中表示，生成蛋箱状的表面。光滑的或圆形的波状表面还被描述为沿起伏路径在特定位置处在两个垂直方向上延伸。因此，通过按需要改变A、B和C，本领域的技术人员之一使用所述公式可获得本文中所描述的表面几何形状。在特定实施例中，特别参考图3和4(更详细地示出图1和2的实施例)，多个凸部18的一个凸部的中间与邻近凸部的中间隔开，或峰部与峰部隔开且具有在其它变化形式中测量为0.025到0.375毫米(mm)或0.025到0.25mm的高度(也被称为幅度)。高度或幅度是从凸部的基底或底部测量的。在某些实施例中，当轮胎沟槽厚度起伏时，多个凸部隔开小于第一路径P1的幅度AP1的两倍的距离。幅度的两倍意味着幅度乘以二(2)，其中幅度或高度是从凸部的基底或底部测量的。在更特定的变化形式中，凸部和凹部沿起伏路径布置，从而形成多个起伏部分，在其它变化形式中，所述多个起伏部分的周期(是指一个凸部的中间与邻近凸部的中间或峰部与峰部的间隔)是0.1到3.0mm、0.1到2.0mm或0.1到1.0mm，且幅度为0.025到0.375mm或0.025到0.250mm。在此类实施例中，幅度的两倍的大小是在单个周期内沿起伏部分的相对峰部之间的距离。应了解，可沿表面形成起伏部分，而并不影响胎纹沟槽的另一个侧面，或胎纹沟槽厚度可沿起伏路径起伏，使得其中凸部形成于胎纹沟槽的一个侧面上，凹部与凸部相反地形成于胎纹沟槽的另一个侧面上。
参考图3和4，分别提供图1和2中所示出的胎面的侧视图和部分截面视图以更好地示出起伏表面几何形状特征，即，凸部18和凹部20。对于沿胎纹沟槽或邻近胎面表面形成凸部18和凹部20的起伏路径示出了幅度AS和周期PS，这是相对于胎纹沟槽厚度或胎纹沟槽主体延伸的起伏路径P1。起伏路径P1的幅度和周期分别表示为AP1和PP1。凸部和凹部的布置还可被描述为是沿胎纹沟槽的长度和高度布置成交替的凸部-凹部布置，使得相对胎面侧面布置成配合配置。另外，凸部和凹部的布置可被描述为在多行内布置成交替布置，其中邻近的行相对于彼此位移，使得任何行中的每个凸部布置成邻近于每个邻近的行(列)中的凹部。这在图3和4中看出，但还可在图2、4和5中观察。
应了解，本文中所描述的任何轮胎沟槽可通过用于在胎面中形成胎纹沟槽的任何已知方法形成。举例来说，用于形成轮胎胎面的方法包括将任何此类轮胎沟槽模制到轮胎胎面中。在特定实施例中，用于形成轮胎胎面的方法包括使用轮胎沟槽模制部件模制多个胎纹沟槽中的每一个的步骤。轮胎沟槽模制部件包含与本文中所描述的任何特定轮胎沟槽具有相同形状的部分，其中轮胎沟槽成形部件的此类部分是固体形式的轮胎沟槽，其是孔穴。举例来说，在特定实施例中且参考图5和6，轮胎沟槽模制部件30具有在胎面内配置成至少部分地在胎面长度或宽度的方向上延伸的长度L30、在胎面内配置成至少部分地在胎面深度的方向上延伸且垂直于胎面长度的高度H30、以及厚度T30。每个轮胎沟槽模制部件布置在胎面厚度内、在胎面厚度内位于相对胎面表面或侧面之间。轮胎沟槽模制部件厚度T30随轮胎沟槽模制部件在轮胎沟槽模制部件高度H30(或长度L30)的方向上延伸而沿第一路径P1来回起伏。在特定实施例中，第一路径P1形成多个起伏部分32且具有大于多个凸部中的每一个之间的间隔(在示出的实施例中被称为周期PS)的周期PP1和大于多个凸部中的每一个的幅度(在示出的实施例中被称为幅度AS)的幅度AP1。出于沿所得的轮胎沟槽形成多个表面几何形状凸部的目的，轮胎沟槽模制部件厚度T30沿多个起伏部分32中的一个或多个的相对侧面34中的至少一个包含多个凸部36，所述多个凸部36隔开小于第一路径P1的周期PP1的距离且各自具有小于第一路径的幅度AP1的两倍且测量为0.025到0.375毫米的高度。幅度的两倍意味着幅度乘以二(2)，其中高度是从凸部的基底或底部测量的。此类方法的其它步骤包含移除轮胎沟槽模制部件，这会在胎面内留下轮胎沟槽，所述轮胎沟槽具有成形为轮胎沟槽模制部件的孔穴，和对应于沿轮胎沟槽模制部件布置的多个凸部的多个凸部。
应了解，本文中所描述的胎纹沟槽的任何其它特征并入到轮胎沟槽模制部件中以形成相同形式的轮胎沟槽。举例来说，参考图6，在某些实施例中，轮胎沟槽模制部件厚度T30沿多个起伏部分32中的一个或多个的相对侧面34两者包含多个凸部36，所述多个凸部36隔开小于第一路径的周期的距离且各自具有小于第一路径的幅度的两倍且测量为0.025到0.375毫米的高度。此外，在其它实施例中，例如如图5和6中所示出，轮胎沟槽模制部件厚度T30沿多个起伏部分32中的一个或多个的相对侧面34中的一个或多个包含多个凹部38，所述多个凹部38隔开小于第一路径的周期的距离且各自具有相对于邻近凸部的小于第一路径的幅度的两倍且测量为0.025到0.375毫米的深度。在某些变化形式中，凸部和凹部沿轮胎沟槽模制部件的长度和高度布置成交替的凸部-凹陷布置，使得相对胎面侧面布置成配合配置。在其它变化形式中，凸部和凹部在多行内布置成交替布置，其中邻近的行相对于彼此位移，使得任何行中的每个凸部布置成邻近于每个邻近的行中的凹部。在又其它变化形式中，凸部和凹部由随轮胎沟槽模制部件在轮胎沟槽高度或长度的方向上延伸而沿非线性起伏路径来回起伏的轮胎沟槽模制部件的厚度形成，所述非线性起伏路径形成多个起伏部分且具有0.1到3.0毫米的周期和0.025到0.375毫米的幅度。
应了解，轮胎沟槽模制部件可包括本领域的技术人员之一所需的供任何已知模制设备中使用的任何形式。举例来说，在某些情况下，例如图5到6中的一个示范性实施例中所示出，轮胎沟槽模制部件30包含包围薄的轮胎沟槽模制部分42的至少一部分的厚的轮胎沟槽模制部分40。在此实施例中，除在轮胎沟槽厚度或宽度的方向上起伏的轮胎沟槽厚度之外，厚的和薄的部分两者包含表面几何形状。在其它变化形式中，只有薄的部分包含本文中所论述的表面几何形状，而厚的部分只起伏，或反之亦然。在其它变化形式中，只有薄的部分包含本文中所论述的表面几何形状，而厚的部分只起伏，或反之亦然。在不同变化形式中，厚的模制部分可在不同变化形式中部分地或完全地包围薄的轮胎沟槽模制部分。
通过向正由本文中所描述的表面几何形状的某些变化形式处理且并不(光滑)的两个相对橡胶表面施加剪切力对本发明的特定实施例进行测试以确定摩擦力系数改善。在不同测试中，相对橡胶表面具有表征为具有0.3mm幅度或0.05mm幅度的凸部的表面几何形状或不具有表面几何形状(光滑的)。胎面表面的所有其它特性保持恒定。因此，观察到与具有含0.05mm幅度的凸部的表面几何形状的表面相比，具有表征为具有含0.3mm幅度的凸部的表面几何形状的胎纹沟槽的样品的经测量摩擦力系数增大60％。此外，观察到与不具有表面几何形状的表面(光滑表面)相比，表征为具有含0.3mm幅度的凸部的表面几何形状的表面的经测量摩擦力系数增大70％。这些结果本是非预期的。
在其它测试中，对包括并列布置在线性阵列中的五个(5)矩形胎面块的胎面样品进行测试以确定胎面硬度的任何改善，所述胎面块通过胎纹沟槽分隔开。在每种情况下，在摩擦测量机中测试具有不同轮胎沟槽设计的不同胎面样品，所述摩擦测量机在阵列的一个并列方向上跨越胎面块且在压缩下施加剪切力，使得胎面块在并列方向上抵靠彼此推动。在不同样品中，胎纹沟槽表征为具有本文中所描述的表面几何形状且在图式中示出，其中对于不同样品，凸部具有0.3mm或0.05mm的幅度，同时具有相同的恒定间隔。将这些样品中的每一个与具有不含本文中所描述的表面几何形状的胎纹沟槽(也就是说，具有光滑表面的胎纹沟槽)的样品进行比较。胎面样品的所有其它特性在样品之间维持为常量。因此，观察到与具有表征为含0.05mm幅度的凸部的表面几何形状的胎纹沟槽相比，具有表征为具有含0.3mm幅度的凸部的表面几何形状的胎纹沟槽的样品在并列方向上的刚性增大19％。这些结果本是非预期的。
应了解，本文中所论述的任何胎面可沿环形充气轮胎布置，或可根据本领域的技术人员之一已知的任何技术或过程与轮胎分开形成为轮胎组件以供稍后安装在轮胎胎体上。举例来说，本文中所论述和引用的胎面可用新的原装轮胎模制，或可形成为翻新件以用于稍后在翻新操作过程中安装在用过的轮胎胎体上。因此，当参考轮胎胎面时，当胎面安装在轮胎上时，轮胎胎面的纵向方向与轮胎的周向同义。同样地，当胎面安装在轮胎上时，胎面宽度的方向与轮胎的轴向方向或轮胎宽度的方向同义。最后，当胎面安装在轮胎上时，胎面厚度的方向与轮胎的径向方向同义。应理解，本发明的胎面可由任何已知轮胎采用，所述任何已知轮胎可包括例如充气或非充气轮胎。
应了解，本文中所论述的胎面特征中的任一个可通过任何所需的方法形成到轮胎胎面中，所述任何所需的方法可包括任何手动或自动过程。举例来说，胎面可经模制，其中胎面中的任何或所有裂缝可与胎面一起模制或稍后使用任何手动或自动过程切割到胎面中。还应了解，相对不连续部分对中的任一个或两个可最初沿胎面的地面接合外侧形成并与其成流体连通，或可浸没于胎面的地面接合外侧下方，以稍后在轮胎的寿命期间在胎面的厚度已磨损或以其它方式移除之后形成胎面元件。

Claims (11)

1.一种轮胎胎面，包括：
在纵向上延伸的长度，当所述胎面布置在轮胎上时所述纵向是周向；
在横向上延伸的宽度，所述横向垂直于所述纵向；
在深度方向上从所述胎面的地面接合外侧延伸的厚度，所述深度方向垂直于所述胎面的所述纵向和所述宽度方向两者；
多个胎纹沟槽，各自具有至少部分地在胎面长度或宽度的方向上延伸的长度、至少部分地在胎面深度的方向上延伸且垂直于胎面长度的高度、以及厚度，每个胎纹沟槽布置在胎面厚度内、位于所述胎面的相对侧面之间，
其中所述胎面的其间布置每个胎纹沟槽的相对侧面中的至少一个包含多个凸部，所述多个凸部隔开且各自具有测量为0.025到0.375毫米的高度，
其中胎纹沟槽厚度的相对侧面中的至少一个或多个包含多个凹部，所述多个凹部隔开且各自具有测量为0.025到0.375毫米的深度，
其中所述多个凸部和多个凹部在多行内布置成交替布置，其中邻近的行相对于彼此位移，使得任何行中的每个凸部布置成邻近于每个邻近的行中的所述多个凹部中的一个，
并且其中对于所述多个胎纹沟槽中的每一个，所述多个凸部和所述多个凹部沿所述胎纹沟槽的长度和高度布置成交替的凸部-凹部布置，使得所述胎面的相对侧面布置成配合配置。
2.根据权利要求1所述的轮胎胎面，其中所述胎纹沟槽厚度的相对侧面中的另一个包含多个凸部，所述多个凸部隔开且各自具有测量为0.025到0.375毫米的高度。
3.根据权利要求1所述的轮胎胎面，其中所述多个凸部和所述多个凹部由随所述胎纹沟槽在所述胎纹沟槽高度或长度的方向上延伸而沿非线性起伏路径来回起伏的所述胎纹沟槽的厚度形成，所述非线性起伏路径形成多个起伏部分且具有0.1到3.0毫米的周期和0.025到0.375毫米的幅度。
4.根据权利要求1所述的轮胎胎面，其中凸部和凹部的所述布置由函数f(x,y)＝A*sin(B*x)*sin(C*y)表示，其中A、B和C是比例因子。
5.根据权利要求1所述的轮胎胎面，其中所述胎纹沟槽厚度随所述胎纹沟槽在所述胎纹沟槽高度或长度的方向上延伸而沿第一路径来回起伏，所述第一路径形成多个起伏部分且具有大于所述多个凸部之间的间隔的周期和大于所述多个凸部中的每一个的幅度的幅度，其中所述多个凸部沿所述多个起伏部分中的一个或多个布置。
6.一种用于形成轮胎胎面的方法，所述胎面具有：在纵向上延伸的长度，当所述胎面布置在轮胎上时所述纵向是周向；在横向上延伸的宽度，所述横向垂直于所述纵向；在深度方向上从所述胎面的地面接合外侧延伸的厚度，所述深度方向垂直于所述胎面的所述纵向和所述宽度方向两者，所述方法包括以下步骤：
使用胎纹沟槽模制部件模制多个胎纹沟槽中的每一个，每个胎纹沟槽模制部件具有在所述胎面内配置成至少部分地在胎面长度或宽度的方向上延伸的长度、在所述胎面内配置成至少部分地在胎面深度的方向上延伸且垂直于胎面长度的高度、以及厚度，每个胎纹沟槽模制部件布置在胎面厚度内、位于所述胎面的相对侧面之间，
其中胎纹沟槽模制部件厚度的相对侧面中的至少一个包含用于在所述胎面的相对侧面中的至少一个中形成多个凸部的多个凹部，所述多个凹部隔开且各自具有测量为0.025到0.375毫米的高度；
移除所述胎纹沟槽模制部件，在所述胎面内留下胎纹沟槽，所述胎纹沟槽具有成形为所述胎纹沟槽模制部件的孔穴，和对应于沿所述胎纹沟槽模制部件布置的所述多个凹部的多个凸部，
其中所述胎纹沟槽厚度的相对侧面中的至少一个或多个包含多个凹部，所述多个凹部隔开且各自具有测量为0.025到0.375毫米的深度，
其中所述多个凸部和多个凹部在多行内布置成交替布置，其中邻近的行相对于彼此位移，使得任何行中的每个凸部布置成邻近于每个邻近的行中的所述多个凹部中的一个，
并且其中对于所述多个胎纹沟槽中的每一个，所述多个凸部和所述多个凹部沿所述胎纹沟槽模制部件的长度和高度布置成交替的凸部-凹部布置，使得所述胎面的相对侧面布置成配合配置。
7.根据权利要求6所述的方法，其中所述胎纹沟槽模制部件厚度的相对侧面中的另一个包含多个凸部，所述多个凸部隔开且各自具有测量为0.025到0.375毫米的高度。
8.根据权利要求6所述的方法，其中所述凸部和凹部由随所述胎纹沟槽模制部件在所述胎纹沟槽高度或长度的方向上延伸而沿非线性起伏路径来回起伏的所述胎纹沟槽模制部件的厚度形成，所述非线性起伏路径形成多个起伏部分且具有0.1到3.0毫米的周期和0.025到0.375毫米的幅度。
9.根据权利要求6所述的方法，其中所述凸部和凹部的布置由函数f(x,y)＝A*sin(B*x)*sin(C*y)表示，其中A、B和C是比例因子。
10.根据权利要求6所述的方法，其中所述多个轮胎沟槽模制部件中的每一个包含包围薄的胎纹沟槽模制部分的至少一部分的厚的胎纹沟槽模制部分。
11.根据权利要求6所述的方法，其中所述胎纹沟槽厚度随所述胎纹沟槽在胎纹沟槽高度或长度的方向上延伸而沿第一路径来回起伏，所述第一路径形成多个起伏部分且具有大于所述多个凸部之间的间隔的周期和大于所述多个凸部中的每一个的幅度的幅度，其中所述多个凸部沿所述多个起伏部分中的一个或多个布置。
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