CN108861626B - 板簧自动码料装置及夹爪 - Google Patents

Abstract

本发明涉及的板簧自动码料装置，包括承载滑座、转台、升降座和安在升降座上的平移驱动机构和条形块体，条形块体两端通过线性滑轨结构各设有夹爪。承载滑座与机架通过线性滑轨结构配合，能够相对机架在水平面内直线往复移动，其下端设置的装配部一与转台配合，转台能相对装配部一在水平面内旋转。转台上设直线驱动机构与升降座配合，时升降座能在竖直方向上移动。平移驱动机构能驱使条形块体相对升降座往复移动。两夹爪能相对滑动，且相对滑动方向与条形块体相对升降座滑动的方向垂直。本发明能降低操作工人的劳动轻度，减少用工成本，提高工作效率，还能够提升集转架空间利用率。夹爪在牢固地抱持板簧同时，又能防止对板簧卷耳处造成压损。

Description

板簧自动码料装置及夹爪

技术领域

本发明涉及板簧加工设备领域，具体涉及板簧机加工完成打孔、卷耳制作步骤后，将板簧移转至集转架上用的自动码料装置以及能够在该装置中使用的夹爪。

背景技术

板簧的加工制造工艺中，在完成打孔、切边及卷耳工艺流程后，需要将这些完成预加工的板簧移转至集转架上，然后送至整形、热加工工艺流程的工位处做进一步加工处理。目前完成卷耳加工后，将板簧移转至集转架上还需要人工搬运，存在劳动强度大,招工难，用工成本高且工作效率低的问题。因为板簧移送至集转架上是借助人工搬运，所以当前使用的集转架仅能够在集转架上排设一层板簧，为了保证每个集转架能够尽可能多地排放板簧，就需要增加集转架的长度，这就导致集转架占用车间面积的增大，并且容易降低集转架本身的移动灵活性，所以集转架的长度受到限制，每个集转架能够摆放的板簧个数受限明显，相对需要准备较多的集转架，以方便调度使用，所以导致了空间利用不足和空间占用较多双重矛盾并存的现象。

发明内容

针对当前将板簧送至集转架上的工作强度大、招工难、成本高且效率低的问题，本发明提供了一种板簧自动码料装置，其不仅能够代替人力将板簧排放在集转架上，降低操作工人的劳动轻度，减少用工成本，提高工作效率，而且能够自由调整板簧在集转架上的摆放角度，使板簧纵横相错地排放在集转架上，有助于在竖直空间上提升集转架利用空间。所涉及的夹爪即能够牢固地抱持板簧卷耳处，又能有效防止对板簧卷耳处造成压损。

本发明解决其技术问题所采取的技术方案是：一种板簧自动码料装置，包括：

承载滑座，所述承载滑座与机架通过线性滑轨结构配合，能够相对机架在水平面内直线往复移动。所述承载滑座的下端面上设有沿竖直方向布置的装配部一。

转台，所述转台设置在所述装配部一的下部能够相对所述装配部一在水平面内旋转。所述转台上设有直线驱动机构，所述直线驱动机构的一端相对所述装配部一向外延伸。

升降座，所述升降座与所述直线驱动机构连接，能够在竖直方向上沿直线升降移动。所述升降座的下部设有平移驱动机构和条形块体，所述平移驱动机构能够驱使所述条形块体相对所述升降座在水平面内直线往复移动。所述条形块体的长度延伸方向与其相对升降座直线移动的方向相对垂直。所述条形块体的两端分别设有一个夹爪，两夹爪能够在水平面内相对滑动，且两夹爪相对滑动方向与所述条形块体相对所述升降座滑动的方向垂直，即两夹爪相对滑动方向与所述条形块体的长度延伸方向一致。

在一种实施方式下，驱使所述转台在水平面内相对所述装配部一旋转的机构为齿轮传动机构。在所述转台的上端面设有与转台同轴心的齿轮轴，齿轮轴上安装有齿轮与变速箱匹配，变速箱的输入端设有扭转电机。扭转电机和变速箱固定设置在所述承载滑座上。

在一种实施方式下，驱使所述转台在水平面内相对所述装配部一旋转的机构为齿轮齿条传动机构。在所述转台的上端面设有与转台同轴心的齿轮轴，齿轮轴上安装有齿轮与齿条匹配，所述齿条与在所述承载滑座上固定安装的驱动部匹配，所述齿条与所述承载滑座通过线性滑轨结构匹配，所述驱动部能够驱使所述齿条在水平面直线往复滑动，进而驱使所述转台上端面设置的齿轮旋转，最终促使所述转台沿顺时针方向或沿逆时针方向转动。

在一种实施方式下，所述转台下部设置的直线驱动机构为升降缸杆，所述升降缸杆的自由端与所述升降座连接。

在一种实施方式下，所述转台下部设置直线驱动机构为升降丝杠组。所述转台的下端面设有竖直向下延伸的轨道板。所述升降丝杠组中的丝杠杆固定设置在所述轨道板上。所述升降座的中部向上凸起呈U型，且U型底与所述升降丝杠组中的丝杠杆匹配，且U型部分的端面与设置在所述轨道板上的沿竖直方向向下延伸的轨道匹配。

在一种实施方式下，所述升降座下部设置的条形块体两端分别固定设置有一个丝杠座，所述丝杠座上设有丝杆组，所述夹爪上部连接有装配滑座，所述装配滑座与所述丝杠座上设置的丝杆组匹配。

在一种实施方式下，所述夹爪通过装配滑座与所述条形块体匹配，通过驱使所述装配滑座相对所述条形块体直线滑动，实现所述的两夹爪之间的相对靠近和远离移动。所述夹爪包括一对夹板和驱动机构，所述驱动机构能够驱使成一对的两夹板相互靠近和相互背离移动。

在一种实施方式下，所述夹板的内端面下部设有U型槽，成一对的两夹板上设置的U型槽的槽口相对。所述U型槽内设有U型座，所述U型座内嵌装设有呈U型的弹性嵌块，所述弹性嵌块的两侧壁外侧均设有支脚，所述支脚与弹性嵌块的侧壁相连接的一端相对靠近所述弹性嵌块的底面。所述支脚将所述弹性嵌块支撑于所述U型座的槽体内，使得所述弹性嵌块的底壁与所述U型座的底壁之间形成间距。成一对的两夹板上设置的U型座中设置的所述弹性嵌块的槽口相对。在一种实施例中，在所述支脚与所述弹性嵌块衔接处可设置凹口，这样在弹性嵌块受到外界作用的压迫力而向U型滑座的底壁靠近时，能够改善支脚与弹性嵌块之间产生的循环变化应力状况，有助于提高弹性嵌块的抗应力能力，延长弹性嵌块的使用寿命。

在一种实施方式下，所述夹板的内端面下部设有U型槽，所述U型槽的底壁中部设有朝外延伸的柱形腔。成一对的两夹板上设置的U型槽的槽口相对。所述U型槽内设有U型滑座，所述U型滑座与所述U型槽的侧壁之间通过线性轨道结构匹配，能够保证所述U型滑座相对所述U型槽在所述U型槽的槽深方向上直线往复滑动，即自U型槽的端口朝向其底壁的方向上直线往复滑动。

所述U型滑座内嵌装设置有呈U型的弹性嵌块，成一对的两夹板上设置的U型滑座中设置的所述弹性嵌块的槽口相对。所述弹性嵌块的两侧壁外侧均设有支脚，所述支脚与弹性嵌块的侧壁相连接的一端相对靠近所述弹性嵌块的底面。所述支脚将所述弹性嵌块支撑于所述U型滑座的槽体内，使得所述弹性嵌块的底壁与所述U型滑座的底壁之间形成间距。在一种实施例中，在所述支脚与所述弹性嵌块衔接处可设置凹口，这样在弹性嵌块受到外界作用的压迫力而向U型滑座的底壁靠近时，能够改善支脚与弹性嵌块之间产生的循环变化应力状况，有助于提高弹性嵌块的抗应力能力，延长弹性嵌块的使用寿命。

所述U型滑座的端面上分布设有螺柱，所述螺柱的轴线与所述夹板上所设U型槽的底面相对垂直且端部穿过所述夹板上所设U型槽的底壁向外延伸。所述螺柱各对应设置有螺套。所述柱形腔的外端口设有螺纹通孔，所述螺纹通孔上匹配设有压杆，所述压杆的一端旋入所述柱形腔内。所述柱形腔的腔体内设有滑柱，所述压杆的内端与所述滑柱的一端面匹配，能够推动所述滑柱相对所述柱形腔沿所述柱形腔的轴线直线移动。所述滑柱的另一端面与所述U型滑座的底壁内端面之间设有弹簧。在一些实施例下，所述滑柱与所述压杆之间可通过传动杆配合。

一种用于夹持板簧的夹爪，包括支撑架、驱动机构和一对夹板。所述驱动机构固定设置在所述支撑架上，所述夹板与所述支撑架之间通过线性轨道结构匹配，所述驱动机构能够驱使两夹板相互靠近和相互背离移动。所述夹板的自由端相对所述支撑架向外延伸。

所述夹板的内端面靠近外侧位置设有U型槽，两夹板上设置的U型槽的槽口相对。

所述U型槽内设有U型座，所述U型座内嵌装设有呈U型的弹性嵌块，两夹板上设置的U型座中设置的所述弹性嵌块的槽口相对。所述弹性嵌块的两侧壁外侧均设有支脚，所述支脚与弹性嵌块的侧壁相连接的一端相对靠近所述弹性嵌块的底面。所述支脚将所述弹性嵌块支撑于所述U型座的槽体内，使得所述弹性嵌块的底壁与所述U型座的底壁之间形成间距。

优选地，在所述支脚与所述弹性嵌块衔接处可设置凹口，这样在弹性嵌块受到外界作用的压迫力而向U型座的底壁靠近时，能够改善支脚与弹性嵌块之间产生的循环变化应力状况，有助于提高弹性嵌块的抗应力能力，延长弹性嵌块的使用寿命。

在一种实施方式下，所述U型槽的底壁中部还设有朝外延伸的柱形腔。所述U型槽内设置的U型座为U型滑座，所述U型滑座与所述U型槽的侧壁之间通过线性轨道结构匹配，能够保证所述U型滑座相对所述U型槽在所述U型槽的槽深方向上直线往复滑动，即自U型槽的端口朝向其底壁的方向上直线往复滑动。

所述U型滑座内嵌装设置有所述的呈U型的弹性嵌块。所述U型滑座的端面上分布设有螺柱，所述螺柱的轴线与所述夹板上所设U型槽的底面相对垂直且端部穿过所述夹板上所设U型槽的底壁向外延伸。所述螺柱各对应设置有螺套。所述柱形腔的外端口设有螺纹通孔，所述螺纹通孔上匹配设有压杆，所述压杆的一端旋入所述柱形腔内。所述柱形腔的腔体内设有滑柱，所述压杆的内端与所述滑柱的一端面匹配，能够推动所述滑柱相对所述柱形腔沿所述柱形腔的轴线直线移动。所述滑柱的另一端面与所述U型滑座的底壁内端面之间设有弹簧。在一些实施例下，所述滑柱与所述压杆之间可通过传动杆配合。

在一种实施例中，在所述支脚与所述弹性嵌块衔接处可设置凹口，这样在弹性嵌块受到外界作用的压迫力而向U型滑座的底壁靠近时，能够改善支脚与弹性嵌块之间产生的循环变化应力状况，有助于提高弹性嵌块的抗应力能力，延长弹性嵌块的使用寿命。

本发明的有益效果是：其针对当前将板簧送至集转架上的工作强度大、招工难、成本高且效率低的问题，通过借助设计的板簧自动码料装置，代替人力将板簧排放在集转架上，能降低操作工人的劳动轻度，减少用工成本，提高工作效率，还能够自由调整板簧排在集转架上的摆放角度，使板簧纵横相错地排放在集转架上，有助于在竖直空间上提升集转架利用空间，能够相对减少使用到的集转架的数量，给生产车间节省出一定的空间。所涉及的夹爪即能够牢固地抱持板簧卷耳处，又能有效防止对板簧卷耳处造成压损和磨损。

附图说明

图1为本专利一种实施方式的整体结构示意图；

图2为图1中升降座的俯视结构示意图；

图3为本专利另一种实施方式的整体结构示意图；

图4为本专利第三种实施方式的整体结构示意图；

图5为本专利方案适用的一种能够在垂直空间排放多层板簧的集转架俯视示意图；

图6为图4中用于驱使转台旋转的机构的俯视结构示意图；

图7为本专利一种实施方式下夹板的剖面结构示意图；

图8为与图7所示夹板结构相对应的夹板的整体结构示意图；

图9为采用图8所示夹板结构的夹爪的整体结构示意图；

图10为用于驱使图9所示夹板相对移动的传动结构的另一实施方式结构示意图。

图中：1机架，2承载滑座，21装配部一，22装配部二，221驱动部，222齿条部，223平滑轨道，231扭转电机，232变速箱，3转台，31齿轮，32a升降缸杆，32b升降丝杠组，33轨道板，331轨道，4升降座，5丝杠座，51丝杆组，6装配滑座，7夹爪，71夹板，711U型滑座，711a螺柱，711b螺套，711c弹性垫圈，712弹性嵌块，712a支脚，712b凹口，a弧面，713柱形腔，714滑柱，714a传动杆，714b压杆，714c帽，715弹簧，72驱动机构，721轮一，722齿带，723轮二，724丝杆，721′锥齿轮一，722′锥齿轮二，8平移驱动机构，9集转架，91托板一，92托板二，10板簧

具体实施方式

说明书附图所绘示的结构、比例、大小等，均仅用以配合说明书所揭示的内容，以供熟悉此技术的人士了解与阅读，并非用以限定本发明可实施的限定条件，故不具技术上的实质意义，任何结构的修饰、比例关系的改变或大小的调整，在不影响本发明所能产生的功效及所能达成的目的下，均应仍落在本发明所揭示的技术内容所能涵盖的范围内。同时，本说明书中所引用的如“上”、“下”、“前”、“后”、“中间”等用语，亦仅为便于叙述的明了，而非用以限定本发明可实施的范围，其相对关系的改变或调整，在无实质变更技术内容下，当亦视为本发明可实施的范畴。

如图1至图3所示的一种板簧自动码料装置，包括承载滑座2、转台3和升降座4。所述承载滑座2与机架1通过线性滑轨结构配合，能够相对机架1在水平面内直线往复移动。所述承载滑座2的下端面上设有沿竖直方向布置的装配部一21。所述转台3设置在所述装配部一21的下部并能够相对所述装配部一21在水平面内旋转。所述转台3上设有直线驱动机构，所述直线驱动机构的一端相对所述装配部一21向外延伸与所述升降座4连接，能够在竖直方向上驱使所述升降座4直线升降移动。所述升降座4的下部设有平移驱动机构8和条形块体，所述平移驱动机构8能够驱使所述条形块体相对所述升降座4在水平面内直线往复移动。如图1、图3所示，所述条形块体的长度延伸方向与其相对升降座4直线移动的方向相对垂直。所述条形块体(长度方向)的两端分别设有一个夹爪7，两夹爪7能够在水平面内相对滑动，且两夹爪7相对滑动方向与所述条形块体相对所述升降座4滑动的方向垂直。如图1、图3中所示，两夹爪7能够沿左右方向直线靠近和背离移动，所述平移驱动机构8能驱使条形块体沿相对纸面垂直的方向(前后方向)往复移动，图示状态中条形块体移动方向与所述承载滑座2的滑动方向一致。所述平移驱动机构8具体形式可选择电机与丝杠杆结合的机构，此时二者与条形块体构成丝杠滑块驱动机构。

如上所述，本专利方案中升降座4上设置的条形块体两端各设有夹爪7在工作中与板簧两端的卷耳部分对应，而将板簧夹住。两侧的夹爪7能够相对调整水平面内的垂直间距，以适应不同长度的板簧需要。所述升降座4在转台3下部设置的直线驱动机构的作用下整体能够升降，实现了板簧在垂直空间的移动摆放要求，同时借助转台3的旋转能力，来调节板簧在空间排放的倾斜角度(板簧长度方向在垂直空间内的各水平面中的相对倾斜角度)，最终借助承载滑座2的往复移动能力，将板簧由加工台处转送至集转架处。如在图1和图3所示的状态下，两端的夹爪7将板簧加紧后，直线驱动机构驱使升降座4上移，然后借助承载滑座2相对机架1的直线移动，而将板簧送至集转架处，按照如图5所示的沿左右方向排列的方式放在集转架9上，由左右两侧设置的托板一91承托住，前后相间分布。如果需要使板簧10排放在图5所示的托板二92上，沿前后方向摆设，则在通过夹爪7将板簧10拿起后，驱使所述转台3旋转90度，然后驱使承载滑座2相对机架1的直线移动至集转架9上方，最后通过所述平移驱动机构8驱使条形块体向左或向右(结合图5)移动即可。

如图1至图3所示，在一些具体实施例中，驱使所述转台3在水平面内相对所述装配部一21旋转的机构可为齿轮(组)传动机构。具体地，在所述转台3的上端面固定设有与转台3同轴心的齿轮轴，齿轮轴上安装有齿轮31与变速箱232的输出端齿轮匹配，所述变速箱232的输入端设有扭转电机231。所述扭转电机231和变速箱232固定设置在所述承载滑座2上。

如图4和图6所示，在一些具体实施例中，驱使所述转台3在水平面内相对所述装配部一21旋转的机构为齿轮齿条传动机构(包括驱动部221和齿条部222)。具体地，在所述转台3的上端面设有与所述转台3同轴心的齿轮轴，所述齿轮轴上安装有齿轮31与齿条部222匹配，所述齿条部222为条形框，其长度边的内侧设有条齿与转台3上端面设置的齿轮匹配。所述齿条部222与在所述承载滑座2上固定安装的驱动部221匹配，所述齿条部222与所述承载滑座2通过平滑轨道223匹配，进而所述驱动部221能够驱使所述齿条部222在水平面直线往复滑动，实现驱使所述转台3上端面设置的齿轮旋转的目的，最终促使所述转台3在水平面内沿顺时针方向或沿逆时针方向转动。为将所述驱动部221和齿条部222固定在所述承载滑座2上，在所述承载滑座2的下端面设置有装配部二22，所述装配部二22处于所述装配部一21内侧。齿条部的长边框外侧与装配部二22上设置的平滑轨道223以线性滑轨结构匹配。图6中使用的驱动部221具体形式为液压/气压缸，驱动部还可以采用电机与四杠杆组合的形式，此时与齿条部(充当滑块)构成丝杠滑块形式的结构。

图4和图6中设置的齿条部222在水平面内往复滑动的方向与所述承载滑座2的滑移方向一致，以图4而言为垂直纸面的方向(即前后方向)，其也可以设为左右滑动的方向。

如图1、图2所示，在一些具体实施例中，所述转台3下部设置的直线驱动机构为升降缸杆32a(即，液压缸缸杆或气压缸缸杆)，所述升降缸杆32a的自由端与所述升降座4连接。随着升降缸杆32a的缸杆伸缩变化，实现对所述升降座4的升降驱动。图示中设置的升降缸杆32a为四组，四组升降缸杆32a同步动作。

如图3、图4所示，在一些具体实施例中，所述转台3下部设置直线驱动机构为升降丝杠组32b。所述转台3的下端面设有竖直向下延伸的轨道板33。图示中仅展示出位于后侧的一轨道板33，在该轨道板33的前侧还设有另一与其相对平行的轨道板。所述升降丝杠组32b中的丝杠杆固定设置在所述轨道板33上(轨道板33的上端及下端分别设有一个支撑板，用于支撑升降丝杠组32b中的丝杠杆)，升降丝杠组32b中的电机固定在两轨道板33之间的上部。所述升降座4的中部向上凸起呈U型，且U型底与所述升降丝杠组32b中的丝杠杆匹配，且U型部分的端面与设置在所述轨道板33上的沿竖直方向向下延伸的轨道331匹配。所述升降座4中部上凸形成的U型部分置于两轨道板33之间，所以该部分在沿前后方向上的尺寸小于升降座4左侧和右侧部分在前后方向上的尺寸。

如图1、图3所示，在一些具体实施例中，所述升降座4下部设置的条形块体两端分别固定设置有一个丝杠座5，所述丝杠座5上设有丝杆组51(包括丝杆和驱动电机)，所述夹爪7上部连接有装配滑座6，所述装配滑座6与所述丝杆组51中的丝杆匹配，丝杆组51的电机驱使丝杆旋转而带动装配滑座6直线移动。装配滑座6与丝杆座5之间设有使二者相配合的线性轨道。

如图1、图3、图9所示，在一种实施例中，所述夹爪7通过装配滑座6与所述条形块体匹配，通过驱使所述装配滑座6相对所述条形块体直线滑动，实现所述的两夹爪7之间的相对靠近和远离移动。图9所示，所述夹爪7包括一对夹板71和驱动机构72，所述驱动机构72能够驱使成一对的两夹板71相互靠近和相互背离移动。成一对的两夹板71相互靠近时，能够逐渐将板簧的卷耳部夹持住。

如图7至图9所示，在所述夹爪7主体是一对夹板71和与两夹板71关联的驱动机构72时，在一些实施例中，所述夹板71的内端面下部设有U型槽，所述U型槽的底壁中部设有朝外延伸的柱形腔713。成一对的两夹板71上设置的U型槽的槽口相对。而且所述U型槽内设有U型滑座711，所述U型滑座711与所述U型槽的侧壁之间通过线性轨道结构匹配，能够保证所述U型滑座711相对所述U型槽在所述U型槽的槽深方向(即自U型槽的端口朝向其底壁的方向)上直线往复滑动。所述U型滑座711内嵌装设置有呈U型的弹性嵌块712，成一对的两夹板71上设置的U型滑座711中设置的所述弹性嵌块712的槽口相对。所述弹性嵌块712的两侧壁外侧均设有支脚712a，所述支脚712a与弹性嵌块712的侧壁连接的一端靠近(弹性嵌块712)侧壁中下部位置处，所述U型滑座711设置有挡板与支脚712a的外端作用而将弹性嵌块712限定在所述U型滑块711的槽内。所述支脚712a将所述弹性嵌块712支撑于所述U型滑座711的槽体内，使得所述弹性嵌块712的底壁与所述U型滑座的底壁之间形成间距，这样在两夹板71相互靠近且在相对的两弹性嵌块712的槽底面与板簧卷耳的端面逐渐接触的过程中，板簧卷耳的边缘接触在弧面a位置附近对弹性嵌块712施加作用了，使弹性嵌块712的底壁会逐渐向U型滑座711的底面靠近，弹性嵌块712的侧壁会向槽口方向弯折而与板簧卷耳的侧壁抱合，而将板簧卷耳部分牢固抱持住且不会使卷耳部分受到过大压力而产生形变。为了改善弹性嵌块712侧壁与板簧卷耳侧壁之间的抱合接触效果，所述弹性嵌块712侧壁的内面近端口处设为径向自内向外倾斜的楔面(可为平面楔面或弧面楔面)。承接前述设计特点，在一种实施例中，在所述支脚712a与所述弹性嵌块712(本体)衔接处可设置凹口712b，这样在弹性嵌块712受到外界(即板簧卷耳部)作用的压迫力而向U型滑座711的底壁靠近时，能够改善支脚712a与弹性嵌块712之间产生的循环变化应力状况，有助于提高弹性嵌块712的抗应力能力，延长弹性嵌块712的使用寿命，同时还能够适当增加弹性嵌块712两侧壁向槽口方向弯折的角度，提升弹性嵌块712对板簧卷耳部分的抱持效果。

如图7至图9所示，所述U型滑座711的内端面上分布设有螺柱711a，所述螺柱711a的轴线与所述夹板71上所设U型槽的底面相对垂直且端部穿过所述夹板71上所设U型槽的底壁向外(图7所示的为向左，图8为向右)延伸。所述螺柱711a各对应设置有螺套711b。在所述夹板71上所设置U型槽的底壁上设置的供所述螺柱711a穿过的通孔的孔径不小于所述螺柱711a的外径，以保证所述螺柱711a的柱杆能够相对对应的通孔往复穿梭。通过旋拧螺套711b能够调节所述U型滑座711相对所述夹板71上所设U型槽内底面之间的间距。在螺柱711a上套装有弹性垫圈711c，在通过螺套711b调整U型滑座711相对夹板71上所设U型槽内底面之间的间距时，借助弹性垫圈711c的变形让位能够保证U型滑座711与夹板71上所设U型槽的侧壁之间匹配设置的线性轨道结构的结合效果，防止产生严重干涉。

如图7至图9所示，所述柱形腔713的外端口设有螺纹通孔，所述螺纹通孔上匹配设有压杆714b，所述压杆714b的一端旋入所述柱形腔713内。所述柱形腔713的腔体内设有滑柱714，所述压杆714b的内端与所述滑柱714的一端面匹配，能够推动所述滑柱714相对所述柱形腔713沿所述柱形腔713的轴线直线移动。所述滑柱714的另一端面与所述U型滑座711的底壁端面之间设有弹簧715。调节压杆714b旋入柱形腔713内的长度，能够实现对弹簧预紧力的调节，即调节夹爪7的夹板71对板簧卷耳端面的压合力。当在所述滑柱714与所述弹簧715匹配对应的一端面或U型滑座711与所述弹簧715匹配对应的一端面设置一压力传感器时，根据预设弹簧715的预紧力具体设定传感器的响应值边界，能够实现对两夹板相对移动(一般指相互靠近时)量的自动控制，即在传感器检测的压力达到或稍超过临界时，两夹板之间的相对靠近移动动作会停止。在没有设置压力传感器的情况下，需要根据板簧型号预先调试确定两夹板相互靠近时终止相对移动的临界位置，进而通过控制电机动作量实现控制。如图7所示，所述滑柱714与所述压杆714b之间通过传动杆714a配合。

通过设置螺柱711a、螺套711b、柱形腔713、滑柱714、压杆714b、弹簧715等特征及其他有关联的特征，借助调整弹簧715的预紧力来调整对板簧卷耳端面的压紧力的方式，能够改善在两夹板71夹紧板簧卷耳部时夹板71的受力状况，降低夹板71在使用过程中变形损坏速率。

如图9所示，在一些实施例中，驱使所述夹板71相对移动的驱动机构72的传动单元由轮一721、齿带722、轮二723和丝杆724构成。所述轮一721与所述轮二723通过齿带722匹配。所述轮二723的两端分别匹配设有所述丝杆724，成对的两夹板71与两丝杆724一一对应匹配，在两丝杆724同步转动时，两夹板71同步向相反方向移动。电机带动轮一721转动，并借助齿带722带动轮二723转动，使得丝杆724与轮二723同步旋转，最终使两夹板71向相反方向同步移动(即左侧的夹板向左移动时，右侧的夹板向右移动；左侧的夹板向右移动时，右侧的夹板向左移动)。轮二723和两端设置的丝杆724可以为一体结构。

如图10所示，在一些实施例中，驱使所述夹板71相对移动的驱动机构72的传动单元由锥齿轮一721′、一对锥齿轮二722′和一对丝杆724构成。两锥齿轮二722′的轴线(在水平面延伸并)重合且与锥齿轮一721′匹配。所述锥齿轮二722′的两端分别匹配设有一根丝杆724，成对的两夹板71与两根丝杆724一一对应匹配，在两丝杆724同步转动时，两夹板71同步向相反方向移动。电机带动锥齿轮一721′转动时，两锥齿轮二722′同步转动而使得丝杆724旋转，最终使两夹板71向相反方向同步移动(即左侧的夹板向左移动时，右侧的夹板向右移动；左侧的夹板向右移动时，右侧的夹板向左移动)。

如图7至图9所示的一种用于夹持板簧的夹爪，包括支撑架、驱动机构72和一对夹板71。所述驱动机构72固定设置在所述支撑架上，所述夹板71与所述支撑架之间通过线性轨道结构匹配(在一些实施例中可采用如图9中所示，夹板的上部与支撑架上设置的光柱杆匹配)，所述驱动机构72能够驱使两夹板71相互靠近和相互背离移动，即两夹板71同步朝相反的方向滑动，如图9所示，左侧的夹板朝左滑动时，右侧的夹板同步朝右滑动，而相互背离移动；反之，左侧的夹板朝右滑动时，右侧的夹板同步朝左滑动，而相互靠近移动。如图9所示，所述夹板71的自由端相对所述支撑架向外延伸出一定长度。

如图7至图9所示，所述夹板71的内端面靠近外侧位置(即相对所示支撑架朝外延伸出来的一段的内端面上)设有U型槽，两夹板71上设置的U型槽的槽口相对。所述U型槽内设有U型座(图示中为U型滑座711所代替)，所述U型座内嵌装设有呈U型的弹性嵌块712，两夹板71上设置的U型座中设置的所述弹性嵌块712的槽口相对。所述弹性嵌块712的两侧壁外侧均设有支脚712a，所述支脚712a与弹性嵌块712的侧壁相连接的一端相对靠近所述弹性嵌块712的底面。所述支脚712a将所述弹性嵌块712支撑于所述U型座的槽体内，使得所述弹性嵌块712的底壁与所述U型座的底壁之间形成间距。这样在两夹板71相互靠近且在相对的两弹性嵌块712的槽底面与板簧卷耳的端面逐渐接触的过程中，弹性嵌块712的底壁会逐渐向U型座(即图示U型滑座711采取不能相对夹板滑动的结构时)的底面靠近，弹性嵌块712的侧壁会向槽口方向弯折而与板簧卷耳的侧壁抱合，而将板簧卷耳部分牢固抱持住且不会使卷耳部分受到过大压力而产生形变。为了改善弹性嵌块712侧壁与板簧卷耳侧壁之间的抱合接触效果，所述弹性嵌块712侧壁的内面近端口处设为径向自内向外倾斜的楔面(可为平面楔面或弧面楔面)。

优选地，在所述支脚712a与所述弹性嵌块712衔接处且于支脚712a上可设置凹口712b，这样在弹性嵌块712受到外界作用的压迫力而向U型座的底壁靠近时，能够改善支脚712a与弹性嵌块712之间产生的循环变化应力状况，有助于提高弹性嵌块712的抗应力能力，延长弹性嵌块712的使用寿命。

如图7、图8所示，在一种实施方式下，所述夹板71上所设U型槽的底壁中部还设有朝外延伸的柱形腔713。所述U型槽内设置的U型座为U型滑座711，所述U型滑座711与所述U型槽的侧壁之间通过线性轨道结构匹配，能够保证所述U型滑座711相对所述U型槽在所述U型槽的槽深方向上直线往复滑动，即自U型槽的端口朝向其底壁的方向上直线往复滑动。

如图7至图9所示，所述U型滑座711内嵌装设置有所述的呈U型的弹性嵌块712。所述U型滑座711的端面上分布设有螺柱711a，所述螺柱711a的轴线与所述夹板71上所设U型槽的底面相对垂直且端部穿过所述夹板71上所设U型槽的底壁向外延伸。所述螺柱711a各对应设置有螺套711b。通过旋拧螺套711b能够调节所述U型滑座711相对所述夹板71上所设U型槽内底面之间的间距。在螺柱711a上套装有弹性垫圈711c，在通过螺套711b调整U型滑座711相对夹板71上所设U型槽内底面之间的间距时，借助弹性垫圈711c的变形让位能够保证U型滑座711与夹板71上所设U型槽的侧壁之间匹配设置的线性轨道结构的结合效果，防止产生严重干涉。所述柱形腔713的外端口设有螺纹通孔，所述螺纹通孔上匹配设有压杆714b，所述压杆714b的一端旋入所述柱形腔713内。所述柱形腔713的腔体内设有滑柱714，所述压杆714b的内端与所述滑柱714的一端面匹配，能够推动所述滑柱714相对所述柱形腔713沿所述柱形腔713的轴线直线移动。所述滑柱714的另一端面与所述U型滑座711的底壁内端面之间设有弹簧715。在一些实施例下，所述滑柱714与所述压杆714b之间可通过传动杆714a配合。为了方便旋拧所述压杆714b，在所述压杆714b的外端设有聚酯材料或橡胶材料制成的帽714c，该帽714c与压杆714b相对固定成整体，使帽714c的外表面较粗糙，相对摩擦系数较大。

通过改U型座为能够相对夹板71滑动的U型滑座711(U型座不能相对夹板滑动)，同时设置螺柱711a、螺套711b、柱形腔713、滑柱714、压杆714b、弹簧715等特征及其他有关联的特征，借助调整弹簧715的预紧力来调整对板簧卷耳端面的压紧力的方式，能够改善在两夹板71夹紧板簧卷耳部时夹板71的受力状况，降低夹板71在使用过程中变形损坏速率。

针对该用于夹持板簧的夹爪中设置的驱动机构，介绍如下两种实施方式：

如图9所示，在一些实施例中，驱使所述夹板71相对移动的驱动机构72的传动单元由轮一721、齿带722、轮二723和丝杆724构成。所述轮一721与所述轮二723通过齿带722匹配。所述轮二723的两端分别匹配设有所述丝杆724，两夹板71与两丝杆724一一对应匹配，在两丝杆724同步转动时，两夹板71同步向相反方向移动。电机带动轮一721转动，并借助齿带722带动轮二723转动，使得丝杆724与轮二723同步旋转，最终使两夹板71向相反方向同步移动(即左侧的夹板向左移动时，右侧的夹板向右移动；左侧的夹板向右移动时，右侧的夹板向左移动)。轮二723和两端设置的丝杆724可以为一体结构。

如图10所示，在一些实施例中，驱使所述夹板71相对移动的驱动机构72的传动单元由锥齿轮一721′、一对锥齿轮二722′和一对丝杆724构成。两锥齿轮二722′的轴线重合且与锥齿轮一721′匹配。所述锥齿轮二722′的两端分别匹配设有一根丝杆724，两夹板71与两根丝杆724一一对应匹配，在两丝杆724同步转动时，两夹板71同步向相反方向移动。电机带动锥齿轮一721′转动时，两锥齿轮二722′同步转动而使得丝杆724旋转，最终使两夹板71同步向相反方向同步移动(即左侧的夹板向左移动时，右侧的夹板向右移动；左侧的夹板向右移动时，右侧的夹板向左移动)。

上述实施方式仅例示性说明本发明的原理及其功效，而非用于限制本发明。本发明还有许多方面可以在不违背总体思想的前提下进行改进，对于熟悉此技术的人士皆可在不违背本发明的精神及范畴下，可对上述实施例进行修饰或改变。因此，举凡所属技术领域中具有通常知识者在未脱离本发明所揭示的精神与技术思想下所完成的一切等效修饰或改变，仍应由本发明的权利要求所涵盖。

Claims (2)

1.一种板簧自动码料装置，包括：

承载滑座，所述承载滑座与机架通过线性滑轨结构配合，能够相对机架在水平面内直线往复移动；所述承载滑座的下端面上设有沿竖直方向布置的装配部一；

转台，所述转台设在所述装配部一的下部能够相对所述装配部一在水平面内旋转；所述转台上设有直线驱动机构，直线驱动机构的一端相对所述装配部一向下且向外延伸；

升降座，所述升降座与所述直线驱动机构连接，受所述直线驱动机构驱使能够在竖直方向上沿直线升降移动；

所述升降座的下部设有平移驱动机构和条形块体，所述平移驱动机构能够驱使所述条形块体相对所述升降座在水平面内直线往复移动；所述条形块体的两端分别设有一个夹爪，两夹爪能够在水平面内相对滑动而相互靠近和远离，且两夹爪相对滑动方向与所述条形块体相对所述升降座滑动的方向垂直；其特征在于：

所述夹爪通过装配滑座与所述条形块体匹配，通过驱使所述装配滑座相对所述条形块体直线滑动，实现所述的两夹爪之间的相对靠近和远离移动；所述夹爪包括一对夹板和驱动机构，所述驱动机构能够驱使成一对的两夹板相互靠近和相互背离移动；

所述夹板的内端面下部设有U型槽，所述U型槽的底壁中部设有朝外延伸的柱形腔；成一对的两夹板上设置的U型槽的槽口相对；

所述U型槽内设有U型滑座，所述U型滑座与所述U型槽的侧壁之间通过线性轨道结构匹配，能够保证所述U型滑座相对所述U型槽在所述U型槽的槽深方向上直线往复滑动；

所述U型滑座内嵌装设置有呈U型的弹性嵌块，成一对的两夹板上设置的U型滑座中设置的所述弹性嵌块的槽口相对；所述弹性嵌块的两侧壁外侧均设有支脚，所述支脚与弹性嵌块的侧壁相连接的一端相对靠近所述弹性嵌块的底面；所述支脚将所述弹性嵌块支撑于所述U型滑座的槽体内，使得所述弹性嵌块的底壁与所述U型滑座的底壁之间形成间距；

所述U型滑座的端面上分布设有多个螺柱，所述螺柱的轴线与所述夹板上所设U型槽的底面相对垂直且端部穿过所述夹板上所设U型槽的底壁向外延伸；所述螺柱各对应设置有螺套；

所述柱形腔的外端口设有螺纹通孔，所述螺纹通孔上匹配设有压杆，所述压杆的一端旋入所述柱形腔内；所述柱形腔的腔体内设有滑柱，所述压杆的内端与所述滑柱的一端面匹配，能够推动所述滑柱相对所述柱形腔沿所述柱形腔的轴线直线移动；所述滑柱的另一端面与所述U型滑座的底壁内端面之间设有弹簧。

2.根据权利要求1所述的板簧自动码料装置，其特征在于：所述支脚与所述弹性嵌块衔接处设有凹口。

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