CN108813289B - 一种高效生物降解霉菌毒素的制剂的应用方法及其制备方法 - Google Patents

一种高效生物降解霉菌毒素的制剂的应用方法及其制备方法 Download PDF

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Abstract

本发明公开了一种高效生物降解霉菌毒素的制剂的应用方法及其制备方法，属于微生物技术领域。所述高效生物降解霉菌毒素的制剂包含枯草芽孢杆菌、凝结芽孢杆菌、酿酒酵母菌、屎肠球菌和植物乳杆菌。本发明进一步公开了制备所述高效生物降解霉菌毒素的制剂的方法，以及所述高效生物降解霉菌毒素的制剂的应用方法，侵染霉菌毒素的饲料添加本发明制备得到的制剂进行发酵，能降解原料中黄曲霉毒素、玉米赤霉烯酮和呕吐毒素，降低霉菌毒素对动物的毒害，本发明的制剂能减少受霉菌毒素浸染的原料的浪费问题，提高饲料利用率，提高饲料原料的营养价值，促进动物生长，改善动物的健康状态，实现减抗替抗的目的。

Description

一种高效生物降解霉菌毒素的制剂的应用方法及其制备方法
技术领域
本发明属于微生物技术领域，具体涉及了一种高效生物降解霉菌毒素的制剂的应用方法及其制备方法。
背景技术
霉菌在自然界广泛存在，处于高温高湿环境中的玉米、饼粕、糠麸等饲料原料及加工好的饲料成品，都容易滋生霉菌并从而产生霉菌毒素，同时这些饲料原料又是配合饲料的主要原料，使用量约占配合饲料组成的95％以上，所以畜禽动物采食到发生霉变的饲料是比较普遍的问题。
当畜禽采食摄入滋生霉菌后受霉菌毒素污染的饲料后，会导致动物生长性能下降，免疫机能受到损害。滋生霉菌后的饲料原料或饲料，其营养物质会被霉菌分解，饲料原料或饲料中会产生强烈的令动物厌食的霉味，物料适口性大大下降，且产生多种霉菌毒素，动物吃了滋生霉菌的饲料后，会发生急性或慢性中毒症状，造成畜禽的生长速度缓慢，采食量下降，消化率降低，繁殖能力与免疫力下降，严重危害动物健康，甚至造成中毒死亡，给养殖业带来巨大的危害。
因此，若能采用技术手段对污染霉菌毒素的原料进行高效降解，使霉菌毒素含量降低，同时提高原料的营养价值，将浸染霉菌毒素的原料资源化和价值化，减少饲料原料的浪费具有很大的意义和前景。
另一方面，在养殖业为了提高动物的抗病力，增加养殖效益，普遍大量滥用抗生素，导致诸如饲养动物产生耐药性，造成环境污染以及食品安全问题已经异常严峻、亟待解决。由于微生物具有强大的生物活性及能提高动物的抗病力，且能改善饲料的营养组成，生物发酵饲料应运而生，借助复合有益微生物的合理调配，能大力促进养殖业减抗替抗事业的实现。若能实现对污染霉菌毒素的原料进行降解的同时，改善饲料营养价值，实现提高动物抗病力和生长性能将具有非常大的经济效益和社会效益。
发明内容
本发明针对现有技术中存在的不足，目的在于提供一种由多种有益微生物复合而成的高效降解霉菌毒素的制剂，侵染霉菌毒素的饲料原料应用本发明制备得到的制剂进行发酵后，通过微生物生长繁殖产生的生物酶等代谢产物能降解原料中黄曲霉毒素、玉米赤霉烯酮和呕吐毒素，降低霉菌毒素对动物的毒害，本发明的制剂能减少受霉菌毒素浸染的原料的浪费问题，提高饲料利用率，提高饲料原料的营养价值，促进动物生长，改善动物的健康状态，实现减抗替抗的目的。
本发明的另一目的在于提供所述高效生物降解霉菌毒素的制剂的制备方法。
本发明的再一目的在于提供所述高效生物降解霉菌毒素的制剂的应用方法。
为实现上述发明目的，本发明所采用的技术方案为：
一种高效生物降解霉菌毒素的制剂，所述高效生物降解霉菌毒素的制剂包含枯草芽孢杆菌、凝结芽孢杆菌、酿酒酵母菌、屎肠球菌和植物乳杆菌。
优选的，所述高效生物降解霉菌毒素的制剂中所述枯草芽孢杆菌的活菌数为2.0×1010～2.3×1010cfu/g，所述凝结芽孢杆菌的活菌数为1.3×1010～1.7×1010cfu/g，所述酿酒酵母菌的活菌数为4.0×108～6.0×108cfu/g，所述屎肠球菌的活菌数为1.2×109～1.7×109cfu/g，所述植物乳杆菌的活菌数为4.0×108～7.0×108cfu/g。
本发明的另一目的在于提供所述高效生物降解霉菌毒素的制剂的制备方法，包括以下步骤：
步骤(1)：分别将枯草芽孢杆菌、凝结芽孢杆菌、酿酒酵母菌、屎肠球菌和植物乳杆菌接种于灭菌后的独立培养基中培养，分别获得枯草芽孢杆菌菌液、凝结芽孢杆菌菌液、酿酒酵母菌菌液、屎肠球菌菌液和植物乳杆菌菌液；
步骤(2)：分别将步骤(1)中制备得到的所述枯草芽孢杆菌菌液、凝结芽孢杆菌菌液、酿酒酵母菌菌液、屎肠球菌菌液和植物乳杆菌菌液单独进行离心处理，分别获取离心处理后沉淀的各种菌泥，分别制得枯草芽孢杆菌菌泥、凝结芽孢杆菌菌泥、酿酒酵母菌菌泥、屎肠球菌菌泥和植物乳杆菌菌泥。
步骤(3)：将步骤(2)中制得的所述枯草芽孢杆菌菌泥、凝结芽孢杆菌菌泥、酿酒酵母菌菌泥、屎肠球菌菌泥和植物乳杆菌菌泥分别与保护剂进行均匀混合；
所述保护剂的组分为：脱脂乳粉4wt％、甘油1wt％、95wt％为水；
所述枯草芽孢杆菌菌泥与所述保护剂进行均匀混合后，制得第一混合物，在第一混合物中所述枯草芽孢杆菌菌泥与所述保护剂的重量比为(5-10)：1；
所述凝结芽孢杆菌菌泥与所述保护剂进行均匀混合后，制得第二混合物，在第二混合物中所述凝结芽孢杆菌菌泥与所述保护剂的重量比为(5-10)：1；
所述酿酒酵母菌菌泥与所述保护剂进行均匀混合后，制得第三混合物，在第三混合物中所述酿酒酵母菌菌泥与所述保护剂的重量比为(5-10)：1；
所述屎肠球菌菌泥与所述保护剂进行均匀混合后，制得第四混合物，在第四混合物中所述屎肠球菌菌泥与所述保护剂的重量比为(5-10)：1；
所述植物乳杆菌菌泥与所述保护剂进行均匀混合后，制得第五混合物，在第五混合物中所述植物乳杆菌菌泥与所述保护剂的重量比为(5-10)：1；
步骤(4)：将步骤(3)中制得的所述第一混合物通过喷雾干燥处理，均匀的喷洒在吸附载体上，干燥后制得枯草芽孢杆菌菌粉，所述第一混合物与吸附载体的重量比为1：(2～5)；
将步骤(3)中制得的所述第二混合物通过喷雾干燥处理，均匀的喷洒在吸附载体上，干燥后制得凝结芽孢杆菌菌粉，所述第二混合物与吸附载体的重量比为1：(2～5)；
将步骤(3)中制得的所述第三混合物通过喷雾干燥处理，均匀的喷洒在吸附载体上，干燥后制得酿酒酵母菌菌粉，所述第三混合物与吸附载体的重量比为1：(2～5)；
将步骤(3)中制得的所述第四混合物通过喷雾干燥处理，均匀的喷洒在吸附载体上，干燥后制得屎肠球菌菌粉，所述第四混合物与吸附载体的重量比为1：(2～5)；
将步骤(3)中制得的所述第五混合物通过喷雾干燥处理，均匀的喷洒在吸附载体上，干燥后制得植物乳杆菌菌粉，所述第五混合物与吸附载体的重量比为1：(2～5)；
所述吸附载体由沸石粉和蒙脱石均匀混合制成，所述吸附载体中沸石粉和蒙脱石的重量比为(4-9)：1；
步骤(5)：将步骤(4)中分别制得的枯草芽孢杆菌菌粉、凝结芽孢杆菌菌粉、酿酒酵母菌菌粉、屎肠球菌菌粉、植物乳杆菌菌粉进行均匀混合，制得所述高效生物降解霉菌毒素的制剂；
所述高效生物降解霉菌毒素的制剂中各种菌粉重量份数百分比为：枯草芽孢杆菌菌粉30％～40％、凝结芽孢杆菌菌粉20％～30％、酿酒酵母菌菌粉10％～15％、屎肠球菌菌粉10％～15％和植物乳杆菌菌粉10％～20％。
优选的，步骤(1)中所述枯草芽孢杆菌菌液的活菌数为3.2×1010～5.7×1010cfu/mL，凝结芽孢杆菌菌液活菌数为3.16×1010～4.75×1010cfu/mL，酿酒酵母菌菌液活菌数为2.1×109～4.4×109cfu/mL，屎肠球菌菌液活菌数为1.6×1010～2.0×1010cfu/mL，植物乳杆菌菌液活菌数为3.0×109～5.2×109cfu/mL。
优选的，步骤(4)中干燥制备枯草芽孢杆菌菌粉时，喷雾干燥的进风温度为120～150℃，出风温度为70～80℃，进料速度1000～1200mL/h，循环2次；
步骤(4)中干燥制备凝结芽孢杆菌菌粉时，喷雾干燥的进风温度为120～150℃，出风温度为70～80℃，进料速度1000～1200mL/h，循环2次；
步骤(4)中干燥制备酿酒酵母菌菌粉时，喷雾干燥的进风温度为60～80℃。出风口温度为35～40℃，进料速度600～800mL/h，循环3次；
步骤(4)中干燥制备屎肠球菌菌粉时，喷雾干燥的进风温度为60～80℃。出风口温度为35～40℃，进料速度600～800mL/h，循环3次；
步骤(4)中干燥制备植物乳杆菌菌粉时，喷雾干燥的进风温度为60～80℃。出风口温度为35～40℃，进料速度600～800mL/h，循环3次。
优选的，步骤(4)中所述枯草芽孢杆菌菌粉活菌数为5.1×1010～8.3×1010cfu/g，凝结芽孢杆菌菌粉活菌数为6.1×1010～7.6×1010cfu/g，酿酒酵母菌粉活菌数为2.6×109～4.8×109cfu/g，，屎肠球菌菌粉活菌数为1.0×1010～1.7×1010cfu/g，植物乳杆菌菌粉活菌数为3.2×109～5.8×109cfu/g。
优选的，步骤(1)中所述培养基的组分为：糖蜜1wt％、大米粉2wt％、豆粕粉3wt％、酵母浸膏2wt％、92wt％为水，pH为7.0±0.2；其中：在培养枯草芽孢杆菌的培养基中额外加入香豆素，且该培养基中香豆素的浓度为30ppb；在培养凝结芽孢杆菌的培养基中额外加入呕吐毒素，且该培养基中呕吐毒素的浓度为3000ppb；在培养酿酒酵母菌培的培养基中额外加入玉米赤霉烯酮，且该培养基中玉米赤霉烯酮的浓度为3000ppb。
优选的，步骤(1)中各菌种在独立培养基中的培养条件为：枯草芽孢杆菌、凝结芽孢杆菌、屎肠球菌和植物乳杆菌的培养温度均为36～39℃，枯草芽孢杆菌和凝结芽孢杆菌的培养时间均为36～40小时；屎肠球菌和植物乳杆菌的培养时间14～16小时；酿酒酵母菌的培养温度28～30℃，培养的时间16～20小时；培养枯草芽孢杆菌、凝结芽孢杆菌和酿酒酵母菌时的摇床转速均为200～250r/min；培养屎肠球菌和植物乳杆菌时的摇床转速均为20～50r/min。
优选的，步骤(2)中所述离心处理过程的参数为：温度32～37℃，离心转速8000～10000r/min，离心时间3～5min。
本发明的再一目的在于提供所述高效生物降解霉菌毒素的制剂的应用方法，包括：将1kg所述高效生物降解霉菌毒素的制剂加入250L清水中搅拌均匀制成发酵菌液，然后将上述发酵菌液均匀喷入500kg物料底物中并混合均匀，制成发酵物料，将上述发酵物料分装入发酵桶内，每个发酵桶盛装150kg发酵物料，再将发酵桶密闭，将发酵桶置于不低于25℃的环境中发酵2天。
本发明的有益效果：
(1)本发明选用的微生物菌种均为肠道有益菌，能维持肠道有益菌群平衡，且均具有安全性，能产生降解霉菌毒素的生物酶，选用的载体也具有吸附霉菌毒素的功效，综合降低霉菌毒素的效果好，能减少被霉菌毒素侵染的原料的浪费。
(2)本发明选用的微生物菌种和载体均具有促进饲喂动物生长性能的作用，增强饲喂动物机体免疫力的效果。
(3)本发明所选用的菌种的生长特性与固态发酵的工艺参数十分协调，有利于发酵饲料工业化生产的过程控制，能降低生产过程的温度控制难度和生产成本，降低抑菌防污染控制的难度，屎肠球菌和植物乳杆菌能产生天然安全的防腐功效，也使得发酵饲料能更长时间的储存。
(4)本发明所选菌种培养基中添加一定含量的毒素参与菌种培养的目的，是为了维持微生物对毒素的降解能力，因为随着微生物的传代，菌种降解毒素的能力会下降或者丧失，添加霉菌毒素，通过人为干预驯化微生物，使微生物保持高效降解霉菌毒素的能力。
(5)本发明培养基中添加香豆素取代黄曲霉毒素B1,是为了降低霉菌毒素B1对操作人员的毒害，因为香豆素的化学结构与黄曲霉毒素B1的结构一样，但毒素只有黄曲霉毒素B1的十万分之一。
(6)本发明所选用的菌种大部分培养方法简单，方便投入到生产实践中，商业化产品的成本低，非常适合于应用在发酵饲料的生产中。
(7)本发明所选用的菌种能产生更多有利于发酵饲料产品效果的风味物质，适口性好，如酿酒酵母菌和屎肠球菌均可以能改善发酵底物的风味。
(8)本发明所述的高效降解霉菌毒素发酵剂，通过添加保护剂，能够保证各组分的微生物的活性，在常温下保存3个月，活菌数基本不下降。
(9)本发明所述的高效生物降解霉菌毒素制剂中，各组分微生物通过喷雾干燥，能缩短干燥时间，提高各微生物的活性。
(10)本发明所述的高效生物降解霉菌毒素制剂，通过先制得单独菌粉，再进行复配，能提高各组分微生物配比的准确度，同时操作简易，更适合工业化生产，防止各组菌之间的感染。
本发明能降解霉菌毒素并且能改善饲料的营养组成，这种综合有益技术效果不是单独微生物菌种效果的简单叠加作用，而是本发明选用的多种微生物之间的协同功效。在发酵霉菌毒素超标的原料时，首先枯草芽孢杆菌和凝结芽孢杆菌通过好氧发酵大量繁殖，产生生物酶降解黄曲霉毒素B1和呕吐毒素，同时产生蛋白酶和纤维素酶，将原料中的蛋白质降解成小肽和氨基酸，将纤维素降解成多糖和二糖，这些小分子有机物一部分将被酿酒酵母菌、屎肠球菌和植物乳杆菌利用，使其大量繁殖，酵母菌大量繁殖后，在酿酒酵母细胞壁和代谢酶的作用下吸附和降解玉米赤霉烯酮；同时酵母菌产生的菌体蛋白，一部分能被枯草芽孢杆菌、凝结芽孢杆菌利用进行繁殖，进一步强化枯草芽孢杆菌和凝结芽孢杆菌降解黄曲霉毒素B1和呕吐毒素的能力，屎肠球菌和植物乳杆菌繁殖产生大量的L-乳酸和乙酸，L-乳酸和乙酸能抑制霉菌的繁殖；同时一部分L-乳酸在枯草芽孢杆菌和凝结芽孢杆菌细胞呼吸酶的作用下转化成丙酮酸，参与枯草芽孢杆菌和凝结芽孢杆菌生命活动，进一步强化枯草芽孢杆菌和凝结芽孢杆菌降解毒素的作用，酿酒酵母菌利用线粒体将L-乳酸转变成生命活动的能量物质；发酵后期由于微生物的凋亡，将细胞质附着在发酵原料上，提高了饲料的营养价值和适口性。
具体实施方式
为了更好地理解本发明，下面结合实施例进一步阐明本发明的内容，但本发明的内容不仅仅局限于下面的实施例。
本发明所述的微生物菌种均为商品化常规品种，均可以由市场上购进，如枯草芽孢杆菌可购买自《湖北华大瑞尔科技有限公司》(商品名：唯特菌康，专利菌株，专利证书号ZL201410340289.1)，凝结芽孢杆菌可购买自《中国微生物菌种保藏中心》(菌株编号BNCC192989)，酿酒酵母菌可购买自《中国微生物菌种保藏中心》(菌株编号BNCC186936)，屎肠球菌可购买自《湖北华大瑞尔科技有限公司》(商品名：优利乐，专利菌株，专利证书号ZL201110452087.2)，植物乳杆菌可购买自《中国微生物菌种保藏中心》(菌株编号BNCC193187)。本发明中作为培养基的各组分(大米粉、豆粕粉，酵母浸膏)、作为吸附剂载体的各组分(沸石粉和蒙脱石)、作为保护剂的各组分(脱脂乳粉、甘油)均为常规商品化原材料，可以方便的购买得到。
实施例1：
一种高效生物降解霉菌毒素的制剂，所述高效生物降解霉菌素毒素的制剂包含枯草芽孢杆菌、凝结芽孢杆菌、酿酒酵母菌、屎肠球菌和植物乳杆菌，其中：枯草芽孢杆菌的活菌数为2.0×1010cfu/g，凝结芽孢杆菌的活菌数为1.5×1010cfu/g，酿酒酵母菌的活菌数为6.0×108cfu/g，屎肠球菌的活菌数为1.5×109cfu/g，植物乳杆菌的活菌数为6.0×108cfu/g。
上述高效生物降解霉菌毒素的制剂通过如下方法制备得到：
步骤(1)：分别将枯草芽孢杆菌、凝结芽孢杆菌、酿酒迪酵母菌、屎肠球菌和植物乳杆菌分别接种于灭菌后的独立培养基中培养，所述培养基的组分为：糖蜜1wt％、大米粉2wt％、豆粕粉3wt％、酵母浸膏2wt％、92wt％为水，pH为7.1；其中，在培养枯草芽孢杆菌的培养基中额外加入香豆素，且该培养基中香豆素的浓度为30ppb，在培养凝结芽孢杆菌的培养基中额外加入呕吐毒素，且该培养基中呕吐毒素的浓度为3000ppb，在培养酿酒酵母菌培的培养基中额外加入玉米赤霉烯酮，且该培养基中玉米赤霉烯酮的浓度为3000ppb。
培养的条件为：枯草芽孢杆菌、凝结芽孢杆菌、屎肠球菌和植物乳杆菌培养温度均为39℃，枯草芽孢杆菌和凝结芽孢杆菌培养时间均为36小时；屎肠球菌和植物乳杆菌培养时间均为15小时。酿酒酵母菌培养温度30℃，培养时间16小时；枯草芽孢杆菌、凝结芽孢杆菌和酿酒酵母菌的摇床转速均为200r/min；屎肠球菌和植物乳杆菌的摇床转速均为50r/min。培养结束后，获得枯草芽孢杆菌菌液数为3.2×1010cfu/mL，凝结芽孢杆菌菌液数为4.0×1010cfu/mL，酿酒酵母菌菌液数为4.4×109cfu/mL，屎肠球菌菌液数为1.8×1010cfu/mL，植物乳杆菌菌液数为4.1×109cfu/mL。
步骤(2)：分别将步骤(1)中制备得到的所述枯草芽孢杆菌菌液、凝结芽孢杆菌菌液、酿酒酵母菌菌液、屎肠球菌菌液和植物乳杆菌菌液单独进行离心处理，分别获取离心处理后沉淀的各种菌泥，分别制得枯草芽孢杆菌菌泥、凝结芽孢杆菌菌泥、酿酒酵母菌菌泥、屎肠球菌菌泥和植物乳杆菌菌泥。
上述各菌液离心处理过程的参数为：35℃，离心转速9000r/min，离心时间5min，离心处理完成后取沉淀的菌泥。
步骤(3)：将步骤(2)中制得的所述枯草芽孢杆菌菌泥、凝结芽孢杆菌菌泥、酿酒酵母菌菌泥、屎肠球菌菌泥和植物乳杆菌菌泥分别与保护剂进行均匀混合；
所述保护剂的组分为：脱脂乳粉4wt％、甘油1wt％、95wt％为水；
所述枯草芽孢杆菌菌泥与所述保护剂进行均匀混合后，制得第一混合物，在第一混合物中所述枯草芽孢杆菌菌泥与所述保护剂的重量比为5：1；
所述凝结芽孢杆菌菌泥与所述保护剂进行均匀混合后，制得第二混合物，在第二混合物中所述凝结芽孢杆菌菌泥与所述保护剂的重量比为7.5：1；
所述酿酒酵母菌菌泥与所述保护剂进行均匀混合后，制得第三混合物，在第三混合物中所述酿酒酵母菌菌泥与所述保护剂的重量比为10：1；
所述屎肠球菌菌泥与所述保护剂进行均匀混合后，制得第四混合物，在第四混合物中所述屎肠球菌菌泥与所述保护剂的重量比为7.5：1；
所述植物乳杆菌菌泥与所述保护剂进行均匀混合后，制得第五混合物，在第五混合物中所述植物乳杆菌菌泥与所述保护剂的重量比为5：1。
步骤(4)：将步骤(3)中制得的所述第一混合物通过喷雾干燥处理，均匀的喷洒在吸附载体上，干燥后制得枯草芽孢杆菌菌粉，所述第一混合物与吸附载体的重量比为1：2；
将步骤(3)中制得的所述第二混合物通过喷雾干燥处理，均匀的喷洒在吸附载体上，干燥后制得凝结芽孢杆菌菌粉，所述第二混合物与吸附载体的重量比为1：3.5；
将步骤(3)中制得的所述第三混合物通过喷雾干燥处理，均匀的喷洒在吸附载体上，干燥后制得酿酒酵母菌菌粉，所述第三混合物与吸附载体的重量比为1：5；
将步骤(3)中制得的所述第四混合物通过喷雾干燥处理，均匀的喷洒在吸附载体上，干燥后制得屎肠球菌菌粉，所述第四混合物与吸附载体的重量比为1：3.5；
将步骤(3)中制得的所述第五混合物通过喷雾干燥处理，均匀的喷洒在吸附载体上，干燥后制得植物乳杆菌菌粉，所述第五混合物与吸附载体的重量比为1：2；
所述吸附载体由沸石粉和蒙脱石均匀混合制成，所述吸附载体中沸石粉和蒙脱石的重量比为6：1。
所述喷雾干燥条件为：枯草芽孢杆菌和凝结芽孢杆菌喷雾干燥的进风温度均为120℃，出风温度均为70℃，入料速度均为1000mL/h，均循环2次；酿酒酵母、屎肠球菌和植物乳酸杆菌喷雾干燥的进风温度均为80℃。出风口温度均为40℃，入料速度均为800mL/h，均循环3次。通过喷雾干燥干燥后，获得枯草芽孢杆菌菌粉数为5.1×1010cfu/g、凝结芽孢杆菌菌粉6.9×1010cfu/g、酿酒酵母菌菌粉数为4.8×109cfu/g、屎肠球菌菌粉数为1.4×1010cfu/g和植物乳杆菌菌粉数为4.5×109cfu/g。
步骤(5)：将步骤(4)中分别制得的枯草芽孢杆菌菌粉、凝结芽孢杆菌菌粉、酿酒酵母菌菌粉、屎肠球菌菌粉、植物乳杆菌菌粉进行均匀混合，制得所述高效生物降解霉菌毒素的制剂；所述高效生物降解霉菌毒素的制剂中各种菌粉重量份数百分比为：枯草芽孢杆菌菌粉30％、凝结芽孢杆菌菌粉27％、酿酒酵母菌菌粉13％、屎肠球菌菌粉15％和植物乳杆菌菌粉15％。
实施例2：
一种高效生物降解霉菌毒素的制剂，所述高效生物降解霉菌素毒素的制剂包含枯草芽孢杆菌、凝结芽孢杆菌、酿酒酵母菌、屎肠球菌和植物乳杆菌，其中：枯草芽孢杆菌的活菌数为2.3×1010cfu/g，凝结芽孢杆菌的活菌数为1.7×1010cfu/g，酿酒酵母菌的活菌数为5.0×108cfu/g，屎肠球菌的活菌数为1.7×109cfu/g，植物乳杆菌的活菌数为4.0×108cfu/g。
上述高效生物降解霉菌毒素的制剂通过如下方法制备得到：
步骤(1)：分别将枯草芽孢杆菌、凝结芽孢杆菌、酿酒迪酵母菌、屎肠球菌和植物乳杆菌分别接种于灭菌后的独立培养基中培养，所述培养基的组分为：糖蜜1wt％、大米粉2wt％、豆粕粉3wt％、酵母浸膏2wt％、92wt％为水，pH为7.0；其中，在培养枯草芽孢杆菌的培养基中额外加入香豆素，且该培养基中香豆素的浓度为30ppb，在培养凝结芽孢杆菌的培养基中额外加入呕吐毒素，且该培养基中呕吐毒素的浓度为3000ppb，在培养酿酒酵母菌培的培养基中额外加入玉米赤霉烯酮，且该培养基中玉米赤霉烯酮的浓度为3000ppb。
培养的条件为：枯草芽孢杆菌、凝结芽孢杆菌、屎肠球菌和植物乳杆菌培养温度均为38℃，枯草芽孢杆菌和凝结芽孢杆菌培养时间均为39小时；屎肠球菌和植物乳杆菌培养时间均为16小时。酿酒酵母菌培养温度均为28℃，培养时间均为20小时；枯草芽孢杆菌、凝结芽孢杆菌和酿酒酵母菌的摇床转速均为230r/min；屎肠球菌和植物乳杆菌的摇床转速均为35r/min。培养结束后，获得枯草芽孢杆菌菌液数为5.7×1010cfu/mL，凝结芽孢杆菌菌液数为4.75×1010cfu/mL，酿酒酵母菌菌液数为3.3×109cfu/mL，屎肠球菌菌液数为2.0×1010cfu/mL，植物乳杆菌菌液数为3.0×109cfu/mL。
步骤(2)：分别将步骤(1)中制备得到的所述枯草芽孢杆菌菌液、凝结芽孢杆菌菌液、酿酒酵母菌菌液、屎肠球菌菌液和植物乳杆菌菌液单独进行离心处理，分别获取离心处理后沉淀的各种菌泥，分别制得枯草芽孢杆菌菌泥、凝结芽孢杆菌菌泥、酿酒酵母菌菌泥、屎肠球菌菌泥和植物乳杆菌菌泥。
上述各菌液离心处理过程的参数为：32℃，离心转速10000r/min，离心时间4min，离心处理完成后取沉淀的菌泥。
步骤(3)：将步骤(2)中制得的所述枯草芽孢杆菌菌泥、凝结芽孢杆菌菌泥、酿酒酵母菌菌泥、屎肠球菌菌泥和植物乳杆菌菌泥分别与保护剂进行均匀混合；
所述保护剂的组分为：脱脂乳粉4wt％、甘油1wt％、95wt％为水；
所述枯草芽孢杆菌菌泥与所述保护剂进行均匀混合后，制得第一混合物，在第一混合物中所述枯草芽孢杆菌菌泥与所述保护剂的重量比为7.5：1；
所述凝结芽孢杆菌菌泥与所述保护剂进行均匀混合后，制得第二混合物，在第二混合物中所述凝结芽孢杆菌菌泥与所述保护剂的重量比为5：1；
所述酿酒酵母菌菌泥与所述保护剂进行均匀混合后，制得第三混合物，在第三混合物中所述酿酒酵母菌菌泥与所述保护剂的重量比为7.5：1；
所述屎肠球菌菌泥与所述保护剂进行均匀混合后，制得第四混合物，在第四混合物中所述屎肠球菌菌泥与所述保护剂的重量比为10：1；
所述植物乳杆菌菌泥与所述保护剂进行均匀混合后，制得第五混合物，在第五混合物中所述植物乳杆菌菌泥与所述保护剂的重量比为10：1。
步骤(4)：将步骤(3)中制得的所述第一混合物通过喷雾干燥处理，均匀的喷洒在吸附载体上，干燥后制得枯草芽孢杆菌菌粉，所述第一混合物与吸附载体的重量比为1：3.5；
将步骤(3)中制得的所述第二混合物通过喷雾干燥处理，均匀的喷洒在吸附载体上，干燥后制得凝结芽孢杆菌菌粉，所述第二混合物与吸附载体的重量比为1：5；
将步骤(3)中制得的所述第三混合物通过喷雾干燥处理，均匀的喷洒在吸附载体上，干燥后制得酿酒酵母菌菌粉，所述第三混合物与吸附载体的重量比为1：2；
将步骤(3)中制得的所述第四混合物通过喷雾干燥处理，均匀的喷洒在吸附载体上，干燥后制得屎肠球菌菌粉，所述第四混合物与吸附载体的重量比为1：5；
将步骤(3)中制得的所述第五混合物通过喷雾干燥处理，均匀的喷洒在吸附载体上，干燥后制得植物乳杆菌菌粉，所述第五混合物与吸附载体的重量比为1：3.5；
所述吸附载体由沸石粉和蒙脱石均匀混合制成，所述吸附载体中沸石粉和蒙脱石的重量比为4：1。
所述喷雾干燥条件为：枯草芽孢杆菌和凝结芽孢杆菌喷雾干燥的进风温度均为135℃，出风温度均为75℃，入料速度均为1100mL/h，均循环2次。酿酒酵母、屎肠球菌和植物乳酸杆菌喷雾干燥的进风温度均为60℃。出风口温度均为35℃，入料速度均为600mL/h，均循环3次。通过喷雾干燥干燥后，获得枯草芽孢杆菌菌粉数为8.3×1010cfu/g、凝结芽孢杆菌菌粉7.6×1010cfu/g、酿酒酵母菌菌粉数为3.7×109cfu/g、屎肠球菌菌粉数为1.7×1010cfu/g和植物乳杆菌菌粉数为3.2×109cfu/g。
步骤(5)：将步骤(4)中分别制得的枯草芽孢杆菌菌粉、凝结芽孢杆菌菌粉、酿酒酵母菌菌粉、屎肠球菌菌粉、植物乳杆菌菌粉进行均匀混合，制得所述高效生物降解霉菌毒素的制剂；所述高效生物降解霉菌毒素的制剂中各种菌粉重量份数百分比为：枯草芽孢杆菌菌粉40％、凝结芽孢杆菌菌粉30％、酿酒酵母菌菌粉10％、屎肠球菌菌粉10％和植物乳杆菌菌粉10％。
实施例3：
一种高效生物降解霉菌毒素的制剂，所述高效生物降解霉菌素毒素的制剂包含枯草芽孢杆菌、凝结芽孢杆菌、酿酒酵母菌、屎肠球菌和植物乳杆菌，其中：枯草芽孢杆菌的活菌数为2.15×1010cfu/g，凝结芽孢杆菌的活菌数为1.30×1010cfu/g，酿酒酵母菌的活菌数为4.0×108cfu/g，屎肠球菌的活菌数为1.2×109cfu/g，植物乳杆菌的活菌数为7.0×108cfu/g。
上述高效生物降解霉菌毒素的制剂通过如下方法制备得到：
步骤(1)：分别将枯草芽孢杆菌、凝结芽孢杆菌、酿酒迪酵母菌、屎肠球菌和植物乳杆菌分别接种于灭菌后的独立培养基中培养，所述培养基的组分为：糖蜜1wt％、大米粉2wt％、豆粕粉3wt％、酵母浸膏2wt％、92wt％为水，pH为7.2；其中，在培养枯草芽孢杆菌的培养基中额外加入香豆素，且该培养基中香豆素的浓度为30ppb，在培养凝结芽孢杆菌的培养基中额外加入呕吐毒素，且该培养基中呕吐毒素的浓度为3000ppb，在培养酿酒酵母菌培的培养基中额外加入玉米赤霉烯酮，且该培养基中玉米赤霉烯酮的浓度为3000ppb。
培养的条件为：枯草芽孢杆菌、凝结芽孢杆菌、屎肠球菌和植物乳杆菌培养温度均为36℃，枯草芽孢杆菌和凝结芽孢杆菌培养时间均为40小时；屎肠球菌和植物乳杆菌培养时间均为14小时。酿酒酵母菌培养温度29℃，培养时间18小时；枯草芽孢杆菌、凝结芽孢杆菌和酿酒酵母菌的摇床转速均为250r/min；屎肠球菌和植物乳杆菌的摇床转速均为20r/min。培养结束后，获得枯草芽孢杆菌菌液数为4.5×1010cfu/mL，凝结芽孢杆菌菌液数为3.16×1010cfu/mL，酿酒酵母菌菌液数为2.1×109cfu/mL，屎肠球菌菌液数为1.6×1010cfu/mL，植物乳杆菌菌液数为5.2×109cfu/mL。
步骤(2)：分别将步骤(1)中制备得到的所述枯草芽孢杆菌菌液、凝结芽孢杆菌菌液、酿酒酵母菌菌液、屎肠球菌菌液和植物乳杆菌菌液单独进行离心处理，分别获取离心处理后沉淀的各种菌泥，分别制得枯草芽孢杆菌菌泥、凝结芽孢杆菌菌泥、酿酒酵母菌菌泥、屎肠球菌菌泥和植物乳杆菌菌泥。
上述各菌液离心处理过程的参数为：37℃，离心转速8000r/min，离心时间3min，离心处理完成后取沉淀的菌泥。
步骤(3)：将步骤(2)中制得的所述枯草芽孢杆菌菌泥、凝结芽孢杆菌菌泥、酿酒酵母菌菌泥、屎肠球菌菌泥和植物乳杆菌菌泥分别与保护剂进行均匀混合；
所述保护剂的组分为：脱脂乳粉4wt％、甘油1wt％、95wt％为水；
所述枯草芽孢杆菌菌泥与所述保护剂进行均匀混合后，制得第一混合物，在第一混合物中所述枯草芽孢杆菌菌泥与所述保护剂的重量比为10：1；
所述凝结芽孢杆菌菌泥与所述保护剂进行均匀混合后，制得第二混合物，在第二混合物中所述凝结芽孢杆菌菌泥与所述保护剂的重量比为10：1；
所述酿酒酵母菌菌泥与所述保护剂进行均匀混合后，制得第三混合物，在第三混合物中所述酿酒酵母菌菌泥与所述保护剂的重量比为5：1；
所述屎肠球菌菌泥与所述保护剂进行均匀混合后，制得第四混合物，在第四混合物中所述屎肠球菌菌泥与所述保护剂的重量比为5：1；
所述植物乳杆菌菌泥与所述保护剂进行均匀混合后，制得第五混合物，在第五混合物中所述植物乳杆菌菌泥与所述保护剂的重量比为7.5：1。
步骤(4)：将步骤(3)中制得的所述第一混合物通过喷雾干燥处理，均匀的喷洒在吸附载体上，干燥后制得枯草芽孢杆菌菌粉，所述第一混合物与吸附载体的重量比为1：5；
将步骤(3)中制得的所述第二混合物通过喷雾干燥处理，均匀的喷洒在吸附载体上，干燥后制得凝结芽孢杆菌菌粉，所述第二混合物与吸附载体的重量比为1：2；
将步骤(3)中制得的所述第三混合物通过喷雾干燥处理，均匀的喷洒在吸附载体上，干燥后制得酿酒酵母菌菌粉，所述第三混合物与吸附载体的重量比为1：3.5；
将步骤(3)中制得的所述第四混合物通过喷雾干燥处理，均匀的喷洒在吸附载体上，干燥后制得屎肠球菌菌粉，所述第四混合物与吸附载体的重量比为1：2；
将步骤(3)中制得的所述第五混合物通过喷雾干燥处理，均匀的喷洒在吸附载体上，干燥后制得植物乳杆菌菌粉，所述第五混合物与吸附载体的重量比为1：5；
所述吸附载体由沸石粉和蒙脱石均匀混合制成，所述吸附载体中沸石粉和蒙脱石的重量比为9：1。
所述喷雾干燥条件为：枯草芽孢杆菌和凝结芽孢杆菌喷雾干燥的进风温度均为150℃，出风温度均为80℃，入料速度均为1200mL/h，均循环2次，酿酒酵母、屎肠球菌和植物乳酸杆菌喷雾干燥的进风温度为70℃。出风口温度为37℃，入料速度700mL/h，均循环3次。通过喷雾干燥干燥后，获得枯草芽孢杆菌菌粉数为6.7×1010cfu/g、凝结芽孢杆菌菌粉6.1×1010cfu/g、酿酒酵母菌菌粉数为2.6×109cfu/g、屎肠球菌菌粉数为1.0×1010cfu/g和植物乳杆菌菌粉数为5.8×109cfu/g。
步骤(5)：将步骤(4)中分别制得的枯草芽孢杆菌菌粉、凝结芽孢杆菌菌粉、酿酒酵母菌菌粉、屎肠球菌菌粉、植物乳杆菌菌粉进行均匀混合，制得所述高效生物降解霉菌毒素的制剂；所述高效生物降解霉菌毒素的制剂中各种菌粉重量份数百分比为：枯草芽孢杆菌菌粉33％、凝结芽孢杆菌菌粉20％、酿酒酵母菌菌粉15％、屎肠球菌菌粉12％和植物乳杆菌菌粉20％。
应用例1：
将本发明所述高效生物降解霉菌毒素制剂应用于发酵处理受黄曲霉毒素B1浸染的棉粕，其应用方法如下：
(1)将1kg所述高效生物降解霉菌毒素的制剂加入250L清水中搅拌均匀制成发酵菌液，然后将上述发酵菌液均匀喷入500kg所述棉粕物料中并混合均匀，制成发酵物料，将上述发酵物料分装入发酵桶内，每个发酵桶盛装150kg发酵物料，再将发酵桶密闭，将发酵桶置于不低于25℃的环境中发酵2天。
(2)用本发明中的枯草芽孢杆菌单独发酵所述棉粕物料，方法同(1)。
(3)检测发酵棉粕中霉菌毒素的含量：将发酵好的棉粕取样，通过ELISA酶联免疫方法检测黄曲霉毒素B1、玉米赤霉烯酮和呕吐毒素。
(4)检测发酵棉粕营养成分：将发酵好的棉粕取样，检测物料中乳酸、酸溶蛋白、游离棉酚等的含量。
(5)肉鸡生产性能试验：采用步骤(1)中制备得到的脱毒棉粕取代肉鸡配合饲料中豆粕用量的5％，进行肉鸡生长性能试验。
用本发明的高效生物降解霉菌毒素制剂发酵上述棉粕物料后，发酵物料的霉菌毒素降解效果和营养价值提升见表1。
实验结果显示，用本发明所述高效降解霉菌毒素制剂处理的发酵棉粕，能显著降解棉粕中的霉菌毒素和提高棉粕的营养价值，其中，黄曲霉毒素B1降解率达到84.99％，玉米赤霉烯酮降解率29.77％，呕吐毒素降解率34.09％，乳酸含量提高了170.59％，酸溶蛋白含量提高了232.85％，游离棉酚降低了69.86％，霉菌总数比初始降低了一个数量级，有益菌含量提高了两个数量级。用本发明高效生物降解霉菌毒素制剂发酵处理受霉菌毒素侵染的棉粕的霉菌毒素，降解效果和营养价值提升明显优于枯草芽孢杆菌单独处理生产的改善效果。
用本发明高效生物降解霉菌毒素制剂脱毒棉粕后，脱毒棉粕按照5％取代配合饲料中的豆粕进行肉鸡饲喂试验见表4。
试验结果显示：肉鸡生长性能明显高于对照组，与用抗生素组持平，但肉鸡的免疫器官发育程度和粪便中有益菌好于对照组和抗生素组，说明使用通过本发明对棉粕脱毒后饲喂肉鸡，能提高肉鸡生长性能的同时，还能促进肉鸡免疫器官的发育，增强肉鸡肠道健康，能够完全替代抗生素在肉鸡上的应用。
应用例2：
将本发明所述高效生物降解霉菌毒素制剂应用于发酵处理受霉菌毒素侵染的玉米，其应用方法如下：
(1)将1kg所述高效生物降解霉菌毒素的制剂加入250L清水中搅拌均匀制成发酵菌液，然后将上述发酵菌液均匀喷入500kg所述玉米物料中并混合均匀，制成发酵物料，将上述发酵物料分装入发酵桶内，每个发酵桶盛装150kg发酵物料，再将发酵桶密闭，将发酵桶置于不低于25℃的环境中发酵2天。
(2)用本发明中的酿酒酵母单独发酵所述玉米物料，方法同(1)。
(3)检测发酵玉米中霉菌毒素的含量：将发酵好的玉米取样，通过ELISA酶联免疫方法检测黄曲霉毒素B1、玉米赤霉烯酮和呕吐毒素。
(4)检测发酵玉米营养成分：将发酵好的玉米取样，检测物料中乳酸、酸溶蛋白等的含量。
(5)育肥猪生产性能饲喂试验：采用步骤(1)中制备得到的脱毒玉米取代育肥猪配合饲料中玉米用量的10％，进行育肥猪生长性能试验。
用本发明的高效生物降解霉菌毒素制剂发酵上述玉米物料后，发酵物料的霉菌毒素降解效果和营养价值提升见表2。
实验结果显示，用本发明所述高效降解霉菌毒素制剂生产的发酵玉米，能显著降解玉米中的霉菌毒素和提高玉米的营养价值，其中，黄曲霉毒素B1降解率达到21.59％，玉米赤霉烯酮降解率76.77％，呕吐毒素降解率39.55％，乳酸含量提高了279.31％，酸溶蛋白含量提高了168.09％。用本发明高效生物降解霉菌毒素制剂生产受玉米赤霉烯酮侵染的玉米的霉菌毒素降解效果和营养价值提升明显优于酿酒酵母单独处理生产的改善效果。
用本发明高效生物降解霉菌毒素制剂脱毒玉米后，脱毒玉米按照10％取代配合饲料中的玉米进行育肥猪饲喂试验见表5。
试验结果显示：试验组育肥猪日采食量、日增重都高于对照组和抗生素组；试验组料肉比与对照组降低了0.25个点，基本与抗生素组持平，试验组能降低育肥猪粪便中大肠杆菌的数量，提高粪便中有益菌的含量，起到维护育肥猪肠道菌群平衡，而抗生素只能同时抑制大肠杆菌和有益菌，无法促进肠道菌群健康。
应用例3：
将本发明所述高效生物降解霉菌毒素制剂应用于发酵处理受霉菌毒素侵染的麸皮，其应用方法如下：
(1)将1kg所述高效生物降解霉菌毒素的制剂加入250L清水中搅拌均匀制成发酵菌液，然后将上述发酵菌液均匀喷入500kg所述麸皮物料中并混合均匀，制成发酵物料，将上述发酵物料分装入发酵桶内，每个发酵桶盛装150kg发酵物料，再将发酵桶密闭，将发酵桶置于不低于25℃的环境中发酵2天。
(2)用本发明中的凝结芽孢杆菌单独发酵所述麸皮物料，方法同(1)。
(3)检测发酵麸皮中霉菌毒素的含量：将发酵好的麸皮取样，通过ELISA酶联免疫方法检测黄曲霉毒素B1、玉米赤霉烯酮和呕吐毒素。
(4)检测发酵麸皮营养成分：将发酵好的麸皮取样，检测物料中乳酸、酸溶蛋白、粗纤维等的含量。
(5)母猪生产性能饲喂试验：采用步骤(1)中制备得到的上述麸皮按照300g/头·天额外饲喂母猪进行试验。
用本发明的高效生物降解霉菌毒素制剂发酵上述麸皮物料后，发酵物料的霉菌毒素降解效果和营养价值提升见表3。
实验结果显示，用本发明所述高效降解霉菌毒素制剂生产的发酵麸皮，能显著降解麸皮中的霉菌毒素和提高麸皮的营养价值，其中，黄曲霉毒素B1降解率达到35.29％，玉米赤霉烯酮降解率23.18％，呕吐毒素降解率76.21％，乳酸含量提高了208.82％，酸溶蛋白含量提高了156.14％，粗纤维降低了34.61％。用本发明高效生物降解霉菌毒素制剂生产受呕吐毒素侵染的麸皮的霉菌毒素降解效果和营养价值提升明显优于凝结芽孢杆菌单独处理生产的效果。
用本发明高效生物降解霉菌毒素制剂发酵上述麸皮物料后，上述麸皮按照300g/头·天额外饲喂母猪进行试验见表6。
试验结果显示：试验组母猪产仔数、仔猪断奶存活率和体重明显高于对照组，母猪肠道更健康，便秘显著下降，说明通过对手霉菌毒素侵染的麸皮进行脱毒后，能降低毒素，提高麸皮的营养价值，能够有效的取代抗生素母猪上的应用。
表1
Figure GDA0003288758180000151
注：数据以平均数±SD表示；同列肩标小写字母相同者表示差异不显著(P>0.05)；同列肩标小写字母不同者表示差异显著(P<0.05)；同列肩标大写字母不同者表示差异极显著(P<0.01)(下同)。
表2
Figure GDA0003288758180000161
表3
Figure GDA0003288758180000162
表4高效降解霉菌毒素制剂发酵受霉菌毒素侵染的棉粕在肉鸡上的应用效果
组号 发酵料试验组 抗生素组 空白对照组
出栏均重 2.71±0.11 2.68±0.14 2.61±0.12
料肉比 1.72±0.12<sup>a</sup> 1.73±0.14<sup>b</sup> 1.81±0.11
存活率 96.5±0.03<sup>a</sup> 96.3±0.06<sup>a</sup> 94.3±0.05<sup>b</sup>
胸腺 1.02±0.14<sup>A</sup> 0.87±0.11<sup>B</sup> 0.71±0.05<sup>D</sup>
法氏囊 1.21±0.1<sup>a</sup> 1.09±0.12<sup>b</sup> 0.80±0.08<sup>c</sup>
脾脏 0.67±0.04<sup>a</sup> 0.64±0.06<sup>a</sup> 0.51±0.05<sup>b</sup>
粪便大肠杆菌lg(CFU/g) 6.67±0.15<sup>a</sup> 6.25±0.14<sup>b</sup> 7.29±0.14<sup>c</sup>
粪便有益菌lg(CFU/g) 7.35±0.23<sup>a</sup> 6.57±0.21<sup>b</sup> 6.15±0.32<sup>c</sup>
注：(1)脱毒棉粕取代肉鸡配合饲料中豆粕用量的5％
(2)饲喂42天
表5高效降解霉菌毒素制剂发酵受霉菌毒素侵染的玉米在育肥猪上的应用效果
生产指标 对照组 抗生素组 试验组
初始均重/(kg/头) 31.43±1.23<sup>a</sup> 31.20±1.25<sup>a</sup> 32.17±1.27<sup>a</sup>
结束均重(kg/头) 46.20±2.14<sup>a</sup> 48.13±2.04<sup>b</sup> 50.13±1.92<sup>b</sup>
日采食量/(g/头) 1577.95±50.1<sup>a</sup> 1625.77±60.4<sup>b</sup> 1745.19±54.2<sup>c</sup>
日增重/(g/头) 567.95±10.2<sup>a</sup> 651.28±11.4<sup>b</sup> 691.03±10.8<sup>c</sup>
料肉比 2.78±0.04<sup>a</sup> 2.50±0.03<sup>b</sup> 2.53±0.05<sup>b</sup>
粪便大肠杆菌lg(CFU/g)) 8.81±0.21<sup>a</sup> 7.83±0.14<sup>b</sup> 7.93±0.23<sup>b</sup>
粪便有益菌lg(CFU/g)) 8.43±0.12<sup>a</sup> 8.24±0.07<sup>a</sup> 8.85±0.06<sup>b</sup>
腹泻率(％) 22.95±0.58<sup>A</sup> 9.74±0.49<sup>B</sup> 8.59±0.48<sup>B</sup>
注：(1)脱毒玉米按照10％取代育肥猪配合饲料中玉米的10％进行饲喂
(2)饲喂周期30天
表6高效降解霉菌毒素制剂发酵受霉菌毒素侵染的麸皮在母猪上的应用效果
生产指标 对照组 抗生素组 试验组
健康仔猪(头/窝) 9.91±1.01<sup>a</sup> 10.93±1.25<sup>b</sup> 10.94±1.23<sup>b</sup>
断奶活仔猪(头/窝) 8.56±0.11<sup>a</sup> 10.2±0.14<sup>b</sup> 10.18±0.12<sup>b</sup>
断奶均重(g/头) 5.79±1.02<sup>a</sup> 6.14±0.24<sup>b</sup> 6.13±0.18<sup>b</sup>
粪便大肠杆菌lg(CFU/g) 8.41±0.21<sup>a</sup> 7.93±0.14<sup>b</sup> 7.83±0.23<sup>b</sup>
粪便有益菌lg(CFU/g) 8.13±0.12<sup>a</sup> 8.04±0.07<sup>a</sup> 8.87±0.06<sup>b</sup>
母猪便秘率(％) 26±0.05<sup>A</sup> 10±0.03<sup>B</sup> 2±0.05<sup>C</sup>
注：(1)脱毒麸皮按照300g/头·天额外进行饲喂
(2)饲喂周期220天
显然，上述实施例仅仅是为清楚地说明所作的实例，而并非对实施方式的限制。对于所属领域的普通技术人员来说，在上述说明的基础上还可以做出其它不同形式的变化或变动。这里无需也无法对所有的实施方式予以穷举。而因此所引申的显而易见的变化或变动仍处于本发明创造的保护范围之内。

Claims (3)

1.一种高效生物降解霉菌毒素的制剂的应用，其特征在于，包括将高效生物降解霉菌毒素的制剂应用于受霉菌毒素侵染的饲料原料上，进行固态发酵；
所述高效生物降解霉菌毒素的制剂包含枯草芽孢杆菌、凝结芽孢杆菌、酿酒酵母菌、屎肠球菌和植物乳杆菌；
所述饲料原料为棉粕、玉米、麸皮中的任意一种；
所述高效生物降解霉菌毒素的制剂的制备方法，包括以下步骤：
步骤（1）：分别将枯草芽孢杆菌、凝结芽孢杆菌、酿酒酵母菌、屎肠球菌和植物乳杆菌接种于灭菌后的独立培养基中培养，分别获得枯草芽孢杆菌菌液、凝结芽孢杆菌菌液、酿酒酵母菌菌液、屎肠球菌菌液和植物乳杆菌菌液；
步骤（2）：分别将步骤（1）中制备得到的所述枯草芽孢杆菌菌液、凝结芽孢杆菌菌液、酿酒酵母菌菌液、屎肠球菌菌液和植物乳杆菌菌液单独进行离心处理，分别获取离心处理后沉淀的各种菌泥，分别制得枯草芽孢杆菌菌泥、凝结芽孢杆菌菌泥、酿酒酵母菌菌泥、屎肠球菌菌泥和植物乳杆菌菌泥；
步骤（3）：将步骤（2）中制得的所述枯草芽孢杆菌菌泥、凝结芽孢杆菌菌泥、酿酒酵母菌菌泥、屎肠球菌菌泥和植物乳杆菌菌泥分别与保护剂进行均匀混合；
所述保护剂的组分为：脱脂乳粉4wt%、甘油1wt%、95wt%为水；
所述枯草芽孢杆菌菌泥与所述保护剂进行均匀混合后，制得第一混合物，在第一混合物中所述枯草芽孢杆菌菌泥与所述保护剂的重量比为（5-10）：1；
所述凝结芽孢杆菌菌泥与所述保护剂进行均匀混合后，制得第二混合物，在第二混合物中所述凝结芽孢杆菌菌泥与所述保护剂的重量比为（5-10）：1；
所述酿酒酵母菌菌泥与所述保护剂进行均匀混合后，制得第三混合物，在第三混合物中所述酿酒酵母菌菌泥与所述保护剂的重量比为（5-10）：1；
所述屎肠球菌菌泥与所述保护剂进行均匀混合后，制得第四混合物，在第四混合物中所述屎肠球菌菌泥与所述保护剂的重量比为（5-10）：1；
所述植物乳杆菌菌泥与所述保护剂进行均匀混合后，制得第五混合物，在第五混合物中所述植物乳杆菌菌泥与所述保护剂的重量比为（5-10）：1；
步骤（4）：将步骤（3）中制得的所述第一混合物通过喷雾干燥处理，均匀的喷洒在吸附载体上，干燥后制得枯草芽孢杆菌菌粉，所述第一混合物与吸附载体的重量比为1：（2～5）；
将步骤（3）中制得的所述第二混合物通过喷雾干燥处理，均匀的喷洒在吸附载体上，干燥后制得凝结芽孢杆菌菌粉，所述第二混合物与吸附载体的重量比为1：（2～5）；
将步骤（3）中制得的所述第三混合物通过喷雾干燥处理，均匀的喷洒在吸附载体上，干燥后制得酿酒酵母菌菌粉，所述第三混合物与吸附载体的重量比为1：（2～5）；
将步骤（3）中制得的所述第四混合物通过喷雾干燥处理，均匀的喷洒在吸附载体上，干燥后制得屎肠球菌菌粉，所述第四混合物与吸附载体的重量比为1：（2～5）；
将步骤（3）中制得的所述第五混合物通过喷雾干燥处理，均匀的喷洒在吸附载体上，干燥后制得植物乳杆菌菌粉，所述第五混合物与吸附载体的重量比为1：（2～5）；
所述吸附载体是由沸石粉和蒙脱石均匀混合制成，吸附载体中沸石粉和蒙脱石的重量比为（4-9）：1；
步骤（5）：将步骤（4）中分别制得的枯草芽孢杆菌菌粉、凝结芽孢杆菌菌粉、酿酒酵母菌菌粉、屎肠球菌菌粉、植物乳杆菌菌粉进行均匀混合，制得所述高效生物降解霉菌毒素的制剂；
所述高效生物降解霉菌毒素的制剂中各种菌粉重量份数百分比为：枯草芽孢杆菌菌粉30%~40%、凝结芽孢杆菌菌粉20%~30%、酿酒酵母菌菌粉10%~15%、屎肠球菌菌粉10%~15%和植物乳杆菌菌粉10%~20%；
步骤（1）中所述枯草芽孢杆菌菌液的活菌数为3.2×1010~5.7×1010cfu/mL，凝结芽孢杆菌菌液活菌数为3.16×1010~4.75×1010cfu/mL，酿酒酵母菌菌液活菌数为2.1×109~4.4×109cfu/mL，屎肠球菌菌液活菌数为1.6×1010~2.0×1010cfu/mL，植物乳杆菌菌液活菌数为3.0×109~5.2×109cfu/mL；
步骤（4）中干燥制备枯草芽孢杆菌菌粉时，喷雾干燥的进风温度为120~150℃，出风温度为70~80℃，进料速度1000～1200 mL/h，循环2次；
步骤（4）中干燥制备凝结芽孢杆菌菌粉时，喷雾干燥的进风温度为120~150℃，出风温度为70~80℃，进料速度1000～1200 mL/h，循环2次；
步骤（4）中干燥制备酿酒酵母菌菌粉时，喷雾干燥的进风温度为60~80℃，出风口温度为35～40℃，进料速度600～800 mL/h，循环3次；
步骤（4）中干燥制备屎肠球菌菌粉时，喷雾干燥的进风温度为60~80℃，出风口温度为35～40℃，进料速度600～800 mL/h，循环3次；
步骤（4）中干燥制备植物乳杆菌菌粉时，喷雾干燥的进风温度为60~80℃，出风口温度为35～40℃，进料速度600～800 mL/h，循环3次；
步骤（4）中所述枯草芽孢杆菌菌粉的活菌数为5.1×1010~8.3×1010cfu/g，凝结芽孢杆菌菌粉的活菌数为6.1×1010~7.6×1010cfu/g，酿酒酵母菌粉的活菌数为2.6×109~4.8×109cfu/g，屎肠球菌菌粉的活菌数为1.0×1010~1.7×1010cfu/g，植物乳杆菌菌粉的活菌数为3.2×109~5.8×109cfu/g；
步骤（1）中所述培养基的组分为：糖蜜1wt%、大米粉2wt%、豆粕粉3wt%、酵母浸膏2wt%、92wt%为水，pH为7.0±0.2；其中：在培养枯草芽孢杆菌的培养基中额外加入香豆素，且该培养基中香豆素的浓度为30ppb；在培养凝结芽孢杆菌的培养基中额外加入呕吐毒素，且该培养基中呕吐毒素的浓度为3000ppb；在培养酿酒酵母菌培的培养基中额外加入玉米赤霉烯酮，且该培养基中玉米赤霉烯酮的浓度为3000ppb；
步骤（1）中各菌种在独立培养基中的培养条件为：枯草芽孢杆菌、凝结芽孢杆菌、屎肠球菌和植物乳杆菌的培养温度均为36~39℃，枯草芽孢杆菌和凝结芽孢杆菌的培养时间均为36~40小时；屎肠球菌和植物乳杆菌的培养时间14~16小时；酿酒酵母菌的培养温度28~30℃，培养的时间16~20小时；培养枯草芽孢杆菌、凝结芽孢杆菌和酿酒酵母菌时的摇床转速均为200~250r/min；培养屎肠球菌和植物乳杆菌时的摇床转速均为20~50r/min；
步骤（2）中所述离心处理的参数为：温度32～37℃，离心转速8000~10000r/min，离心时间3~5min。
2.根据权利要求1所述的高效生物降解霉菌毒素的制剂的应用，其特征在于，所述高效生物降解霉菌毒素的制剂中所述枯草芽孢杆菌的活菌数为2.0×1010~2.3×1010cfu/g，所述凝结芽孢杆菌的活菌数为1.3×1010~1.7×1010cfu/g，所述酿酒酵母菌的活菌数为4.0×108~6.0×108cfu/g，所述屎肠球菌的活菌数为1.2×109~1.7×109cfu/g，所述植物乳杆菌的活菌数为4.0×108~7.0×108cfu/g。
3.根据权利要求1~2任意一项所述高效生物降解霉菌毒素的制剂的应用，其特征在于，将1kg所述高效生物降解霉菌毒素的制剂加入250L清水中搅拌均匀制成发酵菌液，然后将上述发酵菌液均匀喷入500kg物料底物中并混合均匀，制成发酵物料，将上述发酵物料分装入发酵桶内，每个发酵桶盛装150kg发酵物料，再将发酵桶密闭，将发酵桶置于不低于25℃的环境中发酵2天。
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