CN108517409B - 一种从废旧动力电池正极废料中回收有价金属的方法 - Google Patents

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Abstract

本发明公开了一种从废旧动力电池正极废料中回收有价金属的方法，包括以下步骤：(1)将废旧动力电池正极废料酸浸处理，得到含镍钴锰锂混合溶液；(2)对含镍钴锰锂混合溶液进行除杂，得到含镍钴锰锂净化液和除杂液或除杂渣；(3)采用选择性共萃法从含镍钴锰锂净化液中分离镍钴锰，得到含镍钴锰反萃液和富锂萃余液；(4)对富锂萃余液进行深度除杂处理，得到富锂净化液和除杂液或除杂渣；(5)富锂净化液经深度除油处理后，采用双极膜电渗析法处理，产出氢氧化锂溶液和硫酸溶液；(6)氢氧化锂溶液经蒸发浓缩处理，得到电池级单水氢氧化锂产品和浓缩母液。本发明方法中镍钴锰锂锂的回收率均大于98％，在高效回收有价金属的同时实现金属产品的增值化。

Description

一种从废旧动力电池正极废料中回收有价金属的方法
技术领域
本发明属于有价金属回收技术领域，尤其涉及一种从废旧动力电池中回收有价金属的方法。
背景技术
近年来，新能源汽车市场高速增长，带来动力电池行业快速发展的同时，也面临着大批量动力电池的退役问题。由于动力电池的使用年限一般为5-8年，这意味着前期投入市场的新能源电池基本处于淘汰临界点。动力电池虽然富含着丰富的有价金属资源，但从化学毒性角度来看，其所含有的有机物成分和重金属成分，使其具有明显的危废特性。因此，无论是从绿色发展的角度，还是从经济性的角度来看，退役动力电池再利用已然成为不容回避的问题。
当前新能源电池的回收主要有两种，一种是电池容量衰减至80％左右时，通过梯级利用方式应用于储能设备；另一种是进行再生利用处理，回收其中有价元素。
退役动力电池梯级利用难度较高，目前全球都在积极研发布局，日本、美国、德国起步较早，已有一些成功的应用和商业项目，但在国内还处于起步阶段，其制约因素并非技术，而在于成本。一是电池梯级利用前需要拆解、检测、筛选、重组，涉及成本；二是旧电池寿命较短，往往需要人值守，带来成本增加，同时面临和新电池之间的竞争。
在废旧电池回收方面，国内外的产业链技术已趋于成熟。在动力电池拆解方面，部分锂电生产企业已扩展了动力电池回收拆解业务，如国内的桑顿新能源、中航锂电、国轩高科、鹏辉能源等，同时还成立了专门的第三方动力电池回收拆解利用公司，包括国内的格林美、湖南邦普、赣州豪鹏、芳源环保等；在有价金属回收技术方面，已形成火法处理和湿法处理两大主流工艺流程，如比利时的优美科、德国的IEM、瑞士的Barec Industrie AG等都采用火法熔炼工艺，动力电池的电芯无需拆解直接入炉熔炼，使镍钴锰铜入合金、铝铁锰锂入渣，再分别从合金和熔渣中回收有价金属镍钴锰锂；湿法处理工艺则需对动力电池进行拆解分选处理，使镍钴锰锂等金属富集在正极废料中，再采用湿法工艺从正极废料中回收有价金属。其中湿法处理工艺由于在过程能耗、金属收率、工艺环保性、设备投资等方面较火法更具优势，因此已发展成为国内外废旧动力电池处理的主流工艺技术。
已见报道的废旧动力电池正极废料湿法处理技术中，镍钴锰锂主要在浸出阶段转入溶液，后续再从溶液中分离有价金属。现有工艺技术中，主要借助化学沉淀、溶剂萃取等方法从溶液中实现锂的分离提取，该类方法能够实现锂的提取分离，但仍存在有价金属收率低、产品质量不高、以及工艺欠环保的问题。如专利CN101942569B、CN102676827B、CN103199320B、CN106450552A等，正极废料中的镍钴锰锂以硫酸盐或氯化物形式进入浸出液，后续分别以氟化锂、碳酸锂等形式分离回收锂，该类方法能够有效分离回收锂，但尚存在锂回收率不高、锂盐产品质量欠佳、回收过程药剂耗量高、废水量大的不足；专利CN105633500A、CN106654205A、CN101942569B、CN101942569B等，这些专利提出对正极废料进行成分修复后用于制备三元前驱体的工艺技术，该类方法具有处理流程短的优点，但所得三元前驱体产品与商业化产品相比存在电化学性能上的差异，目前仅限于实验室研究阶段；也有文献报道采用溶剂萃取法提取回收锂的方法，锂的收率可提高到85％以上，但存在有价金属的分散损失问题，同时有机相皂化产生大量的高钠废水，增大环保处理压力；此外，也有报道采用有机酸(如柠檬酸、乙酸等)或碱性体系从正极废料中选择性浸出锂，镍钴锰不被浸出直接入渣，后续采用化学沉淀法从溶液中回收锂，该处理方法能缩短简化回收流程，但也存在锂收率不高的问题。
因此，开展废旧动力电池回收，如何兼顾有价金属的高收率、产品的高质量、以及处理工艺的清洁环保，是废旧电池湿法回收技术领域亟待解决的关键问题。
发明内容
本发明所要解决的技术问题是，克服以上背景技术中提到的不足和缺陷，提供一种从废旧动力电池中回收有价金属的方法。
为解决上述技术问题，本发明提出的技术方案为：
一种从废旧动力电池正极废料中回收有价金属的方法，包括以下步骤：
(1)废旧动力电池正极废料经酸浸处理，得到含镍钴锰锂混合溶液；检测该混合溶液的成分，若含有其它杂质金属元素时则进行下述步骤(2)处理；若不含其他杂质金属元素时，则直接进行下述步骤(3)处理；
(2)对含镍钴锰锂混合溶液进行除杂，得到含镍钴锰锂净化液和除杂液(或除杂渣)；
(3)采用选择性共萃法从含镍钴锰锂净化液中分离镍钴锰与锂，得到含镍钴锰反萃液和富锂萃余液；检测富锂萃余液中离子含量，若其中各杂质金属离子含量均符合要求，则直接进行下述步骤(5)处理，否则进行下述步骤(4)处理；含镍钴锰反萃液根据下游需求制备相应的盐类产品，或直接用于制备锂离子电池三元前驱体；
(4)对富锂萃余液进行深度除杂处理，得到富锂净化液和(除杂液或除杂渣)；
(5)所述富锂净化液经深度除油处理后，采用双极膜电渗析法处理，产出氢氧化锂溶液和硫酸溶液；
(6)所述氢氧化锂溶液经蒸发浓缩处理，得到电池级单水氢氧化锂产品和浓缩母液。上述的方法，优选的，步骤(3)中的选择性共萃法的具体过程为：调节镍钴锰锂净化液的pH值至4～7，将含镍钴锰锂净化液与有机萃取剂混合，经萃取得到含镍钴锰的负载有机相和富锂萃余液；含镍钴锰的负载有机相经稀酸反萃处理，得到含镍钴锰反萃液和反萃有机相；反萃有机相经洗涤、皂化处理后回用于选择性共萃阶段。
上述的方法，优选的，步骤(3)的选择性共萃过程中，共萃相比O/A＝1:1～10:1，共萃级数为2～20级。
上述的方法，优选的，步骤(2)和步骤(4)中的除杂过程为化学沉淀除杂或溶剂萃取法除杂；步骤(2)的除杂过程中调节含镍钴锰锂混合溶液的pH值不高于5，若为溶剂萃取法除杂，溶液pH更优选为≤3；步骤(4)的除杂过程调节含镍钴锰锂混合溶液的pH值不高于7，若为溶剂萃取法除杂，溶液pH更优选为3～7。
上述的方法，优选的，步骤(2)和(4)中得到的除杂液或除杂渣可返回到步骤(1)的酸浸阶段。
上述的方法，优选的，步骤(2)、(3)和(4)萃取过程中采用的有机萃取剂为有机磷类萃取剂，所述机磷类萃取剂选自P204、P507、P229、Cyanex272、Cyanex301、Cyanex471X、Cyanex921、Cyanex923中一种或几种的组合。
上述的方法，优选的，步骤(2)、(3)和(4)中有机萃取剂均需进行非钠皂化处理，其中，步骤(2)中皂化剂为硫酸锰、硫酸钴、硫酸镍、氢氧化锂(优选为步骤(5)产出的氢氧化锂溶液)、步骤(6)产出的浓缩母液中中的一种或几种；步骤(3)和(4)中皂化剂为氢氧化锂(优选为步骤(5)产出的氢氧化锂溶液)、步骤(6)产出的浓缩母液中的一种或几种；进一步的，为避免杂质离子的引入，并实现系统内部酸碱的闭路循环，上述皂化剂更优选为步骤(6)产出的浓缩母液。
上述的方法，优选的，步骤(2)、(3)和(4)中的pH是通过氢氧化锂、硫酸、步骤(6)产出的浓缩母液中的一种或多种进行调节的，进一步的，为实现系统内部酸碱的闭路循环，更优选为步骤(5)产出的氢氧化锂溶液和酸溶液。
上述的方法，优选的，步骤(5)中产生的硫酸溶液返回至步骤(1)的酸浸过程中，或/和返回至步骤(2)的负载有机相反萃阶段，或/和返回至步骤(3)的负载有机相反萃阶段，或/和返回至步骤(4)的负载有机相反萃阶段；上述的方法，优选的，步骤(6)中的浓缩母液回用于步骤(2)中溶液pH调节阶段或有机相皂化阶段，或/和步骤(3)中溶液pH调节阶段或有机相皂化阶段，或/和步骤(4)中溶液pH调节阶段或有机相皂化阶段。
上述的方法，优选的，步骤(5)中的富锂净化液的质量应满足：Na、K、Ca、Mg杂质元素的含量≤30mg/L，Fe、Al、Cu、Ni、Co、Mn杂质元素的含量≤50mg/L。申请人经过大量试验研究发现，富锂净化液中含有的杂质离子的含量需控制在本发明的范围内，这样才能在后续的双极膜电渗析中，直接获得可制备电池级氢氧化锂产品的合格氢氧化锂溶液；如果超出本发明的范围，该富锂溶液经双极膜电渗析处理后所获得的氢氧化锂溶液中杂质含量较高，不能获得电池级氢氧化锂产品。
上述的方法，优选的，所述废旧动力电池正极废料是指废旧动力电池经安全放电、物理拆解、分离铝箔、分离导电剂以及粘结剂后得到的正极活性废料，和/或锂离子电池生产过程中产生的正极材料废品或边角料；所述正极活性废料为钴酸锂、锰酸锂、镍锰二元复合正极材料、镍钴二元复合正极材料、钴锰二元复合正极材料、镍钴锰三元复合正极材料中的一种或多种的组合。
与现有技术相比，本发明的优点在于：
(1)本发明的方法，实现非钠皂化萃取、多梯度耦合选择性共萃分离技术和双极膜电渗析技术的有机结合，避免了传统化学分离法所存在的化学药剂耗量高、锂资源各级夹带分散、多阶段萃取分离所存在的金属离子分离效果欠佳、以及常规苛化法制备氢氧化锂所存在的碱耗高、产品转化率低等问题，具有工艺流程简单、处理成本低、无三废排放的优点，可处理各种不同种类的锂离子电池正极废料，适合对废旧锂离子电池正极材料进行大规模资源化回收。
(2)本发明的方法中，镍钴锰锂的回收率均大于98％，高效回收有价金属的同时实现金属的增值化处理，获得可用于三元前驱体制备的镍钴锰混合溶液和可直接用于三元正极材料制备的电池级氢氧化锂产品。
(3)本发明的方法，萃取处理过程中不引入杂质离子，同时实现系统酸碱的一次性投入、全流程闭路循环，避免了传统溶剂萃取产生大量高钠废水的不足，回收过程清洁环保。
综上所述，本发明的方法具有工艺流程简单、有价金属收率高、工艺清洁环保、投资成本低、易于实现工业化推广的优点。
附图说明
图1是本发明实施例1从废旧动力电池正极废料中回收有价金属的方法的工艺流程图。
具体实施方式
为了便于理解本发明，下文将结合说明书附图和较佳的实施例对本文发明做更全面、细致地描述，但本发明的保护范围并不限于以下具体实施例。
除非另有定义，下文中所使用的所有专业术语与本领域技术人员通常理解含义相同。本文中所使用的专业术语只是为了描述具体实施例的目的，并不是旨在限制本发明的保护范围。
除非另有特别说明，本发明中用到的各种原材料、试剂、仪器和设备等均可通过市场购买得到或者可通过现有方法制备得到。
实施例1：
一种本发明的从湖南某电池厂提供的废旧三元电池正极废料(经安全放电、物理拆解、分离铝箔、分离导电剂以及粘结剂后得到的正极活性废料)中回收有价金属的方法，其工艺流程图如图1所示，包括以下步骤：
(1)向该废旧三元电池正极废料加入硫酸和双氧水协同浸出处理，得到含镍钴锰锂浸出液，其成分如表1所示；
(2)向含镍钴锰锂浸出液中加入氢氧化锂，调节溶液pH＝4.8，使Fe、Al、Cu以氢氧化物形式沉淀，经固液分离处理得到除杂渣和含镍钴锰锂净化液，其中含镍钴锰锂净化液的成分如表1所示；
(3)调节含镍钴锰锂净化液的pH＝5.5，将该含镍钴锰锂净化液与经氢氧化锂皂化处理的P204和磺化煤油混合萃取分离镍钴锰(共萃相比O/A＝2:1，共萃级数为10级)，得到负载有机相和富锂萃余液；
(4)负载有机相采用稀硫酸溶液反萃，得到含镍钴锰萃取液和反萃有机相；含镍钴锰萃取液直接送往三元前驱体的制备，其成分如表1所示，反萃有机相返回于萃取环节循环使用；
(5)向锂萃余液中加入氢氧化锂，调节溶液pH＝6.5使残余杂质金属离子沉淀分离，经固液分离处理产出富锂净化液和除杂渣，所得富锂净化液的成分如表1所示，除杂渣返回步骤(1)的浸出环节；
(6)富锂净化液经深度除油处理后，进入双极膜电渗析系统，在碱室中得到浓度为3mol/L的氢氧化锂溶液，酸室中得到浓度为1.5mol/L的硫酸溶液，硫酸溶液返回步骤(1)中用作浸出液；
(7)氢氧化锂溶液经蒸发浓缩处理，得到浓缩母液和电池级单水氢氧化锂粉料，Li的回收率为98.5％。
本实施例中所涉及到的各溶液的主要化学成分及含量如表1所示。
表1实施例1中所涉及的各溶液的主要化学成分及含量(单位：g/L)
元素 Li Mn Co Ni Al Fe Cu Ca Mg Na K
镍钴锰锂浸出液 10.8 22.6 25.1 38.5 0.48 0.15 0.33 0.06 0.05 0.02 0.01
镍钴锰锂净化液 11.9 22.6 24.9 38.5 0.16 0.05 0.17 0.05 0.05 0.02 0.01
镍钴锰萃取液 0.005 33.2 36.5 56.6 0.08 0.02 0.10 0.02 0.05 0.02 0.01
富锂净化液 11.6 0.04 0.03 0.04 0.03 0.01 0.03 0.03 0.03 0.02 0.01
实施例2：
一种本发明的从长沙某电池厂提供的废旧三元电池正极废料(经安全放电、物理拆解、分离铝箔、分离导电剂以及粘结剂后得到的正极活性废料)中回收有价金属的方法，包括以下步骤：
(1)对该废旧三元电池正极废料中进行酸浸，得到含镍钴锰锂浸出液，其成分如表2所示；
(2)向含镍钴锰锂浸出液中加入实施例1中步骤(6)产出的硫酸溶液，调节溶液pH＝2.5，采用经实施例1步骤(7)中产生的浓缩母液皂化处理的P204进行萃取深度除杂，使Fe、Al、Cu进入有机相而分离脱除，得到除杂液和含镍钴锰锂净化液，其中含镍钴锰锂净化液的成分如表2所示；
(3)调节含镍钴锰锂净化液的pH＝6，将该含镍钴锰锂净化液与实施例1中步骤(7)产出的浓缩母液皂化处理的“P507+C301+磺化煤油”混合萃取分离镍钴锰(共萃相比O/A＝1.51，共萃级数为14级)，得到负载有机相和富锂萃余液；
(4)负载有机相采用实施例1中步骤(6)产出的硫酸溶液反萃，得到含镍钴锰萃取液和反萃有机相；含镍钴锰萃取液直接送往三元前驱体的制备，其成分如表2所示，反萃有机相可返回于萃取环节循环使用；
(5)向富锂萃余液中加入实施例1中步骤(7)产出的浓缩母液，调节溶液pH＝6.3，使残余杂质金属离子沉淀分离，经固液分离处理产出富锂净化液和除杂渣，所得富锂净化液的成分如表2所示，除杂渣返回步骤(1)的浸出环节；
(6)富锂净化液经深度除油处理后，进入双极膜电渗析系统，在碱室中得到浓度为4mol/L的氢氧化锂溶液，酸室中得到浓度为2mol/L的硫酸溶液，硫酸溶液返回步骤(1)中用作浸出液；
(7)氢氧化锂溶液经蒸发浓缩处理，得到浓缩母液和电池级单水氢氧化锂粉料，Li的回收率为99.1％。
本实施例中所涉及到的各溶液的主要化学成分及含量如表2所示。
表2实施例2中所涉及的各溶液的主要化学成分及含量(单位：mg/L)
元素 Li Mn Co Ni Al Fe Cu Ca Mg Na K
镍钴锰锂浸出液 12.4 30.5 24.8 41.2 0.16 0.04 0.12 0.01 0.02 0.01 0.01
镍钴锰锂净化液 12.3 30.3 24.9 40.9 0.05 0.03 0.07 0.01 0.02 0.01 0.01
镍钴锰萃取液 0.003 45.1 37.0 59.9 0.02 0.01 0.03 0.01 0.01 0.01 0.01
富锂净化液 12.5 0.04 0.03 0.04 0.02 0.02 0.03 -- -- 0.01 0.01
实施例3：
一种本发明的从江西某电池厂提供的废旧钴酸锂和锰酸锂电池正极废料(经安全放电、物理拆解、分离铝箔、分离导电剂以及粘结剂后得到的正极活性废料)中回收有价金属的方法，包括以下步骤：
(1)将该电池正极废料进行酸浸处理得到含镍钴锰锂浸出液，其成分如表3所示；
(2)向镍钴锰锂浸出液中加入实施例2中步骤(6)产出的LiOH溶液，调节溶液pH＝4.6，使Fe、Al、Cu以氢氧化物形式沉淀，经固液分离得到除杂渣和含镍钴锰锂净化液，其中含镍钴锰锂净化液的成分如表3所示；
(3)调节含镍钴锰锂净化液的pH＝5.8，将该含镍钴锰锂净化液与经实施例1中步骤(7)产出的浓缩母液皂化处理的“P204+C923+磺化煤油”混合萃取分离镍钴锰(共萃相比O/A＝1.5:1，共萃级数为6级)，得到负载有机相和富锂萃余液；
(4)负载有机相采用实施例2步骤(6)产出的硫酸溶液反萃，得到镍钴锰萃取液和反萃有机相；镍钴锰萃取液其成分如表3所示，可直接送往三元前驱体的制备，反萃有机相可返回于萃取环节循环使用；
(5)向富锂萃余液中加入实施例2中步骤(7)产出的浓缩母液，调节溶液pH＝6.3，采用经氢氧化锂皂化处理的P204深度萃取除杂，使残余杂质金属离子进入有机相，经稀硫酸反萃处理产出富锂净化液和除杂液，所得富锂净化液的成分如表3所示，除杂液返回步骤(1)的浸出环节；
(6)富锂净化液经深度除油处理后，进入双极膜电渗析系统，在碱室中得到浓度为3.5mol/L的氢氧化锂溶液，酸室中得到浓度为1.75mol/L的硫酸溶液，硫酸溶液可返回用作浸出液；
(7)氢氧化锂溶液经蒸发浓缩处理，得到电池级单水氢氧化锂粉料，Li的回收率为98.6％。
本实施例中所涉及到的各溶液的主要化学成分及含量如表3所示。
表3实施例3中所涉及的各溶液的主要化学成分及含量(单位：mg/L)
元素 Li Mn Co Ni Al Fe Cu Ca Mg Na K
镍钴锰锂浸出液 8.6 22.5 23.7 0.51 0.35 0.17 0.48 0.06 0.08 0.02 0.01
镍钴锰锂净化液 8.6 22.3 23.6 0.49 0.17 0.06 0.22 0.05 0.06 0.01 0.01
镍钴锰萃取液 0.002 33.2 35.1 0.75 0.09 0.04 0.11 0.03 0.02 -- --
富锂净化液 8.5 0.04 0.03 0.04 0.03 0.02 0.04 0.01 0.01 0.01 --
对实施例1、实施例2和实施例3中得到的单水氢氧化锂产品进行成分检测，检测结果如表4所示。
表4实施例1～3中单水氢氧化锂产品的主要成分(单位：％)
产品国家标准 实施例1 实施例2 实施例3
LiOH·H<sub>2</sub>O 98.0 98.3 98.5 98.6
HCl不溶物 0.005 0.003 0.002 0.002
Fe 0.0008 0.0005 0.0003 0.0002
Mn 0.005 0.004 0.001 0.002
Cu 0.005 0.003 0.003 0.003
Na 0.003 0.001 0.001 0.001
K 0.003 0.002 0.001 --
Ca 0.005 0.003 0.001 0.002
Mg 0.005 0.003 -- 0.001
Si 0.005 0.002 0.001 --
CO<sub>3</sub><sup>2-</sup> 0.7 0.04 0.02 0.01
Cl<sup>-</sup> 0.007 0.005 0.003 0.002
SO<sub>4</sub><sup>2-</sup> 0.01 0.008 0.006 0.005
由表4可知，根据本发明的制备方法制备得到的电池级氢氧化锂，符合国家标准，可直接用于锂电池正极活性材料的制备。

Claims (7)

1.一种从废旧动力电池正极废料中回收有价金属的方法，包括以下步骤：
(1)废旧动力电池正极废料经酸浸处理，得到含镍钴锰锂混合溶液；检测该混合溶液的成分，若含有其它杂质金属元素时则进行下述步骤(2)处理；若不含其他杂质金属元素时，则直接进行下述步骤(3)处理；
(2)对含镍钴锰锂混合溶液进行除杂，得到含镍钴锰锂净化液和除杂液或除杂渣；
(3)采用选择性共萃法从含镍钴锰锂净化液中分离镍钴锰，得到含镍钴锰反萃液和富锂萃余液；检测富锂萃余液中离子含量，若其中各杂质金属离子含量均符合要求，则直接进行下述步骤(5)处理，否则进行下述步骤(4)处理；含镍钴锰反萃液根据下游需求制备相应的盐类产品，或直接用于制备锂离子电池三元前驱体；
(4)对富锂萃余液进行深度除杂处理，得到富锂净化液和除杂液或除杂渣；
步骤(2)和步骤(4)中的除杂过程为化学沉淀除杂或溶剂萃取法除杂；步骤(2)的除杂过程中调节含镍钴锰锂混合溶液的pH值不高于5；步骤(4)的除杂过程调节含镍钴锰锂混合溶液的pH值不高于7；步骤(2)和(4)中的pH是通过氢氧化锂、硫酸、步骤(6)产出的浓缩母液中的一种或多种进行调节的；步骤(2)和步骤(4)中得到的除杂液或除杂渣返回到步骤(1)的酸浸阶段；
(5)所述富锂净化液经深度除油处理后进入双极膜电渗析系统，产出氢氧化锂溶液和硫酸溶液；步骤(5)中的富锂净化液的质量应满足：Na、K、Ca、Mg杂质元素的含量≤30mg/L，Fe、Al、Cu、Ni、Co、Mn杂质元素的含量≤50mg/L；
(6)所述氢氧化锂溶液经蒸发浓缩处理，得到电池级单水氢氧化锂产品和浓缩母液。
2.如权利要求1所述的方法，其特征在于，步骤(3)中，选择性共萃法的具体过程为：调节镍钴锰锂净化液的pH值至4～7，将含镍钴锰锂净化液与有机萃取剂混合，经萃取得到含镍钴锰的负载有机相和富锂萃余液；含镍钴锰的负载有机相经稀酸反萃处理，得到含镍钴锰反萃液和反萃有机相；反萃有机相经洗涤、皂化处理后回用于选择性共萃阶段。
3.如权利要求2所述的方法，其特征在于，步骤(3)的选择性共萃过程中，共萃相比O/A＝1:1～10:1，共萃级数为2～20级。
4.如权利要求1所述的方法，其特征在于，步骤(2)、(3)和(4)的萃取过程中采用的有机萃取剂为有机磷类萃取剂，所述机磷类萃取剂选自P204、P507、P229、Cyanex272、Cyanex301、Cyanex471X、Cyanex921、Cyanex923中一种或几种的组合；步骤(2)、(3)和(4)中萃取过程所采用的有机萃取剂均进行非钠皂化处理，其中，步骤(2)中皂化剂为硫酸锰、硫酸钴、硫酸镍、氢氧化锂、步骤(6)产出的浓缩母液中的一种或几种；步骤(3)和(4)中皂化剂为氢氧化锂、步骤(6)产出的浓缩母液中的一种或几种。
5.如权利要求1所述的方法，其特征在于，步骤(3)中的pH是通过氢氧化锂、硫酸、步骤(6)产出的浓缩母液中的一种或多种进行调节的。
6.如权利要求1所述的方法，其特征在于，步骤(5)中产生的硫酸溶液返回至步骤(1)的酸浸过程中，或/和返回至步骤(2)的负载有机相反萃阶段，或/和返回至步骤(3)的负载有机相反萃阶段，或/和返回至步骤(4)的负载有机相反萃阶段；步骤(6)中的浓缩母液回用于步骤(2)中溶液pH调节阶段或有机相皂化阶段，或/和步骤(3)中溶液pH调节阶段或有机相皂化阶段，或/和步骤(4)中溶液pH调节阶段或有机相皂化阶段。
7.如权利要求1-6任一项所述的方法，其特征在于，所述废旧动力电池正极废料是指废旧动力电池经安全放电、物理拆解、分离铝箔、分离导电剂以及粘结剂后得到的正极活性废料，和/或锂离子电池生产过程中产生的正极材料废品或边角料；所述正极活性废料为钴酸锂、锰酸锂、镍锰二元复合正极材料、镍钴二元复合正极材料、钴锰二元复合正极材料、镍钴锰三元复合正极材料中的一种或多种的组合。
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