CN108423357A - 一种适用于智能仓储的货架及包含其的智能仓储系统 - Google Patents

Abstract

本发明公开了一种适用于智能仓储的货架及包含其的智能仓储系统，货架包括：货架本体、输送结构以及无线通讯模块；货架本体设有若干个货位，每一个货位设置有多个用于放置相同货品的子货位，每一个子货位对应放置一个货品；每一个货位设置有一个识别标签；且每一个货位设有分拣机构，分拣机构与无线通讯模块连接；输送结构与所述无线通讯模块连接，且所述输送结构设于所述货位的出货端。本发明实现上位机与无线通讯模块及AGV建立通信连接，全程监测产品信息(产品类型、位置、数量等)，合理分配资源(货架、AGV)，提高仓储输送、分拣效率。

Description

一种适用于智能仓储的货架及包含其的智能仓储系统

技术领域

本发明涉及智能仓储及时领域，尤指一种适用于智能仓储的货架及包含其的智能仓储系统。

背景技术

随着人工智能化的推广和快速发展，人工智能也逐渐被运用到智能仓储系统，且随着网商的普及，国内外物流的市场也越发的活跃，且物流竞争日益激烈，智能分拣是智能仓储(物流)的重要环节，货物分拣是物流中常见的场景，智能分拣已然成为了智能仓储中不可或缺的一个环节。

智能分拣大大降低了物流公司的人工成本以及工作人员的任务量，且分拣效率，可24小时正常运行，不像人工分拣那样需要休息；还大大减少了人工分拣可能造成的误拣和漏拣。现有的智能分拣基本都是基于AGV来进行的，现有的AGV单次行程所能携带的货物极少，分拣效率低，使得现有智能仓储的智能化和自动化成本高但见效差，且现有的智能分拣系统对分拣目的地的形式要求较高，适应性低。

因此，本申请致力于提供一种适用于智能仓储的货架及包含其的智能仓储系统。

发明内容

本发明的目的是提供一种适用于智能仓储的货架及包含其的智能仓储系统，实现上位机与无线通讯模块及AGV建立通信连接，全程监测产品信息(产品类型、位置、数量等)，合理分配资源(货架、AGV)，提高仓储输送、分拣效率。形成产品分区、分别上货、分别卸货，对整个仓储实现模块化、区域化的管理和监控，便于上位机的基于其获取的信息及时反馈给企业，从而使得企业可全面监控从订单下达到订单完成过程，获取数据信息快速，节省企业的人力、物力和时间成本；便于仓储过程的智能化和自动化管理和监控。

本发明提供的技术方案如下：

一种适用于智能仓储的货架，包括：

货架本体、输送结构以及无线通讯模块；

所述货架本体设有若干个货位，每一个货位设置有多个用于放置相同货品的子货位，每一个子货位对应放置一个货品；

每一个所述货位设置有一个识别标签；且每一个所述货位设有分拣机构，所述分拣机构与所述无线通讯模块连接，所述分拣机构用于将若干个所述子货位的产品输送至所述输送结构；

所述输送结构与所述无线通讯模块连接，且所述输送结构设于所述货位的出货端，所述输送结构用于将被所述分拣机构分拣出的产品输送至目标放货区。

本技术方案中，本货架设有的若干货位可以使得AGV单次行程可完成多数量货品的上货和放货，提高了分拣效率；与现有的基于AGV的智能分拣方式相比较，本发明在分拣同样数量的货品时，所需同时运转的AGV数量较少，从而节省了实现智能化和自动化分拣的改造成本；自动分拣货架能适应各种形式(如：平面坑道、分拣滑道等)的分拣目的地，无需特定的分拣目的地形式，进一步的节省了升级智能仓储的成本。更优的，通过智能仓储的上位机与本货架的无线通讯模块、AGV建立通信连接，实现货品从上货区到放货区的产品信息(产品类型、位置、数量等)的全程监测，便于上位机合理分配资源(货架、 AGV)，提高仓储输送、分拣效率。形成分别上货、分别卸货，对整个仓储实现模块化、区域化的管理和监控，便于企业随时随地通过上位机获取整个智能仓储过程的信息，从而使得企业可全面监控从订单下达到订单完成过程，获取数据信息快速，节省企业的人力、物力和时间成本；便于仓储过程的智能化和自动化管理和监控。

进一步优选地，至少两个货位的尺寸不同。

本技术方案中，根据仓储需要，本货架可只用于输送某一个规格的产品(如罐装产品或袋装产品)，也可同时输送不同规格的产品(如罐装产品、袋装产品、尺寸不同的罐装产品和袋装产品)等。可根据客户需求进行定制和生产，如客户为网上超市时，则本货架可设置成尺寸较小的货位；但对于生产大规格产品(如板材等)，则本货架可设置成尺寸较大的货位。

进一步优选地，所述分拣机构包括第一电机，以及通过第一输送带张紧连接的第一主动轮和第一从动轮；所述第一输送带形成所述货位；所述第一电机致动所述第一主动轮旋转，使得所述第一输送带带动货品靠近所述输送结构。

进一步优选地，所述分拣机构包括第二电机、螺旋输送件、以及用于搁置货品的支撑板；所述第二电机设于所述货位的末端，所述末端与所述出货端相对设置；所述螺旋输送件一端与所述第二电机连接，所述螺旋输送件的另一端与所述支撑板连接；所述第二电机致动所述螺旋输送件旋转，推动所述支撑板的货品靠近所述输送结构。

进一步优选地，所述出货端设有弹性板，所述弹性板的一侧与所述出货端连接，所述弹性板的另一侧沿所述货架本体的高度方向朝下倾斜。

本技术方案中，通过弹性板缓冲货品于货位坠落过程中的冲击力，从而避免货品因高空跌落而发出破损或损坏的不良现象。

进一步优选地，所述分拣机构包括第一直线电机，用于搁置货品的置货架，以及用于将货品推向所述输送结构的拨片；所述第一直线电机设于所述货位的末端，所述末端与所述出货端相对设置；所述拨片设于所述第一直线电机的推杆，所述推杆靠近所述述输送结构一侧的表面与放置于所述末端的第一个货品抵接。

进一步优选地，所述输送结构沿其输送方向设置的两端分别设有活动挡板；所述活动挡板铰接于所述货架本体，且所述活动挡板于货品的推动下转动，使得货品被输送至目标放货区。

本技术方案中，输送机构设有第二挡板，防止货品在输送平台等待输送的过程中的掉落，且在货品输送完成后，第二挡板自行复位，不需要额外的动力，结构简单、可靠、安全。

进一步优选地，所述输送结构包括输送机构，所述输送机构包括第三电机，以及通过第二输送带张紧连接的第二主动轮和第二从动轮；所述第三电机致动所述第二主动轮旋转，使得所述第二输送带带动货品输送至目标放货区；所述第二输送带的输送方向与所述分拣机构输送货品的输送方向垂直。

进一步优选地，所述输送结构包括输送机构，所述输送机构包括第二直线电机、输送板、拨杆；所述输送板设于所述出货端处，所述输送板的延展方向与所述分拣机构输送货品的输送方向垂直；所述第二直线电机设于所述输送板的一端，所述拨杆的延展方向与所述分拣机构输送货品的输送方向相同；所述第二直线电机致动所述拨杆沿所述输送板的延展方向输送货品。

进一步优选地，所述输送结构输送机构，所述输送机构包括旋转板、安装架和第四电机；所述安装架的延展方向与所述货架本体的高度方向相同，所述第四电机安装于所述安装架；所述第四电机驱动所述旋转板旋转，使得位于所述旋转板的货品被输送至目标放货区。

进一步优选地，所述输送结构还包括升降机构，所述升降机构包括滑块，导轨以及第五电机；所述导轨沿所述货架本体的高度方向延展，且所述导轨与所述滑块之间设有凹凸配合结构；所述滑块与所述输送机构连接；所述第五电机驱动所述滑块沿所述导轨的延展方向往复运动。

本技术方案中，升降机构使得输送平台可以进行升降，可以将不同高度的货品输送货至不同高度的目标放货区，且升降机构的存在对于多层的货架而言就可以只需设置一个升降机构即可，结构紧凑、便于实现，且输送货品时，升降机构可以降低货物输送时的高度，从而防止货物摔损。

进一步优选地，所述输送结构包括承接平台和导流平台；所述承接平台包括呈V型结构的第一翻板和第二翻板；所述导流平台包括呈V型结构的第一导流板和第二导流板；所述承接平台和所述导流平台的开口端相互背离设置；所述第一导流板设于所述第一翻板的下方，所述第二导流板设于所述第二翻板的下方；当所述货架向靠近所述第一翻板一侧的目标放货区输送货品时，与所述第一翻板连接的第一驱动部致动所述第一翻板旋转，使得货品被所述第一导流板导向目标放货区；当所述货架向靠近所述第二翻板一侧的目标放货区输送货品时，与所述第二翻板连接的第二驱动部致动所述第二翻板旋转，使得货品被所述第二导流板导向目标放货区。

进一步优选地，所述第一驱动部和所述第二驱动部均为第六电机，且所述第一翻板和所述第二翻板一体成型；或，所述第一驱动部为第七电机，所述第二驱动部为第八电机。

进一步优选地，所述第一翻板包括第一固定板和第一旋转板；所述第二翻板包括第二固定板和第二旋转板；所述第一固定板和所述第二固定板分别位于所述承接平台的开口端；所述第一旋转板和所述第二旋转板位于所述承接平台的闭口端；所述第一旋转板与所述第一驱动部连接；所述第二旋转板与所述第二驱动部连接。

进一步优选地，还包括AGV，所述AGV设于所述货架本体的下方。

本发明还公开了一种智能仓储系统，包括：

上位机、上货区、放货区、扫描仪、以及上述任意一项所述的货架、AGV；

所述货架包括货架本体、输送结构以及无线通讯模块；

所述货架本体设有若干个货位，每一个货位设置有多个用于放置相同货品的子货位，每一个子货位对应放置一个货品；

每一个货位设置有一个识别标签；且每一个货位设有分拣机构，所述分拣机构与所述无线通讯模块连接，所述分拣机构用于将若干个所述子货位的产品输送至所述输送结构；

所述输送结构与所述无线通讯模块连接，且所述输送结构设于所述货位的出货端，所述输送结构用于将被所述分拣机构分拣出的产品输送至目标放货区；

所述上位机分别与所述扫描仪、所述AGV和所述无线通讯模块连接；

位于上货区的目标货架于上货区装载货品，所述上位机通过所述扫描仪获取所述目标货架的每一个所述识别标签绑定的货品信息；

所述上位机基于所述货品信息和下货信息规划用于承载所述货架的AGV 的行走路径；

所述AGV根据所述行走路线将所述目标货架输送至放货区的目标放货区，所述目标货架基于所述下货信息卸载与所述目标放货区相对应的货品。

本技术方案中，本发明中的货架设有的若干货位可以使得AGV单次行程可完成多数量货品的上货和放货，提高了分拣效率；与现有的基于AGV的智能分拣方式相比较，本发明在分拣同样数量的货品时，所需同时运转的AGV 数量较少，从而节省了实现智能化和自动化分拣的改造成本；自动分拣货架能适应各种形式(如：平面坑道、分拣滑道等)的分拣目的地，无需特定的分拣目的地形式，进一步的节省了升级智能仓储的成本。更优的，通过智能仓储的上位机与本货架的无线通讯模块、AGV建立通信连接，实现货品从上货区到放货区的产品信息(产品类型、位置、数量等)的全程监测，便于上位机合理分配资源(货架、AGV)，提高仓储输送、分拣效率。形成分别上货、分别卸货，对整个仓储实现模块化、区域化的管理和监控，便于企业随时随地通过上位机获取整个智能仓储过程的信息，从而使得企业可全面监控从订单下达到订单完成过程，获取数据信息快速，节省企业的人力、物力和时间成本；便于仓储过程的智能化和自动化管理和监控。

进一步优选地，所述下货信息基于所述上位机获取的订单信息生成。

本技术方案中，由于上位机会获取多个订单信息，上位机会根据这些订单汇总订单信息内的货品信息(货品类型、数量)，然后汇总后将这些订单内共同包含的一种或多种产品告知上货区的工作人员，并通过工作人员对产品与识别码的扫描绑定而获取当前货架的上货信息，同时，上位机会基于这些订单信息对放货区的每一个目标放货区生成与之对应的下货信息(如目标货架应该在目标放货区卸载哪些产品，以及这些产品的数量；卸载哪一个货位的的货品等)，然后货架就根据目标放货区的下货信息卸载货品，从而完成货品的智能和自动化投放。

进一步优选地，所述AGV在行进至目标放货区的期间，所述无线通讯模块根据所述下货信息控制所述分拣机构将对应所述目标放货区的货品预先输送至所述输送结构。

本技术方案中，AGV在行进过程中，分拣机构将需要投送的货品预先输送至输送结构，待到AGV到达目的地时，输送结构再将货品进行投送；使得在 AGV保持行进状态就可以完成货物的分拣投送，提高了分拣效率。

进一步优选地，当所述目标放货区的货品被卸载完毕时，所述无线通讯模块发送卸货完毕信息至所述上位机；所述上位机根据所述卸货完毕信息和所述下货信息更新所述目标货架的货品信息，并生成继续下货指令或返回指令；当所述AGV与所述无线通讯模块接收所述继续下货指令后，所述AGV将所述目标货架输送至下一个目标放货区；当所述AGV与所述通讯机构接收所述返回指令后，所述AGV将所述目标货架输送至上货区。

本发明提供的一种适用于智能仓储的货架及包含其的智能仓储系统，能够带来以下至少一种有益效果：

1、本发明中，本货架设有的若干货位可以使得AGV单次行程可完成多数量货品的上货和放货，提高了分拣效率；与现有的基于AGV的智能分拣方式相比较，本发明在分拣同样数量的货品时，所需同时运转的AGV数量较少，从而节省了实现智能化和自动化分拣的改造成本；自动分拣货架能适应各种形式(如：平面坑道、分拣滑道等)的分拣目的地，无需特定的分拣目的地形式，进一步的节省了升级智能仓储的成本。更优的，通过智能仓储的上位机与本货架的无线通讯模块、AGV建立通信连接，实现货品从上货区到放货区的产品信息(产品类型、位置、数量等)的全程监测，便于上位机合理分配资源(货架、 AGV)，提高仓储输送、分拣效率。形成分别上货、分别卸货，对整个仓储实现模块化、区域化的管理和监控，便于企业随时随地通过上位机获取整个智能仓储过程的信息，从而使得企业可全面监控从订单下达到订单完成过程，获取数据信息快速，节省企业的人力、物力和时间成本；便于仓储过程的智能化和自动化管理和监控。

2、本发明中，货架适用于适用于广泛的货物分拣场合，可成为生产线中分拣产品的环节，以及其他含有分拣环节的领域，例如将货架放置于机场，用于分拣不同班机的旅客托运的行李。更优的，本发明的分拣机构和输送结构形式多变，且两者不同的形式可以相互配合来应对不同的分拣环境。

3、本发明的货架中设置了防止货物掉落的挡板，防止了货物掉落造成的货物遗失、破损，保证了自动分拣运行的稳定性。

4、本发明的货品于货位的输送方向与货物在输送结构的输送方向垂直，使得分拣机构和输送结构之间可实现无间隙或少间隙安装，结构紧凑，节省空间，也节省了货架的生产成本。更优的，还可通过升降机构将不同高度的货品输送货至相同或不同高度的目标放货区，且升降机构的存在对于多层的货架而言就可以只需设置一个升降机构即可，结构紧凑、便于实现，降低了本货架的生产成本，且输送货品时，升降机构可以降低货物输送时的高度，从而防止货物摔损。

附图说明

下面将以明确易懂的方式，结合附图说明优选实施方式，对适用于智能仓储的货架及包含其的智能仓储系统的上述特性、技术特征、优点及其实现方式予以进一步说明。

图1是本发明的第一种实施例结构示意图；

图2是本发明的第二种实施例结构示意图；

图3是本发明的第三种实施例结构示意图；

图4是本发明的第四种实施例结构示意图；

图5是本发明的分拣机构的第一种实施例结构示意图；

图6是本发明的分拣机构的第二种实施例结构示意图；

图7是本发明的第五种实施例结构示意图；

图8是本发明的第六种实施例结构示意图；

图9是本发明的第七种实施例结构示意图；

图10是本发明的第八种实施例结构示意图；

图11是本发明的第九种实施例结构示意图。

附图标号说明：

1.货架，11.货架本体，111.第一货位，112.第二货位，113.识别标签，114. 出货端，114.末端，12.分拣机构，1211.第一电机，1212.第一输送带，1213.第一固定架，1221.第二电机，1222.螺旋输送件，1231.第一直线电机，1232.拨片， 124.隔板，125.弹性板，126.活动挡板，1311.第二输送带，1312.第二固定架， 1321.输送板，1322.第二直线电机，1323.拨杆，1331.旋转板，1332.限位板，1334. 第四电机，1335.安装架，1341.第一固定板，1342.第一旋转板，1343.第二固定板，1344.第二旋转板，1345.第一导流板，1346.第二导流板，141.滑块，142. 导轨，143.第五电机，15.无线通讯模块，16.AGV，171.第一货品，172.第二货品，173.第三货品，18.格状滑道，181.放货格，2.上位机，3.扫描仪，20.放货箱，21.放货架，211.放货台。

具体实施方式

为了更清楚地说明本发明实施例或现有技术中的技术方案，下面将对照附图说明本发明的具体实施方式。显而易见地，下面描述中的附图仅仅是本发明的一些实施例，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其他的附图，并获得其他的实施方式。

为使图面简洁，各图中的只示意性地表示出了与本发明相关的部分，它们并不代表其作为产品的实际结构。另外，以使图面简洁便于理解，在有些图中具有相同结构或功能的部件，仅示意性地绘示了其中的一个，或仅标出了其中的一个。在本文中，“一个”不仅表示“仅此一个”，也可以表示“多于一个”的情形。在本文中，需要说明的是，除非另有明确的规定和限定，术语“安装”、“相连”、“连接”应做广义理解，例如，可以是固定连接，也可以是可拆卸连接，或一体地连接；可以是机械连接，也可以是电连接；可以是直接相连，也可以通过中间媒介间接相连，可以是两个元件内部的连通。对于本领域的普通技术人员而言，可以具体情况理解上述术语在本发明中的具体含义。在文本中，上、下、左和右是指货架的上、下、左和右，前为货架行进的方向，后为货架后退的方向。

在实施例一中，如图1-11所示，一种适用于智能仓储的货架，包括：货架本体11、输送结构以及无线通讯模块15；货架本体11设有若干个货位，每一个货位设置有多个用于放置相同货品的子货位，每一个子货位对应放置一个货品；每一个货位设置有一个识别标签113；且每一个货位设有分拣机构12，分拣机构12与无线通讯模块15连接，分拣机构12用于将若干个子货位的产品输送至输送结构；输送结构与无线通讯模块15连接，且输送结构设于货位的出货端114，输送结构用于将被分拣机构12分拣出的产品输送至目标放货区。

在实际应用中，工作人员通过扫描每一个货位的识别标签113与放置于该货位的货品进行货品与货位的绑定，即通过扫描一次货品和一次识别标签113 从而实现该货品与该货位的绑定，从而使得上位机2获取该货位所存放的货品信息(货品类型、货品数量)，如此循环，从而使得上位机2获取货架1的每一个货位的货品信息以及该货架1的载货信息。进而上位机2根据其接收到的订单信息以及载货信息来规划运载该货架1的AGV16的规划路径(即该货架1 应该在放货区的哪一些目标放货区进行暂停和卸货，并规划这些个目标放货区的先后顺序。由于无线通讯模块15与上位机2会进行信息交互，因此，上位机2随时可以获取每一个货架1任何时刻的实时载货信息，便于企业随时随地通过上位机2获取整个智能仓储过程的信息，从而使得企业可全面监控从订单下达到订单完成过程，获取数据信息快速，节省企业的人力、物力和时间成本；便于仓储过程的智能化和自动化管理和监控。在放货区，无线通讯模块15(即无线接发器)根据其接收到的上位机2发送的下货信息，将对应的产品以及数量通过分拣机构12和输送结构输送至目标放货区，从而实现卸载的自动化和智能化。

在实施例二中，如图1-11所示，在实施例一的基础上，至少两个货位的尺寸(长、宽、高中的一个或多个尺寸)不同。值得说明的是，当智能仓储用于分拣和输送同一包装规格的货品时，则本货架1的每一个货位的尺寸可相同；当智能仓储用于分拣和输送同一种类不同规格、不同种类不同包装规格的货品时，则用于放置不同包装规格的货品的货位的尺寸会不同，如沿垂直于货位出货方向的方向的尺寸；值得说明的是，当货品沿货位出货方向的尺寸也不同时，则不同货位放置的货品量还会不同。如当不同尺寸的货位有两个时，即第一货位111和第二货位112，则放置于第一货位111的第一货品171与放置于第二货位112的第二货品172包装规格不同；当不同尺寸的货位有三个时，即第一货位111、第二货位112和第三货位，则放置于第一货位111的第一货品171、放置于第二货位112的第二货品172、放置于第三货位的第三货品173包装规格不同。进一步优选地，货位呈阵列方式设置于货架本体11，且所有货位沿货位出货方向的尺寸相同。优选地，至少一对相邻设置的两个货位齐平设置或差次设置。优选地，相邻设置的两个货位沿货架本体11的尺寸不同，从而实现沿高度方向不同尺寸的货品的放置。优选地，相邻两个货位设有隔板124，通过相邻两个隔板124形成货位的宽度尺寸的限制，避免货品在被分拣机构12 输送时发生倾倒等不良现象。值得说明的是，任意两个货位的尺寸可均相同，只是用于放置不同的产品而已，但也应属于本发明的保护范围。

在实施例三中，如图1-11所示，在实施例一或二的基础上，分拣机构12包括第一电机1211，以及通过第一输送带1212张紧连接的第一主动轮和第一从动轮；第一输送带1212形成货位；第一电机1211致动第一主动轮旋转，使得第一输送带1212带动货品靠近输送结构。优选地，分拣机构12还包括设置于形成货位的第一输送带1212的下方的第一承托板以及用于固定第一承托板、第一电机 1211、第一主动轮和第一从动轮的第一固定架1213。优选地，分拣机构12通过第一固定架1213固设于货架本体11。实际应用中，分拣机构12根据无线通讯模块15接收到的下货信息，第一电机1211驱动第一主动轮转动从而实现一个或多个货品被输送至输送结构上。

在实施例四中，如图1-11所示，在实施例一或二的基础上，分拣机构12 包括第二电机1221、螺旋输送件1222、以及用于搁置货品的支撑板；第二电机1221设于货位的末端114，末端114与出货端114相对设置；螺旋输送件1222 一端与所述第二电机1221连接，螺旋输送件1222的另一端与支撑板连接；第二电机1221致动螺旋输送件1222旋转，推动支撑板的货品靠近输送结构；从而实现货品于货位被转移至输送结构。实际应用中，分拣机构12根据无线通讯模块15接收到的下货信息，第二电机1221驱动螺旋输送件1222旋转从而实现一个或多个货品被输送至输送结构上。优选地，螺旋输送件为旋转弹簧、旋转钢带、螺旋杆中的一种或多种。

在实施例五中，如图1-11所示，在实施例一或二的基础上，分拣机构12 包括第一直线电机1231，用于搁置货品的货架1，以及用于将货品推向输送结构的拨片1232；第一直线电机1231设于货位的末端114，末端114与出货端 114相对设置；拨片1232设于第一直线电机1231的推杆，推杆靠近述输送结构一侧的表面与放置于末端114的第一个货品抵接。实际应用中，分拣机构12 根据无线通讯模块15接收到的下货信息，第一直线电机1231驱动拨片1232 朝向出货端114移动，从而使得靠近末端114的货品将靠近出货端114的货品挤出而被输送至输送结构上。

值得说明的是，由于每一个货位或配置一个分拣机构12，但实施例三、实施例四和实施例五中的分拣机构12的结构均不同，因此，在实际应用种，上述不同结构的分拣机构12可设置于同一货架1或不同货架1上，可根据实际需要进行设置。进一步优选地，每一个分拣机构12的均与无线通讯模块15连接，使得每一个分拣机构12均可根据上位对其下达的命令执行输送和无动作的命令。进而实现同一目标放货区的货品同时被分拣机构12进行输送。从而大大提高分拣效率。实际应用中，分拣机构12根据无线通讯模块15接收到的下货信息而实现一个或多个货品被输送至输送结构上；当然，当某一个货位上的所有货品的数量不够时，则上位机2可根据其掌握到的目标货架的当前载货信息来下达命令，如当目标货架的其他货位还存放有该货品时，则上位机2可让该货位输送对应数量的货品至输送结构；当目标货架的其他货位没有该货品时，则上位机2可让另一个放置有该货品的货架1被AGV16输送至目标放货区进行剩余数量的卸载。值得说明的是，下货信息是针对每一个货架1而言的，因此，判断目标货架是否满足目标放货区的产品类型和其数量要求，上位机2 在该目标货架完成上次卸货时应已获悉，因此，在下一个目标放货区需要调度哪些货架1应在该目标放货区进行放货之前已规划好。

在实施例六中，如图1-11所示，在实施例一、二、三、四或五的基础上，输送结构包括输送机构，输送机构包括第三电机，以及通过第二输送带1311张紧连接的第二主动轮和第二从动轮；第三电机致动第二主动轮旋转，使得第二输送带1311带动货品输送至目标放货区；第二输送带1311的输送方向与分拣机构12输送货品的输送方向垂直。优选地，输送机构还包括设置于形成货位的第二输送带1311的下方的第二承托板以及用于固定第二承托板、第二电机1221、第二主动轮和第二从动轮的第二固定架1312。优选地，输送机构通过第二固定架1312固设于货架本体11。实际应用中，输送机构根据无线通讯模块15接收到的下货信息，第三电机驱动第二主动轮转动从而实现一个或多个货品被输送至目标放货区上。

在实施例七中，如图1-11所示，在实施例一、二、三、四或五的基础上，输送机构包括第二直线电机1322、输送板1321、拨杆1323；输送板1321设于出货端114处，输送板1321的延展方向与分拣机构12输送货品的输送方向垂直；第二直线电机1322设于输送板1321的一端，拨杆1323的延展方向与分拣机构12输送货品的输送方向相同；第二直线电机1322致动拨杆1323沿输送板1321的延展方向输送货品。

在实施例八中，如图1-11所示，在实施例一、二、三、四或五的基础上，输送机构包括旋转板1331、安装架1335和第四电机1334；安装架1335的延展方向与货架本体11的高度方向相同，第四电机1334安装于安装架1335；第四电机1334驱动旋转板1331旋转，使得位于旋转板1331的货品被输送至目标放货区。优选地，输送机构还包括设置于旋转板1331下方的限位板1332，当旋转板1331的下表面抵接于限位板1332时，旋转板1331与限位板1332的夹角范围为15～75°，优选为30～50°。

在实施例九中，如图1-11所示，在实施例一、二、三、四、五、六、七或八的基础上，输送结构还包括升降机构，升降机构包括滑块141，导轨142以及第五电机143；导轨142沿货架本体11的高度方向延展，且导轨142与滑块 141之间设有凹凸配合结构；滑块141与所述输送机构连接；第五电机143驱动滑块141沿导轨142的延展方向往复运动。为了提高本货架1的结构紧凑性和灵活性，从而降低本货架1的生产成本，通过升降机构驱动输送机构上升或下降，从而实现将不同位置的货位的货品进行输送，如当位于货架本体11上方的货位需要输送货品时，升降机构将输送机构输送至与该货位齐平或略低于该货位的位置，便于分拣机构12将该货位的货品输送至输送结构上，然后升降机构下降至略高于目标收货区的位置，并将货品输送至目标收获区即可。为了降低升降机构的输送成本，升降机构每完成一次升降，其所停留的位置即为后一个升降工作的原始位置。优选地，在货架1被输送至目标放货区的过程中，分拣机构12可预先将该目标放货区的货品输送至输送机构上。

优选地，为了提高升降机构输送输送机构的稳定性和平稳性，导轨142优选为两个分别设置于货架1左右两侧的第一导轨142和第二导轨142。优选地，导轨142沿其延展方向且与滑块141的接触处设有多个凹凸配合的第一子部，所述滑块141设有与第一子部凹凸配合的第二子部；从而提高滑块141于导轨 142上停止时的稳定性，降低第五电机143的称重压力，从而延长第五电机143 的使用寿命。优选地，滑块141为一套设于导轨142外侧的块状物体。

在实施例十中，如图1-11所示，在实施例一、二、三、四、五、六、七、八或九的基础上，输送结构沿其输送方向设置的两端分别设有活动挡板126；活动挡板126铰接于货架本体11，且活动挡板126于货品的推动下转动，使得货品被输送至目标放货区。优选地，活动挡板126的上侧壁轴接于货架本体11，而活动挡板126的下侧壁与输送机构的输送平台(第二输送带1311、旋转板 1331的上表面或输送板1321的上表面)齐平设置或略低于输送机构的输送平台，从而使得活动挡板126在货品的推动下逆时针旋转，当货品被输送机构送出输送平台时，此时，活动挡板126在其自身重力的作用下复位。当然，活动挡板126的上侧壁、活动挡板126的下侧壁、活动挡板126的前侧壁或活动挡板126的后侧壁通过复位弹簧铰接于货架本体11，使得活动挡板126在货品的推动下打开，然后再复位弹簧的回复力的作用下复位即可。

在实施例十一中，如图1-11所示，在实施例一、二、三、四、五或十的基础上，输送结构包括承接平台和导流平台；承接平台包括呈V型结构的第一翻板和第二翻板；导流平台包括呈V型结构的第一导流板1345和第二导流板 1346；承接平台和导流平台的开口端相互背离设置；第一导流板1345设于第一翻板的下方，第二导流板1346设于第二翻板的下方；当货架1向靠近第一翻板一侧的目标放货区输送货品时，与第一翻板连接的第一驱动部致动第一翻板旋转，使得货品被第一导流板1345导向目标放货区；当货架1向靠近第二翻板一侧的目标放货区输送货品时，与第二翻板连接的第二驱动部致动第二翻板旋转，使得货品被第二导流板1346导向目标放货区。优选地，第一翻板和第二翻板的夹角范围为15～75°，优选为30～50°。进一步优选地，优选地，第一导流板1345和第二导流板1346的夹角范围为15～50°，优选为30～45°。进一步优选地，第一翻板和第二翻板的连接处位于货架本体11的中间位置，第一导流板1345和第二导流板1346连接处位于货架本体11的中间位置。进一步优选地，承接平台和导流平台的封闭端的间距为大于或等于放置于该货架1上的最大尺寸的货品的最大一个数值。优选地，当第一翻板和第二翻板一体成型时，第一驱动部和第二驱动部为统一驱动部，即第六电机。当第一翻板和第二翻板分开设置并可分别转动时，第一驱动部为第七电机，第二驱动部为第八电机。优选地，为了提高被货架1的结构紧凑性，第一驱动部和第二驱动部优选设置于货架本体11的下方的安装空间内，从而提高货架1的美感和整齐度。值得说明的是，此时的活动挡板126应安装在第一导流板1345和第二导流板1346 的末端处。优选地，第一翻板、第二翻板、第一导流板1345和第二导流板1346 的上表面为光滑面。优选地，第一翻板、第二翻板、第一导流板1345和第二导流板1346为弹性板125。

在实施例十二中，如图1-11所示，在实施例十一的基础上，第一翻板包括第一固定板1341和第一旋转板1342；第二翻板包括第二固定板1343和第二旋转板1344；第一固定板1341和第二固定板1343分别位于承接平台的开口端；第一旋转板1342和第二旋转板1344位于承接平台的闭口端；第一旋转板1342 与第一驱动部连接；第二旋转板1344与第二驱动部连接。优选地，第一旋转板1342与第二旋转板1344均位于初始状态时，第一旋转板1342和第二旋转板1344位于同一平面上；或者，第一旋转板1342与第二旋转板1344均位于初始状态时，第一旋转板1342和第二旋转板1344呈V型构造，且该V型构造的开口朝向上方设置。优选地，当第一旋转板1342和第二旋转板1344一体成型时，第一驱动部和第二驱动部为统一驱动部，即第六电机。当第一旋转板 1342和第二旋转板1344分开设置并可分别转动时，第一驱动部为第七电机，第二驱动部为第八电机；进一步优选地，第一旋转板1342的左侧壁或右侧壁与第七电机连接，第二旋转板1344的左侧壁或右侧壁与第八电机连接。优选地，第一翻板和第二翻板远离货位一侧的位置设有第一挡板；第一导流板1345 和第二导流板1346远离货位一侧的位置设有第二挡板。进一步优选地，货架本体11的左右两侧分别设有第三挡板和第四挡板，第三挡板和第四挡板的延展方向与货架本体11的高度方向相同，且第三挡板的末端与第一固定板1341 连接；第四挡板的末端与第二固定板1343连接。

在实施例十三中，如图1-11所示，在实施例一、二、三、四、五、六、七、八、九、十、十一、十二或十三的基础上，出货端114设有弹性板125，弹性板125的一侧与出货端114连接，弹性板125的另一侧沿货架本体11的高度方向朝下倾斜。优选地，当货架本体11设置有多层货位，且每一层的货位位于同一水平面时，则每一个货位只设置一个弹性板125即可；当然，当货位不位于同一平面时，则弹性板125优选对应每一个货位进行设置。优选地，弹性板125优选为具有一定型变量的柔性板，或者弹性板125远离的下表面设置有缓冲弹簧。优选地，还包括AGV16，AGV16设于所述货架本体11的下方。AGV16 可与货架本体11固定连接，从而在智能仓储中无需再配置用于承载货架1的 AGV16，减少了AGV与货架本体11之间的匹配过程，从而提高智能仓储的工作效率。

在实施例十四中，如图1-11所示，一种智能仓储系统，包括：上位机2、上货区、放货区、扫描仪3、以及上述任意一项所述的货架1、AGV16；货架1 包括货架本体11、输送结构以及无线通讯模块15；货架本体11设有若干个货位，每一个货位设置有多个用于放置相同货品的子货位，每一个子货位对应放置一个货品；每一个货位设置有一个识别标签113；且每一个货位设有分拣机构12，分拣机构12与无线通讯模块15连接，分拣机构12用于将若干个子货位的产品输送至输送结构；输送结构与无线通讯模块15连接，且输送结构设于货位的出货端114，输送结构用于将被分拣机构12分拣出的产品输送至目标放货区；上位机2分别与扫描仪3、AGV16和无线通讯模块15连接；位于上货区的目标货架于上货区装载货品，上位机2通过扫描仪3获取目标货架的每一个识别标签113绑定的货品信息；上位机2基于货品信息和下货信息规划用于承载货架的AGV16的行走路径；AGV16根据行走路线将目标货架输送至放货区的目标放货区，目标货架基于下货信息卸载与目标放货区相对应的货品。

在实际应用中，本货架1或输送多个相同产品或不同产品，甚至是不同规格的同一产品或不同产品，甚至同一规格的不同产品，当这些产品可能属于同一订单(即同一目标放货区)内的产品，也可能属于不同订单(即不同目标放货区)内的产品，因此，上位机2需要同时基于上货信息以及其自身基于订单信息所生成下货信息。

在实施例十五中，如图1-11所示，在实施例十四的基础上，订单信息可为上位机2自动获取的订单信息，也可为上位机2获取人工输送或扫描的订单信息。优选地，每一个订单信息对应设置有一个目标放货区。如图1所示，当本系统的放货区为分设于AGV16行走路线两侧或一侧的格状滑道18时，则目标放货区为格状滑道18上的每一个放货格181，优选地，一个放货格181对应一个订单信息(在一个订单信息的货品位未完成投放之前，该放货格181用于放置与该订单信息对应的货品，直到该订单信息的货品均被货架1卸载完毕。如图7所示，当本系统的放货区为多个放置于AGV16行走路线两侧或一侧的放货箱20 时，则目标放货区为放货箱20，优选地，一个或多个放货箱20对应一个订单信息。如图10所示，放货区为设有多个放货台211的放货架211时，则目标放货区为放货台211。优选地，当每一个订单信息的货品完成卸货时，上位机2发出订单完成信息给位于放货区的打包工作人员或打包机构进行打包封装。优选地，分拣机构12输送货品的方向与AGV16行进的方向相同。

在实施例十六中，如图1-11所示，在实施例十四或十五的基础上，AGV16 在行进至目标放货区的期间，无线通讯模块15根据下货信息控制分拣机构12 将对应目标放货区的货品预先输送至输送结构。优选地，目标放货区的货品被卸载完毕时，无线通讯模块15发送卸货完毕信息至上位机2；上位机2根据卸货完毕信息和下货信息更新目标货架的货品信息，并生成继续下货指令或返回指令；当AGV16与无线通讯模块15接收继续下货指令后，AGV16将目标货架输送至下一个目标放货区；当AGV16与通讯机构接收返回指令后，AGV16将目标货架输送至上货区。

在实施例十七中，如图1-11所示，在实施例十四、十五或十六的基础上，至少两个货位的尺寸(长、宽、高中的一个或多个尺寸)不同。值得说明的是，当智能仓储用于分拣和输送同一包装规格的货品时，则本货架1的每一个货位的尺寸可相同；当智能仓储用于分拣和输送同一种类不同规格、不同种类不同包装规格的货品时，则用于放置不同包装规格的货品的货位的尺寸会不同，如沿垂直于货位出货方向的方向的尺寸；值得说明的是，当货品沿货位出货方向的尺寸也不同时，则不同货位放置的货品量还会不同。如当不同尺寸的货位有两个时，即第一货位111和第二货位112，则放置于第一货位111的第一货品 171与放置于第二货位112的第二货品172包装规格不同；当不同尺寸的货位有三个时，即第一货位111、第二货位112和第三货位，则放置于第一货位111 的第一货品171、放置于第二货位112的第二货品172、放置于第三货位的第三货品173包装规格不同。进一步优选地，货位呈阵列方式设置于货架本体11，且所有货位沿货位出货方向的尺寸相同。优选地，至少一对相邻设置的两个货位齐平设置或差次设置。优选地，相邻设置的两个货位沿货架本体11的尺寸不同，从而实现沿高度方向不同尺寸的货品的放置。优选地，相邻两个货位设有隔板124，通过相邻两个隔板124形成货位的宽度尺寸的限制，避免货品在被分拣机构12输送时发生倾倒等不良现象。值得说明的是，任意两个货位的尺寸可均相同，只是用于放置不同的产品而已，但也应属于本发明的保护范围。

在实施例十八中，如图1-11所示，在实施例十四、十五、十六或十七的基础上，分拣机构12包括第一电机1211，以及通过第一输送带1212张紧连接的第一主动轮和第一从动轮；第一输送带1212形成货位；第一电机1211致动第一主动轮旋转，使得第一输送带1212带动货品靠近输送结构。优选地，分拣机构12 还包括设置于形成货位的第一输送带1212的下方的第一承托板以及用于固定第一承托板、第一电机1211、第一主动轮和第一从动轮的第一固定架1213。优选地，分拣机构12通过第一固定架1213固设于货架本体11。实际应用中，分拣机构12根据无线通讯模块15接收到的下货信息，第一电机1211驱动第一主动轮转动从而实现一个或多个货品被输送至输送结构上。

在实施例十九中，如图1-11所示，在实施例十四、十五、十六或十七的基础上，分拣机构12包括第二电机1221、螺旋输送件1222、以及用于搁置货品的支撑板；第二电机1221设于货位的末端114，末端114与出货端114相对设置；螺旋输送件1222一端与所述第二电机1221连接，螺旋输送件1222的另一端与支撑板连接；第二电机1221致动螺旋输送件1222旋转，推动支撑板的货品靠近输送结构；从而实现货品于货位被转移至输送结构。实际应用中，分拣机构12根据无线通讯模块15接收到的下货信息，第二电机1221驱动螺旋输送件1222旋转从而实现一个或多个货品被输送至输送结构上。优选地，螺旋输送件为旋转弹簧、旋转钢带、螺旋杆中的一种或多种。

在实施例二十中，如图1-11所示，在实施例十四、十五、十六或十七的基础上，分拣机构12包括第一直线电机1231，用于搁置货品的货架1，以及用于将货品推向输送结构的拨片1232；第一直线电机1231设于货位的末端114，末端114与出货端114相对设置；拨片1232设于第一直线电机1231的推杆，推杆靠近述输送结构一侧的表面与放置于末端114的第一个货品抵接。实际应用中，分拣机构12根据无线通讯模块15接收到的下货信息，第一直线电机1231 驱动拨片1232朝向出货端114移动，从而使得靠近末端114的货品将靠近出货端114的货品挤出而被输送至输送结构上。

值得说明的是，由于每一个货位或配置一个分拣机构12，但实施例三、实施例四和实施例五中的分拣机构12的结构均不同，因此，在实际应用种，上述不同结构的分拣机构12可设置于同一货架1或不同货架1上，可根据实际需要进行设置。进一步优选地，每一个分拣机构12的均与无线通讯模块15连接，使得每一个分拣机构12均可根据上位对其下达的命令执行输送和无动作的命令。进而实现同一目标放货区的货品同时被分拣机构12进行输送。从而大大提高分拣效率。实际应用中，分拣机构12根据无线通讯模块15接收到的下货信息而实现一个或多个货品被输送至输送结构上；当然，当某一个货位上的所有货品的数量不够时，则上位机2可根据其掌握到的目标货架的当前载货信息来下达命令，如当目标货架的其他货位还存放有该货品时，则上位机2可让该货位输送对应数量的货品至输送结构；当目标货架的其他货位没有该货品时，则上位机2可让另一个放置有该货品的货架1被AGV16输送至目标放货区进行剩余数量的卸载。值得说明的是，下货信息是针对每一个货架1而言的，因此，判断目标货架是否满足目标放货区的产品类型和其数量要求，上位机2 在该目标货架完成上次卸货时应已获悉，因此，在下一个目标放货区需要调度哪些货架1应在该目标放货区进行放货之前已规划好。

在实施例二十一中，如图1-11所示，在实施例十四、十五、十六、十七或十八、十九或二十的基础上，输送结构包括输送机构，输送机构包括第三电机，以及通过第二输送带1311张紧连接的第二主动轮和第二从动轮；第三电机致动第二主动轮旋转，使得第二输送带1311带动货品输送至目标放货区；第二输送带1311的输送方向与分拣机构12输送货品的输送方向垂直。优选地，输送机构还包括设置于形成货位的第二输送带1311的下方的第二承托板以及用于固定第二承托板、第二电机1221、第二主动轮和第二从动轮的第二固定架1312。优选地，输送机构通过第二固定架1312固设于货架本体11。实际应用中，输送机构根据无线通讯模块15接收到的下货信息，第三电机驱动第二主动轮转动从而实现一个或多个货品被输送至目标放货区上。

在实施例二十二中，如图1-11所示，在实施例十四、十五、十六、十七或十八、十九或二十的基础上，输送机构包括第二直线电机1322、输送板1321、拨杆1323；输送板1321设于出货端114处，输送板1321的延展方向与分拣机构12输送货品的输送方向垂直；第二直线电机1322设于输送板1321的一端，拨杆1323的延展方向与分拣机构12输送货品的输送方向相同；第二直线电机 1322致动拨杆1323沿输送板1321的延展方向输送货品。

在实施例二十三中，如图1-11所示，如图1-11所示，在实施例十四、十五、十六、十七或十八、十九或二十的基础上，输送机构包括旋转板1331、安装架1335和第四电机1334；安装架1335的延展方向与货架本体11的高度方向相同，第四电机1334安装于安装架1335；第四电机1334驱动旋转板1331 旋转，使得位于旋转板1331的货品被输送至目标放货区。优选地，输送机构还包括设置于旋转板1331下方的限位板1332，当旋转板1331的下表面抵接于限位板1332时，旋转板1331与限位板1332的夹角范围为15～75°，优选为 30～50°。

在实施例二十四中，如图1-11所示，在实施例十四、十五、十六、十七、十八、十九、二十、二十一、二十二或二十三的基础上，输送结构还包括升降机构，升降机构包括滑块141，导轨142以及第五电机143；导轨142沿货架本体11的高度方向延展，且导轨142与滑块141之间设有凹凸配合结构；滑块141与所述输送机构连接；第五电机143驱动滑块141沿导轨142的延展方向往复运动。为了提高本货架1的结构紧凑性和灵活性，从而降低本货架1的生产成本，通过升降机构驱动输送机构上升或下降，从而实现将不同位置的货位的货品进行输送，如当位于货架本体11上方的货位需要输送货品时，升降机构将输送机构输送至与该货位齐平或略低于该货位的位置，便于分拣机构12 将该货位的货品输送至输送结构上，然后升降机构下降至略高于目标收货区的位置，并将货品输送至目标收获区即可。为了降低升降机构的输送成本，升降机构每完成一次升降，其所停留的位置即为后一个升降工作的原始位置。优选地，在货架1被输送至目标放货区的过程中，分拣机构12可预先将该目标放货区的货品输送至输送机构上。

优选地，为了提高升降机构输送输送机构的稳定性和平稳性，导轨142优选为两个分别设置于货架1左右两侧的第一导轨和第二导轨。优选地，导轨142 沿其延展方向且与滑块141的接触处设有多个凹凸配合的第一子部，所述滑块 141设有与第一子部凹凸配合的第二子部；从而提高滑块141于导轨142上停止时的稳定性，降低第五电机143的称重压力，从而延长第五电机143的使用寿命。优选地，滑块141为一套设于导轨142外侧的块状物体。

在实施例二十五中，如图1-11所示，在实施例十四、十五、十六、十七、十八、十九、二十、二十一、二十二、二十三或二十四的基础上，输送结构沿其输送方向设置的两端分别设有活动挡板126；活动挡板126铰接于货架本体 11，且活动挡板126于货品的推动下转动，使得货品被输送至目标放货区。优选地，活动挡板126的上侧壁轴接于货架本体11，而活动挡板126的下侧壁与输送机构的输送平台(第二输送带1311、旋转板1331的上表面或输送板1321 的上表面)齐平设置或略低于输送机构的输送平台，从而使得活动挡板126在货品的推动下逆时针旋转，当货品被输送机构送出输送平台时，此时，活动挡板126在其自身重力的作用下复位。当然，活动挡板126的上侧壁、活动挡板 126的下侧壁、活动挡板126的前侧壁或活动挡板126的后侧壁通过复位弹簧铰接于货架本体11，使得活动挡板126在货品的推动下打开，然后再复位弹簧的回复力的作用下复位即可。

在实施例二十六中，如图1-11所示，在实施例十四、十五、十六、十七、十八、十九、二十或二十五的基础上，输送结构包括承接平台和导流平台；承接平台包括呈V型结构的第一翻板和第二翻板；导流平台包括呈V型结构的第一导流板1345和第二导流板1346；承接平台和导流平台的开口端相互背离设置；第一导流板1345设于第一翻板的下方，第二导流板1346设于第二翻板的下方；当货架1向靠近第一翻板一侧的目标放货区输送货品时，与第一翻板连接的第一驱动部致动第一翻板旋转，使得货品被第一导流板1345导向目标放货区；当货架1向靠近第二翻板一侧的目标放货区输送货品时，与第二翻板连接的第二驱动部致动第二翻板旋转，使得货品被第二导流板1346导向目标放货区。优选地，第一翻板和第二翻板的夹角范围为15～75°，优选为30～50°。进一步优选地，优选地，第一导流板1345和第二导流板1346的夹角范围为 15～50°，优选为30～45°。进一步优选地，第一翻板和第二翻板的连接处位于货架本体11的中间位置，第一导流板1345和第二导流板1346连接处位于货架本体11的中间位置。进一步优选地，承接平台和导流平台的封闭端的间距为大于或等于放置于该货架1上的最大尺寸的货品的最大一个数值。优选地，当第一翻板和第二翻板一体成型时，第一驱动部和第二驱动部为统一驱动部，即第六电机。当第一翻板和第二翻板分开设置并可分别转动时，第一驱动部为第七电机，第二驱动部为第八电机。优选地，为了提高货架1的结构紧凑性，第一驱动部和第二驱动部优选设置于货架本体11的下方的安装空间内，从而提高货架1的美感和整齐度。值得说明的是，此时的活动挡板126应安装在第一导流板1345和第二导流板1346的末端处。优选地，第一翻板、第二翻板、第一导流板1345和第二导流板1346的上表面为光滑面。优选地，第一翻板、第二翻板、第一导流板1345和第二导流板1346为弹性板125。

在实施例二十七中，如图1-11所示，在实施例二十五的基础上，第一翻板包括第一固定板1341和第一旋转板1342；第二翻板包括第二固定板1343和第二旋转板1344；第一固定板1341和第二固定板1343分别位于承接平台的开口端；第一旋转板1342和第二旋转板1344位于承接平台的闭口端；第一旋转板 1342与第一驱动部连接；第二旋转板1344与第二驱动部连接。优选地，第一旋转板1342与第二旋转板1344均位于初始状态时，第一旋转板1342和第二旋转板1344位于同一平面上；或者，第一旋转板1342与第二旋转板1344均位于初始状态时，第一旋转板1342和第二旋转板1344呈V型构造，且该V 型构造的开口朝向上方设置。优选地，当第一旋转板1342和第二旋转板1344 一体成型时，第一驱动部和第二驱动部为统一驱动部，即第六电机。当第一旋转板1342和第二旋转板1344分开设置并可分别转动时，第一驱动部为第七电机，第二驱动部为第八电机；进一步优选地，第一旋转板1342的左侧壁或右侧壁与第七电机连接，第二旋转板1344的左侧壁或右侧壁与第八电机连接。优选地，第一翻板和第二翻板远离货位一侧的位置设有第一挡板；第一导流板 1345和第二导流板1346远离货位一侧的位置设有第二挡板。进一步优选地，货架本体11的左右两侧分别设有第三挡板和第四挡板，第三挡板和第四挡板的延展方向与货架本体11的高度方向相同，且第三挡板的末端与第一固定板 1341连接；第四挡板的末端与第二固定板1343连接。

在实施例二十八中，如图1-11所示，在实施例十四、十五、十六、十七、十八、十九、二十、二十一、二十二、二十三、二十四、二十五、二十六或二十七的基础上，出货端114设有弹性板125，弹性板125的一侧与出货端114 连接，弹性板125的另一侧沿货架本体11的高度方向朝下倾斜。优选地，当货架本体11设置有多层货位，且每一层的货位位于同一水平面时，则每一个货位只设置一个弹性板125即可；当然，当货位不位于同一平面时，则弹性板125优选对应每一个货位进行设置。优选地，弹性板125优选为具有一定型变量的柔性板，或者弹性板125远离的下表面设置有缓冲弹簧。优选地，还包括 AGV16，AGV16设于所述货架本体11的下方。AGV16可与货架本体11固定连接，从而在智能仓储中无需再配置用于承载货架1的AGV16，减少了AGV 与货架本体11之间的匹配过程，从而提高智能仓储的工作效率。

应当说明的是，上述实施例均可根据需要自由组合。以上所述仅是本发明的优选实施方式，应当指出，对于本技术领域的普通技术人员来说，在不脱离本发明原理的前提下，还可以做出若干改进和润饰，这些改进和润饰也应视为本发明的保护范围。

Claims (19)

1.一种适用于智能仓储的货架，其特征在于，包括：

货架本体、输送结构以及无线通讯模块；

所述货架本体设有若干个货位，每一个货位设置有多个用于放置相同货品的子货位，每一个子货位对应放置一个货品；

每一个所述货位设置有一个识别标签；且每一个货位所述设有分拣机构，所述分拣机构与所述无线通讯模块连接，所述分拣机构用于将若干个所述子货位的产品输送至所述输送结构；

所述输送结构与所述无线通讯模块连接，且所述输送结构设于所述货位的出货端，所述输送结构用于将被所述分拣机构分拣出的产品输送至目标放货区。

2.根据权利要求1所述的适用于智能仓储的货架，其特征在于：

至少两个货位的尺寸不同。

3.根据权利要求1所述的适用于智能仓储的货架，其特征在于：

所述分拣机构包括第一电机，以及通过第一输送带张紧连接的第一主动轮和第一从动轮；

所述第一输送带形成所述货位；

所述第一电机致动所述第一主动轮旋转，使得所述第一输送带带动货品靠近所述输送结构。

4.根据权利要求1所述的适用于智能仓储的货架，其特征在于：

所述分拣机构包括第二电机、螺旋输送件、以及用于搁置货品的支撑板；

所述第二电机设于所述货位的末端，所述末端与所述出货端相对设置；

所述螺旋输送件一端与所述第二电机连接，所述螺旋输送件的另一端与所述支撑板连接；

所述第二电机致动所述螺旋输送件旋转，推动所述支撑板的货品靠近所述输送结构。

5.根据权利要求1所述的适用于智能仓储的货架，其特征在于：

所述出货端设有弹性板，所述弹性板的一侧与所述出货端连接，所述弹性板的另一侧沿所述货架本体的高度方向朝下倾斜。

6.根据权利要求1所述的适用于智能仓储的货架，其特征在于：

所述分拣机构包括第一直线电机，用于搁置货品的置货架，以及用于将货品推向所述输送结构的拨片；

所述第一直线电机设于所述货位的末端，所述末端与所述出货端相对设置；

所述拨片设于所述第一直线电机的推杆，所述推杆靠近所述述输送结构一侧的表面与放置于所述末端的第一个货品抵接。

7.根据权利要求1所述的适用于智能仓储的货架，其特征在于：

所述输送结构沿其输送方向设置的两端分别设有活动挡板；

所述活动挡板铰接于所述货架本体，且所述活动挡板于货品的推动下转动，使得货品被输送至目标放货区。

8.根据权利要求1-7任意一项所述的适用于智能仓储的货架，其特征在于：

所述输送结构包括输送机构，所述输送机构包括第三电机，以及通过第二输送带张紧连接的第二主动轮和第二从动轮；

所述第三电机致动所述第二主动轮旋转，使得所述第二输送带带动货品输送至目标放货区；

所述第二输送带的输送方向与所述分拣机构输送货品的输送方向垂直。

9.根据权利要求1-7任意一项所述的适用于智能仓储的货架，其特征在于：

所述输送结构包括输送机构，所述输送机构包括第二直线电机、输送板、拨杆；

所述输送板设于所述出货端处，所述输送板的延展方向与所述分拣机构输送货品的输送方向垂直；

所述第二直线电机设于所述输送板的一端，所述拨杆的延展方向与所述分拣机构输送货品的输送方向相同；

所述第二直线电机致动所述拨杆沿所述输送板的延展方向输送货品。

10.根据权利要求1-7任意一项所述的适用于智能仓储的货架，其特征在于：

所述输送结构输送机构，所述输送机构包括旋转板、安装架和第四电机；

所述第四电机安装于所述安装架；

所述第四电机驱动所述旋转板旋转，使得位于所述旋转板的货品被输送至目标放货区。

11.根据权利要求1-7任意一项所述的适用于智能仓储的货架，其特征在于：

所述输送结构还包括升降机构，所述升降机构包括滑块，导轨以及第五电机；

所述导轨沿所述货架本体的高度方向延展，且所述导轨与所述滑块之间设有凹凸配合结构；

所述滑块与输送机构连接；

所述第五电机驱动所述滑块沿所述导轨的延展方向往复运动。

12.根据权利要求1-7任意一项所述的适用于智能仓储的货架，其特征在于：

所述输送结构包括承接平台和导流平台；

所述承接平台包括呈V型结构的第一翻板和第二翻板；

所述导流平台包括呈V型结构的第一导流板和第二导流板；

所述承接平台和所述导流平台的开口端相互背离设置；

所述第一导流板设于所述第一翻板的下方，所述第二导流板设于所述第二翻板的下方；

当所述货架向靠近所述第一翻板一侧的目标放货区输送货品时，与所述第一翻板连接的第一驱动部致动所述第一翻板旋转，使得货品被所述第一导流板导向目标放货区；

当所述货架向靠近所述第二翻板一侧的目标放货区输送货品时，与所述第二翻板连接的第二驱动部致动所述第二翻板旋转，使得货品被所述第二导流板导向目标放货区。

13.根据权利要求12所述的适用于智能仓储的货架，其特征在于：

所述第一驱动部和所述第二驱动部均为第六电机，且所述第一翻板和所述第二翻板一体成型；

或，

所述第一驱动部为第七电机，所述第二驱动部为第八电机。

14.根据权利要求12所述的适用于智能仓储的货架，其特征在于：

所述第一翻板包括第一固定板和第一旋转板；

所述第二翻板包括第二固定板和第二旋转板；

所述第一固定板和所述第二固定板分别位于所述承接平台的开口端；

所述第一旋转板和所述第二旋转板位于所述承接平台的闭口端；

所述第一旋转板与所述第一驱动部连接；

所述第二旋转板与所述第二驱动部连接。

15.根据权利要求1-7或13或14所述的适用于智能仓储的货架，其特征在于，

还包括：

AGV，所述AGV设于所述货架本体的下方。

16.一种智能仓储系统，其特征在于，包括：

上位机、上货区、放货区、扫描仪、以及上述权利要求1-14任意一项所述的货架、AGV；

所述货架包括货架本体、输送结构以及无线通讯模块；

所述货架本体设有若干个货位，每一个货位设置有多个用于放置相同货品的子货位，每一个子货位对应放置一个货品；

每一个货位设置有一个识别标签；且每一个货位设有分拣机构，所述分拣机构与所述无线通讯模块连接，所述分拣机构用于将若干个所述子货位的产品输送至所述输送结构；

所述输送结构与所述无线通讯模块连接，且所述输送结构设于所述货位的出货端，所述输送结构用于将被所述分拣机构分拣出的产品输送至目标放货区；

所述上位机分别与所述扫描仪、所述AGV和所述无线通讯模块连接；

位于上货区的目标货架于上货区装载货品，所述上位机通过所述扫描仪获取所述目标货架的每一个所述识别标签绑定的货品信息；

所述上位机基于所述货品信息和下货信息规划用于承载所述货架的AGV的行走路径；

所述AGV根据所述行走路线将所述目标货架输送至放货区的目标放货区，所述目标货架基于所述下货信息卸载与所述目标放货区相对应的货品。

17.根据权利要求16所述的智能仓储系统，其特征在于：

所述下货信息基于所述上位机获取的订单信息生成。

18.根据权利要求16所述的智能仓储系统，其特征在于：

所述AGV在行进至目标放货区的期间，所述无线通讯模块根据所述下货信息控制所述分拣机构将对应所述目标放货区的货品预先输送至所述输送结构。

19.根据权利要求16-18任意一项所述的智能仓储系统，其特征在于：

当所述目标放货区的货品被卸载完毕时，所述无线通讯模块发送卸货完毕信息至所述上位机；

所述上位机根据所述卸货完毕信息和所述下货信息更新所述目标货架的货品信息，并生成继续下货指令或返回指令；

当所述AGV与所述无线通讯模块接收所述继续下货指令后，所述AGV将所述目标货架输送至下一个目标放货区；

当所述AGV与所述通讯机构接收所述返回指令后，所述AGV将所述目标货架输送至上货区。