CN208429497U - 一种摘果式分拣系统及分拣agv、分拣货架 - Google Patents

Abstract

本实用新型公开了一种摘果式分拣系统及分拣AGV、分拣货架，摘果式分拣系统包括：上位机、若干个分拣AGV和若干个分拣货架；上位机获取分拣任务；上位机根据分配有分拣任务的分拣AGV所在位置，下发分拣行走路径至对应的分拣AGV；分拣AGV根据其自身接收到的分拣行走路径移动至对应的分拣货架处；设于放货位处的分拣结构将对应分拣任务中的货品分拣至对应分拣AGV的取货机构，后取货机构将货品放置于对应的存货格内；分拣AGV完成自身的分拣任务后移至目标卸货区域，后分拣AGV将存货格中的货品输送至对应的目的地。本实用新型的系统高效、简单，且空间占用面积小，利用率高。

Description

一种摘果式分拣系统及分拣AGV、分拣货架

技术领域

本实用新型涉及仓储技术领域，尤指一种摘果式分拣系统及分拣AGV、分拣货架。

背景技术

随着人工智能化的推广和快速发展，人工智能也逐渐被运用到智能仓储系统，且随着网商的普及，国内外物流的市场也越发的活跃，且物流竞争日益激烈，通过AGV进行智能分拣是智能仓储(物流)的重要环节，货物分拣是物流中常见的场景，智能分拣已然成为了智能仓储中不可或缺的一个环节。

智能分拣大大降低了物流公司的人工成本以及工作人员的任务量，且分拣效率高效，可24小时正常运行，不像人工分拣那样需要休息；还大大减少了人工分拣可能造成的误拣和漏拣。但现有的智能分拣大都基于机械手或分流输送线与AGV的配合进行，其中通过机械手进行分拣需要机械手分别对货品、AGV进行位置识别，整个操作流程复杂繁琐且消耗时间，且由于仓储需要为机械手腾挪空间，使得智能仓储的空间利用率不高；通过分流输送线进行分拣占地面积大，与目前寸土寸金的现况不符合。因此，怎样提高一种高效、简单、占地面积小的智能仓储分拣系统是业内亟待解决的难题。

发明内容

本实用新型的目的是提供一种摘果式分拣系统及分拣AGV、分拣货架，使得智能分拣和输送高效、简单，且整个系统空间占用面积小，空间利用率高。

本实用新型提供的技术方案如下：

一种摘果式分拣系统，包括：

上位机、若干个分拣AGV和若干个分拣货架；

所述分拣AGV包括AGV本体、取货机构、存货机构和放货机构；所述取货机构、所述存货机构和所述放货机构均设置于所述AGV本体；所述存货机构设有若干个相互独立的存货格；所述存货格设于所述取货机构的工作范围内，使得所述取货机构可将放置于其自身的货品输送至对应的所述存放格内；所述存放格设于所述放货机构的工作范围内，使得所述放货机构可将所述存放格内的货品输送至目的地；

所述分拣货架包括货架本体、分拣结构；所述货架本体设有若干个相互独立的放货位，每一个所述放货位设有一个所述分拣结构，所述分拣结构用于输送所述放货位的货品朝向所述放货位的出货端前进；

所述上位机获取分拣任务；

所述上位机根据分配有分拣任务的分拣AGV所在位置，以及对应分拣任务中每个货品所放置的分拣货架的所在位置生成对应的分拣行走路径，下发分拣行走路径至对应的分拣AGV；

分拣AGV根据其自身接收到的分拣行走路径移动至对应的分拣货架处；设于放货位处的分拣结构将对应分拣任务中的货品分拣至对应分拣AGV的取货机构，后取货机构将货品放置于对应的存货格内；分拣AGV完成自身的分拣任务后移至目标卸货区域，后分拣AGV通过自身的放货机构将存货格中的货品输送至对应的目的地。

本技术方案中，通过用于放置货品的分拣货架与分拣AGV直接协作从而完成货品的分拣、输送；而整个分拣过程和输送过程都由上位机事先进行规划和监控，从而实现分拣任务的优化分配和智能监控，而企业可直接根据上位机的相关数据获取所需数据，降低企业调取数据的复杂度和难度，便于企业对整个系统的把控。形成分别上货、分别分拣、分别卸货，对整个仓储实现模块化、区域化的管理和监控，便于企业随时随地通过上位机获取整个智能仓储过程的信息，从而使得企业可全面监控从订单下达到订单完成过程，获取数据信息快速，节省企业的人力、物力和时间成本；便于仓储过程的智能化和自动化管理和监控。由于用于分拣的机构分设于分拣AGV和分拣货架上，使得本系统无需另外设置专司分拣的机械手或分流输送线，相邻分拣货架只需留有分拣AGV行走空间即可，大大降低了分拣系统、智能仓储的空间占用，提高了智能仓储的单位面积的利用率，降低智能仓储的使用成本；更优的，分拣货架和分拣AGV只需实现一次对接便可将对应的放货位处的货品输送至分拣AGV，而后续取货机构将货品输送至存货格可在分拣AGV行至下一个停靠位置的过程中进行，从而大大节约了整个系统实现分拣和输送过程的时间，大大提高智能仓储的工作效率。由于本系统为全程机械自动化、智能化分拣、输送，大大降低了人工成本以及工作人员的任务量，且分拣效率高效，此外还能大大减少人工分拣可能造成的误拣和漏拣，由于分拣出错导致用户需要重新分拣获得所需货品导致浪费用户时间的现象，从而提升分拣准确率能够提升用户的使用体验。

进一步优选地，所述放货机构包括止推板和驱动所述止推板的第一驱动部；所述存货格靠近目的地一侧转动设有所述止推板；所述止推板与驱动其自身朝向目的地转动或复位的第一驱动部连接；所述存货格呈预设角度倾斜设置于分拣AGV，使得货品在其自身重力下朝向目的地滑移；分拣AGV移动至目标卸货区域，使得存货格与对应的目的地对应设置；后所述第一驱动部驱动所述止推板朝向目的地一侧转动，使得存货格内的货品在其自身重力下朝向目的地滑移；或，所述放货机构包括推动部和第二驱动部；每一个所述存货格设有一用于带动货品朝向目的地运动的推动部，以及用于驱动所述推动部靠近或远离目的地的第二驱动部；分拣AGV移动至目标卸货区域，使得存货格与对应的目的地对应设置；后所述第二驱动部驱动所述推动部朝向目的地一侧转动，使得存货格内的货品在所述推动部的推动下朝向目的地移动。

本技术方案中，将货品由存货格输送至目的地的输送方式可为无动力输送(重力输送)和动力输送，当输送方式为无动力输送时，为了避免货品的坠落，优选通过可转动的止推板来实现货品输送与否功能；当输送方式为动力输送时，则此时无需设置止推板，只需控制放货机构的启闭即可。实现方式多种多样，具体可根据客户的需求进行设置，满足不同客户的需求，实现本系统的多样化。

进一步优选地，所述分拣结构包括推动部、同步组件、以及驱动组件；所述推动部设于所述放货位远离所述出货端一侧的末端，所述末端与所述出货端相对设置；所述推动部与所述同步组件连接；所述驱动组件驱动所述同步组件，使得所述推动部推动所述放货位上的货品朝向所述出货端前进；所述驱动组件设于分拣AGV；分拣AGV根据接收到的分拣行走路径移动至对应的分拣货架处，所述驱动组件与所述同步组件对接；后所述驱动组件驱动所述同步组件，使所述推动部将对应分拣任务中的货品分拣至对应分拣AGV的取货机构。

本技术方案中，由于分拣任务由上位机统一分配，因此，分拣结构的驱动部设置于哪个部件，则该部件需要设置用于接发收分拣任务的通讯模块，由于分拣AGV本身具有接发收的功能，为了降低本系统的成本，可将位于放货区的分拣结构的驱动部设置于分拣AGV上，使得分拣AGV在行至对应的放货位时，用于为分拣结构的其他部件提供动力的驱动部开始工作，从而实现货品于分拣货架分拣至分拣AGV，进而实现分拣。当然，驱动部设置于分拣货架时，通讯模块(无线通讯模块或有线通讯模块)需设置于分拣货架上。

进一步优选地，所述同步组件包括同步带和第一同步轮，所述同步带与两个所述第一同步轮张紧连接；两个所述第一同步轮设于所述放货位处；所述驱动组件包括第三驱动部以及与所述同步带啮合的第一驱动齿轮；或，所述同步组件包括同步链和第二同步轮，所述同步链与两个所述第二同步轮张紧连接；两个所述第二同步轮设于所述放货位处；所述驱动组件包括第四驱动部以及与所述同步链啮合的第二驱动齿轮。

本技术方案中，同步带或同步链实现了分拣过程对取放一个货品时对放货位前进距离的多种设计，使得不同尺寸的货品在数量上的精确分拣。

进一步优选地，所述取货机构包括取货格和移载结构；所述移载结构包括升降组件，所述升降组件包括沿所述存货机构的高度方向设置的第一导轨，沿所述第一导轨的延展方向可做往复运动的升降平台，以及驱动所述升降平台移动的第五驱动部；所述取货格设置于所述升降平台，使得所述取货格可沿高度方向做往复运动；所述第五驱动部驱动所述升降平台并将所述取货格输送至对应分拣任务的货品所在的放货位的对应高度位置处；后设于放货位的分拣结构将对应分拣任务中的货品分拣至对应分拣AGV的取货机构；所述第五驱动部驱动所述升降平台并将所述取货格内的货品放置于对应的存货格的高度位置处。

本技术方案中，升降组件的设置使得取货格可沿高度方向分拣多个沿高度方向设置的放货位的货品，实现一对多的取货功能，大大降低了分拣AGV的结构复杂度、空间占用率、节省了分拣AGV的生成成本。导轨的设置提高了升降组件运行的稳定性和直线性，从而提高了分拣AGV分拣过程中的精准性。

进一步优选地，所述移载结构还包括横移组件，所述横移组件包括沿所述存货机构的第二方向设置的第二导轨，沿所述第二导轨的延展方向可做往复运动的滑移座，以及驱动所述滑移座移动的第六驱动部；其中，高度方向与第二方向垂直；所述横移组件安装于所述升降平台，所述取货格安装于所述滑移座；使得所述取货格可沿高度方向、第二方向做往复运动；所述第五驱动部驱动所述升降平台并将所述取货格输送至对应分拣任务的货品所在的放货位的对应高度位置处；所述第六驱动部驱动滑移座并将所述取货格输送至对应分拣任务的货品所在的放货位的对应水平位置处；后设于放货位的分拣结构将对应分拣任务中的货品分拣至对应分拣AGV的取货机构；所述第五驱动部驱动所述升降平台并将所述取货格内的货品放置于对应的存货格的高度位置处；所述第六驱动部驱动所述滑移座并将所述取货格内的货品放置于对应的存货格的水平位置处。

本技术方案中，横移组件使得取货格可沿水平方向分拣多个沿水平方向设置的放货位的货品，实现一对多的取货功能，大大降低了分拣AGV的结构复杂度、空间占用率、节省了分拣AGV的生成成本。导轨的设置提高了升降组件运行的稳定性和直线性，从而提高了分拣AGV分拣过程中的精准性。

进一步优选地，所述移载结构还包括旋转组件，所述旋转组件包括用于旋转所述取货格的转轴，以及驱动所述转轴旋转的第七驱动部；所述取货格安装于所述转轴，使得所述第七驱动部旋转所述转轴并带动所述取货格朝向所述存货格倾倒或复位；或，所述移载结构还包括推杆组件，所述推杆组件包括用于推动货品的推杆，以及驱动所述推杆靠近或远离存货格的第八驱动部；所述推杆组件设于所述取货格；或，所述移载结构还包括带式输送组件，所述带式输送组件包括第一输送带、驱动轮和第九驱动部；所述第一输送带与所述驱动轮张紧连接；所述第九驱动部驱动所述驱动轮转动，使得所述第一输送带朝向所述存货机构一侧前进；所述第一输送带的旁侧设有隔挡板，使得所述隔挡板与所述第一输送带的上表面围设形成所述取货格。

本技术方案中，为了便于放货格的货品被输送至存货格，减少货品于取货格的滞留时间，从而提高本系统的分拣效率，位于取货格的货品可通过多种方式被输送至存货格。具体可根据客户的需求进行选择，提高了本系统的多样化和针对性。优选地，还可通过设置隔挡板来货品在转移过程中的坠落现象，从而提高本系统的工作精准度。

进一步优选地，所述分拣结构包括第十驱动部，以及通过第二输送带张紧连接的第一主动轮和第一从动轮；所述第二输送带形成所述放货位；所述第十驱动部驱动所述第一主动轮旋转，使得所述第二输送带带动所述放货位上的货品朝向所述出货端行进；分拣AGV根据接收到的分拣行走路径移动至对应的分拣货架处，设于分拣货架的所述第十驱动部驱动所述第一主动轮旋转，使得所述第二输送带将对应分拣任务中的货品分拣至对应分拣AGV的取货机构；或，所述分拣结构包括第十一驱动部、螺旋输送件、以及用于搁置货品的支撑板；所述第十一驱动部设于所述放货位远离所述出货端一侧的末端，所述末端与所述出货端相对设置；所述螺旋输送件一端与所述第十一驱动部连接，所述螺旋输送件的另一端与所述支撑板连接；所述第十一驱动部驱动所述螺旋输送件旋转，推动所述支撑板上的货品朝向所述出货端行进；分拣AGV根据接收到的分拣行走路径移动至对应的分拣货架处，设于分拣货架的所述第十一驱动部驱动所述螺旋输送件，使得所述支撑板将对应分拣任务中的货品分拣至对应分拣AGV的取货机构；或，所述分拣结构包括直线电机，用于搁置货品的置货架，以及用于推动所述置货架上的货品朝向所述出货端一侧前进的拨片；所述直线电机设于所述放货位远离所述出货端一侧的末端，所述末端与所述出货端相对设置；所述拨片设于所述直线电机的推杆；使得所述直线电机带动所述拨片推动所述置货架上的货品朝向所述出货端行进；分拣AGV根据接收到的分拣行走路径移动至对应的分拣货架处，设于分拣货架的所述直线电机驱动所述拨片，使得所述拨片将所述置货架对应分拣任务中的货品分拣至对应分拣AGV的取货机构。

本技术方案中，分拣结构也可设置于分拣货架上，值得说明的是，此时分拣货架需要设置通讯模块，由于通讯模块是用于分拣货架接发收分拣任务的，因此，在实际应用中，通讯模块与分拣货架可为数量一对一的关系，也可为一对多的关系。

进一步优选地，所述目标卸货区域由设有若干个拿货格的货柜组成，每一个所述拿货格形成所述目的地；所述货柜还设有用于获取货品需求清单的人机界面；所述上位机接收货品需求清单并生成所述分拣任务。

本技术方案中，当本系统被应用于封闭式智能仓储时，则上位机需要接收货品需求清单以实现分拣任务的获取，便于消费者或工作人员对每一个拿货格所对应的清单的货品提取。

本实用新型还提供了一种分拣AGV，包括：

AGV本体、取货机构、存货机构和放货机构；

所述取货机构、所述存货机构和所述放货机构均设置于所述AGV本体；

所述存货机构设有若干个相互独立的存货格；

所述存货格设于所述取货机构的工作范围内，使得所述取货机构可将放置于其自身的货品输送至对应的所述存放格内；

所述存放格设于所述放货机构的工作范围内，使得所述放货机构可将所述存放格内的货品输送至目的地。

本技术方案中，提供了一种具有分拣功能和输送功能的分拣AGV，使得本分拣AGV可应用于无人智能仓储领域，从而节约企业的人力成本。通过用于放置货品的分拣货架与分拣AGV直接协作从而完成货品的分拣、输送；而整个分拣过程和输送过程都由上位机事先进行规划和监控，从而实现分拣任务的优化分配和智能监控，而企业可直接根据上位机的相关数据获取所需数据，降低企业调取数据的复杂度和难度，便于企业对整个系统的把控。形成分别上货、分别分拣、分别卸货，对整个仓储实现模块化、区域化的管理和监控，便于企业随时随地通过上位机获取整个智能仓储过程的信息，从而使得企业可全面监控从订单下达到订单完成过程，获取数据信息快速，节省企业的人力、物力和时间成本；便于仓储过程的智能化和自动化管理和监控。由于用于分拣的机构分设于分拣AGV和分拣货架上，使得本系统无需另外设置专司分拣的机械手或分流输送线，相邻分拣货架只需留有分拣AGV行走空间即可，大大降低了分拣系统、智能仓储的空间占用，提高了智能仓储的单位面积的利用率，降低智能仓储的使用成本；更优的，分拣货架和分拣AGV只需实现一次对接便可将对应的放货位处的货品输送至分拣AGV，而后续取货机构将货品输送至存货格可在分拣AGV行至下一个停靠位置的过程中进行，从而大大节约了整个系统实现分拣和输送过程的时间，大大提高智能仓储的工作效率。由于本系统为全程机械自动化、智能化分拣、输送，大大降低了人工成本以及工作人员的任务量，且分拣效率高效，此外还能大大减少人工分拣可能造成的误拣和漏拣，由于分拣出错导致用户需要重新分拣获得所需货品导致浪费用户时间的现象，从而提升分拣准确率能够提升用户的使用体验。

进一步优选地，所述存货机构还包括支撑架、多个沿所述支撑架的高度方向间隔设置的存货位、以及若干个沿第二方向间隔设置于每一个所述存货位的上表面的挡板；相邻设置的两个所述挡板以及所述存货位形成一个所述存货格。

本技术方案中，多个存货格沿高度方向以及水平方向的排布，大大提高了分拣AGV的分拣和输送能力，大大提高了分拣AGV的工作效率。

进一步优选地，所述放货机构包括止推板和驱动所述止推板的第一驱动部；所述存货格靠近目的地一侧转动设有所述止推板；所述止推板与驱动其自身朝向目的地转动或复位的第一驱动部连接；所述存货格呈预设角度倾斜设置于所述分拣AGV，使得货品在其自身重力下朝向目的地滑移；或，所述放货机构包括推动部和第二驱动部；每一个所述存货格设有一用于带动货品朝向目的地运动的推动部，以及用于驱动所述推动部靠近或远离目的地的第二驱动部。

本技术方案中，将货品由存货格输送至目的地的输送方式可为无动力输送(重力输送)和动力输送，当输送方式为无动力输送时，为了避免货品的坠落，优选通过可转动的止推板来实现货品输送与否功能；当输送方式为动力输送时，则此时无需设置止推板，只需控制放货机构的启闭即可。实现方式多种多样，具体可根据客户的需求进行设置，满足不同客户的需求，实现本系统的多样化。

进一步优选地，货品由放货区的分拣结构分拣至所述取货机构，其中，放货区由若干个独立放货位的分拣货架构成；每一个所述放货位设有分拣结构，所述分拣结构包括用于推动货品靠近所述分拣AGV移动的拨杆，同步带，以及第一同步轮；所述同步带与两个所述第一同步轮张紧连接，两个所述第一同步轮安装于所述放货位；所述拨杆与所述同步带连接；所述分拣AGV设有与所述同步带啮合的第一驱动齿轮，以及用于驱动所述第一驱动齿轮旋转的第三驱动部；所述第三驱动部驱动所述第一驱动齿轮旋转，使得所述同步带朝向所述取货机构运动并带动所述拨杆靠近所述取货机构行进；或，货品由放货区的分拣结构分拣至所述取货机构，其中，放货区由若干个独立放货位的分拣货架构成；每一个所述放货位设有分拣结构，所述分拣结构包括用于推动货品靠近所述分拣AGV移动的拨杆，同步链，以及第二同步轮；所述同步链与两个所述第二同步轮张紧连接，两个所述第二同步轮安装于所述放货位；所述拨杆与所述同步链连接；所述分拣AGV设有与所述同步链啮合的第二驱动齿轮，以及用于驱动所述第二驱动齿轮旋转的第四驱动部；所述第四驱动部驱动所述第二驱动齿轮旋转，使得所述同步链朝向所述取货机构运动并带动所述拨杆靠近所述取货机构行进。

本技术方案中，由于分拣任务由上位机统一分配，因此，分拣结构的驱动部设置于哪个部件，则该部件需要设置用于接发收分拣任务的通讯模块，由于分拣AGV本身具有接发收的功能，为了降低本系统的成本，可将位于放货区的分拣结构的驱动部设置于分拣AGV上，使得分拣AGV在行至对应的放货位时，用于为分拣结构的其他部件提供动力的驱动部开始工作，从而实现货品于分拣货架分拣至分拣AGV，进而实现分拣。同步带或同步链实现了分拣过程对取放一个货品时对放货位前进距离的多种设计，使得不同尺寸的货品在数量上的精确分拣。

进一步优选地，所述取货机构包括取货格和移载结构；所述移载结构包括升降组件，所述升降组件包括沿所述存货机构的高度方向设置的第一导轨，沿所述第一导轨的延展方向可做往复运动的升降平台，以及驱动所述升降平台移动的第五驱动部；所述取货格设置于所述升降平台，使得所述取货格可沿高度方向做往复运动。

本技术方案中，升降组件的设置使得取货格可沿高度方向分拣多个沿高度方向设置的放货位的货品，实现一对多的取货功能，大大降低了分拣AGV的结构复杂度、空间占用率、节省了分拣AGV的生成成本。导轨的设置提高了升降组件运行的稳定性和直线性，从而提高了分拣AGV分拣过程中的精准性。

进一步优选地，所述移载结构还包括横移组件，所述横移组件包括沿所述存货机构的第二方向设置的第二导轨，沿所述第二导轨的延展方向可做往复运动的滑移座，以及驱动所述滑移座移动的第六驱动部；其中，高度方向与第二方向垂直；所述横移组件安装于所述升降平台，所述取货格安装于所述滑移座；使得所述取货格可沿高度方向、第二方向做往复运动。

本技术方案中，横移组件使得取货格可沿水平方向分拣多个沿水平方向设置的放货位的货品，实现一对多的取货功能，大大降低了分拣AGV的结构复杂度、空间占用率、节省了分拣AGV的生成成本。导轨的设置提高了升降组件运行的稳定性和直线性，从而提高了分拣AGV分拣过程中的精准性。

进一步优选地，所述移载结构还包括旋转组件，所述旋转组件包括用于旋转所述取货格的转轴，以及驱动所述转轴旋转的第七驱动部；所述取货格安装于所述转轴，使得所述第七驱动部旋转所述转轴并带动所述取货格朝向所述存货格倾倒或复位；或，所述移载结构还包括推杆组件，所述推杆组件包括用于推动货品的推杆，以及驱动所述推杆靠近或远离存货格的第八驱动部；所述推杆组件设于所述取货格；或，所述移载结构还包括带式输送组件，所述带式输送组件包括第一输送带、驱动轮和第九驱动部；所述第一输送带与所述驱动轮张紧连接；所述第九驱动部驱动所述驱动轮转动，使得所述第一输送带朝向所述存货机构一侧前进；所述输送带的旁侧设有隔挡板，使得所述隔挡板与所述第一输送带的上表面围设形成所述取货格。

本技术方案中，为了便于放货格的货品被输送至存货格，减少货品于取货格的滞留时间，从而提高本系统的分拣效率，位于取货格的货品可通过多种方式被输送至存货格。具体可根据客户的需求进行选择，提高了本系统的多样化和针对性。优选地，还可通过设置隔挡板来货品在转移过程中的坠落现象，从而提高本系统的工作精准度。

进一步优选地，所述取货格包括用于承托货品的底板，以及围设于所述底板周边的护栏；所述护栏靠近所述存货格一侧的位置设有第一货品通道。

本技术方案中，通过护栏对货品的围堵，避免了货品由放货位转移到取货格时，因高度差、力的作用等因素导致货品发生倾倒、滚动等易于从取货格发生坠落的不良现象。

进一步优选地，所述护栏包括若干个依次连接的子护栏；靠近放货区一侧的子护栏为第一子护栏，所述第一子护栏转动设于所述底板；所述第一子护栏与驱动其自身朝向用于放置货品的放货区转动或远复位的第十驱动部连接；和/或，所述移载结构还包括导货组件，所述导货组件包括承托板，以及若干个沿第二方向间隔设置于所述承托板的上表面的隔板；相邻设置的两个所述隔板与所述承托板围设形成用于货品滑动的第二货品通道；所述第二货品通道与所述第一货品通道相通，且所述第二货品通道朝向存货格延伸。

本技术方案中，为了降低分拣AGV因护栏的存在而出现与分拣货架出现干涉问题，即护栏高出了放货位，从而使得放货位的货品无法被移至放货格。

本技术方案中，导货组件有效避免了取货格的货品在转移到存货格过程中出现的坠落、误放等不良现象，从而提高了分拣AGV的分拣精准性。

本实用新型还提供了一种分拣货架，包括：

货架本体和分拣结构；

所述货架本体设有若干个相互独立的放货位，

每一个所述放货位设有一个所述分拣结构，所述分拣结构用于输送所述放货位的货品朝向所述放货位的出货端前进。

本技术方案中，本分拣货架具有自动分拣功能，可应用于无人智能仓储中，使得本分拣AGV可应用于无人智能仓储领域，从而节约企业的人力成本。本分拣货架设有的若干货位可完成多数量货品的上货和放货，提高了智能仓储的库存量。通过用于放置货品的分拣货架与分拣AGV直接协作从而完成货品的分拣、输送；而整个分拣过程和输送过程都由上位机事先进行规划和监控，从而实现分拣任务的优化分配和智能监控，而企业可直接根据上位机的相关数据获取所需数据，降低企业调取数据的复杂度和难度，便于企业对整个系统的把控。形成分别上货、分别分拣、分别卸货，对整个仓储实现模块化、区域化的管理和监控，便于企业随时随地通过上位机获取整个智能仓储过程的信息，从而使得企业可全面监控从订单下达到订单完成过程，获取数据信息快速，节省企业的人力、物力和时间成本；便于仓储过程的智能化和自动化管理和监控。由于用于分拣的机构分设于分拣AGV和分拣货架上，使得本系统无需另外设置专司分拣的机械手或分流输送线，相邻分拣货架只需留有分拣AGV行走空间即可，大大降低了分拣系统、智能仓储的空间占用，提高了智能仓储的单位面积的利用率，降低智能仓储的使用成本；更优的，分拣货架和分拣AGV只需实现一次对接便可将对应的放货位处的货品输送至分拣AGV，而后续取货机构将货品输送至存货格可在分拣AGV行至下一个停靠位置的过程中进行，从而大大节约了整个系统实现分拣和输送过程的时间，大大提高智能仓储的工作效率。由于本系统为全程机械自动化、智能化分拣、输送，大大降低了人工成本以及工作人员的任务量，且分拣效率高效，此外还能大大减少人工分拣可能造成的误拣和漏拣，由于分拣出错导致用户需要重新分拣获得所需货品导致浪费用户时间的现象，从而提升分拣准确率能够提升用户的使用体验。

进一步优选地，所述分拣结构包括第十一驱动部，以及通过第二输送带张紧连接的第一主动轮和第一从动轮；所述第二输送带形成所述放货位；所述第十一驱动部驱动所述第一主动轮旋转，使得所述第二输送带带动所述放货位上的货品朝向所述出货端行进；或，所述分拣结构包括第十二驱动部、螺旋输送件、以及用于搁置货品的支撑板；所述第十二驱动部设于所述放货位远离所述出货端一侧的末端，所述末端与所述出货端相对设置；所述螺旋输送件一端与所述第十二驱动部连接，所述螺旋输送件的另一端与所述支撑板连接；所述第十二驱动部驱动所述螺旋输送件旋转，推动所述支撑板上的货品朝向所述出货端行进；或，所述分拣结构包括直线电机，用于搁置货品的置货架，以及用于推动所述置货架上的货品朝向所述出货端一侧前进的拨片；所述直线电机设于所述放货位远离所述出货端一侧的末端，所述末端与所述出货端相对设置；所述拨片设于所述直线电机的推杆；使得所述直线电机带动所述拨片推动所述置货架上的货品朝向所述出货端行进。

本技术方案中，分拣结构也可设置于分拣货架上，值得说明的是，此时分拣货架需要设置通讯模块，由于无线通讯模块是用于分拣货架接发收分拣任务的，因此，在实际应用中，通讯模块与分拣货架可为数量一对一的关系，也可为一对多的关系。

进一步优选地，所述分拣结构包括推动部、同步组件、以及驱动组件；所述推动部设于所述放货位远离所述出货端一侧的末端，所述末端与所述出货端相对设置；所述推动部与所述同步组件连接；所述驱动组件驱动所述同步组件，使得所述推动部推动所述放货位上的货品朝向所述出货端前进；所述驱动组件设于分拣AGV。

本技术方案中，由于分拣任务由上位机统一分配，因此，分拣结构的驱动部设置于哪个部件，则该部件需要设置用于接发收分拣任务的通讯模块，由于分拣AGV本身具有接发收的功能，为了降低本系统的成本，可将位于放货区的分拣结构的驱动部设置于分拣AGV上，使得分拣AGV在行至对应的放货位时，用于为分拣结构的其他部件提供动力的驱动部开始工作，从而实现货品于分拣货架分拣至分拣AGV，进而实现分拣。

进一步优选地，所述同步组件包括同步带和第一同步轮，所述同步带与两个所述第一同步轮张紧连接；两个所述第一同步轮设于所述放货位处；所述驱动组件包括第十三驱动部以及与所述同步带啮合的第一驱动齿轮；或，所述同步组件包括同步链和第二同步轮，所述同步链与两个所述第二同步轮张紧连接；两个所述第二同步轮设于所述放货位处；所述驱动组件包括第十四驱动部以及与所述同步链啮合的第二驱动齿轮。

本技术方案中，同步带或同步链实现了分拣过程对取放一个货品时对放货位前进距离的多种设计，使得不同尺寸的货品在数量上的精确分拣。

进一步优选地，每一个所述放货位设有一个识别标签；和/或，至少两个放货位的尺寸不同或相同；和/或，至少一个所述放货位设有多个用于放置相同货品的子放货位，每一个子放货位对应放置一个货品。

本技术方案中，为了便于上位机获取每一个分拣货架的每一个放货位的货品的数量、名称等信息，从而便于上位机根据每一个货位的货品信息适当的形成分拣任务以及上货任务，每一个放货位与货品的绑定可通过识别标签进行绑定。优选地，为了提高放货位的空间利用率，可根据放货位的尺寸大小来方式对应尺寸的货品，实现分拣货架空间最优利用。

本实用新型提供的一种摘果式分拣系统及分拣AGV、分拣货架，能够带来以下至少一种有益效果：

1、本实用新型中，通过用于放置货品的分拣货架与分拣AGV直接协作从而完成货品的分拣、输送；而整个分拣过程和输送过程都由上位机事先进行规划和监控，从而实现分拣任务的优化分配和智能监控，而企业可直接根据上位机的相关数据获取所需数据，降低企业调取数据的复杂度和难度，便于企业对整个系统的把控。形成分别上货、分别分拣、分别卸货，对整个仓储实现模块化、区域化的管理和监控，便于企业随时随地通过上位机获取整个智能仓储过程的信息，从而使得企业可全面监控从订单下达到订单完成过程，获取数据信息快速，节省企业的人力、物力和时间成本；便于仓储过程的智能化和自动化管理和监控。由于用于分拣的机构分设于分拣AGV和分拣货架上，使得本系统无需另外设置专司分拣的机械手或分流输送线，相邻分拣货架只需留有分拣AGV行走空间即可，大大降低了分拣系统、智能仓储的空间占用，提高了智能仓储的单位面积的利用率，降低智能仓储的使用成本；更优的，分拣货架和分拣AGV只需实现一次对接便可将对应的放货位处的货品输送至分拣AGV，而后续取货机构将货品输送至存货格可在分拣AGV行至下一个停靠位置的过程中进行，从而大大节约了整个系统实现分拣和输送过程的时间，大大提高智能仓储的工作效率。由于本系统为全程机械自动化、智能化分拣、输送，大大降低了人工成本以及工作人员的任务量，且分拣效率高效，此外还能大大减少人工分拣可能造成的误拣和漏拣，由于分拣出错导致用户需要重新分拣获得所需货品导致浪费用户时间的现象，从而提升分拣准确率能够提升用户的使用体验。

2、本实用新型中，根据货品于不同机构之间的转移特点，适应性的提供了转移方式的多种可实现方式，满足不同客户的需求；更优的，通过设置防止货品坠落的围护结构，提高了转移的精准度，避免货品发生坠落现象。

附图说明

下面将以明确易懂的方式，结合附图说明优选实施方式，对摘果式分拣系统及分拣AGV、分拣货架的上述特性、技术特征、优点及其实现方式予以进一步说明。

图1是本实用新型的摘果式分拣系统的一种实施例结构示意图；

图2是本实用新型的分拣货架与分拣AGV处于对接状态时的第一种结构示意图；

图3是本实用新型的分拣AGV的处于存货过程中的结构示意图；

图4是本实用新型的分拣AGV的存货机构将货品输送至存货格的第一种实施例结构示意图；

图5是本实用新型的分拣AGV将货品输送至取货格的一种实施例结构示意图；

图6是图5的另一个视角的结构示意图；

图2-6为本实用新型的摘果式分拣系统的一种分拣流程结构示意图；

图7是本实用新型的分拣货架与分拣AGV处于对接状态时的第二种结构示意图；

图8是本实用新型的分拣AGV的存货机构将货品输送至存货格的第二种实施例结构示意图；

图9是本实用新型的分拣AGV的存货机构将货品输送至存货格的第三种实施例结构示意图；

图10是本实用新型的分拣货架的第一种实施例结构示意图；

图11是本实用新型的分拣货架的分拣结构的第一种实施例结构示意图；

图12是本实用新型的分拣货架的分拣结构的第二种实施例结构示意图；

图13是本实用新型的分拣货架的第一种实施例结构示意图；

图14是本实用新型的的分拣货架的分拣结构的第三种实施例结构示意图；

图15是本实用新型的的分拣货架的分拣结构的第四种实施例结构示意图；

图16是本实用新型的的分拣货架的分拣结构的第五种实施例结构示意图。

附图标号说明：

1.上位机；

2.分拣AGV，21.AGV本体，221.取货格，2211.底板，2212.护栏，22121.第一货品通道，22122.第一子护栏，22211.第一导轨，22212.升降平台，22213.第五驱动部，22214.第三输送带，22215.第四输送带，22221.第二导轨，22222.滑移座，22223.第六驱动部，22231.转轴，22232.安装座，22241.推杆，22242.第一安装板，22243.第八驱动部，22251.承托板，22252.隔板，22253.第二货品通道，22261.第一输送带，231.支撑架，232.存货格，2321.存货位，2322.挡板，241.止推板，242.第一驱动部，251.第一驱动齿轮，252.第三驱动部；

3.分拣货架，31.货架本体，311.放货位，3111.识别标签，3112.出货端，32.分拣结构，3211.第十一驱动部，3212.第二输送带，3231.第十二驱动部，3232.螺旋输送件，3241.同步带，3242.第一子同步轮，3243.拨杆，3244.第二安装板，3245.第二子同步轮，3251.直线电机，3252.拨片；

41.货柜，411.拿货格，412.人机界面；

5.充电区域，51.充电柱；

6.货品。

具体实施方式

为了更清楚地说明本实用新型实施例或现有技术中的技术方案，下面将对照附图说明本实用新型的具体实施方式。显而易见地，下面描述中的附图仅仅是本实用新型的一些实施例，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其他的附图，并获得其他的实施方式。

为使图面简洁，各图中的只示意性地表示出了与本实用新型相关的部分，它们并不代表其作为产品的实际结构。另外，以使图面简洁便于理解，在有些图中具有相同结构或功能的部件，仅示意性地绘示了其中的一个，或仅标出了其中的一个。在本文中，“一个”不仅表示“仅此一个”，也可以表示“多于一个”的情形。在本文中，需要说明的是，除非另有明确的规定和限定，术语“安装”、“相连”、“连接”应做广义理解，例如，可以是固定连接，也可以是可拆卸连接，或一体地连接；可以是机械连接，也可以是电连接；可以是直接相连，也可以通过中间媒介间接相连，可以是两个元件内部的连通。对于本领域的普通技术人员而言，可以具体情况理解上述术语在本实用新型中的具体含义。在本文中，高度方向是指实际应用中分拣AGV或分拣货架的高度方向。

在实施例一中，如图1-3所示，一种分拣AGV，包括：AGV本体21、取货机构、存货机构和放货机构；取货机构、存货机构和放货机构均设置于AGV本体21；存货机构设有若干个相互独立的存货格232；存货格232设于取货机构的工作范围内，使得取货机构可将放置于其自身的货品6输送至对应的存放格内；存放格设于放货机构的工作范围内，使得放货机构可将存放格内的货品6输送至目的地。在实际应用中，通过用于放置货品6的分拣货架3与分拣AGV2直接协作从而完成货品6的分拣、输送；而整个分拣过程和输送过程都由上位机1事先进行规划和监控，从而实现分拣任务的优化分配和智能监控，而企业可直接根据上位机1的相关数据获取所需数据(如日(月、季或年)销售额、日(月、季或年)销售量、日(月、季或年)销售货品清单等等)，降低企业调取数据的复杂度和难度，便于企业对整个系统的把控。

在实施例二中，如图1-8所示，在实施例一的基础上，存货机构还包括支撑架231、多个沿支撑架231的高度方向间隔设置的存货位2321、以及若干个沿第二方向间隔设置于每一个存货位2321的上表面的挡板2322；相邻设置的两个挡板2322以及设置于该两个挡板2322之间的存货位2321形成一个存货格232，其中，第二方向与高度方向垂直。从而使得支撑架231上的形成多层(至少两层)存货格232，且每一层的存货格232的数量至少为一个。在实际应用中，每一层的存货位2321优选由一块固定于支撑架231上的平板构成。优选地，如图2-9所示，支撑架231上设有四层存货格232，且每一层存货格232设有三个存货格232。值得说明的是，存货格232具体的层数(一层或一层以上)以及每一层的存货格232的数量(一个或一个以上)可根据应用场景进行设置。如当本分拣AGV2适用于医药行业或自助图书馆时，由于医药行业的产品包装规格和图书的尺寸都比较小，因此，用于存放药品盒或图书的存货格232的尺寸可设计的小一些，则分拣AGV2上的存货格232的数量以及层数可以比较多；当本分拣AGV2适用于超市或物流时，由于超市内的东西有大有小，同样的物流上的快递件也有大有小，因此，不同分拣AGV2的存货格232的尺寸和数量可不同或相同。

在实施例三中，如图1-5所示，在实施例一或二的基础上，放货机构包括止推板241和驱动止推板241的第一驱动部242；每一个存货格232设有一个放货机构；存货格232靠近目的地一侧转动设有止推板241；止推板241与驱动其自身朝向目的地转动或复位的第一驱动部242连接；存货格232呈预设角度倾斜设置于分拣AGV2，使得货品6在其自身重力下朝向目的地滑移。即在实际应用中，当分拣AGV2完成其自身的分拣任务时，需要将至少一个存货格232内的货品6输送至目的地时，由于存货位2321是倾斜设置在支撑架231上的，在分拣AGV2分拣货品6和输送货品6的过程中，止推板241和挡板2322以及存货位2321共同围设形成的容纳空间即为存货格232，此时，即使货品6在其自身重力的作用下朝向止推板241一侧滑移，但因为止推板241的阻挡作用，使得货品6可以很好的被收容在存货格232内，但达到目标卸货区域时，此时分拣AGV2通过将止推板241进行翻转，使得止推板241朝向远离存货格232一侧的方向进行翻转，当止推板241翻转至与存货位2321在同一平面时，此时，止推板241与存货位2321形成一斜面，使得货品6于存货格232内朝向目的地滑移。当然，在实际应用中，止推板241还可翻转至低于存货位2321所在平面的位置，使得货品6由存货位2321滑移至止推板241时具有更快的滑移速度。优选地，为了节省AGV的空间，第一驱动部242优选设置于每一个存货格232的下表面(即存货位2321的下表面)。

在实施例四中，如图1-6所示，在实施例一、二或三的基础上，放货机构包括推动部和第二驱动部；每一个存货格232设有一个放货机构，存货格232设有一用于带动货品6朝向目的地运动的推动部，以及用于驱动推动部靠近或远离目的地的第二驱动部。本实施例与实施例三的可以区别是，存货位2321可以不倾斜设置于支撑架231上，而是水平设置。此时的放货机构可为皮带输送机构、直线电机与推片的组合等等，这里就不一一赘述。

在实施例五中，如图1-11所示，在实施例一、二、三或四的基础上，货品6由放货区的分拣结构32分拣至所述取货机构，其中，放货区由若干个独立放货位311的分拣货架3构成；每一个所述放货位311设有分拣结构32，分拣结构32包括推动部、同步组件、以及驱动组件；推动部设于放货位311远离出货端3112一侧的末端，末端与出货端3112相对设置；推动部与同步组件连接；驱动组件驱动同步组件，使得推动部推动放货位311上的货品6朝向出货端3112前进；驱动组件设于分拣AGV2。进一步优选地，分拣结构32包括用于推动货品6靠近分拣AGV2移动的拨杆3243，同步带3241(或同步链)，以及第一同步轮；同步带3241与两个第一同步轮张紧连接，两个第一同步轮安装于放货位311；拨杆3243与同步带3241连接；分拣AGV2设有与同步带3241啮合的第一驱动齿轮251，以及用于驱动第一驱动齿轮251旋转的第三驱动部252(即为下文中的分拣货架3的第十三驱动部)；第三驱动部252驱动第一驱动齿轮251旋转，使得同步带3241朝向取货机构运动并带动拨杆3243靠近取货机构行进。优选地，第一同步轮可为与同步带3241摩擦连接的第一子同步轮3242，即第一子同步轮3242与同步带3241的接触处为光滑平面接触。当然，为了提高同步带3241运动的精准性，即提高分拣的精准性，第一同步轮可为与同步带3241啮合的第二子同步轮3245。当然，上述同步带3241适用的情况也适用于同步链。当然，分拣结构32还可包括螺纹杆、螺纹块、以及驱动螺纹杆旋转的电机，其中用于拨动货品6朝向放货位311的出货端3112一侧前进的拨动部与螺纹块连接，螺纹块与螺纹杆螺纹连接，而电机设置于分拣AGV2上，其中电机的推杆与螺纹设有十字凹凸配合部，从而使得电机可驱动螺纹杆旋进和旋出。

在实施例六中，如图1-8所示，在实施例一、二、三、四或五的基础上，取货机构包括取货格221和移载结构；移载结构包括升降组件，升降组件包括沿存货机构的高度方向设置的第一导轨22211，沿第一导轨22211的延展方向可做往复运动的升降平台22212，以及驱动升降平台22212移动的第五驱动部22213；取货格221设置于升降平台22212，使得取货格221可沿高度方向做往复运动。优选地，升降组件还包括第三输送带22214、两个第四输送带22215、第二主动轮、第二从动轮、第一同步轴、第二同步轴、第三同步轮、第四同步轮，第三从动轮，第四从动轮；其中，第三输送带22214与第二主动轮和第二从动轮张紧连接；第二主动轮与第三同步轮套设于第一同步轴；而其中一个第四输送带22215与第三同步轮和第三同步轮张紧连接；第二从动轮和第四同步轮套设于第二同步轴；另一个第四输送带22215与第四同步轮和第四从动轮张紧连接；第一同步轴和第二同步轴均轴接于支撑架231的顶部，而第三输送带22214设于支撑架231的顶部，两个第四输送带22215分设于支撑架231的左右两侧；升降平台22212的两侧分别与两个第四输送带22215连接，使得第五驱动部22213驱动第二主动轮正反旋转时，同步带3241动两个第四输送带22215上升或下降，进而带动升降平台22212的升降，从而带动取货格221沿支撑架231的高度方向升降，以实现根据上位机1的要求将不同的货品6输送至位于不同层的对应的存货格232内。优选地，取货格221的尺寸小于存货格232的尺寸。

值得说明的是，为了便于分拣机构与分拣货架3的对接，第一驱动齿轮251(或第二驱动齿轮)优选为两个，分别设置于升降平台22212的左右两侧，使得分拣AGV2需要在其左右两侧的分拣货架3实现货品6的分拣时，分拣AGV2无需旋转换位，直接左右移动以实现分别与两侧分拣货架3的对接，大大降低了AGV的预留行走空间，从而提高了系统的空间利用率。值得说明的是，由于取货格221是设置于升降平台22212上的，为了提高分拣AGV2与分拣货架3对接的适应性和协调性，如图7-9所示，第一驱动齿轮251(或第二驱动齿轮)可适当地通过安装板高于升降平台22212进行设置。值得说明的是，分拣AGV2与分拣货架3对接的方式可为分拣AGV2的左右两侧(即垂直于分拣AGV2行进路线的方向的为左右方向)与分拣货架3的正面(即放货位311的出货端3112)对接；也可为分拣AGV2的正面(即分拣AGV2前进方向的一侧为正面)与分拣货架3的正面对接。上述两种对接方式只需将第一驱动齿轮251(或第二驱动齿轮)的位置进行适应性的调整即可。

在实施例七中，如图1-8所示，在实施例一、二、三、四、五或六的基础上，移载结构还包括横移组件，横移组件包括沿存货机构的第二方向设置的第二导轨22221，沿第二导轨22221的延展方向可做往复运动的滑移座22222，以及驱动滑移座22222移动的第六驱动部22223；其中，高度方向与第二方向垂直；横移组件安装于升降平台22212，取货格221安装于滑移座22222；使得取货格221可沿高度方向、第二方向做往复运动。优选地，第二导轨22221设于升降平台22212，滑移座22222与第二导轨22221凹凸配合连接。优选地，为了提高分拣AGV2的结构紧凑性，第六驱动部22223优选为直线电机。值得说明的是，在实际应用中，虽然，横移组件设置于升降平台22212上，但在实现取货格221是水平方向移动还是高度方向的移动并无先后顺序，可根据实际应用具体设计或根据上位机1的指令进行操作，比如，在分拣AGV2运动到对应的分拣货架3之前，取货格221可根据上位机1的指令被升降组件和横移组件输送至指定高度位置和水平位置，使得分拣AGV2只要实现与分拣货架3的对接便可立即进行分拣操作；而当取货格221取到对应的货品6后，分拣AGV2可立即运动，在分拣AGV2运动到下一个对应的分拣货架3的过程中，升降组件、横移组件可完成货品6被放置于存货格232内操作，从而缩短整个分拣和输送过程的时间。

在实施例八中，如图1-8所示，在实施例一、二、三、四、五、六或七的基础上，移载结构还包括旋转组件，旋转组件包括用于旋转取货格221的转轴22231，以及驱动转轴22231旋转的第七驱动部；取货格221安装于转轴22231，使得第七驱动部旋转转轴22231并带动取货格221朝向存货格232倾倒或复位。优选地，转轴22231通过两个相对设置的两个安装座22232安装于升降平台22212，转轴22231轴接于安装座22232，则此时，横移组件优选通过安装板固接于转轴22231，从而使得转轴22231在朝向放货格旋转时，带动取货格221一起朝向存货格232倾斜，使得取货格221内的货品6在其自身重力的作用下进入存货格232。为了避免货品6于放货位311转移至取货格221的过程中、以及货品6在由取货格221转移至放货格之前的过程中，因第一货品通道22121的存在而可能发生货品6坠落的现象，因此，转轴22231的初始位置(即上述两个过程的的状态)取货格221的底板2211是朝向远离存货格232一侧倾斜的，即底板2211靠近存货格232一侧的端部高度底板2211远离存货格232一侧的端部。

在实施例九中，如图1-7所示，在实施例一、二、三、四、五、六或七的基础上，移载结构还包括推杆组件，推杆组件包括用于推动货品6的推杆22241，以及驱动推杆22241靠近或远离存货格232的第八驱动部22243；推杆组件设于取货格221。本实施例是将货品6由放货格转移至存货格232的另一个实施方式，此时的存货格232无需旋转。优选地，取货格221沿推杆22241行进的方向的两侧设有围护栏，避免货品6因推杆22241的推动而发生坠落现象。由于推杆22241需要设置于存货位2321远离存货格232一侧的位置，因此，第八驱动部22243的高度方向会高于放货格，此时，第八驱动部22243优选通过第一安装板22242安装于升降平台22212。

在实施例十中，如图1-9所示，在实施例一、二、三、四、五、六或七的基础上，移载结构还包括带式输送组件，带式输送组件包括第一输送带22261、驱动轮和第九驱动部；第一输送带22261与驱动轮张紧连接；第九驱动部驱动驱动轮转动，使得第一输送带22261朝向存货机构一侧前进；输送带的旁侧设有隔挡板(即第一子护栏22122)，使得隔挡板与第一输送带22261的上表面围设形成取货格221。优选地，隔挡板沿第一输送带22261的行进方向朝向存货格232延展而形成防止货品6坠落的围护栏。

在实施例十一中，如图1-9所示，在实施例一、二、三、四、五、六、七、八、九或十的基础上，取货格221包括用于承托货品6的底板2211，以及围设于底板2211周边的护栏2212；护栏2212靠近存货格232一侧的位置设有第一货品通道22121。优选地，护栏2212包括若干个依次连接的子护栏；靠近放货区一侧的子护栏为第一子护栏22122，第一子护栏22122转动设于底板2211；第一子护栏22122与驱动其自身朝向用于放置货品6的放货区转动或远复位的第十驱动部连接。优选地，移载结构还包括导货组件，导货组件包括承托板22251，以及若干个沿第二方向间隔设置于承托板22251的上表面的隔板22252；相邻设置的两个隔板22252与承托板22251围设形成用于货品6滑动的第二货品通道22253；第二货品通道22253与第一货品通道22121相通，且第二货品通道22253朝向存货格232延伸。优选地，为了便于货品6于承托板22251的滑移，当取货格221与存货格232存在高度差时，如货品6是通过转轴22231旋转倾倒至存货格232时，则承托板22251优选倾斜设置；当然，承托板22251此时可与用于安装转轴22231的安装板为同一板，即承托板22251随转轴22231一起转动。当货品6是通过推杆22241、第一输送带22261实现转移时，当存货格232与取货格221存在高度差时，承托板22251优选倾斜设置；当然承托板22251可为第一输送带22261靠近存货格232一侧的末端；承托板22251也可水平设置。

在实施例十二中，如图1-10所示，一种分拣货架，包括：货架本体31和分拣结构32；货架本体31设有若干个相互独立的放货位311，每一个放货位311设有一个分拣结构32，分拣结构32用于输送放货位311的货品6朝向放货位311的出货端3112前进。

在实施例十三中，如图1-10所示，在实施例十二的基础上，每一个放货位311设有一个识别标签3111，这样，在实际应用中，可通过分别扫描货品6和识别标签3111而实现货品6与放货位311的绑定，从而便于上位机1获取该货位的货品6的名称、数量、条形码等相关信息。当然，在实际应用中，也可通过扫描枪或手动输入的方式实现货品6于分拣货架3的摆放。优选地，至少两个放货位311的尺寸不同或相同。使得实际应用中，可根据货品6的尺寸的不同来放置于尺寸相对应的放货位311的尺寸，从而提高放货位311的利用率。当然，放货位311的尺寸也可相同，提高分拣货位的适用性，因为放货位311可大于货品6的尺寸，但货品6的尺寸不能大于放货位311。优选地至少一个放货位311设有多个用于放置相同货品6的子放货位311，每一个子放货位311对应放置一个货品6。从而实现放货位311可放置多个货品6。

在实施例十四中，如图1-15所示，在实施例十二或十三的基础上，分拣结构32包括第十一驱动部3211(即下文中的摘果式分拣系统的第十驱动部)，以及通过第二输送带3212张紧连接的第一主动轮和第一从动轮；第二输送带3212形成放货位311；第十一驱动部3211驱动第一主动轮旋转，使得第二输送带3212带动放货位311上的货品6朝向出货端3112行进。优选地，第二输送带3212包括两个子输送带，即每一个放货位311由两个子输送带组件构成，其中两个子输送带组件通过同步机构同步输送。

在实施例十五中，如图1-14所示，在实施例十二或十三的基础上，分拣结构32包括第十二驱动部3231(即下文中的摘果式分拣系统的第十一驱动部)、螺旋输送件3232、以及用于搁置货品6的支撑板；第十二驱动部3231设于放货位311远离出货端3112一侧的末端，末端与出货端3112相对设置；螺旋输送件3232一端与第十二驱动部3231连接，螺旋输送件3232的另一端与支撑板连接；第十二驱动部3231驱动螺旋输送件3232旋转，推动支撑板上的货品6朝向出货端3112行进。

在实施例十六中，如图1-16所示，在实施例十二或十三的基础上，分拣结构32包括直线电机3251，用于搁置货品6的置货架，以及用于推动置货架上的货品6朝向所述出货端3112一侧前进的拨片3252；直线电机3251设于放货位311远离出货端3112一侧的末端，末端与出货端3112相对设置；拨片3252设于直线电机3251的推杆；使得直线电机3251带动拨片3252推动置货架上的货品6朝向出货端3112行进。

在实施例十七中，如图1-11所示，在实施例十二或十三的基础上，分拣结构32包括推动部、同步组件、以及驱动组件；推动部设于放货位311远离出货端3112一侧的末端，末端与出货端3112相对设置；推动部与同步组件连接；驱动组件驱动同步组件，使得推动部推动放货位311上的货品6朝向出货端3112前进；驱动组件设于分拣AGV2。优选地，同步组件包括同步带3241和第一同步轮，同步带3241与两个第一同步轮张紧连接；两个第一同步轮设于放货位311处；驱动组件包括第十三驱动部以及与同步带3241啮合的第一驱动齿轮251。或同步组件包括同步链和第二同步轮，同步链与两个第二同步轮张紧连接；两个第二同步轮设于放货位311处；驱动组件包括第十四驱动部以及与同步链啮合的第二驱动齿轮。优选地，同步组件安装于将相邻两个放货位311之间的第二安装板3244，使得同步组件靠近放货位311一侧设置。

在实施例十八中，如图1-16所示，一种摘果式分拣系统，包括：上位机1、若干个上述任意一项所述的分拣AGV2和若干个上述任意一项所述的分拣货架3；分拣AGV2包括AGV本体21、取货机构、存货机构和放货机构；取货机构、存货机构和放货机构均设置于AGV本体21；存货机构设有若干个相互独立的存货格232；存货格232设于取货机构的工作范围内，使得取货机构可将放置于其自身的货品6输送至对应的存放格内；存放格设于放货机构的工作范围内，使得放货机构可将存放格内的货品6输送至目的地；分拣货架3包括货架本体31、分拣结构32；货架本体31设有若干个相互独立的放货位311，每一个放货位311设有一个分拣结构32，分拣结构32用于输送放货位311的货品6朝向放货位311的出货端3112前进；上位机1获取分拣任务；上位机1根据分配有分拣任务的分拣AGV2所在位置，以及对应分拣任务中每个货品6所放置的分拣货架3的所在位置生成对应的分拣行走路径，下发分拣行走路径至对应的分拣AGV2；分拣AGV2根据其自身接收到的分拣行走路径移动至对应的分拣货架3处；设于放货位311处的分拣结构32将对应分拣任务中的货品6分拣至对应分拣AGV2的取货机构，后取货机构将货品6放置于对应的存货格232内；分拣AGV2完成自身的分拣任务后移至目标卸货区域，后分拣AGV2通过自身的放货机构将存货格232中的货品6输送至对应的目的地。

在实际应用中，上位机1统一为分配有分拣任务Pj(j≥1，且j∈N)的分拣AGVi2生成对应的分拣行走路径，由于上位机1事先规划行走路线，使得各个分拣AGV2能够根据自身的分拣行走路径进行取货执行自身的分拣任务，能够减少各个分拣AGV2在分拣取货的过程中出现碰撞的概率。如上位机1在向分拣AGV2分配好分拣任务Pj后，获取分配有分拣任务Pj的分拣AGVi2(i≥1，且i∈N)所在位置，以及获取该分拣AGVi2分配得到的分拣任务Pj中每个货品6所在位置，根据分拣AGVi2所在位置和与该AGVi对应的分拣任务Pj中每个货品6所放置分拣货架3(即放货位311)的所在位置生成对应的分拣行走路径Si，上位机1将该分拣行走路径Si下发至该分拣AGVi2。

优选的，上位机1生成的分拣行走路径Si为分拣AGVi2从自身所在位置到行进分拣自身分拣任务Pj中的所有货品6的最短路径，能够减少分拣AGVi2重复来回行走进行分拣货品6的次数，提升分拣AGVi2完成自身分拣任务Pj的效率，从而进一步提升完成以后的货品6需求清单的效率，减少用户等待取货的时间，提高用户的使用体验。

具体的，分拣AGVi2获取上位机1下发的分拣任务Pj，以及上位机1下发的对应于自身分拣任务Pj的分拣行走路径Si，然后分拣AGVi2根据接收到的分拣行走路径Si从自身所在位置开始进行移动，直至移动至对应的分拣货架3处，即分拣AGVi2的取货机构移动至对应的设于分拣货架3的货位处的分拣结构32的工作范围内，通过分拣AGVi2的取货机构与分拣货架3的分拣结构32两者之间配合对接，使得分拣货架3上的货品6在取货机构和分拣结构32的相互配合下，将放货位311上的货品6放置于取货机构后，取货机构与存货机构将放置于取货机构中的货品6转移放置于设于存货机构的相应存货格232内，至此，分拣AGVi2的取货机构，存货机构和分拣货架3的分拣结构32就完成一次分拣，依据上述流程，分拣AGVi2继续根据自身的分拣行走路径Si移动至分拣任务Pj中的下一个待分拣的货品6的所在分拣货架3的位置处，继续进行分拣，直至分拣AGVi2完成自身的分拣任务列表中的至少一个分拣任务P后，分拣AGVi2向目标卸货区域进行移动，当分拣AGVi2在移动至目标卸货区域后，通过设于分拣AGVi的卸货机构将存放在存货机构的货品6投放到目的地，从而完成分拣任务的卸货过程。本实用新型通过上位机1与分拣AGVi2之间的交互，从而控制调度分拣AGVi2在完成分拣任务Pj后就前往目的地进行卸货，全程不需要用户自行进行卸货操作，由分拣AGVi2，分拣货架3和上位机1协作配合完成分拣任务，减少人工参与，提升分拣效率。

在实施例十九中，如图1-5图所示，在实施例十八的基础上，放货机构包括止推板241和驱动所述止推板241的第一驱动部242；存货格232靠近目的地一侧转动设有止推板241；止推板241与驱动其自身朝向目的地转动或复位的第一驱动部242连接；存货格232呈预设角度倾斜设置于分拣AGV2，使得货品6在其自身重力下朝向目的地滑移；分拣AGV2移动至目标卸货区域，使得存货格232与对应的目的地对应设置；后第一驱动部242驱动止推板241朝向目的地一侧转动，使得存货格232内的货品6在其自身重力下朝向目的地滑移；

在实施例二十中，如图1-6图所示，在实施例十八的基础上，放货机构包括推动部和第二驱动部；每一个所述存货格232设有一用于带动货品6朝向目的地运动的推动部，以及用于驱动推动部靠近或远离目的地的第二驱动部；分拣AGV2移动至目标卸货区域，使得存货格232与对应的目的地对应设置；后第二驱动部驱动推动部朝向目的地一侧转动，使得存货格232内的货品6在推动部的推动下朝向目的地移动。

在实施例二十一中，如图1-13图所示，在实施例十八、十九或二十的基础上，分拣结构32包括推动部、同步组件、以及驱动组件；推动部设于放货位311远离出货端3112一侧的末端，末端与出货端3112相对设置；推动部与同步组件连接；驱动组件驱动同步组件，使得推动部推动放货位311上的货品6朝向出货端3112前进；驱动组件设于分拣AGV2；分拣AGV2根据接收到的分拣行走路径移动至对应的分拣货架3处，驱动组件与同步组件对接；后驱动组件驱动同步组件，使推动部将对应分拣任务中的货品6分拣至对应分拣AGV2的取货机构。优选地，同步组件包括同步带3241和第一同步轮，同步带3241与两个第一同步轮张紧连接；两个第一同步轮设于放货位311处；驱动组件包括第三驱动部252以及与同步带3241啮合的第一驱动齿轮251。当然，同步组件也可包括同步链和第二同步轮，同步链与两个第二同步轮张紧连接；两个第二同步轮设于放货位311处；驱动组件包括第四驱动部以及与同步链啮合的第二驱动齿轮。

在实施例二十二中，如图1-8图所示，在实施例十八、十九、二十或二十一的基础上，取货机构包括取货格221和移载结构；移载结构包括升降组件，升降组件包括沿存货机构的高度方向设置的第一导轨22211，沿第一导轨22211的延展方向可做往复运动的升降平台22212，以及驱动升降平台22212移动的第五驱动部22213；取货格221设置于升降平台22212，使得取货格221可沿高度方向做往复运动；第五驱动部22213驱动升降平台22212并将取货格221输送至对应分拣任务的货品6所在的放货位311的对应高度位置处；后设于放货位311的分拣结构32将对应分拣任务中的货品6分拣至对应分拣AGV2的取货机构；第五驱动部22213驱动升降平台22212并将取货格221内的货品6放置于对应的存货格232的高度位置处。

在实施例二十三中，如图1-9图所示，在实施例十八、十九、二十、二十一或二十二的基础上，移载结构还包括横移组件，横移组件包括沿存货机构的第二方向设置的第二导轨22221，沿第二导轨22221的延展方向可做往复运动的滑移座22222，以及驱动滑移座22222移动的第六驱动部22223；其中，高度方向与第二方向垂直；横移组件安装于升降平台22212，取货格221安装于滑移座22222；使得取货格221可沿高度方向、第二方向做往复运动；第五驱动部22213驱动升降平台22212并将取货格221输送至对应分拣任务的货品6所在的放货位311的对应高度位置处；第六驱动部22223驱动滑移座22222并将取货格221输送至对应分拣任务的货品6所在的放货位311的对应水平位置处；后设于放货位311的分拣结构32将对应分拣任务中的货品6分拣至对应分拣AGV2的取货机构；第五驱动部22213驱动升降平台22212并将取货格221内的货品6放置于对应的存货格232的高度位置处；第六驱动部22223驱动滑移座22222并将取货格221内的货品6放置于对应的存货格232的水平位置处。

在实施例二十四中，如图1-4图所示，在实施例十八、十九、二十、二十一、二十二或二十三的基础上，移载结构还包括旋转组件，旋转组件包括用于旋转取货格221的转轴22231，以及驱动转轴22231旋转的第七驱动部；取货格221安装于转轴22231，使得第七驱动部旋转转轴22231并带动取货格221朝向存货格232倾倒或复位；当货品6于放货位311转移至放货格后，升降组件和横移组件将取货格221输送至与该货品6对应的存货格232(货品6与存货格232的对应关系由上位机1实现分配)的位置处，后第七驱动部驱动转轴22231转动，使得货品6于取货格221朝向存货格232滑移并进入存货格232内；后第七驱动部驱动取货格221复位至初始状态。

在实施例二十五中，如图1-7图所示，在实施例十八、十九、二十、二十一、二十二或二十三的基础上，移载结构还包括推杆组件，推杆组件包括用于推动货品6的推杆22241，以及驱动推杆22241靠近或远离存货格232的第八驱动部22243；推杆组件设于取货格221；当货品6于放货位311转移至放货格后，升降组件和横移组件将取货格221输送至与该货品6对应的存货格232(货品6与存货格232的对应关系由上位机1实现分配)的位置处，后第八驱动部22243驱动推杆22241朝向存货位2321移动，使得货品6于取货格221朝向存货格232滑移并进入存货格232内；后第八驱动部22243驱动推杆22241复位至初始状态。

在实施例二十六中，如图1-9图所示，在实施例十八、十九、二十、二十一、二十二或二十三的基础上，移载结构还包括带式输送组件，带式输送组件包括第一输送带22261、驱动轮和第九驱动部；第一输送带22261与驱动轮张紧连接；第九驱动部驱动驱动轮转动，使得第一输送带22261朝向存货机构一侧前进；第一输送带22261的旁侧设有隔挡板(即第一子护栏22122)，使得隔挡板与第一输送带22261的上表面围设形成取货格221；当货品6于放货位311转移至放货格后，升降组件和横移组件将取货格221输送至与该货品6对应的存货格232(货品6与存货格232的对应关系由上位机1实现分配)的位置处，后第九驱动部驱动第一输送带22261朝向存货位2321移动，使得货品6于取货格221朝向存货格232滑移并进入存货格232内。值得说明的是，由于第一输送带22261是张紧连接于驱动轮，因此，本实施例的第九驱动部无需反方向驱动第一输送带22261进行复位操作。

在实施例二十七中，如图1-15图所示，在实施例十八、十九、二十、二十二、二十三、二十四、二十五或二十六的基础上，分拣结构32包括第十驱动部，以及通过第二输送带3212张紧连接的第一主动轮和第一从动轮；第二输送带3212形成放货位311；第十驱动部驱动第一主动轮旋转，使得第二输送带3212带动放货位311上的货品6朝向出货端3112行进；分拣AGV2根据接收到的分拣行走路径移动至对应的分拣货架3处，设于分拣货架3的所述第十驱动部驱动所述第一主动轮旋转，使得所述第二输送带3212将对应分拣任务中的货品6分拣至对应分拣AGV2的取货机构。

在实施例二十八中，如图1-14图所示，在实施例十八、十九、二十、二十二、二十三、二十四、二十五或二十六的基础上，分拣结构32包括第十一驱动部、螺旋输送件3232、以及用于搁置货品6的支撑板；第十一驱动部设于放货位311远离出货端3112一侧的末端，末端与出货端3112相对设置；螺旋输送件3232一端与第十一驱动部连接，螺旋输送件3232的另一端与支撑板连接；第十一驱动部驱动螺旋输送件3232旋转，推动支撑板上的货品6朝向出货端3112行进；分拣AGV2根据接收到的分拣行走路径移动至对应的分拣货架3处，设于分拣货架3的第十一驱动部驱动螺旋输送件3232，使得支撑板将对应分拣任务中的货品6分拣至对应分拣AGV2的取货机构。

在实施例二十九中，如图1-16图所示，在实施例十八、十九、二十、二十二、二十三、二十四、二十五或二十六的基础上，分拣结构32包括直线电机3251，用于搁置货品6的置货架，以及用于推动置货架上的货品6朝向出货端3112一侧前进的拨片3252；直线电机3251设于放货位311远离出货端3112一侧的末端，末端与出货端3112相对设置；拨片3252设于直线电机3251的推杆；使得直线电机3251带动拨片3252推动置货架上的货品6朝向出货端3112行进；分拣AGV2根据接收到的分拣行走路径移动至对应的分拣货架3处，设于分拣货架3的直线电机3251驱动拨片3252，使得拨片3252将所述置货架对应分拣任务中的货品6分拣至对应分拣AGV2的取货机构。

在实施例二十九中，如图1-5图所示，在实施例十八、十九、二十、二十一、二十二、二十三、二十四、二十五、二十六、二十七或二十八的基础上，目标卸货区域由设有若干个拿货格411的货柜41组成，每一个拿货格411形成目的地；货柜41还设有用于获取货品需求清单(货品类型、数量、品牌等)的人机界面412；上位机1接收货品需求清单并生成分拣任务。值得说明的是，货品需求清单可为上位时间定期通过人机界面412获取的不同的客户所输入的子货品需求清单，因此，同一个分拣AGV2可对应一个或多个子货品需求清单；一个子货品需求清单可对应一个分拣AGV2或多个分拣AGV2。一个子货品需求清单可对应一种货品6或多种货品6。在分拣AGV2执行分拣和运输过程中，分拣AGV2的一个存货格232只对应一个子需求清单，而一个子需求清单可对应多个存货格232。进一步优选地，为了便于存货格232的货品6进入拿货格411内，止推板241处于翻转状态时，止推板241的末端与拿货格411对接。即拿货格411的高度低于存货格232的高度，进一步优选地，拿货格411的层数与存货格232的层数相同。优选地，拿货格411与存货格232沿左右方向的尺寸相同。

优选地，本摘果式分拣系统为封闭式分拣系统，可应用于封闭式借阅系统、医药购买系统、封闭式无人超市系统、封闭式快件取放系统，此时，整个封闭空间可由多个货柜41围设形成，而人机界面412设置朝向客户设置，且拿货格411的其中一个端口朝向客户朝向，另一个端口朝向封闭空间设置，从而便于多人同时进行。优选地，为了避免不法分子通过拿货格411进入系统内部，因此，优选地，每一个拿货格411靠近封闭空间一侧设有自动启闭门系统，即上位机1可控制自动启闭门系统的启闭，从而当货品需要从存货格232进入拿货格411时，则控制该拿货格411的，门开启，当存货格232被转移至拿货格411时，则上位机1控制门关闭。优选地，本系统还包括充电区域5，该充电区域5设有用于给分拣AGV2充电的若干个(一个或一个以上)充电柱51。优选地，分拣AGV2可自行监测自身的电池量并自行去充电区域5去充电，且将其电量使用情况发给上位机1，从而使得上位机1根据其电池的工作状态来调控分拣AGV2的工作。优选地，设置于分拣AGV2上的所有驱动部与AGV本体21共同使用分拣AGV2的电池。

应当说明的是，上述实施例的驱动部优选为电机(适用旋转运动)，或为了提高结构的紧凑性，部分驱动部优选为直线电机或气缸(适用直线运动)。均可根据需要自由组合。以上所述仅是本实用新型的优选实施方式，应当指出，对于本技术领域的普通技术人员来说，在不脱离本实用新型原理的前提下，还可以做出若干改进和润饰，这些改进和润饰也应视为本实用新型的保护范围。

Claims (23)

1.一种摘果式分拣系统，其特征在于，包括：

上位机、若干个分拣AGV和若干个分拣货架；

所述分拣AGV包括AGV本体、取货机构、存货机构和放货机构；所述取货机构、所述存货机构和所述放货机构均设置于所述AGV本体；所述存货机构设有若干个相互独立的存货格；所述存货格设于所述取货机构的工作范围内，使得所述取货机构可将放置于其自身的货品输送至对应的所述存放格内；所述存放格设于所述放货机构的工作范围内，使得所述放货机构可将所述存放格内的货品输送至目的地；

所述分拣货架包括货架本体、分拣结构；所述货架本体设有若干个相互独立的放货位，每一个所述放货位设有一个所述分拣结构，所述分拣结构用于输送所述放货位的货品朝向所述放货位的出货端前进；

所述上位机获取分拣任务；

所述上位机根据分配有分拣任务的分拣AGV所在位置，以及对应分拣任务中每个货品所放置的分拣货架的所在位置生成对应的分拣行走路径，下发分拣行走路径至对应的分拣AGV；

分拣AGV根据其自身接收到的分拣行走路径移动至对应的分拣货架处；设于放货位处的分拣结构将对应分拣任务中的货品分拣至对应分拣AGV的取货机构，后取货机构将货品放置于对应的存货格内；分拣AGV完成自身的分拣任务后移至目标卸货区域，后分拣AGV通过自身的放货机构将存货格中的货品输送至对应的目的地。

2.根据权利要求1所述的摘果式分拣系统，其特征在于：

所述放货机构包括止推板和驱动所述止推板的第一驱动部；

所述存货格靠近目的地一侧转动设有所述止推板；所述止推板与驱动其自身朝向目的地转动或复位的第一驱动部连接；所述存货格呈预设角度倾斜设置于分拣AGV，使得货品在其自身重力下朝向目的地滑移；分拣AGV移动至目标卸货区域，使得存货格与对应的目的地对应设置；后所述第一驱动部驱动所述止推板朝向目的地一侧转动，使得存货格内的货品在其自身重力下朝向目的地滑移；或，

所述放货机构包括推动部和第二驱动部；

每一个所述存货格设有一用于带动货品朝向目的地运动的推动部，以及用于驱动所述推动部靠近或远离目的地的第二驱动部；

分拣AGV移动至目标卸货区域，使得存货格与对应的目的地对应设置；后所述第二驱动部驱动所述推动部朝向目的地一侧转动，使得存货格内的货品在所述推动部的推动下朝向目的地移动。

3.根据权利要求1所述的摘果式分拣系统，其特征在于：

所述分拣结构包括推动部、同步组件、以及驱动组件；所述推动部设于所述放货位远离所述出货端一侧的末端，所述末端与所述出货端相对设置；所述推动部与所述同步组件连接；所述驱动组件驱动所述同步组件，使得所述推动部推动所述放货位上的货品朝向所述出货端前进；所述驱动组件设于分拣AGV；

分拣AGV根据接收到的分拣行走路径移动至对应的分拣货架处，所述驱动组件与所述同步组件对接；后所述驱动组件驱动所述同步组件，使所述推动部将对应分拣任务中的货品分拣至对应分拣AGV的取货机构。

4.根据权利要求3所述的摘果式分拣系统，其特征在于：

所述同步组件包括同步带和第一同步轮，所述同步带与两个所述第一同步轮张紧连接；两个所述第一同步轮设于所述放货位处；所述驱动组件包括第三驱动部以及与所述同步带啮合的第一驱动齿轮；或，

所述同步组件包括同步链和第二同步轮，所述同步链与两个所述第二同步轮张紧连接；两个所述第二同步轮设于所述放货位处；所述驱动组件包括第四驱动部以及与所述同步链啮合的第二驱动齿轮。

5.根据权利要求1所述的摘果式分拣系统，其特征在于：

所述取货机构包括取货格和移载结构；所述移载结构包括升降组件，所述升降组件包括沿所述存货机构的高度方向设置的第一导轨，沿所述第一导轨的延展方向可做往复运动的升降平台，以及驱动所述升降平台移动的第五驱动部；所述取货格设置于所述升降平台，使得所述取货格可沿高度方向做往复运动；

所述第五驱动部驱动所述升降平台并将所述取货格输送至对应分拣任务的货品所在的放货位的对应高度位置处；后设于放货位的分拣结构将对应分拣任务中的货品分拣至对应分拣AGV的取货机构；所述第五驱动部驱动所述升降平台并将所述取货格内的货品放置于对应的存货格的高度位置处。

6.根据权利要求5所述的摘果式分拣系统，其特征在于：

所述移载结构还包括横移组件，所述横移组件包括沿所述存货机构的第二方向设置的第二导轨，沿所述第二导轨的延展方向可做往复运动的滑移座，以及驱动所述滑移座移动的第六驱动部；其中，高度方向与第二方向垂直；所述横移组件安装于所述升降平台，所述取货格安装于所述滑移座；使得所述取货格可沿高度方向、第二方向做往复运动；

所述第五驱动部驱动所述升降平台并将所述取货格输送至对应分拣任务的货品所在的放货位的对应高度位置处；所述第六驱动部驱动滑移座并将所述取货格输送至对应分拣任务的货品所在的放货位的对应水平位置处；后设于放货位的分拣结构将对应分拣任务中的货品分拣至对应分拣AGV的取货机构；所述第五驱动部驱动所述升降平台并将所述取货格内的货品放置于对应的存货格的高度位置处；所述第六驱动部驱动所述滑移座并将所述取货格内的货品放置于对应的存货格的水平位置处。

7.根据权利要求5所述的摘果式分拣系统，其特征在于：

所述移载结构还包括旋转组件，所述旋转组件包括用于旋转所述取货格的转轴，以及驱动所述转轴旋转的第七驱动部；所述取货格安装于所述转轴，使得所述第七驱动部旋转所述转轴并带动所述取货格朝向所述存货格倾倒或复位；或，

所述移载结构还包括推杆组件，所述推杆组件包括用于推动货品的推杆，以及驱动所述推杆靠近或远离存货格的第八驱动部；所述推杆组件设于所述取货格；或，

所述移载结构还包括带式输送组件，所述带式输送组件包括第一输送带、驱动轮和第九驱动部；所述第一输送带与所述驱动轮张紧连接；所述第九驱动部驱动所述驱动轮转动，使得所述第一输送带朝向所述存货机构一侧前进；所述第一输送带的旁侧设有隔挡板，使得所述隔挡板与所述第一输送带的上表面围设形成所述取货格。

8.根据权利要求1所述的摘果式分拣系统，其特征在于：

所述分拣结构包括第十驱动部，以及通过第二输送带张紧连接的第一主动轮和第一从动轮；所述第二输送带形成所述放货位；所述第十驱动部驱动所述第一主动轮旋转，使得所述第二输送带带动所述放货位上的货品朝向所述出货端行进；分拣AGV根据接收到的分拣行走路径移动至对应的分拣货架处，设于分拣货架的所述第十驱动部驱动所述第一主动轮旋转，使得所述第二输送带将对应分拣任务中的货品分拣至对应分拣AGV的取货机构；或，

所述分拣结构包括第十一驱动部、螺旋输送件、以及用于搁置货品的支撑板；所述第十一驱动部设于所述放货位远离所述出货端一侧的末端，所述末端与所述出货端相对设置；所述螺旋输送件一端与所述第十一驱动部连接，所述螺旋输送件的另一端与所述支撑板连接；所述第十一驱动部驱动所述螺旋输送件旋转，推动所述支撑板上的货品朝向所述出货端行进；分拣AGV根据接收到的分拣行走路径移动至对应的分拣货架处，设于分拣货架的所述第十一驱动部驱动所述螺旋输送件，使得所述支撑板将对应分拣任务中的货品分拣至对应分拣AGV的取货机构；或，

所述分拣结构包括直线电机，用于搁置货品的置货架，以及用于推动所述置货架上的货品朝向所述出货端一侧前进的拨片；所述直线电机设于所述放货位远离所述出货端一侧的末端，所述末端与所述出货端相对设置；所述拨片设于所述直线电机的推杆；使得所述直线电机带动所述拨片推动所述置货架上的货品朝向所述出货端行进；分拣AGV根据接收到的分拣行走路径移动至对应的分拣货架处，设于分拣货架的所述直线电机驱动所述拨片，使得所述拨片将所述置货架对应分拣任务中的货品分拣至对应分拣AGV的取货机构。

9.根据权利要求1-8任意一项所述的摘果式分拣系统，其特征在于：

所述目标卸货区域由设有若干个拿货格的货柜组成，每一个所述拿货格形成所述目的地；

所述货柜还设有用于获取货品需求清单的人机界面；

所述上位机接收货品需求清单并生成所述分拣任务。

10.一种分拣AGV，其特征在于，包括：

AGV本体、取货机构、存货机构和放货机构；

所述取货机构、所述存货机构和所述放货机构均设置于所述AGV本体；

所述存货机构设有若干个相互独立的存货格；

所述存货格设于所述取货机构的工作范围内，使得所述取货机构可将放置于其自身的货品输送至对应的所述存放格内；

所述存放格设于所述放货机构的工作范围内，使得所述放货机构可将所述存放格内的货品输送至目的地。

11.根据权利要求10所述的分拣AGV，其特征在于：

所述存货机构还包括支撑架、多个沿所述支撑架的高度方向间隔设置的存货位、以及若干个沿第二方向间隔设置于每一个所述存货位的上表面的挡板；

相邻设置的两个所述挡板以及所述存货位形成一个所述存货格。

12.根据权利要求11所述的分拣AGV，其特征在于：

所述放货机构包括止推板和驱动所述止推板的第一驱动部；所述存货格靠近目的地一侧转动设有所述止推板；所述止推板与驱动其自身朝向目的地转动或复位的第一驱动部连接；所述存货位呈预设角度倾斜设置于所述分拣AGV，使得货品在其自身重力下朝向目的地滑移；或，

所述放货机构包括推动部和第二驱动部；每一个所述存货格设有一用于带动货品朝向目的地运动的推动部，以及用于驱动所述推动部靠近或远离目的地的第二驱动部。

13.根据权利要求10所述的分拣AGV，其特征在于：

货品由放货区的分拣结构分拣至所述取货机构，其中，放货区由若干个独立放货位的分拣货架构成；每一个所述放货位设有分拣结构，所述分拣结构包括用于推动货品靠近所述分拣AGV移动的拨杆，同步带，以及第一同步轮；所述同步带与两个所述第一同步轮张紧连接，两个所述第一同步轮安装于所述放货位；所述拨杆与所述同步带连接；所述分拣AGV设有与所述同步带啮合的第一驱动齿轮，以及用于驱动所述第一驱动齿轮旋转的第三驱动部；所述第三驱动部驱动所述第一驱动齿轮旋转，使得所述同步带朝向所述取货机构运动并带动所述拨杆靠近所述取货机构行进；或，

货品由放货区的分拣结构分拣至所述取货机构，其中，放货区由若干个独立放货位的分拣货架构成；每一个所述放货位设有分拣结构，所述分拣结构包括用于推动货品靠近所述分拣AGV移动的拨杆，同步链，以及第二同步轮；所述同步链与两个所述第二同步轮张紧连接，两个所述第二同步轮安装于所述放货位；所述拨杆与所述同步链连接；所述分拣AGV设有与所述同步链啮合的第二驱动齿轮，以及用于驱动所述第二驱动齿轮旋转的第四驱动部；所述第四驱动部驱动所述第二驱动齿轮旋转，使得所述同步链朝向所述取货机构运动并带动所述拨杆靠近所述取货机构行进。

14.根据权利要求10-13任意一项所述的分拣AGV，其特征在于：

所述取货机构包括取货格和移载结构；

所述移载结构包括升降组件，所述升降组件包括沿所述存货机构的高度方向设置的第一导轨，沿所述第一导轨的延展方向可做往复运动的升降平台，以及驱动所述升降平台移动的第五驱动部；

所述取货格设置于所述升降平台，使得所述取货格可沿高度方向做往复运动。

15.根据权利要求14所述的分拣AGV，其特征在于：

所述移载结构还包括横移组件，所述横移组件包括沿所述存货机构的第二方向设置的第二导轨，沿所述第二导轨的延展方向可做往复运动的滑移座，以及驱动所述滑移座移动的第六驱动部；其中，高度方向与第二方向垂直；所述横移组件安装于所述升降平台，所述取货格安装于所述滑移座；使得所述取货格可沿高度方向、第二方向做往复运动。

16.根据权利要求14所述的分拣AGV，其特征在于：

所述移载结构还包括旋转组件，所述旋转组件包括用于旋转所述取货格的转轴，以及驱动所述转轴旋转的第七驱动部；所述取货格安装于所述转轴，使得所述第七驱动部旋转所述转轴并带动所述取货格朝向所述存货格倾倒或复位；或，

所述移载结构还包括推杆组件，所述推杆组件包括用于推动货品的推杆，以及驱动所述推杆靠近或远离存货格的第八驱动部；所述推杆组件设于所述取货格；或，

所述移载结构还包括带式输送组件，所述带式输送组件包括第一输送带、驱动轮和第九驱动部；所述第一输送带与所述驱动轮张紧连接；所述第九驱动部驱动所述驱动轮转动，使得所述第一输送带朝向所述存货机构一侧前进；所述输送带的旁侧设有隔挡板，使得所述隔挡板与所述第一输送带的上表面围设形成所述取货格。

17.根据权利要求14所述的分拣AGV，其特征在于：

所述取货格包括用于承托货品的底板，以及围设于所述底板周边的护栏；

所述护栏靠近所述存货格一侧的位置设有第一货品通道。

18.根据权利要求17所述的分拣AGV，其特征在于：

所述护栏包括若干个依次连接的子护栏；靠近放货区一侧的子护栏为第一子护栏，所述第一子护栏转动设于所述底板；所述第一子护栏与驱动其自身朝向用于放置货品的放货区转动或远复位的第十驱动部连接；和/或，

所述移载结构还包括导货组件，所述导货组件包括承托板，以及若干个沿第二方向间隔设置于所述承托板的上表面的隔板；相邻设置的两个所述隔板与所述承托板围设形成用于货品滑动的第二货品通道；所述第二货品通道与所述第一货品通道相通，且所述第二货品通道朝向存货格延伸。

19.一种分拣货架，其特征在于，包括：

货架本体和分拣结构；

所述货架本体设有若干个相互独立的放货位，

每一个所述放货位设有一个所述分拣结构，所述分拣结构用于输送所述放货位的货品朝向所述放货位的出货端前进。

20.根据权利要求19所述的分拣货架，其特征在于：

所述分拣结构包括第十一驱动部，以及通过第二输送带张紧连接的第一主动轮和第一从动轮；所述第二输送带形成所述放货位；所述第十一驱动部驱动所述第一主动轮旋转，使得所述第二输送带带动所述放货位上的货品朝向所述出货端行进；或，

所述分拣结构包括第十二驱动部、螺旋输送件、以及用于搁置货品的支撑板；所述第十二驱动部设于所述放货位远离所述出货端一侧的末端，所述末端与所述出货端相对设置；所述螺旋输送件一端与所述第十二驱动部连接，所述螺旋输送件的另一端与所述支撑板连接；所述第十二驱动部驱动所述螺旋输送件旋转，推动所述支撑板上的货品朝向所述出货端行进；或，

所述分拣结构包括直线电机，用于搁置货品的置货架，以及用于推动所述置货架上的货品朝向所述出货端一侧前进的拨片；所述直线电机设于所述放货位远离所述出货端一侧的末端，所述末端与所述出货端相对设置；所述拨片设于所述直线电机的推杆；使得所述直线电机带动所述拨片推动所述置货架上的货品朝向所述出货端行进。

21.根据权利要求19所述的分拣货架，其特征在于：

所述分拣结构包括推动部、同步组件、以及驱动组件；

所述推动部设于所述放货位远离所述出货端一侧的末端，所述末端与所述出货端相对设置；

所述推动部与所述同步组件连接；所述驱动组件驱动所述同步组件，使得所述推动部推动所述放货位上的货品朝向所述出货端前进；

所述驱动组件设于分拣AGV。

22.根据权利要求21所述的分拣货架，其特征在于：

所述同步组件包括同步带和第一同步轮，所述同步带与两个所述第一同步轮张紧连接；两个所述第一同步轮设于所述放货位处；所述驱动组件包括第十三驱动部以及与所述同步带啮合的第一驱动齿轮；或，

所述同步组件包括同步链和第二同步轮，所述同步链与两个所述第二同步轮张紧连接；两个所述第二同步轮设于所述放货位处；所述驱动组件包括第十四驱动部以及与所述同步链啮合的第二驱动齿轮。

23.根据权利要求19-22任意一项所述的分拣货架，其特征在于：

每一个所述放货位设有一个识别标签；和/或，

至少两个放货位的尺寸不同或相同；和/或，

至少一个所述放货位设有多个用于放置相同货品的子放货位，每一个子放货位对应放置一个货品。