CN208932192U - 一种自动卸货系统及其自动卸货机器人 - Google Patents

Abstract

本实用新型公开了一种自动卸货系统及其自动卸货机器人，自动卸货机器人包括：AGV本体、升降结构以及设置于AGV本体上的货架；货架包括若干个用于放置物品的货位；每一个货位设有用于将货位上的物品输送至升降结构的输送机构；升降结构将其自身上的物品输送至目的地。本实用新型实现了物品与接货位的点对点对接，提高了本机器人的配送物品的精确度；同时实现了本机器人的无人化、自动化和智能化；还实现了物品与目的地的多对一、多对多或一对一的输送模式，大大提高了本机器人的适用场景和适用范围。

Description

一种自动卸货系统及其自动卸货机器人

技术领域

本实用新型涉及AGV技术领域，尤指一种自动卸货系统及其自动卸货机器人。

背景技术

随着人工智能化的推广和快速发展，AGV智能配送也逐渐被运用个领域，如医院的配药系统、物流系统等等。

现有的AGV单次输送的物品极少，且无法实现自动化和智能化卸货，因此，当AGV输送物品每到达一个目的地时，都需要等待人工卸货，非常浪费时间，降低了AGV的配送效率；由于现有的AGV所装载的物品均堆放在一起，无法达到物品与货位一一对应的关系，使得人工卸货时需要判断和找取自己需要卸货的物品，浪费人力和时间，进一步降低了AGV的配送效率；同时由于现有的AGV所装载的物品均堆放在一起，AGV无法实现物品与其自身对应的卸货地点的对应关系，即无法实现物品与卸货地点一对一的精准配货方式。综上可知，在我国老龄化日趋严重、人力成本日趋变高的情况下，怎样实现AGV 配送系统的无人化和精准化是本领域技术人员亟待解决的难题。

发明内容

本实用新型的目的是提供一种自动卸货系统及其自动卸货机器人，实现了本机器人自动卸货以及物品与接货位的点对点对接，提高了本机器人的配送物品的精确度；同时还实现了物品与目的地的多对一、多对多或一对一的输送模式，大大提高了本机器人的适用场景和适用范围。

本实用新型提供的技术方案如下：

一种自动卸货机器人，包括：

AGV本体、升降结构以及设置于所述AGV本体上的货架；

所述货架包括若干个用于放置物品的货位；

每一个所述货位设有用于将所述货位上的物品输送至所述升降结构的输送机构；

所述升降结构将其自身上的物品输送至目的地。

本技术方案中，通过货架上的多个货位的设置，实现了本机器人单次输送量的大大提升，且由于每一个货位设有一个输送机构，从而实现了每一个货位的物品的精准输送，即实现了物品与升降结构的点对点对接(即一对一对接)，提高了本机器人的配送物品的精确度；且由于输送机构的存在，无需在目的地处分配卸载物品的工作人员，使得机器人每到达一个目的地后便可自动进行物品的卸载，也无需原地等待直至所需配送的物品被拿走，实现了本机器人配送系统的无人化、自动化和智能化卸货，大大提高了本机器人的物品配送效率；由于无需人工卸货，从而大大降低了降低企业的人力成本，更优的，还可通过升降结构将货架上不同位置的物品输送至目的地，且货位与目的地的数量对应关系和位置对应关系不再被局限于一对一，实现了物品与目的地的数量对应关系和位置对应关系为多对一、多对多或一对一的输送模式；目的地的数量、高度和尺寸无需与货柜存在对应关系(如通过升降结构可将货柜高处的物品输送至低处的目的地，或将货柜低处的物品输送至高处的目的地，一个或多个货位上的物品可被输送至同一目的地或不同目的地等)，大大提高了本机器人的适用场景和适用范围。

进一步优选地，相邻两个货位相互独立，且每一个货位设有用于防止物品于所述货位坠落的保护结构；所述保护结构包括固设于所述货位的固定护栏机构，以及设于所述货位用于输出物品的输出端的活动护栏机构；所述活动护栏机构显露所述输出端后，所述输送机构将所述货位的物品输送至目的地。

本技术方案中，为了避免本机器人输送过程物品发生坠落现象而导致物品配送失败，通过设置保护结构；且对应物品的输出端设置便于物品输出的活动护栏机构，有效避免了保护结构与输送机构致动过程中的干涉问题。

进一步优选地，所述活动护栏机构包括横设于所述输出端的护栏，第一电机，第一同步轴以及相对设置于所述输出端两侧的一对同步组件，即第一同步组件和第二同步组件；所述同步组件包括第一同步轮、第一从动轮以及第一同步件；所述第一同步件分别与所述第一同步轮和所述第一从动轮张紧连接；所述护栏的一端与所述第一同步组件的第一同步件连接，所述护栏的另一端与所述第二同步组件的第一同步件连接；所述第一同步组件的第一同步轮和所述第二同步组件的第一同步轮通过所述第一同步轴连接，所述第一电机驱动所述第一同步轴旋转，使得所述护栏沿所述货架的高度方向上升或下降。

进一步优选地，所述活动护栏机构包括盖设于所述输出端的门，旋转轴和第二电机；所述门通过所述旋转轴轴接于所述输出端的一侧；所述旋转轴与第二电机连接，所述第二电机驱动所述旋转轴旋转，使得所述门于所述旋转轴旋转而露出所述货位。

进一步优选地，每一个货位设有用于识别RFID标签的读卡器。

本技术方案中，为了便于配送系统获取每一个货位的物品信息，可通过读卡器识别物品上的RFID标签，从而实现配送系统对物品信息的自动化和智能化获取，快速且准确。

进一步优选地，所述输送机构包括第一输送带、第一驱动辊轴、第一从动辊轴和第三电机；所述第一输送带与所述第一驱动辊轴和所述第一从动辊轴张紧连接，使得所述第一输送带的上表面形成所述货位；所述第三电机与所述第一驱动辊轴连接，所述第三电机驱动所述第一驱动辊轴旋转，使得所述第一输送带朝向所述输出端前进，位于所述货位的物品被输送至目的地；或，所述输送机构包括第一输送带、第一驱动辊轴、第一从动辊轴、支撑件和第三电机；所述第一输送带与所述第一驱动辊轴和所述第一从动辊轴张紧连接，使得所述第一输送带的上表面形成所述货位；所述支撑件设于所述第一输送带的下方；所述第三电机与所述第一驱动辊轴连接，所述第三电机驱动所述第一驱动辊轴旋转，使得所述第一输送带朝向所述输出端前进，位于所述货位的物品被输送至目的地；或，所述输送机构包括第一拨杆、第一驱动轮、第二从动轮、同步带和第四电机；所述同步带分别与所述第一驱动轮和第二从动轮张紧连接；所述第一拨杆设置于所述同步带，并远离所述货位用于输出物品的输出端；所述第四电机与所述第一驱动轮连接，所述第四电机驱动所述第一驱动轮旋转，使得所述同步带带动所述第一拨杆靠近或远离所述输出端；或，所述输送机构包括第二拨杆、第二驱动轮、第三从动轮、同步链和第五电机；所述同步链分别与所述第二驱动轮和第三从动轮张紧连接；所述第二拨杆设置于所述同步链，并远离所述货位用于输出物品的输出端；所述第五电机与所述第二驱动轮连接，所述第五电机驱动所述第二驱动轮旋转，使得所述同步链带动所述第二拨杆靠近或远离所述输出端；或，所述输送机构包括第三拨杆和直线电机，所述第三拨杆设置于所述直线电机的推杆，并远离所述货位用于输出物品的输出端；所述直线电机驱动所述第三拨杆靠近或远离所述输出端。

本技术方案中，输送机构的实现方式多种多样，可根据本机器人的应用场景进行选择。如需要配送较轻的物品时，则通过输送带输送或拨杆拨动即可；如果配送较重的物品，则可选择输送带下设有支撑件的输送方式，使得输送带提供输送动力，而支撑件提供支撑力，便于重的物品的输送。

进一步优选地，所述升降结构包括用于输送物品的送货机构，驱动所述送货机构沿所述货架高度方向运动的升降机构；所述升降机构为一个，或所述升降机构根据所述货位的列数设置多个。

本技术方案中，升降机构可对应整个货架设置，也可对应货架沿高度方向设置的多个货位设置，从而使得不同列的货位的物品单独进行输送，且不会产生干涉问题，大大提高了本机器人的配送效率。

进一步优选地，所述送货机构包括第二输送带、第二驱动辊轴、第二从动辊轴和第六电机；所述第二输送带与所述第二驱动辊轴和所述第二从动辊轴张紧连接，使得所述第二输送带的上表面形成用于放置物品的存货位；所述第六电机与所述第二驱动辊轴连接，所述第六电机驱动所述第二驱动辊轴旋转，使得所述第二输送带朝向目的地前进，位于所述存货位的物品被输送至目的地；和/或，所述升降结构包括第七电机，第二同步轴以及相对设置于所述送货机构两侧的一对同步组件，即第三同步组件和第四同步组件；所述同步组件包括第二同步轮、第四从动轮以及第二同步件；所述第二同步件分别与所述第二同步轮和所述第四从动轮张紧连接；所述送货机构的一端通过第一支架与所述第三同步组件的第二同步件连接，所述送货机构的另一端通过第二支架与所述第四同步组件的第二同步件连接；所述第三同步组件的第二同步轮和所述第四同步组件的第二同步轮通过所述第二同步轴连接，所述第七电机驱动所述第二同步轴旋转，使得所述送货机构沿所述货架的高度方向上升或下降；和/或，所述升降结构朝向目的地一侧设有定位机构。

本技术方案中，通过定位机构实现本机器人对目的地的定位，从而保证物品输送的精准度。

进一步优选地，所述升降结构还包括旋转机构，所述旋转机构包括与所述送货机构连接旋转轴以及第八电机；所述第八电机驱动所述旋转轴旋转，使得所述送货机构沿平行于高度方向的平面转动；或，所述升降结构还包括伸缩机构，所述伸缩机构包括与所述送货机构连接的拉杆以及第九电机；所述货架靠近所述送货机构一侧的表面开有用于收容所述送货机构的容纳空间；所述第九电机驱动所述拉杆沿第一方向于所述容纳空间做往复运动，使得所述送货机构收容或突出于所述容纳空间，其中，第一方向与所述货架的高度方向垂直。

本技术方案中，可通过旋转机构旋转送货机构，使得送货机构在本机器人行走过程中处于翻转状态，进而减少了本机器人的行走空间，从而提高了本机器人配送系统的空间利用率。当然，送货机构也可收容于开设于货架的容纳空间内而降低本机器人行走空间的占用率。

本实用新型还提供了一种自动卸货系统，包括：

若干台自动卸货机器人、上位机、若干个用于放置物品的接货平台；

所述自动卸货机器人包括AGV本体、升降结构以及设置于所述AGV本体上的货架；所述货架包括若干个用于放置物品的货位；每一个货位设有用于将所述货位上的物品输送至所述升降结构的输送机构；所述升降结构将其自身上的物品输送至目的地；

所述上位机获取目标自动卸货机器人的物品信息；并根据所述物品信息规划所述目标卸货机器人的卸货路径，所述目标卸货机器人根据所述卸货路径行至与所述规划路径对应的接货平台，所述输送机构将目标物品输送至对应的接货平台。

本技术方案中，通过货架上的多个货位的设置，实现了本机器人单次输送量的大大提升，且由于每一个货位设有一个输送机构，从而实现了每一个货位的物品的精准输送，即实现了物品与升降结构的点对点对接(即一对一对接)，提高了本机器人的配送物品的精确度；且由于输送机构的存在，无需在目的地处分配卸载物品的工作人员，使得机器人每到达一个目的地后便可自动进行物品的卸载，无需原地等待直至所需配送的物品被拿走，实现了本系统的无人化、自动化和智能化卸货，大大提高了本机器人及系统的物品配送效率；由于无需人工卸货，从而大大降低了降低企业的人力成本，更优的，还可通过升降结构将货架上不同位置的物品输送至目的地，且货位与目的地的数量对应关系和位置对应关系不再被局限于一对一，实现了物品与目的地的数量对应关系和位置对应关系为多对一、多对多或一对一的输送模式；即目的地的数量、高度和尺寸无需与货柜存在对应关系(如通过升降结构可将货柜高处的物品输送至低处的目的地，或将货柜低处的物品输送至高处的目的地，一个或多个货位上的物品可被输送至同一目的地或不同目的地等)，大大提高了本系统的适用场景和适用范围。

本实用新型提供的一种自动卸货系统及其自动卸货机器人，能够带来以下至少一种有益效果：

1、本实用新型中，通过货架上的多个货位的设置，实现了本机器人单次输送量的大大提升，且由于每一个货位设有一个输送机构，从而实现了每一个货位的物品的精准输送，即实现了物品与升降结构的点对点对接(即一对一对接)，提高了本机器人的配送物品的精确度；且由于输送机构的存在，无需在目的地处分配卸载物品的工作人员，使得机器人每到达一个目的地后便可自动进行物品的卸载，无需原地等待直至所需配送的物品被拿走，实现了本机器人配送系统的无人化、自动化和智能化卸货，大大提高了本机器人的物品配送效率；由于无需人工卸货，从而大大降低了降低企业的人力成本，更优的，还可通过升降结构将货架上不同位置的物品输送至目的地，且货位与目的地的数量对应关系和位置对应关系不再被局限于一对一，实现了物品与目的地的数量对应关系和位置对应关系为多对一、多对多或一对一的输送模式；目的地的数量、高度和尺寸无需与货柜存在对应关系(如通过升降结构可将货柜高处的物品输送至低处的目的地，或将货柜低处的物品输送至高处的目的地，一个或多个货位上的物品可被输送至同一目的地或不同目的地等)，大大提高了本机器人的适用场景和适用范围。

2、本实用新型中，用于避免物品在本机器人输送过程中坠落的可实现结构较多，且实现物品于货位输送至目的地的输送机构的可实现方式也很多，可根据本机器人的应用场景进行设置，大大提高了本机器人的适用性和协调性，满足不同客户需求。

3、本实用新型中，每一个货位设置一个读卡器，从而实现了系统获取物品信息的自动化和智能化，方便快捷，从而缩短了系统基于物品信息规划本机器人的规划路径的响应时间，从而缩短了整个配送时间，提高了系统的工作效率。

4、本实用新型中，通过对送货机构进行翻转或收纳，使得送货机构在本机器人行走过程中处于翻转状态或收容状态，进而减少了本机器人的行走空间，从而提高了本系统的空间利用率。

附图说明

下面将以明确易懂的方式，结合附图说明优选实施方式，对自动卸货系统及其自动卸货机器人的上述特性、技术特征、优点及其实现方式予以进一步说明。

图1是本实用新型的自动卸货机器人的第一种实施例结构示意图；

图2图1中的送货机构处于收容状态时的结构示意图；

图3本实用新型的自动卸货机器人的第二种实施例结构示意图；

图4是本实用新型的自动卸货系统的第一种实施例结构示意图；

图5是本实用新型的自动卸货系统的第二种实施例结构示意图；

图6是本实用新型的自动卸货系统的第三种实施例结构示意图。

附图标号说明：

1.AGV本体，11.L型车架，12.车轮，2.货架，21.货位，211.输出端，2211. 门，2221.容纳空间，2231.第一输送带，224.送货机构，2241.第二输送带，2251. 导轨，3.接货平台，31.接货位，4.物品。

具体实施方式

为了更清楚地说明本实用新型实施例或现有技术中的技术方案，下面将对照附图说明本实用新型的具体实施方式。显而易见地，下面描述中的附图仅仅是本实用新型的一些实施例，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其他的附图，并获得其他的实施方式。

为使图面简洁，各图中的只示意性地表示出了与本实用新型相关的部分，它们并不代表其作为产品的实际结构。另外，以使图面简洁便于理解，在有些图中具有相同结构或功能的部件，仅示意性地绘示了其中的一个，或仅标出了其中的一个。在本文中，“一个”不仅表示“仅此一个”，也可以表示“多于一个”的情形。在本文中，需要说明的是，除非另有明确的规定和限定，术语“安装”、“相连”、“连接”应做广义理解，例如，可以是固定连接，也可以是可拆卸连接，或一体地连接；可以是机械连接，也可以是电连接；可以是直接相连，也可以通过中间媒介间接相连，可以是两个元件内部的连通。对于本领域的普通技术人员而言，可以具体情况理解上述术语在本实用新型中的具体含义。

在实施例一中，如图1-6所示，一种自动卸货机器人，包括：AGV本体1、升降结构以及设置于AGV本体1上的货架2；货架2包括若干个用于放置物品 4的货位21；每一个货位21设有用于将货位21上的物品4输送至升降结构的输送机构；升降结构将其自身上的物品4输送至目的地。本实施例中，由于货架2上可设置多个货位21，从而提高了本机器人单次输送物品4的数量，提高了本机器人的配送系统的分配效率；由于每一个货位21设有一个用于输送物品4的输送机构，从而实现了本机器人的自动卸货，实现了本机器人的配送系统的无人化、自动化和智能化；同时实现了单个货位21与单个目的地一一对应关系，提高了配送系统的精确度；更优的，由于升降结构的存在，使得货架 2上的不同货位21上的物品4可被输送至同一个目的地或多个目的地，从而实现物品4输送的一对一、多对一、多对多、高对低(即货架2的高度可高于目的地的高度)等各式输送方式，大大提高了本机器人不同场景的适应性和适用性，满足不同客户的需求，具有良好的市场前景和市场竞争力。

在实施例二中，如图1-6所示，在实施例一的基础上，相邻两个货位21相互独立，且每一个货位21设有用于防止物品4于货位21坠落的保护结构；保护结构包括固设于货位21的固定护栏机构，以及设于货位21用于输出物品4的输出端211的活动护栏机构；活动护栏机构显露输出端211后，输送机构将货位21的物品4输送至目的地。为了避免本机器人在输送过程中，路面的凹凸不平、爬坡、下坡等行走路况会导致放置于货位21的物品4容易发生位移、滑动等现象而易出现物品4中途坠落的不良现象，进而导致物品4无法被及时送达目的地，且还需要人工清理坠落的物品4，非常的麻烦。如若在医院，机器人搬运的是药物或医疗器械时，更是耽误病人的治疗。通过设置保护结构，使得物品4为圈设在保护结构的内部空间(即货位21)上，值得说明的是，保护结构可为封闭式结构，如图1-3所示，货位21上方的五个方位均设有隔板，使得货位21在输送物品4时为一封闭的空间。保护结构也可为敞口式结构，如图4-6所示，货位 21的上方、左侧、右侧、前侧或后侧中的一个或多个放位设有与货位21相同的通道。因此，保护结构的设计可根据本机器人的应用场景等进行设计。优选地，货位21的输出端211可为一个或两个，当货位21的输出端211为一个时，则对应输出端211设置的活动护栏机构为一个；当货位21的输出端211为两个时，则对应输出端211设置的活动护栏机构为两个。在实际应用中，当本机器人只需单侧输送物品4时，则优选设置一个输出端211；当本机器人需要两侧输送物品4，从而节省机器人两侧输送物品4的腾挪、转身、定位等动作及其行走所需空间，实现了本机器人卸货的方式、路径等优化，从而提高配送系统的高效运行。当然，也可通过将不同货位21的输出端211进行不同侧设置而实现物品4的两侧配送。当货位21呈阵列排布时，且横列和踪列的货位21均致使为两个时，则相邻设置的两个货位21可共用彼此的保护结构，如沿高度方向依次设置的两个货位 21，上一个货位21形成下货位21的顶部保护结构，而沿左右方向依次设置的两个货位21，左货位21的右侧保护结构可成为右货位21的左侧保护结构。

在实施例三中，如图1-6所示，在实施例二的基础上，活动护栏机构包括盖设于输出端211的门2211，旋转轴和第二电机；门2211通过旋转轴轴接于输出端211的一侧；旋转轴与第二电机连接，第二电机驱动旋转轴旋转，使得门2211于旋转轴旋转而露出货位21。在实际应用中，当货位21需要装载物品 4时，则可通过第二电机转动旋转轴，进而实现设于输出端211的门2211的开启，使得物品4从输出端211放置物品4，当货位21上物品4放置好后，通过第二电机转动旋转轴，进而实现设于输出端211的门2211的关闭，从而实现对物品4的维护作用，在输送过程中，门2211一直处于关闭状态，直到达到目的地需要输送物品4，门2211先开启，然后输送机构将对应货位21上的物品 4输送至指定的目的地。优选地，至少两个活动护栏机构的旋转轴与第二电机连接。在实际应用中，当需要批量将物品4输送至目的地时，此时被批量输送的物品4所在的货位21的门2211可通过同一个第二电机实现启闭，从而提高输送效率，并优化了货架2的结构布局，提高了货架2的紧凑性。当然，在实际应用中，也可通过同时启动批量输送的物品4所在的货位21的门2211所对应设置的第二电机，从而实现批量输送的物品4的批量输送。优选地，门2211 可根据需要铰接于每个输出端211的同一边上，如铰接于货位21的上边、左边、右边或下边均可。值得说明的是，当货架2设有自锁和关闭的门2211时，可用于输送贵重物品或具有权限级别的物品(如医院里的一些药品)，使得工作人员通过设置在货柜2或其工位上的身份识别器进行身份和/或权限的识别后，本机器人才会基于上位机将与该工作人员身份和/或权限所对应的物品所在的门2211进行开启而实现物品的配送。

在实施例四中，如图1-6所示，在实施例二的基础上，活动护栏机构包括横设于输出端211的护栏，第一电机，第一同步轴以及相对设置于输出端211 两侧的一对同步组件，即第一同步组件和第二同步组件；同步组件包括第一同步轮、第一从动轮以及第一同步件；第一同步件分别与第一同步轮和第一从动轮张紧连接；护栏的一端与第一同步组件的第一同步件连接，护栏的另一端与第二同步组件的第一同步件连接；第一同步组件的第一同步轮和第二同步组件的第一同步轮通过第一同步轴连接，第一电机驱动第一同步轴旋转，使得护栏沿货架2的高度方向上升或下降。在实际应用中，当货位21需要装载或卸载物品4时，第一电机驱动第一同步轴旋转，从而实现护栏的下降；当卸载物品4时，护栏下降后，输送机构将物品4输送至对应的目的地即可。优选地，至少两个货位21的护栏的一端与第一同步组件的第一同步件连接，至少两个货位21的护栏的另一端与第二同步组件的第一同步件连接。在实际应用中，当需要批量将物品4输送至目的地时，此时被批量输送的物品4所在的货位21 的护栏可通过同一个第一电机进行升降，加快上货、卸货的效率，且提高货架 2的结构紧凑性。值得说明的是，第一同步件可为同步链或同步带。

在实施例五中，如图1-6所示，在实施例一、二、三或四的基础上，每一个货位21设有用于识别RFID标签的读卡器。在实际应用中，通过在物品4上设置可被读卡器识别的RFID标签，优选地，RFID标签载有物品4的物品4信息，从而使得配送系统通过读卡器识别出的RFID标签的内容而获知物品4信息，便于对载有该物品4的本机器人的路径规划，实现了系统的自动化、智能化和无人化管理。值得说明的是，读卡器优选固设于货位21的输出端211，则物品4的RFID标签优选靠近货位21的输出端211设置。

在实施例六中，如图1-6所示，在实施例一、二、三、四或五的基础上，输送机构包括第一输送带2231、第一驱动辊轴、第一从动辊轴和第三电机；第一输送带2231与第一驱动辊轴和第一从动辊轴张紧连接，使得第一输送带2231 的上表面形成货位21；第三电机与第一驱动辊轴连接，第三电机驱动第一辊轴旋转，使得第一输送带2231朝向输出端211前进，位于货位21的物品4被输送至目的地。优选地，当本机器人需要输送较重的物品4时，第一输送带2231 的下方设有支撑件。使得第一输送带2231提供输送动力，而支撑件提供支撑力，便于重的物品4的输送。在实际应用中，支撑件可为支撑板；支撑件也可为无动力辊轴，且无动力辊轴设于第一驱动辊轴和第一从动辊轴之间，并与第一驱动辊轴和第一从动辊轴平行设置；当然，支撑件也可为动力辊轴，此时动力辊轴可通过同步机构与第一驱动辊轴和第一从动辊轴在第三电机的驱动下一起同向旋转。值得说明的是，当输送机构为输送带时，此时货位21的输出端211可为一个或两个。

在实施例七中，如图1-6所示，在实施例一、二、三、四或五的基础上，输送机构包括第一拨杆、第一驱动轮、第二从动轮、同步带和第四电机；同步带分别与第一驱动轮和第二从动轮张紧连接；第一拨杆设置于同步带，并远离货位21用于输出物品4的输出端211；第四电机与第一驱动轮连接，第四电机驱动第一驱动轮旋转，使得同步带带动第一拨杆靠近或远离输出端211。当需要卸货时，第四电机驱动第一驱动轮旋转，使得同步带朝向输出端211前进，进而使得第一拨杆将物品4从货位21拨至目的地。值得说明的是，当输送机构为输送带时，此时货位21的输出端211为一个。

在实施例八中，如图1-6所示，在实施例一、二、三、四或五的基础上，输送机构包括第三拨杆和直线电机，第三拨杆设置于直线电机的推杆，并远离货位21用于输出物品4的输出端211；直线电机驱动第三拨杆靠近或远离输出端211。当需要卸货时，直线电机朝向输出端211运动，进而使得第三拨杆将物品4从货位21拨至目的地。值得说明的是，当输送机构为直线电机时，此时货位21的输出端211为一个。

在实施例九中，如图1-6所示，在实施例一、二、三、四、五、六、七或八的基础上，升降结构包括用于输送物品4的送货机构224，驱动送货机构224 沿货架2高度方向运动的升降机构。优选地，每一列沿货架2的高度方向设置的所有货架2对应设有一升机结构。沿高度方向设置的多个货位21共用一个升降机构，降低了本机器人的结构复杂度，而不同列的货位21的升降机构的单独设置，使得不同列的货位21可相互独立实现其物品4的输送，即本机器人一次可输送货架2沿左右方向设置多列的物品4且互不干扰，大大提高了本机器人的卸货效率。当然，本机器人也可只设置一个升降机构，即升降机构与所有的货位21进行对接而实现物品4的输送。优选地，为了保证升降机构行走的直线性，货架2沿其高度方向于货位21的左右两侧开有导轨2251，使得升降机构沿导轨2251带动送货机构224上下移动。

在实施例十中，如图1-6所示，在实施例九的基础上，送货机构224包括第二输送带2241、第二驱动辊轴、第二从动辊轴和第六电机；第二输送带2241 与第二驱动辊轴和第二从动辊轴张紧连接，使得第二输送带2241的上表面形成用于放置物品4的存货位；第六电机与第二驱动辊轴连接，第六电机驱动第二驱动辊轴旋转，使得第二输送带2241朝向目的地前进，位于存货位的物品4 被输送至目的地。优选地，升降结构包括第七电机，第二同步轴以及相对设置于送货机构224两侧的一对同步组件，即第三同步组件和第四同步组件；同步组件包括第二同步轮、第四从动轮以及第二同步件；第二同步件分别与第二同步轮和第四从动轮张紧连接；送货机构224的一端通过第一支架与第三同步组件的第二同步件连接，送货机构224的另一端通过第二支架与第四同步组件的第二同步件连接；第三同步组件的第二同步轮和第四同步组件的第二同步轮通过第二同步轴连接，第七电机驱动第二同步轴旋转，使得送货机构224沿货架 2的高度方向上升或下降。

在实施例十一中，如图1-6所示，在实施例九或十的基础上，升降结构还包括旋转机构，旋转机构包括与送货机构224连接旋转轴以及第八电机；第八电机驱动旋转轴旋转，使得送货机构224沿平行于高度方向的平面转动。在实际应用中，当本机器人在输送物品4或装载物品4的过程中，送货机构224与货架2靠近送货机构224一侧的表面贴合，从而降低本机器人的空间占用率；当本机器人需要卸货时，则第八电机驱动旋转轴旋转，使得送货机构224的的第二输送带2241处于水平方向，升降机构将送货机构224输送至需要卸货的货位21处，需要卸货的货位21的活动护栏机构露出输出端211，输送机构将该货位21的物品4输送至送货机构224，然后升降机构将送货机构224升降至指定的目的地高度后，送货机构224将物品4输送至目的地，从而完成物品4 的卸货。

在实施例十二中，如图1-6所示，在实施例九或十的基础上，升降结构还包括伸缩机构，伸缩机构包括与送货机构224连接的拉杆以及第九电机；货架 2靠近送货机构224一侧的表面开有用于收容送货机构224的容纳空间2221；第九电机2221驱动拉杆沿第一方向于容纳空间2221做往复运动，使得送货机构224收容或突出于容纳空间2221，其中，第一方向与货架2的高度方向垂直。在实际应用中，当本机器人在输送物品4或装载物品4的过程中，送货机构224 收容货架2的容纳空间2221内，从而降低本机器人的空间占用率；当本机器人需要卸货时，则第九电机驱动拉杆，使得送货机构224突出于货位21的输出端211，后升降机构将送货机构224输送至需要卸货的货位21处，需要卸货的货位21的活动护栏机构露出输出端211，输送机构将该货位21的物品4输送至送货机构224，然后升降机构将送货机构224升降至指定的目的地高度后，送货机构224将物品4输送至目的地，从而完成物品4的卸货。值得说明的是，在实际应用中，容纳空间2221可设置于货架2的上端、中端或下端。优选地，为了保证送货机构224沿第一方向和高度方向运行拐角处衔接的稳定性和通畅度，第九电机与第七电机为同一电机，且第二同步件驱动送货机构224行走的路径呈L型，其中，L型的一条直边对应高度方向，另一条直边对应第一方向，则此时第一支架和第二支架即为拉杆，拉杆通过第二同步件与电机连接。当然，伸缩机构与升降机构可为相互独立工作。

上述实施例中的物品4可为物品4的本身，也可为用于存放物品4的物品框或物品篮等。且目的地可为与货架2的货位21一一对应的接货位31，也可为一可用于放置多个物品4的大平台，这里就不一一赘述了。优选地，本机器人设有便于人机交互的人机界面，如用于识别工作人员的身份信息或权限认证等，而实现货位21的开启或关闭。优选地，本机器人还设有用于定位目的地的红外定位机构或激光定位机构。优选地，AGV本体1包括L型车架11，以及设置于L型车架11的车轮12，其中，货架2固设于L型车架11的内直角处。为了保证本机器人的外观美感和整齐度，除必须露出的机构或部件(如送货机构224)显露于本机器人的外部，其他的部件均被集成只货架2的内部而不显露于外部环境。

在实施例十三中，如图1-6所示，一种自动卸货系统，包括：若干台上述任意一项实施例所述的自动卸货机器人、上位机、若干个用于放置物品4的接货平台3；上位机获取目标自动卸货机器人的物品信息；并根据物品信息规划目标卸货机器人的卸货路径，目标卸货机器人根据卸货路径行至与规划路径对应的接货平台3，输送机构将目标物品输送至对应的接货平台3。值得说明的是，上位机获取本机器人的物品信息可为其事先预设设定的物品信息，即本机器人上的物品4为工作人员或上货机器人根据上位机预设设定的物品信息进行上货；上位机获取本机器人的物品信息也可为工作人员手动输入或手动扫描获取；当然，上位机获取本机器人的物品信息也可为设置在货位21上的读卡器自动识别物品4的RFID标签而实现。

在实施例十四中，如图1-6所示，接货平台3包括若干个接货位31，接货位31由靠近货位21一侧朝向远离货位21一侧向下倾斜。优选地，接货位31 的排布方式与货架2上的货位21的排布方式相同且一一对应。如货架2上的货位21为两列四排8个，对应的，接货平台3上的接货位31也为两列四排8 个。当然，接货平台3也可仅仅具有一个接货位31，且接货位31可放置多个物品4。优选地，当本机器人行至接货平台3时，通过其自身的红外定位机构和/或激光定位机构对接货位31进行定位，然后输送物品4。

应当说明的是，上述实施例均可根据需要自由组合。以上所述仅是本实用新型的优选实施方式，应当指出，对于本技术领域的普通技术人员来说，在不脱离本实用新型原理的前提下，还可以做出若干改进和润饰，这些改进和润饰也应视为本实用新型的保护范围。

Claims (10)

1.一种自动卸货机器人，其特征在于，包括：

AGV本体、升降结构以及设置于所述AGV本体上的货架；

所述货架包括若干个用于放置物品的货位；

每一个所述货位设有用于将所述货位上的物品输送至所述升降结构的输送机构；

所述升降结构将其自身上的物品输送至目的地。

2.根据权利要求1所述的自动卸货机器人，其特征在于：

相邻两个货位相互独立，且每一个货位设有用于防止物品于所述货位坠落的保护结构；

所述保护结构包括固设于所述货位的固定护栏机构，以及设于所述货位用于输出物品的输出端的活动护栏机构；

所述活动护栏机构显露所述输出端后，所述输送机构将所述货位的物品输送至目的地。

3.根据权利要求2所述的自动卸货机器人，其特征在于：

所述活动护栏机构包括横设于所述输出端的护栏，第一电机，第一同步轴以及相对设置于所述输出端两侧的一对同步组件，即第一同步组件和第二同步组件；所述同步组件包括第一同步轮、第一从动轮以及第一同步件；所述第一同步件分别与所述第一同步轮和所述第一从动轮张紧连接；

所述护栏的一端与所述第一同步组件的第一同步件连接，所述护栏的另一端与所述第二同步组件的第一同步件连接；

所述第一同步组件的第一同步轮和所述第二同步组件的第一同步轮通过所述第一同步轴连接，所述第一电机驱动所述第一同步轴旋转，使得所述护栏沿所述货架的高度方向上升或下降。

4.根据权利要求2所述的自动卸货机器人，其特征在于：

所述活动护栏机构包括盖设于所述输出端的门，旋转轴和第二电机；

所述门通过所述旋转轴轴接于所述输出端的一侧；

所述旋转轴与第二电机连接，所述第二电机驱动所述旋转轴旋转，使得所述门于所述旋转轴旋转而露出所述货位。

5.根据权利要求1所述的自动卸货机器人，其特征在于：

每一个货位设有用于识别RFID标签的读卡器。

6.根据权利要求2-4任意一项所述的自动卸货机器人，其特征在于：

所述输送机构包括第一输送带、第一驱动辊轴、第一从动辊轴和第三电机；所述第一输送带与所述第一驱动辊轴和所述第一从动辊轴张紧连接，使得所述第一输送带的上表面形成所述货位；所述第三电机与所述第一驱动辊轴连接，所述第三电机驱动所述第一驱动辊轴旋转，使得所述第一输送带朝向所述输出端前进，位于所述货位的物品被输送至目的地；或，

所述输送机构包括第一输送带、第一驱动辊轴、第一从动辊轴、支撑件和第三电机；所述第一输送带与所述第一驱动辊轴和所述第一从动辊轴张紧连接，使得所述第一输送带的上表面形成所述货位；所述支撑件设于所述第一输送带的下方；所述第三电机与所述第一驱动辊轴连接，所述第三电机驱动所述第一驱动辊轴旋转，使得所述第一输送带朝向所述输出端前进，位于所述货位的物品被输送至目的地；或，

所述输送机构包括第一拨杆、第一驱动轮、第二从动轮、同步带和第四电机；所述同步带分别与所述第一驱动轮和第二从动轮张紧连接；所述第一拨杆设置于所述同步带，并远离所述货位用于输出物品的输出端；所述第四电机与所述第一驱动轮连接，所述第四电机驱动所述第一驱动轮旋转，使得所述同步带带动所述第一拨杆靠近或远离所述输出端；或，

所述输送机构包括第二拨杆、第二驱动轮、第三从动轮、同步链和第五电机；所述同步链分别与所述第二驱动轮和第三从动轮张紧连接；所述第二拨杆设置于所述同步链，并远离所述货位用于输出物品的输出端；所述第五电机与所述第二驱动轮连接，所述第五电机驱动所述第二驱动轮旋转，使得所述同步链带动所述第二拨杆靠近或远离所述输出端；或，

所述输送机构包括第三拨杆和直线电机，所述第三拨杆设置于所述直线电机的推杆，并远离所述货位用于输出物品的输出端；所述直线电机驱动所述第三拨杆靠近或远离所述输出端。

7.根据权利要求1-5任意一项所述的自动卸货机器人，其特征在于：

所述升降结构包括用于输送物品的送货机构，驱动所述送货机构沿所述货架高度方向运动的升降机构；

所述升降机构为一个，或所述升降机构根据所述货位的列数设置多个。

8.根据权利要求7所述的自动卸货机器人，其特征在于：

所述送货机构包括第二输送带、第二驱动辊轴、第二从动辊轴和第六电机；所述第二输送带与所述第二驱动辊轴和所述第二从动辊轴张紧连接，使得所述第二输送带的上表面形成用于放置物品的存货位；所述第六电机与所述第二驱动辊轴连接，所述第六电机驱动所述第二驱动辊轴旋转，使得所述第二输送带朝向目的地前进，位于所述存货位的物品被输送至目的地；和/或，

所述升降结构包括第七电机，第二同步轴以及相对设置于所述送货机构两侧的一对同步组件，即第三同步组件和第四同步组件；所述同步组件包括第二同步轮、第四从动轮以及第二同步件；所述第二同步件分别与所述第二同步轮和所述第四从动轮张紧连接；所述送货机构的一端通过第一支架与所述第三同步组件的第二同步件连接，所述送货机构的另一端通过第二支架与所述第四同步组件的第二同步件连接；所述第三同步组件的第二同步轮和所述第四同步组件的第二同步轮通过所述第二同步轴连接，所述第七电机驱动所述第二同步轴旋转，使得所述送货机构沿所述货架的高度方向上升或下降；和/或，

所述升降结构朝向目的地一侧设有定位机构。

9.根据权利要求7所述的自动卸货机器人，其特征在于：

所述升降结构还包括旋转机构，所述旋转机构包括与所述送货机构连接旋转轴以及第八电机；所述第八电机驱动所述旋转轴旋转，使得所述送货机构沿平行于高度方向的平面转动；或，

所述升降结构还包括伸缩机构，所述伸缩机构包括与所述送货机构连接的拉杆以及第九电机；所述货架靠近所述送货机构一侧的表面开有用于收容所述送货机构的容纳空间；所述第九电机驱动所述拉杆沿第一方向于所述容纳空间做往复运动，使得所述送货机构收容或突出于所述容纳空间，其中，第一方向与所述货架的高度方向垂直。

10.一种自动卸货系统，其特征在于，包括：

若干台自动卸货机器人、上位机、若干个用于放置物品的接货平台；

所述自动卸货机器人包括AGV本体、升降结构以及设置于所述AGV本体上的货架；所述货架包括若干个用于放置物品的货位；每一个货位设有用于将所述货位上的物品输送至所述升降结构的输送机构；所述升降结构将其自身上的物品输送至目的地；

所述上位机获取目标自动卸货机器人的物品信息；并根据所述物品信息规划所述目标卸货机器人的卸货路径，所述目标卸货机器人根据所述卸货路径行至与所述卸货路径对应的接货平台，所述输送机构将目标物品输送至对应的接货平台。