JP2009280294A - 物品搬送システム - Google Patents

Abstract

【課題】物品の滞留の虞を回避して出荷リードタイムを短縮することができる物品搬送システムを提供すること。
【解決手段】入荷した物品を空コンテナＶＣに収納して、物品に関する属性を付与して実コンテナＳＣとし、搬送して入庫する保管用自動倉庫１と、保管用自動倉庫１から属性の異なる複数の実コンテナＳＣを出庫して搬送し、所定のピッキングラック２７へ供給するピッキング用自動倉庫２０と、ピッキングラック２７から、ピッキング情報に基づいてピッキングした物品を出荷コンテナに集荷するピッキングエリア２１に空の出荷コンテナＶＤを搬送して供給するとともに、集荷が完了した出荷コンテナＳＤを出荷エリア３１に搬送する搬送ラインとから成る。
【選択図】図１

Description

本発明は、入荷された商品や部品等の物品を倉庫に一時保管し、出荷スケジュールや出荷先に応じて所望の物品をピッキングして、検品・箱詰めを経て出荷配送するための、自動倉庫から出荷エリアまで物品を搬送する物品搬送システムに関する。

従来のピッキングシステムでは、自動倉庫から出庫された物品を複数の間口を有する分配棚に一時保管し、配送先毎に集約した物品群を出荷するため、搬送路を通じて搬送している（例えば、特許文献１参照）。

また、物品のピッキングに用いる表示装置として、ピッキングラックに設けられて各種のピッキング情報を色表示し、各作業者のピッキング効率の向上を実現しているものもある（例えば、特許文献２参照）。

特開平９−２６２３号公報（第３頁、第１図） 特開平７−２５７７１２号公報（第２頁、第１図）

しかしながら、特許文献１或いは特許文献２にあっては、ピッキングシステム或いはピッキング用表示装置の個別の提案であり、それぞれが単独のシステムであるため、物品の入庫からピッキング、そして出荷までの工程において、各所で物品の滞留がする虞が生じ、出荷リードタイムが増大してしまう原因となっていた。

本発明は、このような問題点に着目してなされたもので、物品の滞留の虞を回避して出荷リードタイムを短縮することができる物品搬送システムを提供することを目的とする。

上記課題を解決するために、本発明の請求項１に記載の物品搬送システムは、
入荷した物品を空コンテナに収納して、該物品に関する属性を付与して実コンテナとし、該実コンテナを搬送して入庫する保管用自動倉庫と、
該保管用自動倉庫から属性の異なる複数の実コンテナを出庫して搬送し、所定のピッキングラックへ供給するピッキング用自動倉庫と、
前記ピッキングラックから、ピッキング情報に基づいてピッキングした物品を出荷コンテナに集荷するピッキングエリアに空の出荷コンテナを搬送して供給するとともに、集荷が完了した出荷コンテナを出荷エリアに搬送する搬送ラインと、から成ることを特徴としている。
この特徴によれば、自動倉庫を、実コンテナに物品毎の属性を付与することで多品種の物品を保管できる保管用自動倉庫と、出荷予定の物品をピッキングラックへ供給できるピッキング用自動倉庫とに区別して、物品を出荷コンテナに集荷するピッキングエリアに出荷コンテナを搬送する搬送ラインとを設けることで、ピッキング用自動倉庫に保管した属性の異なる複数の物品の中から所望の物品をピッキングして、これら物品を滞留させることなく短い出荷リードタイムで出荷コンテナに集荷して、搬送ラインにより出荷コンテナを出荷エリアに搬送することができる。

本発明の請求項２に記載の物品搬送システムは、請求項１に記載の物品搬送システムであって、
前記搬送ラインは、空コンテナに前記ピッキング情報に基づく属性を付与して空の出荷コンテナとする投入ラインと、該投入ラインから空の出荷コンテナを前記各ピッキングエリアに搬送して供給する供給ラインと、前記ピッキングエリアにおいて集荷が完了した出荷コンテナを前記出荷エリアに搬送する出荷ラインと、を連設して構成したことを特徴としている。
この特徴によれば、コンテナを、空コンテナ、実コンテナ、そして出荷コンテナと、その使用状況に応じて属性を付与することで、循環させて転用することができる。

本発明の請求項３に記載の物品搬送システムは、請求項１または２に記載の物品搬送システムであって、
前記保管用自動倉庫に、空コンテナを搬送して該保管用自動倉庫に一時保管させる空コンテナ入庫ラインと、該保管用自動倉庫から空コンテナを出庫する空コンテナ出庫ラインと、を備えていることを特徴としている。
この特徴によれば、空コンテナを保管用自動倉庫に一時保管して、入庫ライン及び出庫ラインにより自在に入出庫することで、物品に空コンテナを円滑に提供することができ、出荷リードタイムを更に短縮できる。

本発明の請求項４に記載の物品搬送システムは、請求項１ないし３のいずれかに記載の物品搬送システムであって、
前記ピッキング情報は、各ピッキングラックにおけるピッキング対象間口ごとに設けられた、ピッキング数量を表示するピッキング数量表示手段と、ピッキングエリアに設けられピッキング作業を管理するピッキング作業管理手段と、により配信されることを特徴としている。
この特徴によれば、ピッキング情報が、ピッキング数量表示手段とピッキング作業管理手段とにより配信されることで、各ピッキングラックにおけるピッキング作業の確実さが増すとともに、効率が向上する。

本発明の請求項５に記載の物品搬送システムは、請求項４に記載の物品搬送システムであって、
前記ピッキング数量表示手段及びピッキング作業管理手段が、ピッキング対象間口における実コンテナ内の物品の残数表示機能及び残数補正機能から成る棚卸機能を備えていることを特徴としている。
この特徴によれば、ピッキング対象間口における実コンテナ内の物品の残数表示機能及び残数補正機能から成る棚卸機能を備えていることで、物品の棚卸が適宜可能となり、在庫管理が確実となる。

本発明の請求項６に記載の物品搬送システムは、請求項２ないし５のいずれかに記載の物品搬送システムであって、
前記出荷エリアに、出荷コンテナから物品を取出して出荷箱に箱詰めする箱詰めラインと、空となった出荷コンテナを空コンテナとして前記投入ラインへ搬送する空コンテナ戻りラインと、を備えていることを特徴としている。
この特徴によれば、出荷エリアに、箱詰めラインと空コンテナ戻りラインとを備えていることで、物品を出荷箱に効率よく箱詰めできるとともに、空となった出荷コンテナを空コンテナとして投入ラインに循環し転用できる。

本発明の請求項７に記載の物品搬送システムは、請求項１ないし６のいずれかに記載の物品搬送システムであって、
前記保管用自動倉庫から各ピッキングラックへの実コンテナの搬送と供給が、前記ピッキング情報から演算された、所定ピッキング時間内における各実コンテナからのピッキング数の多寡により順位付けられ、この順位付けに応じて各ピッキングラックへ配分されるものであることを特徴としている。
この特徴によれば、保管用自動倉庫から各ピッキングラックへの実コンテナの搬送と供給が、所定ピッキング時間内における各実コンテナからのピッキング数の多寡により順次配分されるため、ピッキングエリアでのピッキング作業が平準化され、出荷リードタイムをより一層短縮することができる。

本発明の実施例を以下に説明する。

本発明の実施例を図面に基づいて説明すると、先ず図１は、本発明の実施例における物品搬送システムの全体像を示し、主に物品の搬出路を示す平面図である。図２は、図１と同じく主に物品の搬入路を示す平面図である。図３は、保管用自動倉庫のスタッカクレーンを示す正面図である。図４は、ピッキングエリアを示す斜視図である。図５は、出荷エリアを示す平面図である。図６は、図５のＡ−Ａ断面図である。

先ず、物品搬送システムを構成する各所の概要について説明する。

図１及び図２に示されるように、保管用自動倉庫１は、スタッカクレーン２が走行する通路３を挟んで対向するように床面に立設された２連一組の物品棚１０が、複数組並設されて構成される。上下左右に多数段に区分けされた物品棚各連の間口は通路３に面しており、この間口から、物品が収納されたコンテナ若しくは空のコンテナの入出庫を行う。以下、物品が収納されたコンテナを実コンテナＳＣと称し、物品が収納されていない空のコンテナを空コンテナＶＣと称して、またはこれらを総称して単にコンテナＣとして説明する。

またスタッカクレーン２は、物品棚１０各組につき各式配設されており、物品棚１０各組の対向面間を両端に亘って走行し、更に各物品棚１０の外方（図示上方）まで走行可能となっており、この物品棚１０の外方においてスタッカクレーン２に沿うように、実コンテナＳＣ若しくは空コンテナＶＣ入庫用の入庫コンベア１４、そして実コンテナ若しくは空コンテナ出庫用の出庫コンベア１５の端部が、互いに上下平行に設置されている。

そして、図２に示されるように、各組の物品棚１０毎に設置された入庫コンベア１４，１４，‥と連絡している物品棚１０へ実コンテナ若しくは空コンテナを搬入する搬入コンベア１６が、図示左端の物品棚と略平行に延設され、同様に、図１に示されるように、出庫コンベア１５，１５，‥と連絡している物品棚１０から実コンテナ若しくは空コンテナを搬出する搬出コンベア１７が、搬入コンベア１６に対し上下平行に延設されている。

更に、物品棚１０から実コンテナをピッキング用自動倉庫２０に搬送するピッキングコンベア１８が、各組の物品棚１０毎に設置された出庫コンベア１５，１５，‥と連絡してピッキング用自動倉庫２０に向かって延設されている。

尚、本実施例における各コンベアからなる運搬路は、駆動式若しくは従動式のローラを連設したローラ運搬式コンベアと、無端状に形成した駆動式ベルトを運搬方向に沿って設けたベルト運搬式コンベアとを適宜連続配置して構成したものである。

ピッキング用自動倉庫２０は、２連並設されたピッキング用のスタッカクレーン２２，２２が走行する通路２３を挟むように床面に立設されたピッキングラック２７，２７が構成される。図４に示されるように、各ピッキングラック２７には、各々がコンテナ１箱分を収容可能な所定幅を有しピッキングラック２７の延設方向に沿って多数連設された棚板２４が、上下平行に複数段並設されている。また、ピッキングラック２７の延設方向に沿って所定幅の区間に位置する所定数の棚板２４毎に、複数のピッキングエリア２１ａ〜２１ｈ（本実施例では８エリア）として分けられており、各ピッキングエリア２１ａ〜２１ｈごとに一人の作業者が配置される。以下、ピッキングエリア全体を示してピッキングエリア２１と総称する。

また、図１及び図２に示されるように、ピッキング用自動倉庫２０及びピッキングラック２７の周囲を囲うように、物品の出荷用に供する投入コンベア３５、供給コンベア３６、及び出荷コンベア３７が配設されており、この出荷コンベア３７は、後述する出荷エリア３１まで延設されている。

次に、物品の入庫から出荷までの流れの順に説明する。

作業者は、入庫エリア１１において、倉庫内に入荷した物品を空コンテナＶＣ内に収納するとともに、実コンテナＳＣを搬入コンベア１６に載置して物品棚１０における所定の棚板４まで運搬する。搬入コンベア１６における搬入路の所定箇所には、バーコードリーダ１２が設置されており、実コンテナＳＣがバーコードリーダ１２近傍を通過する度に、実コンテナＳＣ内に収納した物品の品目、数量等の物品に関する属性情報と、各実コンテナＳＣ個別に付与されている識別情報とが読み取られるとともに、図示しない後述する制御装置に送信される。

図３に示されるように、通路３を挟んだ各組の物品棚１０は、上部に配置された上部フレーム４５によって連結されており、この上部フレーム４５の中央部には、天井レール４６が取り付けられ、通路３の床面にも天井レール４６と同じ方向を向く床面レール４８が固定されており、これら天井レール４６及び床面レール４８により走行路が構成されている。

スタッカクレーン２には、天井レール４６と床面レール４８との間を上下方向に延びるマスト４９が設けられ、マスト４９の下部には、床面レール４８上を走行できる台車５０が設けられており、台車５０に設けられている走行モータ５１を駆動させることによって、スタッカクレーン２は天井レール４６と床面レール４８に案内されながら、左右側方に配置される複数段の棚板４に沿って走行できるようになっている。

また、スタッカクレーン２のマスト４９には、上下に昇降できる昇降部５２が配置されており、この昇降部５２には、荷台５３が設けられている。昇降部５２はマスト４９に沿って配置されているチェーン５４に連結されており、昇降モータ５５を駆動させることによって、昇降部５２はチェーン５４に牽引されて上下方向に昇降できるようになっている。スタッカクレーン２を走行させるとともに、昇降部５２を昇降させることにより、スタッカクレーン２の前後に配置されている複数段の棚板４のうち、目的とする棚板４まで荷台５３を移動させることができる。

尚、スタッカクレーン２の走行、マスト４９に対する荷台５３の昇降、荷台５３の駆動装置類は、図示しない制御装置に接続されている。該制御装置には、棚板４における各空コンテナＶＣ若しくは実コンテナＳＣの収納位置、コンテナの入出庫箇所（図示略）における停止位置等に関わるプログラムが登録されており、入出庫するコンテナＣに応じた入出庫制御が行われるようになっている。

更に尚、後述するピッキング用自動倉庫２０におけるスタッカクレーン２２も同様の構成を有しており、制御装置によって動作を制御されている。

制御装置は、各情報・データを演算する演算部と、各情報を関連付けたデータを記憶する記憶部と、コンベア類及びスタッカクレーン２に動作制御用の信号を発信する発信部と、前記端末に通信可能に接続され各情報・データを受信する受信部とから主として構成されており、制御装置で管理されたデータを表示する表示モニタが、倉庫内の各所に配置されている。

本実施例における実コンテナＳＣ内には、複数の小物物品がバラで収納されており、小物物品は、例えば、ボルト・ナットのような小物の機械部品や、スイッチやセンサのような小物の電子部品等である。

図１及び図２に示されるように、実コンテナＳＣは、搬入コンベア１６、及び入庫コンベア１４により所定の物品棚１０の外方近傍まで運搬され、更にスタッカクレーン２により物品棚１０における所定の棚板４上に載置される。コンベア類及びスタッカクレーン２は、図示しない制御装置により動作を制御されており、制御装置は、上述したコンテナＣの識別情報に予め一義的に関連付けられている物品棚１０における各棚板４の位置情報をスタッカクレーン２に発信することで、スタッカクレーン２は各コンテナＣを各棚板４に載置する。

尚、コンテナＣは折り畳み式の構造であって、物品を収納していない場合は、折り畳んで、複数積重ねた状態で保管用自動倉庫１の所定の物品棚１０に収容でき、また必要に応じて物品棚から搬出し組み立てることで空コンテナＶＣとして使用できる。図４に示されるように、コンテナＣの外面には、各コンテナＣ個別の識別情報が付与されたバーコードＢが貼付されている。

次に、制御装置は、図１及び図２に示されるピッキング用自動倉庫２０のピッキングエリア２１において所望の物品を常時取出せるように、多品種、すなわち属性の異なる複数の物品について取出すためスタッカクレーン２を動作制御する。より具体的には、制御装置は、各ピッキングエリア２１ａ〜２１ｈにおける実コンテナＳＣ内の物品の残数情報に基づいて、ピッキングエリア２１ａ〜２１ｈでの異なる品種の物品に不足が生じないよう、適宜物品を選択し、当該物品が収納される実コンテナに一義的に付与されている物品棚１０の棚板の位置情報とともに動作制御信号を発信して、この信号に基づいて保管用自動倉庫１のスタッカクレーン２が物品棚１０から当該実コンテナＳＣを取出し、出庫コンベア１５に載置する。実コンテナＳＣは、出庫コンベア１５を介しピッキングコンベア１８、そして入庫コンベア１９により、ピッキング用自動倉庫２０のピッキングエリア２１に搬送される。

実コンテナＳＣは、制御装置により、スタッカクレーン２２を介し複数に区分けされた中で特定のピッキングエリア２１ａ〜２１ｈに構成されている所定の棚板２４に搬送される。制御装置は、この制御装置を構成する演算部が、すでに関連付けられている物品の情報及び実コンテナＳＣの識別情報に、当該棚板２４の位置情報を関連付けて、制御装置を構成する記憶部がこの情報を記憶する。

上述したように、制御装置により選択された実コンテナＳＣが、順次、保管用自動倉庫１からピッキング用自動倉庫２０の所定のピッキングエリア２１ａ〜２１ｈまで逐次運搬される。

また、図１及び図２に示されるように、ピッキングエリア２１の周囲には、出荷コンテナＤ用の搬送ラインが構成されている。より具体的には、搬送ラインは、空の出荷コンテナＤにピッキング情報に基づく属性情報を付与して空出荷コンテナＶＤとする投入ラインとしての投入コンベア３５と、投入コンベア３５から空出荷コンテナＶＤをピッキングエリア２１に搬送して供給する供給ラインとしての供給コンベア３６と、ピッキングエリア２１において集荷が完了した実出荷コンテナＳＤを出荷エリア３１に搬送する出荷ラインとしての出荷コンベア３７とを連設して構成している。

以下、物品が収納された出荷コンテナを実出荷コンテナＳＤとし、物品が収納されていない空の出荷コンテナを空出荷コンテナＶＤとして、またはこれらを総称して単に出荷コンテナＤとして説明する。

尚、出荷コンテナＤは上述したコンテナＣと同様に、折り畳み式の構造であって、特に図示しないが、出荷コンテナＤの外面には、各出荷コンテナＤ個別の識別情報が付与されたバーコードが貼付されている。

次に、ピッキングエリア２１におけるピッキング作業について説明する。

図４に示されるように、ピッキングラック２７について詳述すると、隣接する各棚板２４，２４同士は仕切板２５によって間仕切りされ、各棚板２４毎に固有の位置情報が付与されており、各々がピッキング対象間口として構成されている。棚板２４の前側に位置する前板には、各ピッキング対象間口毎に後述するピッキング数量を表示するピッキング数量表示手段としての数量表示部２６が設置されている。

各ピッキングエリア２１ａ〜２１ｈには、ピッキング作業を管理するピッキング作業管理手段が配設され、ピッキング情報は、制御装置の制御に基づいて、前記したピッキング数量表示手段とピッキング作業管理手段とにより配信されるように成っている。

各ピッキングエリア２１ａ〜２１ｈ毎に配置された作業者は、数量表示部２６に表示されるピッキング情報、すなわち数量情報に基づいて、実コンテナＳＣ内に収容されている所定数の物品を取出し、当該物品を集荷台２８において出荷コンテナＤ内に収納する。作業者は、ピッキング情報に応じて、複数の実コンテナＳＣから適宜所定数の物品を取出し、これらを集荷して一つの実出荷コンテナＳＤに収納する。

供給コンベア３６の上流側に配置されたピッキングエリア２１ａ等の作業者は、所定数の物品を収納した実出荷コンテナＳＤを供給コンベア３６上に載置して搬送する。実出荷コンテナＳＤは、下流側のピッキングエリア２１ｈ等において集荷すべき物品が残っている場合、このピッキングエリアの作業者に報知する。作業者は、当該実出荷コンテナＳＤを集荷台２８に移し、ピッキング情報に基づいて所定数の物品を当該実出荷コンテナＳＤ内に収納した後、再び当該実出荷コンテナＳＤを供給コンベア３６に載置して搬送する。

ピッキングラック２７は、棚板２４が手前の作業者側に向けてやや下向きに傾斜して形成されており、このようにすることで、実コンテナＳＣ内の物品を手前に寄せてピッキング作業が行い易い。また、棚板２４の後方には送り出し用のローラ部３０が形成されており、このようにすることで、棚板２４上の実コンテナＳＣの後方に、次に使用する実コンテナＳＣを控えさせることができ、棚板２４上の実コンテナＳＣが空になった場合に、保管用自動倉庫１から次の実コンテナＳＣが運搬されるまで待機する時間を解消し、出荷リードタイムを短縮できる。そして作業者は、ピッキング作業により空になった棚板２４上の空コンテナＶＣを折り畳み、供給コンベア３６に載置する。供給コンベア３６の下流側には、コンテナの高さを検知する検知手段２９が設けられており、この検知手段２９により折り畳まれた空コンテナＶＣと検知された場合、空コンテナＶＣは、図示しない払い出し部により供給コンベア３６から搬入コンベア１６に払い出され、搬入コンベア１６により物品棚１０に返却される。

前述した数量表示部２６及びピッキング作業管理手段が、ピッキング対象間口における実コンテナＳＣ内の物品の残数表示機能及び残数補正機能から成る棚卸機能を備えており、作業者が、制御装置により発信されたピッキング情報と異なるピッキング数量の物品を誤ってピッキングしてしまった場合でも、前記棚卸機能により、ピッキング対象間口における現実の物品の残数に補正することができ、ヒューマンエラーによる不具合を解消できる。

図１及び図２に示されるように、出荷コンベア３７の運搬路の所定箇所には、リード検知手段３８が設置されており、実出荷コンテナＳＤの識別情報及び当該実出荷コンテナＳＤ内に実際に収納されている物品情報を制御装置に発信する。そして制御装置において、当該実出荷コンテナＳＤ内に収納すべき物品情報との照合の結果、物品情報が合致する場合は正常状態として当該実出荷コンテナＳＤの搬送を継続し、物品情報が合致しない場合は異常状態として当該実出荷コンテナＳＤの搬送を中断し、パトライト等の報知手段により作業者に異常状態を報知する。

次に、ピッキングエリア２１のピッキングラック２７への物品の供給について説明すると、保管用自動倉庫１からピッキングラック２７への実コンテナＳＣの搬送と供給は、制御装置によりピッキング情報から演算された、所定ピッキング時間内における各実コンテナＳＣからのピッキング数の多寡により順位付けられ、この順位付けに応じて各ピッキングエリア２１ａ〜２１ｈのピッキングラック２７へ配分されるように成っている。例えば、ピッキングエリア２１ａにおけるピッキング数が、他のピッキングエリア２１ｂ〜２１ｈに比べて多い場合は、制御装置は、これら他のピッキングエリア２１ｂ〜２１ｈに優先して、ピッキングエリア２１ａに多くの実コンテナＳＣを供給する。

ピッキングエリア２１への物品の供給については、必ずしも上記した態様に限られず、例えば、物品の品種ごとに各ピッキングエリア２１ａ〜２１ｈを区別して供給することで、各ピッキングエリア２１ａ〜２１ｈにおけるピッキング作業を効率的に行えるようにしてもよいし、また、複数のピッキングエリア２１ａ〜２１ｈにおいて同様に多品種の物品を均等に供給することで、各ピッキングエリア２１ａ〜２１ｈにおけるピッキング作業の負荷が均等に成るようにしてもよい。

以下、実出荷コンテナＳＤは、全てのピッキングエリア２１ａ〜２１ｈを囲うように配置された供給コンベア３６に沿って運搬され、該当するピッキングエリア２１ａ〜２１ｈにおける物品の収納を繰り返した後、連続して配設された出荷コンベア３７により、出荷エリア３１に搬送される。出荷エリア３１には、実出荷コンテナＳＤから物品を取出して出荷箱Ｅに箱詰めする箱詰めラインとしての環状コンベア３２と、空となった出荷コンテナＤを空出荷コンテナＶＤとして投入コンベア３５へ搬送する空出荷コンテナＶＤの返却ラインとしての戻りコンベア３３とを備えており、出荷エリア３１において、搬送されてきた実出荷コンテナＳＤから物品を取出すとともに、当該物品を出荷用の出荷箱Ｅに梱包して、トラック等の運搬手段により運搬する。

図５及び図６に示されるように、出荷エリア３１における物品梱包の状況について詳述すると、出荷コンベア３７の最下流側に配置された検品担当者が、検品台３９において、搬送されてきた実出荷コンテナＳＤ内の物品の品種若しくは品数の検品作業を行う。検品作業を終えた実出荷コンテナＳＤは、無端状に循環する環状コンベア３２により運搬され、環状コンベア３２を挟んでの反対側に配置された箱詰め担当者により、箱詰め台４０において、物品が出荷用の出荷箱Ｅに箱詰めされる。次に、箱詰めされた出荷箱Ｅは、梱包担当者により梱包台４１において梱包された後、出荷方面別に仕分けされ、各方面に出荷される。

上述の箱詰め作業により空になった空出荷コンテナＶＤは、環状コンベア３２の下段に配設された返却ライン用の戻りコンベア３３により運搬される。戻りコンベア３３の運搬路の所定箇所には、バーコードリーダ３４が設置されており、空出荷コンテナＶＤの識別情報が読み取られるとともに、この識別情報が制御装置に送信される。

返却ライン用の戻りコンベア３３は、空出荷コンテナＶＤの投入ライン用の投入コンベア３５に連続して接続されており、このようにすることで、、箱詰め作業により空になった空出荷コンテナＶＤを、途中で滞留することなく、ピッキングエリア２１に戻して再利用することができる。

以上説明したように、自動倉庫を、実コンテナＳＣに物品毎の属性情報を付与することで多品種の物品を保管できる保管用自動倉庫１と、出荷予定の物品をピッキングラック２７へ供給できるピッキング用自動倉庫２０とに区別して、物品を出荷コンテナＤに集荷するピッキングエリア２１に出荷コンテナＤを搬送する搬送ラインとを設けることで、ピッキング用自動倉庫２０に保管した属性の異なる複数の物品の中から所望の物品をピッキングして、これら物品を滞留させることなく短い出荷リードタイムで出荷コンテナＤに集荷して、搬送ラインにより実出荷コンテナＳＤを出荷エリア３１に搬送することができる。

また、コンテナＣを、空コンテナＶＣ、実コンテナＳＣ、空出荷コンテナＶＤ、そして実出荷コンテナＳＤと、その使用状況に応じて属性情報を付与することで、循環させて転用することができる。

また、空コンテナＶＣを保管用自動倉庫１に一時保管して、入庫ライン及び出庫ラインにより自在に入出庫することで、物品に空コンテナＶＣを円滑に提供することができ、出荷リードタイムを更に短縮できる。

また、ピッキング情報が、ピッキング数量表示手段とピッキング作業管理手段とにより配信されることで、各ピッキングラック２７におけるピッキング作業の確実さが増すとともに、効率が向上する。

更に、ピッキング対象間口における実コンテナＳＣ内の物品の残数表示機能及び残数補正機能から成る棚卸機能を備えていることで、物品の棚卸が適宜可能となり、在庫管理が確実となる。

また、出荷エリア３１に、箱詰めラインと空出荷コンテナの返却ラインとを備えていることで、物品を出荷箱Ｅに効率よく箱詰めできるとともに、空となった出荷コンテナＤを空出荷コンテナＶＤとして投入ラインに循環し転用できる。

また、保管用自動倉庫１から各ピッキングラック２７への実コンテナＳＣの搬送と供給が、所定ピッキング時間内における各実コンテナＳＣからのピッキング数の多寡により順次配分されるため、各ピッキングエリア２１ａ〜２１ｈでのピッキング作業が平準化され、出荷リードタイムをより一層短縮することができる。

以上、本発明の実施例を図面により説明してきたが、具体的な構成はこれら実施例に限られるものではなく、本発明の要旨を逸脱しない範囲における変更や追加があっても本発明に含まれる。

例えば、上記実施例では、コンテナ内に収納される物品の品種は、必ずしも機械部品や電子部品に限られず、例えば飲食品であってもよいし、また医薬品等であってもよい。

また例えば、上記実施例では、出荷エリア３１における返却ラインとしての戻りコンベア３３と、投入ラインとしての投入コンベア３５とが連続して接続されているが、返却ラインと投入ラインとが個別に設けられ、作業者が空出荷コンテナＶＤを投入ラインに投入し、ピッキングエリアに供給するようにしてもよい。

本発明の実施例における物品搬送システムの全体像を示し、主に物品の搬出路を示す平面図である。 図１と同じく主に物品の搬入路を示す平面図である。 保管用自動倉庫のスタッカクレーンを示す正面図である。 ピッキングエリアを示す斜視図である。 出荷エリアを示す平面図である。 図５のＡ−Ａ断面図である。

符号の説明

１ 保管用自動倉庫
２ スタッカクレーン
４ 棚板
１０ 物品棚
１１ 入庫エリア
１８ ピッキングコンベア
２０ ピッキング用自動倉庫
２１ ピッキングエリア
２１ａ〜２１ｈ 各ピッキングエリア
２２ スタッカクレーン
２４ 棚板
２６ 数量表示部（ピッキング数量表示手段）
２７ ピッキングラック
３１ 出荷エリア
３２ 環状コンベア（箱詰めライン）
３３ 戻りコンベア（返却ライン）
３５ 投入コンベア（投入ライン）
３６ 供給コンベア（供給ライン）
３７ 出荷コンベア（出荷ライン）

Claims (7)

1. 入荷した物品を空コンテナに収納して、該物品に関する属性を付与して実コンテナとし、該実コンテナを搬送して入庫する保管用自動倉庫と、
   該保管用自動倉庫から属性の異なる複数の実コンテナを出庫して搬送し、所定のピッキングラックへ供給するピッキング用自動倉庫と、
   前記ピッキングラックから、ピッキング情報に基づいてピッキングした物品を出荷コンテナに集荷するピッキングエリアに空の出荷コンテナを搬送して供給するとともに、集荷が完了した出荷コンテナを出荷エリアに搬送する搬送ラインと、から成ることを特徴とする自動倉庫から出荷エリアまで物品を搬送する物品搬送システム。
2. 前記搬送ラインは、空コンテナに前記ピッキング情報に基づく属性を付与して空の出荷コンテナとする投入ラインと、該投入ラインから空の出荷コンテナを前記各ピッキングエリアに搬送して供給する供給ラインと、前記ピッキングエリアにおいて集荷が完了した出荷コンテナを前記出荷エリアに搬送する出荷ラインと、を連設して構成したことを特徴とする請求項１に記載の物品搬送システム。
3. 前記保管用自動倉庫に、空コンテナを搬送して該保管用自動倉庫に一時保管させる空コンテナ入庫ラインと、該保管用自動倉庫から空コンテナを出庫する空コンテナ出庫ラインと、を備えていることを特徴とする請求項１または２に記載の物品搬送システム。
4. 前記ピッキング情報は、各ピッキングラックにおけるピッキング対象間口ごとに設けられた、ピッキング数量を表示するピッキング数量表示手段と、ピッキングエリアに設けられピッキング作業を管理するピッキング作業管理手段と、により配信されることを特徴とする請求項１ないし３のいずれかに記載の物品搬送システム。
5. 前記ピッキング数量表示手段及びピッキング作業管理手段が、ピッキング対象間口における実コンテナ内の物品の残数表示機能及び残数補正機能から成る棚卸機能を備えていることを特徴とする請求項４に記載の物品搬送システム。
6. 前記出荷エリアに、出荷コンテナから物品を取出して出荷箱に箱詰めする箱詰めラインと、空となった出荷コンテナを空コンテナとして前記投入ラインへ搬送する空コンテナ戻りラインと、を備えていることを特徴とする請求項２ないし５のいずれかに記載の物品搬送システム。
7. 前記保管用自動倉庫から各ピッキングラックへの実コンテナの搬送と供給が、前記ピッキング情報から演算された、所定ピッキング時間内における各実コンテナからのピッキング数の多寡により順位付けられ、この順位付けに応じて各ピッキングラックへ配分されるものであることを特徴とする請求項１ないし６のいずれかに記載の物品搬送システム。

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