JP4026468B2 - 物品取扱い設備 - Google Patents
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Description
【０００１】
【発明の属する技術分野】
本発明は、仕分け先毎に物品の仕分けを可能とした物品取扱い設備に関するものである。
【０００２】
【従来の技術】
従来の物品取扱い設備として、仕分け先毎に物品のピッキングを可能としたピッキング設備がある。このようなピッキング設備として、物品を収納した箱を格納する複数の区画収納空間（物品保管部）を有する保管棚と、内側部から格納された前記箱を外側部へスライドさせ、外側部から箱および物品を取り出し可能としたスライダを複数設けたピッキング棚と、前記保管棚とピッキング棚間を自走し、保管棚の外側部から物品保管部へ箱の入庫を行い、また物品保管部の内側部から箱を取り出し、ピッキング棚のスライダへ内側部から箱を格納するクレーン（搬送車）を備えた設備がある（例えば、特許文献１参照）。
【０００３】
上記ピッキング棚の各スライダへの物品を収納した箱の補充は下記の２つの方式がある。
▲１▼補充点管理方式
各スライダと各物品保管部の物品別在庫数（存在数）を管理し、補充する時点（タイミング）で補充可能な箱数をスライダへ自動補充する。
▲２▼確定補充方式
出荷作業が確定（その出荷により消費される箱数が確定）してから足りなくなる箱のみをスライダへ補充する。
【０００４】
【特許文献１】
特開平４−１２５２０７号公報
【０００５】
【発明が解決しようとする課題】
しかし、上記▲１▼補充点管理方式では、出荷作業が確定する前に補充を行ったとき、先に補充された箱に箱単位で出荷の引き当てがかかると自動で引き出し出荷することができないという問題が発生する。
【０００６】
また上記▲２▼確定補充方式では、出荷作業の確定後に補充するため、補充完了してから出荷作業を開始しないと欠品等の不都合が生じ、また補充にかかるリードタイムが全体作業開始の遅延を招くという問題が発生する。
【０００７】
そこで、本発明は、保管棚から箱単位で出荷が可能で、かつ作業開始の遅延を回避できる物品取扱い設備を提供することを目的としたものである。
【０００８】
【課題を解決するための手段】
前述した目的を達成するために、本発明のうち請求項１記載の発明は、
物品を収納した容器を保管する複数の物品保管部を有する保管棚と、内側部から格納された前記容器を外側部へ順に移動可能で、外側部から前記容器あるいは物品を取り扱い可能とした物品ピッキング部を複数設けたピッキング棚と、前記容器を外部から前記保管棚の物品保管部へ搬入し、また前記物品保管部に保管されている前記容器を前記ピッキング棚の物品ピッキング部へ搬送する搬送装置を備え、前記各物品保管部に保管されている前記容器を管理し、前記各物品ピッキング部に格納されている物品の数量を管理している物品取扱い設備であって、
前記搬送装置により前記容器を搬出する搬出ラインを設け、
所定時間毎に、予め設定された保管棚に常に保管しておくべき物品別の前記容器数と、前記管理している各物品保管部に保管されている前記容器数とを比較し、前記予め設定された前記容器数より不足している前記容器を前記搬送装置により外部から前記保管棚の物品保管部へ搬入し、
ピッキング作業データの引き当てが確定したときに、前記ピッキング作業データによりピッキングする物品が引き当てられた各物品ピッキング部の物品の数量と、前記管理している物品の数量を比較して、管理している物品の数量が不足しているとき、この数量が不足している物品を収納した容器を、前記搬送装置により前記物品保管部から前記物品ピッキング部へ搬送するとともに、
前記容器単位でピッキング作業データにより引き当てがあると、引き当てられた前記容器を前記搬送装置により前記物品保管部から前記搬出ラインへ搬出し出荷すること
を特徴とするものである。
【０００９】
上記構成によれば、所定の時点毎に、予め設定された物品別の容器の存在数と、管理している各物品保管部に保管されている容器とが比較され、存在数より不足している容器が搬送装置により外部から保管棚の物品保管部へ搬入され、補充される。またピッキング作業データの引き当てが確定したときに、ピッキング作業データによりピッキングする物品が引き当てられた各物品ピッキング部の物品の数量と、管理している物品の数量を比較して、管理している物品の数量が不足しているとき、この数量が不足している物品を収納した容器を、搬送装置により物品保管部から物品ピッキング部へ搬送され、補充される。
【００１０】
このように、所定時間毎に、補充に時間を要する、外部から保管棚の物品保管部への物品の補充が行われ、またピッキング作業データの引き当てが確定したときに、補充に時間を要しない、保管棚の物品保管部からピッキング棚の物品ピッキング部への物品の補充が行われる。
また、上記構成によれば、容器単位でピッキング作業データの引き当てがあると、この容器は搬送装置により物品保管部から搬出ラインへピッキング棚を経由せずに直接搬送されて出荷される。これにより、保管棚の物品保管部に保管された容器ごと出荷することができる。
【００１１】
また請求項２に記載の発明は、物品を収納した容器を保管する複数の物品保管部を有する保管棚と、内側部から格納された前記容器を外側部へ順に移動可能で、外側部から前記容器あるいは物品を取り扱い可能とした物品ピッキング部を複数設けたピッキング棚と、前記容器を外部から前記保管棚の物品保管部へ搬入し、また前記物品保管部に保管されている前記容器を前記ピッキング棚の物品ピッキング部へ搬送する搬送装置を備え、前記各物品保管部に保管されている前記容器を管理し、前記各物品ピッキング部に格納されている物品の数量を管理している物品取扱い設備であって、
前記搬送装置により前記容器を搬出する搬出ラインと、
外部から前記保管棚へ前記容器を搬入する搬入ラインと、
を設け、
所定時間毎に、予め設定された保管棚に常に保管しておくべき物品別の前記容器数と、前記管理している各物品保管部に保管されている前記容器数とを比較し、前記予め設定された前記容器数より不足している前記容器を前記搬送装置により外部から前記保管棚の物品保管部へ搬入し、
ピッキング作業データの引き当てが確定したときに、前記ピッキング作業データによりピッキングする物品が引き当てられた各物品ピッキング部の物品の数量と、前記管理している物品の数量を比較して、管理している物品の数量が不足しているとき、この数量が不足している物品を収納した容器を、前記搬送装置により前記物品保管部から前記物品ピッキング部へ搬送するとともに、
前記容器単位でピッキング作業データにより引き当てがあると、引き当てられた前記容器を前記搬送装置により前記搬入ラインから前記搬出ラインへ搬送し出荷すること
を特徴とするものである。
【００１２】
上記構成によれば、物品を収納した容器は物品保管部へ保管されることなく、搬送装置により搬入ラインから搬出ラインへ搬送されて出荷され、緊急時の出荷に対処される。
【００１３】
また請求項３に記載の発明は、物品を収納した容器を保管する複数の物品保管部を有する保管棚と、内側部から格納された前記容器を外側部へ順に移動可能で、外側部から前記容器あるいは物品を取り扱い可能とした物品ピッキング部を複数設けたピッキング棚と、前記容器を外部から前記保管棚の物品保管部へ搬入し、また前記物品保管部に保管されている前記容器を前記ピッキング棚の物品ピッキング部へ搬送する搬送装置を備え、前記各物品保管部に保管されている前記容器を管理し、前記各物品ピッキング部に格納されている物品の数量を管理している物品取扱い設備であって、
前記保管棚を経由せずに外部から前記容器を直接出荷する出荷ラインを設け、
所定時間毎に、予め設定された保管棚に常に保管しておくべき物品別の前記容器数と、前記管理している各物品保管部に保管されている前記容器数とを比較し、前記予め設定された前記容器数より不足している前記容器を前記搬送装置により外部から前記保管棚の物品保管部へ搬入し、
ピッキング作業データの引き当てが確定したときに、前記ピッキング作業データによりピッキングする物品が引き当てられた各物品ピッキング部の物品の数量と、前記管理している物品の数量を比較して、管理している物品の数量が不足しているとき、この数量が不足している物品を収納した容器を、前記搬送装置により前記物品保管部から前記物品ピッキング部へ搬送するとともに、
前記容器単位でピッキング作業データにより引き当てがあると、引き当てられた前記容器を前記出荷ラインにより外部から直接出荷すること
を特徴とするものである。
【００１４】
上記構成によれば、出荷ラインにより保管棚を経由せずに外部から物品を収納した容器が直接出荷され、緊急時の出荷に対処される。
【００１５】
また請求項４に記載の発明は、物品を収納した容器を保管する複数の物品保管部を有する保管棚と、内側部から格納された前記容器を外側部へ順に移動可能で、外側部から前記容器あるいは物品を取り扱い可能とした物品ピッキング部を複数設けたピッキング棚と、前記容器を外部から前記保管棚の物品保管部へ搬入し、また前記物品保管部に保管されている前記容器を前記ピッキング棚の物品ピッキング部へ搬送する搬送装置を備え、前記各物品保管部に保管されている前記容器を管理し、前記各物品ピッキング部に格納されている物品の数量を管理している物品取扱い設備であって、
前記保管棚を経由せずに外部から前記容器を直接出荷する出荷ラインと、
前記搬送装置により前記容器を搬出する搬出ラインと、
を設け、
所定時間毎に、予め設定された保管棚に常に保管しておくべき物品別の前記容器数と、前記管理している各物品保管部に保管されている前記容器数とを比較し、前記予め設定された前記容器数より不足している前記容器を前記搬送装置により外部から前記保管棚の物品保管部へ搬入し、
ピッキング作業データの引き当てが確定したときに、前記ピッキング作業データによりピッキングする物品が引き当てられた各物品ピッキング部の物品の数量と、前記管理している物品の数量を比較して、管理している物品の数量が不足しているとき、この数量が不足している物品を収納した容器を、前記搬送装置により前記物品保管部から前記物品ピッキング部へ搬送するとともに、
前記容器単位でピッキング作業データにより引き当てがあると、
引き当てられた前記容器を前記出荷ラインにより外部から直接出荷するか、
あるいは引き当てられた前記容器を前記搬送装置により前記物品保管部から前記搬出ラインへ搬出し出荷すること
を特徴とするものである。
【００１６】
上記構成によれば、容器単位でピッキング作業データにより引き当てがあると、引き当てられた容器は、出荷ラインにより出荷されるか、あるいは搬送装置により物品保管部から搬出ラインへ搬出されて出荷され、２つのルートにより柔軟に運用することが可能になる。
【００１８】
【発明の実施の形態】
以下、本発明の実施の形態を図面に基づいて説明する。
図１は本発明の実施の形態における物品取扱い設備の配置図、図２は同物品取扱い設備の要部斜視図、図３は同物品取扱い設備を説明するための模式図である。
【００１９】
図１において、ＦＳは自動倉庫であり、自動倉庫ＦＳには、物品１を収納したケース（容器の一例）２を保管する複数の物品保管部Ｄを有する２基の保管棚Ａが物品出し入れ方向が互いに対向するように間隔を隔てて設置され、一方の保管棚Ａの下段の複数列の物品保管部Ｄを利用して、内側部から格納されたケース２を外側部へスライドさせ（順に移動可能としている）、外側部からケース２および物品１を取り出し可能（取り扱い可能）とし、複数のケース２を載置可能としたスライダ（物品ピッキング部の一例）３を複数設けたピッキング棚（流動棚）４が設けられ、また他方の保管棚Ａの下段の物品保管部Ｄを利用して、ケース２を自動倉庫ＦＳ内に搬入するストレージコンベヤ装置からなる搬入コンベヤ（搬入ラインの一例）５が設けられ、また一方の保管棚Ａの一端部側方に、搬出されたケース２を出荷エリアへ搬送するローラ駆動コンベヤ装置からなる搬出コンベヤ（搬出ラインの一例）６が設けられ、さらに保管棚Ａ間に形成された作業通路Ｂを自動走行し、外部から搬入コンベヤ５により搬入されてきたケース２を保管棚Ａの物品保管部Ｄへ搬入し、また物品保管部Ｄに保管されているケース２をピッキング棚４のスライダ３へ搬送（補充）し、また物品保管部Ｄに保管されているケース２を搬出コンベヤ６へ搬送（搬出）し、さらに搬入コンベヤ５により搬入されてきたケース２を搬出コンベヤ６へ搬送（搬出）するスタッカークレーン（搬送装置の一例）Ｃが設けられている。なお、前記複数の物品収納部Ｄと複数のスライダ３は、上下多段かつスタッカークレーンＣの走行方向（以下、前後方向と称す）に配列されている。また作業通路Ｂの一端側に入出庫指令をスタッカークレーンＣに入力するコントローラ（以下、自動倉庫コントローラと称す）Ｅが配置されている。
【００２０】
また搬入コンベヤ５の上流側に、搬送されてきたパレット８よりケース２を１個ずつ搬入コンベヤ５の上流に投入する、ロボットからなるデパレタイザ９が設けられ、またデパレタイザ９によりパレット８からケース２が投入され、保管棚Ａを経由せずに外部から直接出荷エリアへ搬送するローラ駆動コンベヤ装置からなる出荷コンベヤ（出荷ラインの一例）１０が設けられている。なお、デパレタイザ９は、パレット８上のケース２の積みつけパターンを認識してケース２を移載できる機能を有している。
【００２１】
また、ピッキング棚４の各スライダ３の外側面には図２に拡大して示すように、ユーザーの番号を示す２桁のディジタル表示器１１と、物品１のピックアップする数量を示す４桁のディジタル表示器１２付き完了ボタンスイッチ１３からなるピッキング表示器１４が設けられている。またピッキング棚４に沿って、フリーコンベヤ装置からなる集品コンベヤ１６が配置されている。
【００２２】
ピッキング作業者は、集品コンベヤ１６上を順に上流から移動されてくるユーザー（仕分け先、物品の注文先の一例）毎の集品容器１７へ、集品容器１７に取り付けられたユーザー番号とディジタル表示器１１が表示されたピッキング表示器１４のユーザー番号を確認した後、ディジタル表示器１２に表示された数量の物品１を取り出して移載し、完了ボタンスイッチ１３を押すピッキング作業を行う。また、ケース２の物品１がなくなると、スライダ３よりケース２を取り出し、奥にあるケース２を引出す。図３において、１９はピッキング棚４のスライダ３より外部へケース２が取り出されたことを検知するよう各スライダ３に取り付けられたケース検知センサであり、これらセンサ１９の検知信号は自動倉庫コントローラＥに入力されている。
【００２３】
また図１に示すように、集品コンベヤ１６の下流端には、集品が終了した集品容器１６を出荷エリアへ搬送するローラ駆動コンベヤ装置からなる移送コンベヤ２０が配置されている。
【００２４】
前記出荷エリアでは、各コンベヤ６，１０，２０により搬送されてきたケース２と集品容器１６に収納された物品１の検品作業が実行され、その後梱包作業が実行され、続いて出荷作業が実行される。
【００２５】
また図１に示すように、デパレタイザ９の近傍（デパレタイザ９のアームでケース２を支持することができる範囲）に、デパレタイザ９による移載対象のケース２が載置されたパレット８を、デパレタイザ９のケース移載位置まで供給する、チェーンコンベヤ装置からなる供給コンベヤ２１が設けられている。そして、この供給コンベヤ２１によりケース移載位置（コンベヤの一端）まで搬送されたパレット８上のケース２のバーコード（ケース２内の物品１を特定する情報に相当する）を読み取る第１バーコードリーダ２２が設けられている。また供給コンベヤ２１の他端に、ケース２が載置されたパレット８を供給する補充倉庫Ｑが設けられている。
【００２６】
この補充倉庫Ｑは、ケース２が載置されたパレット８を保管しているパレット自動倉庫であり、補充倉庫Ｑには、ケース２が載置されたパレット８を保管する複数の物品保管部Ｒを有する２基の保管棚Ｓが物品出し入れ方向が互いに対向するように間隔を隔てて設置され、一方の保管棚Ｓの一端部側方に前記供給コンベヤ２１が設けられ、他方の保管棚Ｓの一端部側方に物品受け台２４が設けられ、さらに保管棚Ｓ間に形成された作業通路Ｔを自動走行し、物品受け台２４と物品保管部Ｒの間でパレット８の入出庫を行い、また供給コンベヤ２１と物品保管部Ｒの間でパレット８の入出庫を行うスタッカークレーン（搬送装置の一例）Ｕが設けられている。なお、前記複数の物品収納部Ｒは、上下多段かつスタッカークレーンＵの走行方向（以下、前後方向と称す）に配列されている。また作業通路Ｔの一端側に入出庫指令をスタッカークレーンＵに入力するコントローラ（以下、補充倉庫コントローラと称す）２５が配置されている。また物品受け台２４に載置されたパレット８上のケース２のバーコード（ケース２内の物品１を特定する情報に相当する）を読み取る第２バーコードリーダ２６が設けられている。また供給コンベヤ２１のスタッカークレーンＵ側端部には、パレット８をスタッカークレーンＵとの間で受渡しを行うリフタ（図示せず）が設けられている。
【００２７】
また搬入コンベヤ５の下流端にこの搬入コンベヤ５からスタッカークレーンＣへ移載されるケース２のバーコード（ケース２内の物品１を特定する情報に相当する）を読み取る第３バーコードリーダ２７が設けられている。
【００２８】
上記構成の物品取扱い設備の制御構成図を図４に示す。
図４に示すように、設備コントローラ３１が設けられ、この設備コントローラ３１に、上記自動倉庫コントローラＥと、デパレタイザ９のコントローラであるデパレタイザコントローラ３３と、ピッキング表示器１４のコントローラであるピッキングコントローラ３４が接続されている。
【００２９】
また自動倉庫コントローラＥに、光送受信装置３６を介してスタッカークレーンＣが接続され、さらに搬出コンベヤ６と各スライダ３毎のケース検知センサ１９と第３バーコードリーダ２７が接続されている。またデパレタイザコントローラ３３に、搬入コンベヤ５とデパレタイザ９と出荷コンベヤ１０と補充倉庫コントローラ２５と第１バーコードリーダ２２が接続され、またピッキングコントローラ３４に各スライダ３毎のピッキング表示器１４が接続されている。また補充倉庫コントローラ２５に、供給コンベヤ２１と第２バーコードリーダ２６が接続され、さらに光送受信装置３７を介してスタッカークレーンＵが接続されている。
【００３０】
これらコントローラの動作を説明する前に、図４に示すように、設備コントローラ３１にて形成され各コントローラＥ，３３，３４へ出力されるデータを説明する。これらデータの形成手順は後述する。
【００３１】
自動倉庫コントローラＥには、後述するピッキング作業データ確定時に、物品収納部Ｄから搬出コンベヤ６へ出庫する物品１のコード（物品を特定する情報）とケース２の数量からなる出庫データと、物品収納部Ｄからスライダ３へ移載する物品１のコード（物品を特定する情報）とケース２の数量からなる移載データが出力され、また所定時間毎に、搬入コンベヤ５から物品収納部Ｄへ入庫する物品１のコード（物品を特定する情報）とケース２の数量からなる入庫データが出力される。
【００３２】
またピッキングコントローラ３４には、各ユーザー毎に集品容器１７へピッキングする物品１とその数量からなるピッキング作業データが出力される。
またデパレタイザコントローラ３３には、後述するピッキング作業データ確定時に、ケース２を物品受け台２１のパレット８から出荷コンベヤ１０へ移載する物品１のコード（物品を特定する情報）とケース２の数量からなる出荷データが出力され、また所定時間毎に、ケース２を物品受け台２１のパレット８から搬入コンベヤ５へ移載する物品１のコード（物品を特定する情報）とケース２の数量からなる搬入データが出力される。
【００３３】
各コントローラの動作を説明する。
［自動倉庫コントローラＥ］
自動倉庫コントローラＥには、図５（ｂ）に示すように、予めスライダ設定データとして、ピッキング棚４の各スライダ３からピッキングされる物品１のコード（物品を特定する情報）が、各スライダ３のロケーション毎に設定され、また予め搬入コンベヤ５と搬出コンベヤ６に特定のロケーションが設定されている。
【００３４】
また自動倉庫コントローラＥは、図５（ａ）に示すように、棚管理データとして、物品保管部Ｄに保管されている物品１と入庫日が、各物品保管部Ｄのロケーション毎に管理され、記憶されている。
【００３５】
そして、自動倉庫コントローラＥは上記入庫データを入力すると、棚管理データを検索して、入庫するケース２の数量分の空きの物品保管部Ｄのロケーションを求め、第３バーコードリーダ２７より搬入位置に搬送されてきたケース２のバーコード（物品１のコードに相当する）を入力すると、入庫データの物品１のコードと一致するかを確認し、一致すると、搬入コンベヤ５のロケーションと検索した空きの物品保管部Ｄのロケーションからなる指令データを光送受信装置３６を介してスタッカークレーンＣへ送信する。この指令データに応じてスタッカークレーンＣによりケース２が搬入コンベヤ５から指令された物品保管部Ｄへ入庫され、入庫終了信号が光送受信装置３６を介して返答されると、棚管理データを更新する（物品１を入庫した物品保管部Ｄのロケーションに入庫データの物品１のコードと入庫日を記憶する）とともに、入庫が終了した物品１のコードを設備コントローラ３１へ出力する。この動作は入庫データの物品１が全て入庫されるまで実行される。
【００３６】
また自動倉庫コントローラＥは上記出庫データを入力すると、棚管理データを検索して、出庫する物品１（ケース２）を保管し、入庫日が最も早い物品保管部Ｄのロケーションを求め、検索した物品保管部Ｄのロケーションと搬出コンベヤ６のロケーションからなる指令データを光送受信装置３６を介してスタッカークレーンＣへ送信する。この指令データに応じてスタッカークレーンＣによりケース２が指令された物品保管部Ｄから搬出コンベヤ６へ出庫され、出庫終了信号が光送受信装置３６を介して返答されると、棚管理データを更新する（物品１を出庫した物品保管部Ｄのロケーションを空きとする）とともに、出庫が終了した物品１のコードを設備コントローラ３１へ出力する。この動作は出庫データの物品１が全て出庫されるまで実行される。
【００３７】
また自動倉庫コントローラＥは上記移載データを入力すると、移載データの物品１毎に、棚管理データを検索して移載する物品１（ケース２）を保管し、入庫日が最も早い物品保管部Ｄのロケーションを求め、さらにスライダ設定データを検索して物品１（ケース２）を補充するスライダ３のロケーションを求め、検索した物品保管部Ｄのロケーションと検索したスライダ３のロケーションからなるケース移載データを形成する。続いて、検索したスライダ３のロケーションのケース検知センサ１９が動作しているかどうかを確認し、動作しているとき、すなわちスライダ３がケース２で満杯であり、現状では移載できないとき、このケース移載データを保留とし、それ以外の保留されていないケース移載データを指令データとして順に光送受信装置３６を介してスタッカークレーンＣへ送信する。この指令データに応じてスタッカークレーンＣによりケース２が指令された物品保管部Ｄからスライダ３へ移載され、移載終了信号が光送受信装置３６を介して返答されると、棚管理データを更新する（物品１を出庫した物品保管部Ｄのロケーションを空きとする）とともに、移載が終了した物品１のコードを設備コントローラ３１へ出力する。この動作はケース移載データの物品１（保留分を除く）が全て移載されるまで実行され、保留分を除いて終了すると移載終了信号を設備コントローラ３１へ出力する。
【００３８】
また保留されていたケース移載データは、スライダ３のロケーションのケース検知センサ１９が不動作（オフ）となると、指令データとして光送受信装置３６を介してスタッカークレーンＣへ送信され、移載が実行される。
【００３９】
また上記移載データと出庫データが同時に入力されると、同一物品１の移載および出庫があるかどうかを確認し、確認すると、図５（ａ）に示す棚管理データの入庫日を確認して同日に入庫している物品１を収納しているケース２が選択され、上記移載および出庫が行われる。これにより、同日に入庫している物品１が出荷され、製造日、ロットが同一の物品１をユーザーに出荷できるように調整している。
［ピッキングコントローラ３４］
ピッキングコントローラ３４には、自動倉庫コントローラＥと同様に、予めスライダ設定データとして、ピッキング棚４の各スライダ３からピッキングされる物品１のコード（物品を特定する情報）が、各スライダ３のロケーション毎に設定されている｛図５（ｂ）参照｝。
【００４０】
そして、ピッキングコントローラ３４は、上記ピッキング作業データを入力すると、ピッキング作業データとスライダ設定データから、図６に示すように、各スライダ３毎に、各ユーザーに集品される物品１の数量を求めてピッキング実行データを形成する。このピッキング実行データのスライダ３のロケーションがピッキング表示器１４のロケーションとなり、ユーザーのナンバーと数量が、ピッキング表示器１４に表示されるナンバーと数量のデータとなる。
【００４１】
そして、設備コントローラ３１よりピッキング作業開始信号（後述する）を入力すると、集品容器１７が集品コンベヤ１６の上流から投入されるユーザーのナンバー順にピッキング表示器１４に表示データを送信して表示させる。ナンバー（０１）の集品容器１７が最初に投入されるとき、太枠で示すデータが各ロケーションのピッキング表示器に出力される。そして、この表示に基づいてピッキング作業者によりピッキングが実行され完了ボタンスイッチ１３が押されると、このピッキング表示器１４の表示を次のユーザーのナンバーと数量に切替える。これら動作は各ピッキング表示器１４毎に実行され、全てのピッキング作業が終了すると、ピッキング終了信号を設備コントローラ３１へ出力する。
［補充倉庫コントローラ２５］
補充倉庫コントローラ２５には、自動倉庫コントローラＥと同様に、棚管理データとして、物品保管部Ｒに保管されているパレット８上のケース２に収納されている物品１のコードとケース２の数量が、各物品保管部Ｒのロケーション毎に管理され、記憶されている。
【００４２】
そして、補充倉庫コントローラ２５は、物品１のコードとケース２の数量からなる入庫データを入力すると、棚管理データを検索して、入庫するパレット８の数量分の空きの物品保管部Ｒのロケーションを求め、第３バーコードリーダ２６より物品受け台２４に載置されてきたパレット８上のケース２のバーコード（物品１のコードに相当する）を入力すると、入庫データの物品１のコードと一致するかを確認し、一致すると、物品受け台２４のロケーションと検索した空きの物品保管部Ｒのロケーションからなる指令データを光送受信装置３７を介してスタッカークレーンＵへ送信する。この指令データに応じてスタッカークレーンＵによりパレット８が物品受け台２４から指令された物品保管部Ｒへ入庫され、入庫終了信号が光送受信装置３７を介して返答されると、棚管理データを更新する（物品１を入庫した物品保管部Ｒのロケーションに入庫データの物品１のコードとケース２の数量を記憶する）。この動作は入庫データの物品１が全て入庫されるまで実行される。
【００４３】
また補充倉庫コントローラ２５は後述する物品１のコードとケース数量からなるパレット供給データを入力すると、棚管理データを検索して、供給する物品１（ケース２）を保管し、供給するケース２の個数を満足する物品保管部Ｒのロケーションを求め、供給コンベヤ２１上にパレット８が載置されていないことを確認して、検索した物品保管部Ｒのロケーションと供給コンベヤ２１のロケーションからなる指令データを光送受信装置３７を介してスタッカークレーンＵへ送信する。この指令データに応じてスタッカークレーンＵによりパレット８が指令された物品保管部Ｒから供給コンベヤ２１へ出庫され、出庫終了信号が光送受信装置３７を介して返答されると、パレット８を出庫した物品保管部Ｒのロケーションとパレット供給データを組みにして記憶するとともに、供給コンベヤ２１を駆動してパレット８をデパレタイザ９の移載位置まで搬送させる。
【００４４】
そして補充倉庫コントローラ２５は後述するパレット返却データを入力すると、供給コンベヤ２１を駆動してケース２の移載が終了したパレット８をスタッカークレーンＵの移載位置まで搬送させ、到着すると前記記憶したパレット８を出庫した物品保管部Ｒのロケーションと供給コンベヤ２１のロケーションからなる指令データを光送受信装置３７を介してスタッカークレーンＵへ送信する。この指令データに応じてスタッカークレーンＵによりパレット８が指令された供給コンベヤ２１から物品保管部Ｒへ搬入され、搬入終了信号が光送受信装置３７を介して返答されると、棚管理データを更新する｛元のケース２の数量からパレット供給データのケース２の数量（デパレタイザ９により移載されたケースの数量に相当する）を減算して記憶する｝。なお、ケース２の数量がゼロとなると、この空きパレット８を物品受け台２４へ出庫する。
［デパレタイザコントローラ３３］
デパレタイザコントローラ３３は、上記出荷データを入力すると、この出荷データの物品１のコードとケース数量からなるパレット供給データを補充コントローラ２５へ出力し、このパレット供給データに基づいてこの物品１を収納したケース２を積載したパレット８が移載位置まで供給コンベヤ２１により搬送され、第１バーコードリーダ２２によりバーコードデータ（表示した物品１のコードのデータに相当する）を入力すると、出荷データと一致するかを確認して、出荷コンベヤ１０を駆動し、続いてその上流に物品１を移載可能か確認して、デパレタイザ９へ供給コンベヤ２１の移載位置より出荷コンベヤ１０へケース２を移載する移載する移載指令データを出力する。この移載指令データに基づいて、デパレタイザ９によりパレット８より出荷コンベヤ１０へ、指令数量のケース２が順に移載され、移載終了信号を入力すると、パレット返却データを補充コントローラ２５へ出力し、移載が終了したパレット８を補充倉庫Ｑへ戻させる。
【００４５】
またデパレタイザコントローラ３３は、上記搬入データを入力すると、この搬入データの物品１のコードとケース数量からなるパレット供給データを補充コントローラ２５へ出力し、このパレット供給データに基づいてこの物品１を収納したケース２を積載したパレット８が移載位置まで供給コンベヤ２１により搬送され、第１バーコードリーダ２２によりバーコードデータ（表示した物品１のコードのデータに相当する）を入力すると、搬入データと一致するかを確認して搬入コンベヤ５を駆動し、続いてその上流に物品１を移載可能か確認して、デパレタイザ９へ供給コンベヤ２１の移載位置より搬入コンベヤ５へケース２を移載する移載する移載指令データを出力する。この移載指令データに基づいて、デパレタイザ９によりパレット８より搬入コンベヤ５へ、指令数量のケース２が順に移載され、移載終了信号を入力すると、パレット返却データを補充コントローラ２５へ出力し、移載が終了したパレット８を補充倉庫Ｑへ戻させる。
［設備コントローラ３１］
設備コントローラ３１は、注文データを入力すると、上記出庫データ、移載データ、ピッキング作業データ、および出荷データを形成して出力し、また所定時間毎に、入庫データと搬入データを形成して出力する。
【００４６】
また設備コントローラ３１は、図７（ａ）に示すように、物品在庫管理データとして、保管棚２に保管されているケース２（物品１）を、その物品１のコード（物品を特定する情報）とケース数量で管理し、また図７（ｂ）に示すように、スライダ在庫管理データとして、ピッキング棚４に保管されている物品１の数量を、その物品１のコード（物品を特定する情報）と物品１の数量で管理している。
【００４７】
また設備コントローラ３１には、予め、保管棚Ａに常に保管しておくべきケース２（物品１）の存在管理設定データとして、物品１のコード（物品を特定する情報）とケース数量、さらに１ケース２内の物品１の所定数量が、各物品１のコード毎に設定されている｛図７（ｃ）参照｝。
【００４８】
「注文データを入力したとき」
注文データを入力したときの設備コントローラ３１の動作を図８のフローチャートにしたがって説明する。この動作は、バッチ毎、たとえば１エリア（１方面）、１ブロック、１台のトラックに搭載可能な量の単位で実行される。
【００４９】
設備コントローラ３１は、図９（ａ）に示す各ユーザーから注文された物品１の数量からなる注文データを入力すると（ステップ−１）、まずこの注文リストと存在管理設定データに記憶されているケース２内の物品１の所定数量をつき合わせて、図９（ｂ）に示すように、各ユーザー毎および各物品１毎に、注文の数量を前記所定数量で除算してケース単位で出荷するケース２の数量と物品１単位で出荷する物品１の数量を求める（ステップ−２）。続いてこの図９（ｂ）のデータの、太枠で示す、各ユーザー毎および各物品１毎の物品単位で出荷する物品１の数量によりピッキング作業データを形成する（ステップ−３）。
【００５０】
次に、図９（ｂ）のデータより、各物品１毎に、ケース単位で出荷するケース２の総量｛図１０（ａ）参照｝と物品単位で出荷する物品１の総量｛図１０（ｂ）参照｝を求める（ステップ−４）。
【００５１】
次に、各物品１毎の物品単位で出荷する物品１の総量と、図７（ｂ）に示すスライダ在庫管理データをつき合わせて、物品１毎に、スライダ３においてピッキングして出荷するときに不足する数量を求め（ステップ−５）、続いてこれら不足する数量と存在管理設定データのケース２内の物品１の所定数量をつき合わせて、各物品１毎に補充するケース２の数量を求める。この各物品１毎に補充するケース２の数量が上記移載データとなる（ステップ−６）。
【００５２】
次に、各物品１毎に、図７（ａ）に示す物品在庫管理データのケース数量から移載データのケース数量を減算して、移載後在庫管理データを形成し（ステップ−７）、続いて図１０（ａ）に示す各物品１毎のケース単位で出荷するケース２の総量と、移載後在庫管理データをつき合わせて、各物品毎に、在庫管理のデータの数量が出荷総量以上かどうかを確認し（ステップ−８）、出荷総量以上のとき、出荷総量を出庫データとし（ステップ−９）、在庫管理のデータの数量が出荷総量未満のとき、在庫管理のデータの数量を出庫データとし、在庫管理のデータの数量を超えている数量を出荷データとする（ステップ−１０）。これらにより、上記出庫データが出荷データより優先して形成され、物品保管部Ｄに保管されたケース２が優先して出荷される。
【００５３】
このように注文データを入力したとき、バッチ毎にピッキング作業データと移載データと出庫データと出荷データが形成される。
続いて設備コントローラ３１は、形成した移載データを自動倉庫コントローラＥへ出力する（ステップ−１１）。この移載データに基づいて自動倉庫コントローラＥにより、上述したようにケース２が物品保管部Ｄからスライダ３へ移載されて、移載終了信号を入力すると（ステップ−１２）、形成したピッキング作業データとピッキング作業開始信号をピッキングコントローラ３４へ出力する（ステップ−１３）。
【００５４】
続いて、形成した出庫データを自動倉庫コントローラＥへ出力し、形成した出荷データをデパレタイザコントローラ３３へ出力して（ステップ−１４）、注文データを入力したときの動作を終了する。
【００５５】
「所定時間毎」
設備コントローラ３１は、実際にピッキング作業が開始されると、所定時間毎に、各物品毎に、図７（ｃ）に示す存在在庫管理データのケース数量から図７（ａ）に示す物品在庫管理データのケース数量を減算して、不足しているケース数量を求め、この求めたケース２の数量から、上記入庫データと搬入データを形成し（データは同一）、形成した入庫データを自動倉庫コントローラＥへ出力し、形成した搬入データをデパレタイザコントローラ３３へ出力する。
【００５６】
「物品在庫管理データの更新」
設備コントローラ３１は、自動倉庫コントローラＥより、上記入庫が終了した物品１のコード、出庫が終了した物品１のコード、移載が終了した物品１のコードを入力する毎に、物品在庫管理データを更新する。すなわち、入庫が終了した物品１のコードを入力すると、この物品コードのケース２の数量に１を加算し、出庫または移載が終了した物品１のコードを入力すると、この物品コードのケース２の数量より１を減算する。
【００５７】
「スライダ在庫管理データの更新」
設備コントローラ３１は、ピッキングコントローラ３４よりピッキング終了信号を入力すると、スライダ在庫管理データを更新する。すなわち、移載データにより、物品１毎に、スライダ３へ移載したケース２の数量に、存在管理設定データのケース２内の物品１の所定数量を乗算して、補充した物品１の総量を求め、この補充した物品１の総量に、ピッキング前の数量（更新前のスライダ在庫管理データの物品の数量）を加算し、ピッキング作業データのピッキングされる数量を減算して、ピッキング終了時の各物品１毎の残り数量を求めて、スライダ在庫管理データとする。
【００５８】
以下、上記構成における作用を説明する。
「ピッキング作業者によるピッキング作業開始前」
注文データが設備コントローラ３１へ入力されると、上記出庫データ、移載データ、ピッキング作業データ、および出荷データが形成され、まず移載データが自動倉庫コントローラＥへ出力され、自動倉庫コントローラＥによりスタッカークレーンＣが駆動されて、物品保管部Ｄからスライダ３へケース２が補充される。なお、上述したようにケース２を補充できないときは、ケース検知センサ１９がオフとなる毎に、ケース２が補充される。
「ピッキング作業者によるピッキング作業開始後」
スライダ３へのケース２の補充が終了すると、ピッキング作業開始が指令され、ピッキング表示器１４に表示されるデータにしたがってピッキング作業が実行される。またピッキング作業開始と同時に、出庫データが自動倉庫コントローラＥへ出力され、出荷データがデパレタイザコントローラ３３へ出力される。出庫データに応じて自動倉庫コントローラＥにより物品保管部Ｄから搬出コンベヤ６へケース２が搬出されて出荷エリアへ搬送され、また出荷データに応じてデパレタイザコントローラ３３によりデパレタイザ９が駆動され、ケース２が供給コンベヤ２１の移載位置に搬送されてくるパレット８より出荷コンベヤ１０へ移載され、出荷エリアへ搬送される。
【００５９】
そして、ピッキング作業が終了すると、上記スライダ在庫管理データの更新が実行される。
「ピッキング作業開始後所定時間毎」
また所定時間毎に、上記入庫データと搬入データが形成され、入庫データが自動倉庫コントローラＥへ出力され、搬入データがデパレタイザコントローラ３３へ出力される。搬入データに応じてデパレタイザコントローラ３３によりデパレタイザ９が駆動され、ケース２が供給コンベヤ２１の移載位置に搬送されてくるパレット８より搬入コンベヤ５へ移載され、保管棚Ａへ搬送され、自動倉庫コントローラＥは入庫データに応じてスタッカークレーンＣを駆動して搬入コンベヤ５により搬送されてきたケース２を物品保管部Ｄへ保管する。
【００６０】
また物品在庫管理データの更新は、上述したように、自動倉庫コントローラＥから設備コントローラ３１へ出力される物品１のコードに基づいて実行される。
以上のように本実施の形態によれば、所定時間毎（所定の時点毎）に、予め設定された物品１別のケース２の存在数、すなわち図７（ｃ）に示す存在在庫管理データのケース数量と、管理している各物品保管部Ｄに保管されているケース２、すなわち図７（ａ）に示す物品在庫管理データのケース数量とが比較され、存在数より不足しているケース２がスタッカークレーンＣにより搬入コンベヤ５（外部）から保管棚Ａの物品保管部Ｄへ搬入され、補充される。またピッキング作業データの引き当てが確定したときに、すなわち注文データよりピッキング作業データが形成されたときに、ピッキング作業データによりピッキングする物品１が引き当てられた各スライダ３の物品１の数量と、管理している物品１の数量、すなわち図７（ｂ）に示すスライダ在庫管理データの物品１の数量を比較して、管理している物品１の数量が不足しているとき、この数量が不足している物品１を収納したケース２が、スタッカークレーンＣにより物品保管部Ｄからスライダ３へ搬送され、補充される。
【００６１】
このように、ピッキング作業データの引き当てが確定したときに、補充に時間を要しない、保管棚Ａの物品保管部Ｄからピッキング棚４のスライダ３への物品１の補充が行われることにより、上記確定からピッキング作業開始（出荷開始）までの作業遅延を改善することができ、また所定の時点毎に、補充に時間を要する、外部から保管棚Ａの物品保管部Ｄへの物品１の補充が行われることにより、優先されるピッキング作業のためにスライダ３へケース２を補充する動作が、物品保管部Ｄへケース２を補充する動作により妨害されることをなくすことができ、全体の作業効率を改善することができる。
【００６２】
また本実施の形態によれば、スタッカークレーンＣにより物品保管部Ｄより搬出されたケース２を出荷エリアへ搬送する搬出コンベヤ６が設けられ、出庫データによりケース単位でピッキング作業データの引き当てがあると、このケース２はスタッカークレーンＣにより物品保管部Ｄから搬出コンベヤ６へピッキング棚４を経由せずに直接搬出されて出荷されることにより、保管棚の物品保管部Ｄに保管されたケース２ごとケース単位で出荷することができる。また上記移載データと出庫データが同時に入力されると、入庫日が同日の物品１（ケース２）が搬出コンベヤ６へ搬出され、またスライダ３へ移載されてピッキングされることにより、スライダ３においてピッキングされている物品１のロット（あるいは製造日）と搬出コンベヤ６から搬出されるケース２に収納されている物品１のロット（あるいは製造日）を同一とすることが可能となり、異なるロット（あるいは製造日）の物品１が同日に出荷されることを回避することができる。
【００６３】
また本実施の形態によれば、保管棚Ａを経由せずに外部からケース２を直接出荷する出荷コンベヤ１０が設けられ、出荷データによりケース２単位でピッキング作業データの引き当てがあると、出荷コンベヤ１０により保管棚Ａを経由せずに外部からケース２が直接出荷されることにより、予測を超えた注文、あるいは緊急の注文に迅速に対応して出荷することができる。
【００６４】
また本実施の形態によれば、ケース単位でピッキング作業データにより引き当てがあると、引き当てられたケース２は、出荷コンベヤ１０により出荷されるか、あるいはスタッカークレーンＣにより物品保管部Ｄから搬出コンベヤ６へ搬出され出荷されることにより、ケース単位での出荷エリアへの搬送ラインを２ルートを確保することができ、柔軟な運用を可能とすることができる。
【００６５】
また本実施の形態によれば、バッチ毎にピッキング作業、出庫作業、出荷作業が実行されることにより、各エリア（方面）あるいはブロックあるいは１台のトラックに搭載可能な量の単位でケース２および集品容器１７を集めて出荷エリアへ搬送することができ、出荷エリアでの作業の効率およびユーザーへの搬送の効率を改善することができる。
【００６６】
なお、本実施の形態では、搬入コンベヤ５により保管棚Ａへ搬送されたケース２はスタッカークレーンＣにより物品保管部Ｄへ保管されているが、上記搬入コンベヤ５と搬出コンベヤ６が設けられていることにより、出荷コンベヤ１０が不調のとき、ケース２を搬入コンベヤ５から直接搬出コンベヤ６へスタッカークレーンＣにより移載することもできる。このとき、出荷データは、パレット８から搬入コンベヤ５へのデータとされてデパレタイザコントローラ３３へ出力され、さらに搬入コンベヤ５から直接搬出コンベヤ６へ移載するデータとして自動倉庫コントローラＥへ出力される。またケース２を搬入コンベヤ５から直接搬出コンベヤ６へスタッカークレーンＣにより移載することにより、緊急の出荷作業に対処することができる。
【００６７】
また本実施の形態では、搬入コンベヤ５により保管棚Ａへ搬送されたケース２は物品保管部Ｄへ一旦保管された後、ピッキング棚４のスライダ３へ搬送（補充）されているが、スタッカークレーンＣにより搬入コンベヤ５によって搬送されてきたケース２を、直接（物品保管部Ｄへ保管することなく）ピッキング棚４のスライダ３へ搬送（補充）することも可能である。このとき、ケース２を一旦保管する作業が不要となることから、作業効率が改善される。ケース２の出荷頻度（物品１のピッキングの頻度）が低いときに有効である。
【００６８】
また本実施の形態では、ピッキング作業を、集品容器１７に取り付けられたユーザー番号とディジタル表示器１１が表示されたピッキング表示器１４のユーザー番号を確認して行っているが、ユーザー番号を確認することなく、ユーザー番号無しでピッキング作業を実行できるようにすることもできる。このとき、ピッキング棚４を集品コンベヤ１６に沿って各ピッキング作業者が担当するゾーンに分離し、集品コンベヤ１６を同期駆動式コンベヤとし、この同期駆動式コンベヤをピッキングコントローラ３４により駆動可能とし、そして同期駆動式コンベヤに各ゾーンに１ユーザーの集品容器１７を載置し、ピッキングコントローラ３４は各ゾーンにおけるピッキング作業が全て終了したことを確認したとき同期駆動式コンベヤを駆動して、集品容器１７を下流の次のゾーンへ移動させ、各ゾーンのピッキング表示器１４に、移動してきた集品容器１７のユーザーのデータを表示させる。
【００６９】
また本実施の形態では、物品ピッキング部としてスライダ３を使用しているが、必ずしもケース２を滑らせて前方へ移動させる必要はなく、単にケース２が載置され、物品１がなくなったときに、前方へ引き出すことができる構成となっていればよい。
【００７０】
また本実施の形態では、ピッキング棚４を一方の保管棚Ａの下段の複数列の物品保管部Ｄを利用して設けているが、このような保管棚Ａの下段に限ることはなく、スタッカークレーンＣの走行方向の延長線に沿って一方の保管棚Ａの側方に独立して設けてもよい。
【００７１】
また本実施の形態では、集品容器１７を集品コンベヤ１６により移動させているが、コンベヤに限ることはなく、台車などで移動させながらピッキング作業が行ってもよい。
【００７２】
また本実施の形態では、ケース検知センサ１９を使用してスライダ３がケース２で満杯であるかの確認を行っているが、ケース検知センサ１９を無くし、ピッキング作業の実行に伴って各スライダ３に収納されているケース２の数量（物品１の数量）を確認することにより、スライダ３がケース２で満杯であるかを確認するようにすることもできる。このとき、スタッカークレーンＣに、ケース２を搬送（補充）するスライダ３がケース２で満杯かどうかを確認する２重搬入防止用センサを設け、２重搬入防止用センサによりケース２が確認されると、搬送（補充）を中止し、搬送するケース２がスライダ２内のケースと接触して落下するなどの事態の発生を防止する。
【００７３】
また本実施の形態では、バーコードリーダ２２，２７を設けて、ケース２の移動を確認しているが、搬送するケース２のデータを管理することによりバーコードリーダ２２，２７を無くすことが可能である。
【００７４】
また本実施の形態では、補充倉庫Ｑを設けて供給コンベヤ２１を介してデパレタイザ９へパレット８を供給しているが、このような補充倉庫Ｑと供給コンベヤ２１から供給することに限ることはなく、デパレタイザ９のケース移載位置に物品受け台を設け、この物品受け台にパレット８が搬送されてくるようにしてもよい。このとき、物品受け台の近くに物品受け台へ搬送する物品１を指令するディジタル表示器からなる指令表示器を設け、デパレタイザコントローラ３３は上記搬入データまたは出荷データに基づいて指令表示器に物品受け台へ搬送する物品１のコードを表示させる。作業者はこの表示にしたがって、表示された物品１を収納したケース２が載置されたパレット８を物品受け台に搬送する。
【００７５】
また本実施の形態では、自動倉庫ＦＳにおいて搬送装置としてスタッカークレーンＣを使用しているが、スタッカークレーンＣに代えて、保管棚Ａの上下高さのほぼ全域にわたって垂直方向に昇降される昇降体と、この昇降体３上に移動自在に設けられる走行体と、この走行体上に設けられ、物品１の受け渡しを行うフォーク装置を備え、保管棚Ａの物品保管部Ｄまたはピッキング棚４のスライダ３または搬入コンベヤ５または搬出コンベヤ６に対して物品１の受け渡しを行うことができる搬送装置としてもよい。
【００７６】
また本実施の形態では、左右方向に並設された各保管棚Ａをそれぞれ、前後方向に物品保管部Ｄを有する構成としているが、各保管棚Ａを前後方向のみでなく左右方向（奥行き方向）に物品保管部Ｄを並べた構成とすることもできる。このとき、スタッカークレーンＣのフォーク装置を、フォーク（出し入れ具）が各保管棚Ａの左右方向の各物品保管部Ｄに対して位置決め出退可能な構成（ダブルディープタイプ）とする。
【００７７】
また本実施の形態では、搬入コンベヤ５と搬出コンベヤ６をそれぞれ１台設置しているが、１台に限ることはなく、複数台設けて、スタッカークレーンＣと物品１の受け渡しを行うようにしてもよい。
【００７８】
【発明の効果】
以上述べたように本発明によれば、所定の時点毎に、補充に時間を要する、外部から保管棚の物品保管部への物品の補充が行われ、またピッキング作業データの引き当てが確定したときに、補充に時間を要しない、保管棚の物品保管部からピッキング棚の物品ピッキング部への物品の補充が行われることにより、全体の作業効率を改善することができる。
【図面の簡単な説明】
【図１】本発明の実施の形態における物品取扱い設備の配置図である。
【図２】同物品取扱い設備の要部斜視図である。
【図３】同物品取扱い設備を説明するための模式図である。
【図４】同物品取扱い設備の制御構成図である。
【図５】同物品取扱い設備の自動倉庫コントローラに記憶管理されているデータの図である。
【図６】同物品取扱い設備のピッキングコントローラに記憶管理されているデータの図である。
【図７】同物品取扱い設備の設備コントローラに記憶管理されているデータの図である。
【図８】同物品取扱い設備の設備コントローラの注文データを入力したときの動作を説明するフローチャートである。
【図９】同物品取扱い設備の設備コントローラに記憶管理されているデータの図である。
【図１０】同物品取扱い設備の設備コントローラにおいて形成されるデータの形成手順を示す説明図である。
【符号の説明】
ＦＳ 自動倉庫
Ａ，Ｓ 保管棚
Ｃ，Ｕ スタッカークレーン
Ｄ，Ｒ 物品保管部
Ｅ 自動倉庫コントローラ
Ｑ 補充倉庫
１ 物品
２ ケース
３ スライダ
４ ピッキング棚
５ 搬入コンベヤ
６ 搬出コンベヤ
９ デパレタイザ
１０ 出荷コンベヤ
１４ ピッキング表示器
１６ 集品コンベヤ
１７ 集品容器
１９ ケース検知センサ
２１ 供給コンベヤ
２２，２６，２７ バーコードリーダ
２５ 補充倉庫コントローラ
３１ 設備コントローラ
３３ デパレタイザコントローラ
３４ ピッキングコントローラ
【発明の属する技術分野】
本発明は、仕分け先毎に物品の仕分けを可能とした物品取扱い設備に関するものである。
【０００２】
【従来の技術】
従来の物品取扱い設備として、仕分け先毎に物品のピッキングを可能としたピッキング設備がある。このようなピッキング設備として、物品を収納した箱を格納する複数の区画収納空間（物品保管部）を有する保管棚と、内側部から格納された前記箱を外側部へスライドさせ、外側部から箱および物品を取り出し可能としたスライダを複数設けたピッキング棚と、前記保管棚とピッキング棚間を自走し、保管棚の外側部から物品保管部へ箱の入庫を行い、また物品保管部の内側部から箱を取り出し、ピッキング棚のスライダへ内側部から箱を格納するクレーン（搬送車）を備えた設備がある（例えば、特許文献１参照）。
【０００３】
上記ピッキング棚の各スライダへの物品を収納した箱の補充は下記の２つの方式がある。
▲１▼補充点管理方式
各スライダと各物品保管部の物品別在庫数（存在数）を管理し、補充する時点（タイミング）で補充可能な箱数をスライダへ自動補充する。
▲２▼確定補充方式
出荷作業が確定（その出荷により消費される箱数が確定）してから足りなくなる箱のみをスライダへ補充する。
【０００４】
【特許文献１】
特開平４−１２５２０７号公報
【０００５】
【発明が解決しようとする課題】
しかし、上記▲１▼補充点管理方式では、出荷作業が確定する前に補充を行ったとき、先に補充された箱に箱単位で出荷の引き当てがかかると自動で引き出し出荷することができないという問題が発生する。
【０００６】
また上記▲２▼確定補充方式では、出荷作業の確定後に補充するため、補充完了してから出荷作業を開始しないと欠品等の不都合が生じ、また補充にかかるリードタイムが全体作業開始の遅延を招くという問題が発生する。
【０００７】
そこで、本発明は、保管棚から箱単位で出荷が可能で、かつ作業開始の遅延を回避できる物品取扱い設備を提供することを目的としたものである。
【０００８】
【課題を解決するための手段】
前述した目的を達成するために、本発明のうち請求項１記載の発明は、
物品を収納した容器を保管する複数の物品保管部を有する保管棚と、内側部から格納された前記容器を外側部へ順に移動可能で、外側部から前記容器あるいは物品を取り扱い可能とした物品ピッキング部を複数設けたピッキング棚と、前記容器を外部から前記保管棚の物品保管部へ搬入し、また前記物品保管部に保管されている前記容器を前記ピッキング棚の物品ピッキング部へ搬送する搬送装置を備え、前記各物品保管部に保管されている前記容器を管理し、前記各物品ピッキング部に格納されている物品の数量を管理している物品取扱い設備であって、
前記搬送装置により前記容器を搬出する搬出ラインを設け、
所定時間毎に、予め設定された保管棚に常に保管しておくべき物品別の前記容器数と、前記管理している各物品保管部に保管されている前記容器数とを比較し、前記予め設定された前記容器数より不足している前記容器を前記搬送装置により外部から前記保管棚の物品保管部へ搬入し、
ピッキング作業データの引き当てが確定したときに、前記ピッキング作業データによりピッキングする物品が引き当てられた各物品ピッキング部の物品の数量と、前記管理している物品の数量を比較して、管理している物品の数量が不足しているとき、この数量が不足している物品を収納した容器を、前記搬送装置により前記物品保管部から前記物品ピッキング部へ搬送するとともに、
前記容器単位でピッキング作業データにより引き当てがあると、引き当てられた前記容器を前記搬送装置により前記物品保管部から前記搬出ラインへ搬出し出荷すること
を特徴とするものである。
【０００９】
上記構成によれば、所定の時点毎に、予め設定された物品別の容器の存在数と、管理している各物品保管部に保管されている容器とが比較され、存在数より不足している容器が搬送装置により外部から保管棚の物品保管部へ搬入され、補充される。またピッキング作業データの引き当てが確定したときに、ピッキング作業データによりピッキングする物品が引き当てられた各物品ピッキング部の物品の数量と、管理している物品の数量を比較して、管理している物品の数量が不足しているとき、この数量が不足している物品を収納した容器を、搬送装置により物品保管部から物品ピッキング部へ搬送され、補充される。
【００１０】
このように、所定時間毎に、補充に時間を要する、外部から保管棚の物品保管部への物品の補充が行われ、またピッキング作業データの引き当てが確定したときに、補充に時間を要しない、保管棚の物品保管部からピッキング棚の物品ピッキング部への物品の補充が行われる。
また、上記構成によれば、容器単位でピッキング作業データの引き当てがあると、この容器は搬送装置により物品保管部から搬出ラインへピッキング棚を経由せずに直接搬送されて出荷される。これにより、保管棚の物品保管部に保管された容器ごと出荷することができる。
【００１１】
また請求項２に記載の発明は、物品を収納した容器を保管する複数の物品保管部を有する保管棚と、内側部から格納された前記容器を外側部へ順に移動可能で、外側部から前記容器あるいは物品を取り扱い可能とした物品ピッキング部を複数設けたピッキング棚と、前記容器を外部から前記保管棚の物品保管部へ搬入し、また前記物品保管部に保管されている前記容器を前記ピッキング棚の物品ピッキング部へ搬送する搬送装置を備え、前記各物品保管部に保管されている前記容器を管理し、前記各物品ピッキング部に格納されている物品の数量を管理している物品取扱い設備であって、
前記搬送装置により前記容器を搬出する搬出ラインと、
外部から前記保管棚へ前記容器を搬入する搬入ラインと、
を設け、
所定時間毎に、予め設定された保管棚に常に保管しておくべき物品別の前記容器数と、前記管理している各物品保管部に保管されている前記容器数とを比較し、前記予め設定された前記容器数より不足している前記容器を前記搬送装置により外部から前記保管棚の物品保管部へ搬入し、
ピッキング作業データの引き当てが確定したときに、前記ピッキング作業データによりピッキングする物品が引き当てられた各物品ピッキング部の物品の数量と、前記管理している物品の数量を比較して、管理している物品の数量が不足しているとき、この数量が不足している物品を収納した容器を、前記搬送装置により前記物品保管部から前記物品ピッキング部へ搬送するとともに、
前記容器単位でピッキング作業データにより引き当てがあると、引き当てられた前記容器を前記搬送装置により前記搬入ラインから前記搬出ラインへ搬送し出荷すること
を特徴とするものである。
【００１２】
上記構成によれば、物品を収納した容器は物品保管部へ保管されることなく、搬送装置により搬入ラインから搬出ラインへ搬送されて出荷され、緊急時の出荷に対処される。
【００１３】
また請求項３に記載の発明は、物品を収納した容器を保管する複数の物品保管部を有する保管棚と、内側部から格納された前記容器を外側部へ順に移動可能で、外側部から前記容器あるいは物品を取り扱い可能とした物品ピッキング部を複数設けたピッキング棚と、前記容器を外部から前記保管棚の物品保管部へ搬入し、また前記物品保管部に保管されている前記容器を前記ピッキング棚の物品ピッキング部へ搬送する搬送装置を備え、前記各物品保管部に保管されている前記容器を管理し、前記各物品ピッキング部に格納されている物品の数量を管理している物品取扱い設備であって、
前記保管棚を経由せずに外部から前記容器を直接出荷する出荷ラインを設け、
所定時間毎に、予め設定された保管棚に常に保管しておくべき物品別の前記容器数と、前記管理している各物品保管部に保管されている前記容器数とを比較し、前記予め設定された前記容器数より不足している前記容器を前記搬送装置により外部から前記保管棚の物品保管部へ搬入し、
ピッキング作業データの引き当てが確定したときに、前記ピッキング作業データによりピッキングする物品が引き当てられた各物品ピッキング部の物品の数量と、前記管理している物品の数量を比較して、管理している物品の数量が不足しているとき、この数量が不足している物品を収納した容器を、前記搬送装置により前記物品保管部から前記物品ピッキング部へ搬送するとともに、
前記容器単位でピッキング作業データにより引き当てがあると、引き当てられた前記容器を前記出荷ラインにより外部から直接出荷すること
を特徴とするものである。
【００１４】
上記構成によれば、出荷ラインにより保管棚を経由せずに外部から物品を収納した容器が直接出荷され、緊急時の出荷に対処される。
【００１５】
また請求項４に記載の発明は、物品を収納した容器を保管する複数の物品保管部を有する保管棚と、内側部から格納された前記容器を外側部へ順に移動可能で、外側部から前記容器あるいは物品を取り扱い可能とした物品ピッキング部を複数設けたピッキング棚と、前記容器を外部から前記保管棚の物品保管部へ搬入し、また前記物品保管部に保管されている前記容器を前記ピッキング棚の物品ピッキング部へ搬送する搬送装置を備え、前記各物品保管部に保管されている前記容器を管理し、前記各物品ピッキング部に格納されている物品の数量を管理している物品取扱い設備であって、
前記保管棚を経由せずに外部から前記容器を直接出荷する出荷ラインと、
前記搬送装置により前記容器を搬出する搬出ラインと、
を設け、
所定時間毎に、予め設定された保管棚に常に保管しておくべき物品別の前記容器数と、前記管理している各物品保管部に保管されている前記容器数とを比較し、前記予め設定された前記容器数より不足している前記容器を前記搬送装置により外部から前記保管棚の物品保管部へ搬入し、
ピッキング作業データの引き当てが確定したときに、前記ピッキング作業データによりピッキングする物品が引き当てられた各物品ピッキング部の物品の数量と、前記管理している物品の数量を比較して、管理している物品の数量が不足しているとき、この数量が不足している物品を収納した容器を、前記搬送装置により前記物品保管部から前記物品ピッキング部へ搬送するとともに、
前記容器単位でピッキング作業データにより引き当てがあると、
引き当てられた前記容器を前記出荷ラインにより外部から直接出荷するか、
あるいは引き当てられた前記容器を前記搬送装置により前記物品保管部から前記搬出ラインへ搬出し出荷すること
を特徴とするものである。
【００１６】
上記構成によれば、容器単位でピッキング作業データにより引き当てがあると、引き当てられた容器は、出荷ラインにより出荷されるか、あるいは搬送装置により物品保管部から搬出ラインへ搬出されて出荷され、２つのルートにより柔軟に運用することが可能になる。
【００１８】
【発明の実施の形態】
以下、本発明の実施の形態を図面に基づいて説明する。
図１は本発明の実施の形態における物品取扱い設備の配置図、図２は同物品取扱い設備の要部斜視図、図３は同物品取扱い設備を説明するための模式図である。
【００１９】
図１において、ＦＳは自動倉庫であり、自動倉庫ＦＳには、物品１を収納したケース（容器の一例）２を保管する複数の物品保管部Ｄを有する２基の保管棚Ａが物品出し入れ方向が互いに対向するように間隔を隔てて設置され、一方の保管棚Ａの下段の複数列の物品保管部Ｄを利用して、内側部から格納されたケース２を外側部へスライドさせ（順に移動可能としている）、外側部からケース２および物品１を取り出し可能（取り扱い可能）とし、複数のケース２を載置可能としたスライダ（物品ピッキング部の一例）３を複数設けたピッキング棚（流動棚）４が設けられ、また他方の保管棚Ａの下段の物品保管部Ｄを利用して、ケース２を自動倉庫ＦＳ内に搬入するストレージコンベヤ装置からなる搬入コンベヤ（搬入ラインの一例）５が設けられ、また一方の保管棚Ａの一端部側方に、搬出されたケース２を出荷エリアへ搬送するローラ駆動コンベヤ装置からなる搬出コンベヤ（搬出ラインの一例）６が設けられ、さらに保管棚Ａ間に形成された作業通路Ｂを自動走行し、外部から搬入コンベヤ５により搬入されてきたケース２を保管棚Ａの物品保管部Ｄへ搬入し、また物品保管部Ｄに保管されているケース２をピッキング棚４のスライダ３へ搬送（補充）し、また物品保管部Ｄに保管されているケース２を搬出コンベヤ６へ搬送（搬出）し、さらに搬入コンベヤ５により搬入されてきたケース２を搬出コンベヤ６へ搬送（搬出）するスタッカークレーン（搬送装置の一例）Ｃが設けられている。なお、前記複数の物品収納部Ｄと複数のスライダ３は、上下多段かつスタッカークレーンＣの走行方向（以下、前後方向と称す）に配列されている。また作業通路Ｂの一端側に入出庫指令をスタッカークレーンＣに入力するコントローラ（以下、自動倉庫コントローラと称す）Ｅが配置されている。
【００２０】
また搬入コンベヤ５の上流側に、搬送されてきたパレット８よりケース２を１個ずつ搬入コンベヤ５の上流に投入する、ロボットからなるデパレタイザ９が設けられ、またデパレタイザ９によりパレット８からケース２が投入され、保管棚Ａを経由せずに外部から直接出荷エリアへ搬送するローラ駆動コンベヤ装置からなる出荷コンベヤ（出荷ラインの一例）１０が設けられている。なお、デパレタイザ９は、パレット８上のケース２の積みつけパターンを認識してケース２を移載できる機能を有している。
【００２１】
また、ピッキング棚４の各スライダ３の外側面には図２に拡大して示すように、ユーザーの番号を示す２桁のディジタル表示器１１と、物品１のピックアップする数量を示す４桁のディジタル表示器１２付き完了ボタンスイッチ１３からなるピッキング表示器１４が設けられている。またピッキング棚４に沿って、フリーコンベヤ装置からなる集品コンベヤ１６が配置されている。
【００２２】
ピッキング作業者は、集品コンベヤ１６上を順に上流から移動されてくるユーザー（仕分け先、物品の注文先の一例）毎の集品容器１７へ、集品容器１７に取り付けられたユーザー番号とディジタル表示器１１が表示されたピッキング表示器１４のユーザー番号を確認した後、ディジタル表示器１２に表示された数量の物品１を取り出して移載し、完了ボタンスイッチ１３を押すピッキング作業を行う。また、ケース２の物品１がなくなると、スライダ３よりケース２を取り出し、奥にあるケース２を引出す。図３において、１９はピッキング棚４のスライダ３より外部へケース２が取り出されたことを検知するよう各スライダ３に取り付けられたケース検知センサであり、これらセンサ１９の検知信号は自動倉庫コントローラＥに入力されている。
【００２３】
また図１に示すように、集品コンベヤ１６の下流端には、集品が終了した集品容器１６を出荷エリアへ搬送するローラ駆動コンベヤ装置からなる移送コンベヤ２０が配置されている。
【００２４】
前記出荷エリアでは、各コンベヤ６，１０，２０により搬送されてきたケース２と集品容器１６に収納された物品１の検品作業が実行され、その後梱包作業が実行され、続いて出荷作業が実行される。
【００２５】
また図１に示すように、デパレタイザ９の近傍（デパレタイザ９のアームでケース２を支持することができる範囲）に、デパレタイザ９による移載対象のケース２が載置されたパレット８を、デパレタイザ９のケース移載位置まで供給する、チェーンコンベヤ装置からなる供給コンベヤ２１が設けられている。そして、この供給コンベヤ２１によりケース移載位置（コンベヤの一端）まで搬送されたパレット８上のケース２のバーコード（ケース２内の物品１を特定する情報に相当する）を読み取る第１バーコードリーダ２２が設けられている。また供給コンベヤ２１の他端に、ケース２が載置されたパレット８を供給する補充倉庫Ｑが設けられている。
【００２６】
この補充倉庫Ｑは、ケース２が載置されたパレット８を保管しているパレット自動倉庫であり、補充倉庫Ｑには、ケース２が載置されたパレット８を保管する複数の物品保管部Ｒを有する２基の保管棚Ｓが物品出し入れ方向が互いに対向するように間隔を隔てて設置され、一方の保管棚Ｓの一端部側方に前記供給コンベヤ２１が設けられ、他方の保管棚Ｓの一端部側方に物品受け台２４が設けられ、さらに保管棚Ｓ間に形成された作業通路Ｔを自動走行し、物品受け台２４と物品保管部Ｒの間でパレット８の入出庫を行い、また供給コンベヤ２１と物品保管部Ｒの間でパレット８の入出庫を行うスタッカークレーン（搬送装置の一例）Ｕが設けられている。なお、前記複数の物品収納部Ｒは、上下多段かつスタッカークレーンＵの走行方向（以下、前後方向と称す）に配列されている。また作業通路Ｔの一端側に入出庫指令をスタッカークレーンＵに入力するコントローラ（以下、補充倉庫コントローラと称す）２５が配置されている。また物品受け台２４に載置されたパレット８上のケース２のバーコード（ケース２内の物品１を特定する情報に相当する）を読み取る第２バーコードリーダ２６が設けられている。また供給コンベヤ２１のスタッカークレーンＵ側端部には、パレット８をスタッカークレーンＵとの間で受渡しを行うリフタ（図示せず）が設けられている。
【００２７】
また搬入コンベヤ５の下流端にこの搬入コンベヤ５からスタッカークレーンＣへ移載されるケース２のバーコード（ケース２内の物品１を特定する情報に相当する）を読み取る第３バーコードリーダ２７が設けられている。
【００２８】
上記構成の物品取扱い設備の制御構成図を図４に示す。
図４に示すように、設備コントローラ３１が設けられ、この設備コントローラ３１に、上記自動倉庫コントローラＥと、デパレタイザ９のコントローラであるデパレタイザコントローラ３３と、ピッキング表示器１４のコントローラであるピッキングコントローラ３４が接続されている。
【００２９】
また自動倉庫コントローラＥに、光送受信装置３６を介してスタッカークレーンＣが接続され、さらに搬出コンベヤ６と各スライダ３毎のケース検知センサ１９と第３バーコードリーダ２７が接続されている。またデパレタイザコントローラ３３に、搬入コンベヤ５とデパレタイザ９と出荷コンベヤ１０と補充倉庫コントローラ２５と第１バーコードリーダ２２が接続され、またピッキングコントローラ３４に各スライダ３毎のピッキング表示器１４が接続されている。また補充倉庫コントローラ２５に、供給コンベヤ２１と第２バーコードリーダ２６が接続され、さらに光送受信装置３７を介してスタッカークレーンＵが接続されている。
【００３０】
これらコントローラの動作を説明する前に、図４に示すように、設備コントローラ３１にて形成され各コントローラＥ，３３，３４へ出力されるデータを説明する。これらデータの形成手順は後述する。
【００３１】
自動倉庫コントローラＥには、後述するピッキング作業データ確定時に、物品収納部Ｄから搬出コンベヤ６へ出庫する物品１のコード（物品を特定する情報）とケース２の数量からなる出庫データと、物品収納部Ｄからスライダ３へ移載する物品１のコード（物品を特定する情報）とケース２の数量からなる移載データが出力され、また所定時間毎に、搬入コンベヤ５から物品収納部Ｄへ入庫する物品１のコード（物品を特定する情報）とケース２の数量からなる入庫データが出力される。
【００３２】
またピッキングコントローラ３４には、各ユーザー毎に集品容器１７へピッキングする物品１とその数量からなるピッキング作業データが出力される。
またデパレタイザコントローラ３３には、後述するピッキング作業データ確定時に、ケース２を物品受け台２１のパレット８から出荷コンベヤ１０へ移載する物品１のコード（物品を特定する情報）とケース２の数量からなる出荷データが出力され、また所定時間毎に、ケース２を物品受け台２１のパレット８から搬入コンベヤ５へ移載する物品１のコード（物品を特定する情報）とケース２の数量からなる搬入データが出力される。
【００３３】
各コントローラの動作を説明する。
［自動倉庫コントローラＥ］
自動倉庫コントローラＥには、図５（ｂ）に示すように、予めスライダ設定データとして、ピッキング棚４の各スライダ３からピッキングされる物品１のコード（物品を特定する情報）が、各スライダ３のロケーション毎に設定され、また予め搬入コンベヤ５と搬出コンベヤ６に特定のロケーションが設定されている。
【００３４】
また自動倉庫コントローラＥは、図５（ａ）に示すように、棚管理データとして、物品保管部Ｄに保管されている物品１と入庫日が、各物品保管部Ｄのロケーション毎に管理され、記憶されている。
【００３５】
そして、自動倉庫コントローラＥは上記入庫データを入力すると、棚管理データを検索して、入庫するケース２の数量分の空きの物品保管部Ｄのロケーションを求め、第３バーコードリーダ２７より搬入位置に搬送されてきたケース２のバーコード（物品１のコードに相当する）を入力すると、入庫データの物品１のコードと一致するかを確認し、一致すると、搬入コンベヤ５のロケーションと検索した空きの物品保管部Ｄのロケーションからなる指令データを光送受信装置３６を介してスタッカークレーンＣへ送信する。この指令データに応じてスタッカークレーンＣによりケース２が搬入コンベヤ５から指令された物品保管部Ｄへ入庫され、入庫終了信号が光送受信装置３６を介して返答されると、棚管理データを更新する（物品１を入庫した物品保管部Ｄのロケーションに入庫データの物品１のコードと入庫日を記憶する）とともに、入庫が終了した物品１のコードを設備コントローラ３１へ出力する。この動作は入庫データの物品１が全て入庫されるまで実行される。
【００３６】
また自動倉庫コントローラＥは上記出庫データを入力すると、棚管理データを検索して、出庫する物品１（ケース２）を保管し、入庫日が最も早い物品保管部Ｄのロケーションを求め、検索した物品保管部Ｄのロケーションと搬出コンベヤ６のロケーションからなる指令データを光送受信装置３６を介してスタッカークレーンＣへ送信する。この指令データに応じてスタッカークレーンＣによりケース２が指令された物品保管部Ｄから搬出コンベヤ６へ出庫され、出庫終了信号が光送受信装置３６を介して返答されると、棚管理データを更新する（物品１を出庫した物品保管部Ｄのロケーションを空きとする）とともに、出庫が終了した物品１のコードを設備コントローラ３１へ出力する。この動作は出庫データの物品１が全て出庫されるまで実行される。
【００３７】
また自動倉庫コントローラＥは上記移載データを入力すると、移載データの物品１毎に、棚管理データを検索して移載する物品１（ケース２）を保管し、入庫日が最も早い物品保管部Ｄのロケーションを求め、さらにスライダ設定データを検索して物品１（ケース２）を補充するスライダ３のロケーションを求め、検索した物品保管部Ｄのロケーションと検索したスライダ３のロケーションからなるケース移載データを形成する。続いて、検索したスライダ３のロケーションのケース検知センサ１９が動作しているかどうかを確認し、動作しているとき、すなわちスライダ３がケース２で満杯であり、現状では移載できないとき、このケース移載データを保留とし、それ以外の保留されていないケース移載データを指令データとして順に光送受信装置３６を介してスタッカークレーンＣへ送信する。この指令データに応じてスタッカークレーンＣによりケース２が指令された物品保管部Ｄからスライダ３へ移載され、移載終了信号が光送受信装置３６を介して返答されると、棚管理データを更新する（物品１を出庫した物品保管部Ｄのロケーションを空きとする）とともに、移載が終了した物品１のコードを設備コントローラ３１へ出力する。この動作はケース移載データの物品１（保留分を除く）が全て移載されるまで実行され、保留分を除いて終了すると移載終了信号を設備コントローラ３１へ出力する。
【００３８】
また保留されていたケース移載データは、スライダ３のロケーションのケース検知センサ１９が不動作（オフ）となると、指令データとして光送受信装置３６を介してスタッカークレーンＣへ送信され、移載が実行される。
【００３９】
また上記移載データと出庫データが同時に入力されると、同一物品１の移載および出庫があるかどうかを確認し、確認すると、図５（ａ）に示す棚管理データの入庫日を確認して同日に入庫している物品１を収納しているケース２が選択され、上記移載および出庫が行われる。これにより、同日に入庫している物品１が出荷され、製造日、ロットが同一の物品１をユーザーに出荷できるように調整している。
［ピッキングコントローラ３４］
ピッキングコントローラ３４には、自動倉庫コントローラＥと同様に、予めスライダ設定データとして、ピッキング棚４の各スライダ３からピッキングされる物品１のコード（物品を特定する情報）が、各スライダ３のロケーション毎に設定されている｛図５（ｂ）参照｝。
【００４０】
そして、ピッキングコントローラ３４は、上記ピッキング作業データを入力すると、ピッキング作業データとスライダ設定データから、図６に示すように、各スライダ３毎に、各ユーザーに集品される物品１の数量を求めてピッキング実行データを形成する。このピッキング実行データのスライダ３のロケーションがピッキング表示器１４のロケーションとなり、ユーザーのナンバーと数量が、ピッキング表示器１４に表示されるナンバーと数量のデータとなる。
【００４１】
そして、設備コントローラ３１よりピッキング作業開始信号（後述する）を入力すると、集品容器１７が集品コンベヤ１６の上流から投入されるユーザーのナンバー順にピッキング表示器１４に表示データを送信して表示させる。ナンバー（０１）の集品容器１７が最初に投入されるとき、太枠で示すデータが各ロケーションのピッキング表示器に出力される。そして、この表示に基づいてピッキング作業者によりピッキングが実行され完了ボタンスイッチ１３が押されると、このピッキング表示器１４の表示を次のユーザーのナンバーと数量に切替える。これら動作は各ピッキング表示器１４毎に実行され、全てのピッキング作業が終了すると、ピッキング終了信号を設備コントローラ３１へ出力する。
［補充倉庫コントローラ２５］
補充倉庫コントローラ２５には、自動倉庫コントローラＥと同様に、棚管理データとして、物品保管部Ｒに保管されているパレット８上のケース２に収納されている物品１のコードとケース２の数量が、各物品保管部Ｒのロケーション毎に管理され、記憶されている。
【００４２】
そして、補充倉庫コントローラ２５は、物品１のコードとケース２の数量からなる入庫データを入力すると、棚管理データを検索して、入庫するパレット８の数量分の空きの物品保管部Ｒのロケーションを求め、第３バーコードリーダ２６より物品受け台２４に載置されてきたパレット８上のケース２のバーコード（物品１のコードに相当する）を入力すると、入庫データの物品１のコードと一致するかを確認し、一致すると、物品受け台２４のロケーションと検索した空きの物品保管部Ｒのロケーションからなる指令データを光送受信装置３７を介してスタッカークレーンＵへ送信する。この指令データに応じてスタッカークレーンＵによりパレット８が物品受け台２４から指令された物品保管部Ｒへ入庫され、入庫終了信号が光送受信装置３７を介して返答されると、棚管理データを更新する（物品１を入庫した物品保管部Ｒのロケーションに入庫データの物品１のコードとケース２の数量を記憶する）。この動作は入庫データの物品１が全て入庫されるまで実行される。
【００４３】
また補充倉庫コントローラ２５は後述する物品１のコードとケース数量からなるパレット供給データを入力すると、棚管理データを検索して、供給する物品１（ケース２）を保管し、供給するケース２の個数を満足する物品保管部Ｒのロケーションを求め、供給コンベヤ２１上にパレット８が載置されていないことを確認して、検索した物品保管部Ｒのロケーションと供給コンベヤ２１のロケーションからなる指令データを光送受信装置３７を介してスタッカークレーンＵへ送信する。この指令データに応じてスタッカークレーンＵによりパレット８が指令された物品保管部Ｒから供給コンベヤ２１へ出庫され、出庫終了信号が光送受信装置３７を介して返答されると、パレット８を出庫した物品保管部Ｒのロケーションとパレット供給データを組みにして記憶するとともに、供給コンベヤ２１を駆動してパレット８をデパレタイザ９の移載位置まで搬送させる。
【００４４】
そして補充倉庫コントローラ２５は後述するパレット返却データを入力すると、供給コンベヤ２１を駆動してケース２の移載が終了したパレット８をスタッカークレーンＵの移載位置まで搬送させ、到着すると前記記憶したパレット８を出庫した物品保管部Ｒのロケーションと供給コンベヤ２１のロケーションからなる指令データを光送受信装置３７を介してスタッカークレーンＵへ送信する。この指令データに応じてスタッカークレーンＵによりパレット８が指令された供給コンベヤ２１から物品保管部Ｒへ搬入され、搬入終了信号が光送受信装置３７を介して返答されると、棚管理データを更新する｛元のケース２の数量からパレット供給データのケース２の数量（デパレタイザ９により移載されたケースの数量に相当する）を減算して記憶する｝。なお、ケース２の数量がゼロとなると、この空きパレット８を物品受け台２４へ出庫する。
［デパレタイザコントローラ３３］
デパレタイザコントローラ３３は、上記出荷データを入力すると、この出荷データの物品１のコードとケース数量からなるパレット供給データを補充コントローラ２５へ出力し、このパレット供給データに基づいてこの物品１を収納したケース２を積載したパレット８が移載位置まで供給コンベヤ２１により搬送され、第１バーコードリーダ２２によりバーコードデータ（表示した物品１のコードのデータに相当する）を入力すると、出荷データと一致するかを確認して、出荷コンベヤ１０を駆動し、続いてその上流に物品１を移載可能か確認して、デパレタイザ９へ供給コンベヤ２１の移載位置より出荷コンベヤ１０へケース２を移載する移載する移載指令データを出力する。この移載指令データに基づいて、デパレタイザ９によりパレット８より出荷コンベヤ１０へ、指令数量のケース２が順に移載され、移載終了信号を入力すると、パレット返却データを補充コントローラ２５へ出力し、移載が終了したパレット８を補充倉庫Ｑへ戻させる。
【００４５】
またデパレタイザコントローラ３３は、上記搬入データを入力すると、この搬入データの物品１のコードとケース数量からなるパレット供給データを補充コントローラ２５へ出力し、このパレット供給データに基づいてこの物品１を収納したケース２を積載したパレット８が移載位置まで供給コンベヤ２１により搬送され、第１バーコードリーダ２２によりバーコードデータ（表示した物品１のコードのデータに相当する）を入力すると、搬入データと一致するかを確認して搬入コンベヤ５を駆動し、続いてその上流に物品１を移載可能か確認して、デパレタイザ９へ供給コンベヤ２１の移載位置より搬入コンベヤ５へケース２を移載する移載する移載指令データを出力する。この移載指令データに基づいて、デパレタイザ９によりパレット８より搬入コンベヤ５へ、指令数量のケース２が順に移載され、移載終了信号を入力すると、パレット返却データを補充コントローラ２５へ出力し、移載が終了したパレット８を補充倉庫Ｑへ戻させる。
［設備コントローラ３１］
設備コントローラ３１は、注文データを入力すると、上記出庫データ、移載データ、ピッキング作業データ、および出荷データを形成して出力し、また所定時間毎に、入庫データと搬入データを形成して出力する。
【００４６】
また設備コントローラ３１は、図７（ａ）に示すように、物品在庫管理データとして、保管棚２に保管されているケース２（物品１）を、その物品１のコード（物品を特定する情報）とケース数量で管理し、また図７（ｂ）に示すように、スライダ在庫管理データとして、ピッキング棚４に保管されている物品１の数量を、その物品１のコード（物品を特定する情報）と物品１の数量で管理している。
【００４７】
また設備コントローラ３１には、予め、保管棚Ａに常に保管しておくべきケース２（物品１）の存在管理設定データとして、物品１のコード（物品を特定する情報）とケース数量、さらに１ケース２内の物品１の所定数量が、各物品１のコード毎に設定されている｛図７（ｃ）参照｝。
【００４８】
「注文データを入力したとき」
注文データを入力したときの設備コントローラ３１の動作を図８のフローチャートにしたがって説明する。この動作は、バッチ毎、たとえば１エリア（１方面）、１ブロック、１台のトラックに搭載可能な量の単位で実行される。
【００４９】
設備コントローラ３１は、図９（ａ）に示す各ユーザーから注文された物品１の数量からなる注文データを入力すると（ステップ−１）、まずこの注文リストと存在管理設定データに記憶されているケース２内の物品１の所定数量をつき合わせて、図９（ｂ）に示すように、各ユーザー毎および各物品１毎に、注文の数量を前記所定数量で除算してケース単位で出荷するケース２の数量と物品１単位で出荷する物品１の数量を求める（ステップ−２）。続いてこの図９（ｂ）のデータの、太枠で示す、各ユーザー毎および各物品１毎の物品単位で出荷する物品１の数量によりピッキング作業データを形成する（ステップ−３）。
【００５０】
次に、図９（ｂ）のデータより、各物品１毎に、ケース単位で出荷するケース２の総量｛図１０（ａ）参照｝と物品単位で出荷する物品１の総量｛図１０（ｂ）参照｝を求める（ステップ−４）。
【００５１】
次に、各物品１毎の物品単位で出荷する物品１の総量と、図７（ｂ）に示すスライダ在庫管理データをつき合わせて、物品１毎に、スライダ３においてピッキングして出荷するときに不足する数量を求め（ステップ−５）、続いてこれら不足する数量と存在管理設定データのケース２内の物品１の所定数量をつき合わせて、各物品１毎に補充するケース２の数量を求める。この各物品１毎に補充するケース２の数量が上記移載データとなる（ステップ−６）。
【００５２】
次に、各物品１毎に、図７（ａ）に示す物品在庫管理データのケース数量から移載データのケース数量を減算して、移載後在庫管理データを形成し（ステップ−７）、続いて図１０（ａ）に示す各物品１毎のケース単位で出荷するケース２の総量と、移載後在庫管理データをつき合わせて、各物品毎に、在庫管理のデータの数量が出荷総量以上かどうかを確認し（ステップ−８）、出荷総量以上のとき、出荷総量を出庫データとし（ステップ−９）、在庫管理のデータの数量が出荷総量未満のとき、在庫管理のデータの数量を出庫データとし、在庫管理のデータの数量を超えている数量を出荷データとする（ステップ−１０）。これらにより、上記出庫データが出荷データより優先して形成され、物品保管部Ｄに保管されたケース２が優先して出荷される。
【００５３】
このように注文データを入力したとき、バッチ毎にピッキング作業データと移載データと出庫データと出荷データが形成される。
続いて設備コントローラ３１は、形成した移載データを自動倉庫コントローラＥへ出力する（ステップ−１１）。この移載データに基づいて自動倉庫コントローラＥにより、上述したようにケース２が物品保管部Ｄからスライダ３へ移載されて、移載終了信号を入力すると（ステップ−１２）、形成したピッキング作業データとピッキング作業開始信号をピッキングコントローラ３４へ出力する（ステップ−１３）。
【００５４】
続いて、形成した出庫データを自動倉庫コントローラＥへ出力し、形成した出荷データをデパレタイザコントローラ３３へ出力して（ステップ−１４）、注文データを入力したときの動作を終了する。
【００５５】
「所定時間毎」
設備コントローラ３１は、実際にピッキング作業が開始されると、所定時間毎に、各物品毎に、図７（ｃ）に示す存在在庫管理データのケース数量から図７（ａ）に示す物品在庫管理データのケース数量を減算して、不足しているケース数量を求め、この求めたケース２の数量から、上記入庫データと搬入データを形成し（データは同一）、形成した入庫データを自動倉庫コントローラＥへ出力し、形成した搬入データをデパレタイザコントローラ３３へ出力する。
【００５６】
「物品在庫管理データの更新」
設備コントローラ３１は、自動倉庫コントローラＥより、上記入庫が終了した物品１のコード、出庫が終了した物品１のコード、移載が終了した物品１のコードを入力する毎に、物品在庫管理データを更新する。すなわち、入庫が終了した物品１のコードを入力すると、この物品コードのケース２の数量に１を加算し、出庫または移載が終了した物品１のコードを入力すると、この物品コードのケース２の数量より１を減算する。
【００５７】
「スライダ在庫管理データの更新」
設備コントローラ３１は、ピッキングコントローラ３４よりピッキング終了信号を入力すると、スライダ在庫管理データを更新する。すなわち、移載データにより、物品１毎に、スライダ３へ移載したケース２の数量に、存在管理設定データのケース２内の物品１の所定数量を乗算して、補充した物品１の総量を求め、この補充した物品１の総量に、ピッキング前の数量（更新前のスライダ在庫管理データの物品の数量）を加算し、ピッキング作業データのピッキングされる数量を減算して、ピッキング終了時の各物品１毎の残り数量を求めて、スライダ在庫管理データとする。
【００５８】
以下、上記構成における作用を説明する。
「ピッキング作業者によるピッキング作業開始前」
注文データが設備コントローラ３１へ入力されると、上記出庫データ、移載データ、ピッキング作業データ、および出荷データが形成され、まず移載データが自動倉庫コントローラＥへ出力され、自動倉庫コントローラＥによりスタッカークレーンＣが駆動されて、物品保管部Ｄからスライダ３へケース２が補充される。なお、上述したようにケース２を補充できないときは、ケース検知センサ１９がオフとなる毎に、ケース２が補充される。
「ピッキング作業者によるピッキング作業開始後」
スライダ３へのケース２の補充が終了すると、ピッキング作業開始が指令され、ピッキング表示器１４に表示されるデータにしたがってピッキング作業が実行される。またピッキング作業開始と同時に、出庫データが自動倉庫コントローラＥへ出力され、出荷データがデパレタイザコントローラ３３へ出力される。出庫データに応じて自動倉庫コントローラＥにより物品保管部Ｄから搬出コンベヤ６へケース２が搬出されて出荷エリアへ搬送され、また出荷データに応じてデパレタイザコントローラ３３によりデパレタイザ９が駆動され、ケース２が供給コンベヤ２１の移載位置に搬送されてくるパレット８より出荷コンベヤ１０へ移載され、出荷エリアへ搬送される。
【００５９】
そして、ピッキング作業が終了すると、上記スライダ在庫管理データの更新が実行される。
「ピッキング作業開始後所定時間毎」
また所定時間毎に、上記入庫データと搬入データが形成され、入庫データが自動倉庫コントローラＥへ出力され、搬入データがデパレタイザコントローラ３３へ出力される。搬入データに応じてデパレタイザコントローラ３３によりデパレタイザ９が駆動され、ケース２が供給コンベヤ２１の移載位置に搬送されてくるパレット８より搬入コンベヤ５へ移載され、保管棚Ａへ搬送され、自動倉庫コントローラＥは入庫データに応じてスタッカークレーンＣを駆動して搬入コンベヤ５により搬送されてきたケース２を物品保管部Ｄへ保管する。
【００６０】
また物品在庫管理データの更新は、上述したように、自動倉庫コントローラＥから設備コントローラ３１へ出力される物品１のコードに基づいて実行される。
以上のように本実施の形態によれば、所定時間毎（所定の時点毎）に、予め設定された物品１別のケース２の存在数、すなわち図７（ｃ）に示す存在在庫管理データのケース数量と、管理している各物品保管部Ｄに保管されているケース２、すなわち図７（ａ）に示す物品在庫管理データのケース数量とが比較され、存在数より不足しているケース２がスタッカークレーンＣにより搬入コンベヤ５（外部）から保管棚Ａの物品保管部Ｄへ搬入され、補充される。またピッキング作業データの引き当てが確定したときに、すなわち注文データよりピッキング作業データが形成されたときに、ピッキング作業データによりピッキングする物品１が引き当てられた各スライダ３の物品１の数量と、管理している物品１の数量、すなわち図７（ｂ）に示すスライダ在庫管理データの物品１の数量を比較して、管理している物品１の数量が不足しているとき、この数量が不足している物品１を収納したケース２が、スタッカークレーンＣにより物品保管部Ｄからスライダ３へ搬送され、補充される。
【００６１】
このように、ピッキング作業データの引き当てが確定したときに、補充に時間を要しない、保管棚Ａの物品保管部Ｄからピッキング棚４のスライダ３への物品１の補充が行われることにより、上記確定からピッキング作業開始（出荷開始）までの作業遅延を改善することができ、また所定の時点毎に、補充に時間を要する、外部から保管棚Ａの物品保管部Ｄへの物品１の補充が行われることにより、優先されるピッキング作業のためにスライダ３へケース２を補充する動作が、物品保管部Ｄへケース２を補充する動作により妨害されることをなくすことができ、全体の作業効率を改善することができる。
【００６２】
また本実施の形態によれば、スタッカークレーンＣにより物品保管部Ｄより搬出されたケース２を出荷エリアへ搬送する搬出コンベヤ６が設けられ、出庫データによりケース単位でピッキング作業データの引き当てがあると、このケース２はスタッカークレーンＣにより物品保管部Ｄから搬出コンベヤ６へピッキング棚４を経由せずに直接搬出されて出荷されることにより、保管棚の物品保管部Ｄに保管されたケース２ごとケース単位で出荷することができる。また上記移載データと出庫データが同時に入力されると、入庫日が同日の物品１（ケース２）が搬出コンベヤ６へ搬出され、またスライダ３へ移載されてピッキングされることにより、スライダ３においてピッキングされている物品１のロット（あるいは製造日）と搬出コンベヤ６から搬出されるケース２に収納されている物品１のロット（あるいは製造日）を同一とすることが可能となり、異なるロット（あるいは製造日）の物品１が同日に出荷されることを回避することができる。
【００６３】
また本実施の形態によれば、保管棚Ａを経由せずに外部からケース２を直接出荷する出荷コンベヤ１０が設けられ、出荷データによりケース２単位でピッキング作業データの引き当てがあると、出荷コンベヤ１０により保管棚Ａを経由せずに外部からケース２が直接出荷されることにより、予測を超えた注文、あるいは緊急の注文に迅速に対応して出荷することができる。
【００６４】
また本実施の形態によれば、ケース単位でピッキング作業データにより引き当てがあると、引き当てられたケース２は、出荷コンベヤ１０により出荷されるか、あるいはスタッカークレーンＣにより物品保管部Ｄから搬出コンベヤ６へ搬出され出荷されることにより、ケース単位での出荷エリアへの搬送ラインを２ルートを確保することができ、柔軟な運用を可能とすることができる。
【００６５】
また本実施の形態によれば、バッチ毎にピッキング作業、出庫作業、出荷作業が実行されることにより、各エリア（方面）あるいはブロックあるいは１台のトラックに搭載可能な量の単位でケース２および集品容器１７を集めて出荷エリアへ搬送することができ、出荷エリアでの作業の効率およびユーザーへの搬送の効率を改善することができる。
【００６６】
なお、本実施の形態では、搬入コンベヤ５により保管棚Ａへ搬送されたケース２はスタッカークレーンＣにより物品保管部Ｄへ保管されているが、上記搬入コンベヤ５と搬出コンベヤ６が設けられていることにより、出荷コンベヤ１０が不調のとき、ケース２を搬入コンベヤ５から直接搬出コンベヤ６へスタッカークレーンＣにより移載することもできる。このとき、出荷データは、パレット８から搬入コンベヤ５へのデータとされてデパレタイザコントローラ３３へ出力され、さらに搬入コンベヤ５から直接搬出コンベヤ６へ移載するデータとして自動倉庫コントローラＥへ出力される。またケース２を搬入コンベヤ５から直接搬出コンベヤ６へスタッカークレーンＣにより移載することにより、緊急の出荷作業に対処することができる。
【００６７】
また本実施の形態では、搬入コンベヤ５により保管棚Ａへ搬送されたケース２は物品保管部Ｄへ一旦保管された後、ピッキング棚４のスライダ３へ搬送（補充）されているが、スタッカークレーンＣにより搬入コンベヤ５によって搬送されてきたケース２を、直接（物品保管部Ｄへ保管することなく）ピッキング棚４のスライダ３へ搬送（補充）することも可能である。このとき、ケース２を一旦保管する作業が不要となることから、作業効率が改善される。ケース２の出荷頻度（物品１のピッキングの頻度）が低いときに有効である。
【００６８】
また本実施の形態では、ピッキング作業を、集品容器１７に取り付けられたユーザー番号とディジタル表示器１１が表示されたピッキング表示器１４のユーザー番号を確認して行っているが、ユーザー番号を確認することなく、ユーザー番号無しでピッキング作業を実行できるようにすることもできる。このとき、ピッキング棚４を集品コンベヤ１６に沿って各ピッキング作業者が担当するゾーンに分離し、集品コンベヤ１６を同期駆動式コンベヤとし、この同期駆動式コンベヤをピッキングコントローラ３４により駆動可能とし、そして同期駆動式コンベヤに各ゾーンに１ユーザーの集品容器１７を載置し、ピッキングコントローラ３４は各ゾーンにおけるピッキング作業が全て終了したことを確認したとき同期駆動式コンベヤを駆動して、集品容器１７を下流の次のゾーンへ移動させ、各ゾーンのピッキング表示器１４に、移動してきた集品容器１７のユーザーのデータを表示させる。
【００６９】
また本実施の形態では、物品ピッキング部としてスライダ３を使用しているが、必ずしもケース２を滑らせて前方へ移動させる必要はなく、単にケース２が載置され、物品１がなくなったときに、前方へ引き出すことができる構成となっていればよい。
【００７０】
また本実施の形態では、ピッキング棚４を一方の保管棚Ａの下段の複数列の物品保管部Ｄを利用して設けているが、このような保管棚Ａの下段に限ることはなく、スタッカークレーンＣの走行方向の延長線に沿って一方の保管棚Ａの側方に独立して設けてもよい。
【００７１】
また本実施の形態では、集品容器１７を集品コンベヤ１６により移動させているが、コンベヤに限ることはなく、台車などで移動させながらピッキング作業が行ってもよい。
【００７２】
また本実施の形態では、ケース検知センサ１９を使用してスライダ３がケース２で満杯であるかの確認を行っているが、ケース検知センサ１９を無くし、ピッキング作業の実行に伴って各スライダ３に収納されているケース２の数量（物品１の数量）を確認することにより、スライダ３がケース２で満杯であるかを確認するようにすることもできる。このとき、スタッカークレーンＣに、ケース２を搬送（補充）するスライダ３がケース２で満杯かどうかを確認する２重搬入防止用センサを設け、２重搬入防止用センサによりケース２が確認されると、搬送（補充）を中止し、搬送するケース２がスライダ２内のケースと接触して落下するなどの事態の発生を防止する。
【００７３】
また本実施の形態では、バーコードリーダ２２，２７を設けて、ケース２の移動を確認しているが、搬送するケース２のデータを管理することによりバーコードリーダ２２，２７を無くすことが可能である。
【００７４】
また本実施の形態では、補充倉庫Ｑを設けて供給コンベヤ２１を介してデパレタイザ９へパレット８を供給しているが、このような補充倉庫Ｑと供給コンベヤ２１から供給することに限ることはなく、デパレタイザ９のケース移載位置に物品受け台を設け、この物品受け台にパレット８が搬送されてくるようにしてもよい。このとき、物品受け台の近くに物品受け台へ搬送する物品１を指令するディジタル表示器からなる指令表示器を設け、デパレタイザコントローラ３３は上記搬入データまたは出荷データに基づいて指令表示器に物品受け台へ搬送する物品１のコードを表示させる。作業者はこの表示にしたがって、表示された物品１を収納したケース２が載置されたパレット８を物品受け台に搬送する。
【００７５】
また本実施の形態では、自動倉庫ＦＳにおいて搬送装置としてスタッカークレーンＣを使用しているが、スタッカークレーンＣに代えて、保管棚Ａの上下高さのほぼ全域にわたって垂直方向に昇降される昇降体と、この昇降体３上に移動自在に設けられる走行体と、この走行体上に設けられ、物品１の受け渡しを行うフォーク装置を備え、保管棚Ａの物品保管部Ｄまたはピッキング棚４のスライダ３または搬入コンベヤ５または搬出コンベヤ６に対して物品１の受け渡しを行うことができる搬送装置としてもよい。
【００７６】
また本実施の形態では、左右方向に並設された各保管棚Ａをそれぞれ、前後方向に物品保管部Ｄを有する構成としているが、各保管棚Ａを前後方向のみでなく左右方向（奥行き方向）に物品保管部Ｄを並べた構成とすることもできる。このとき、スタッカークレーンＣのフォーク装置を、フォーク（出し入れ具）が各保管棚Ａの左右方向の各物品保管部Ｄに対して位置決め出退可能な構成（ダブルディープタイプ）とする。
【００７７】
また本実施の形態では、搬入コンベヤ５と搬出コンベヤ６をそれぞれ１台設置しているが、１台に限ることはなく、複数台設けて、スタッカークレーンＣと物品１の受け渡しを行うようにしてもよい。
【００７８】
【発明の効果】
以上述べたように本発明によれば、所定の時点毎に、補充に時間を要する、外部から保管棚の物品保管部への物品の補充が行われ、またピッキング作業データの引き当てが確定したときに、補充に時間を要しない、保管棚の物品保管部からピッキング棚の物品ピッキング部への物品の補充が行われることにより、全体の作業効率を改善することができる。
【図面の簡単な説明】
【図１】本発明の実施の形態における物品取扱い設備の配置図である。
【図２】同物品取扱い設備の要部斜視図である。
【図３】同物品取扱い設備を説明するための模式図である。
【図４】同物品取扱い設備の制御構成図である。
【図５】同物品取扱い設備の自動倉庫コントローラに記憶管理されているデータの図である。
【図６】同物品取扱い設備のピッキングコントローラに記憶管理されているデータの図である。
【図７】同物品取扱い設備の設備コントローラに記憶管理されているデータの図である。
【図８】同物品取扱い設備の設備コントローラの注文データを入力したときの動作を説明するフローチャートである。
【図９】同物品取扱い設備の設備コントローラに記憶管理されているデータの図である。
【図１０】同物品取扱い設備の設備コントローラにおいて形成されるデータの形成手順を示す説明図である。
【符号の説明】
ＦＳ 自動倉庫
Ａ，Ｓ 保管棚
Ｃ，Ｕ スタッカークレーン
Ｄ，Ｒ 物品保管部
Ｅ 自動倉庫コントローラ
Ｑ 補充倉庫
１ 物品
２ ケース
３ スライダ
４ ピッキング棚
５ 搬入コンベヤ
６ 搬出コンベヤ
９ デパレタイザ
１０ 出荷コンベヤ
１４ ピッキング表示器
１６ 集品コンベヤ
１７ 集品容器
１９ ケース検知センサ
２１ 供給コンベヤ
２２，２６，２７ バーコードリーダ
２５ 補充倉庫コントローラ
３１ 設備コントローラ
３３ デパレタイザコントローラ
３４ ピッキングコントローラ
Claims (4)
- 物品を収納した容器を保管する複数の物品保管部を有する保管棚と、
内側部から格納された前記容器を外側部へ順に移動可能で、外側部から前記容器あるいは物品を取り扱い可能とした物品ピッキング部を複数設けたピッキング棚と、
前記容器を外部から前記保管棚の物品保管部へ搬入し、また前記物品保管部に保管されている前記容器を前記ピッキング棚の物品ピッキング部へ搬送する搬送装置を備え、
前記各物品保管部に保管されている前記容器を管理し、前記各物品ピッキング部に格納されている物品の数量を管理している物品取扱い設備であって、
前記搬送装置により前記容器を搬出する搬出ラインを設け、
所定時間毎に、予め設定された保管棚に常に保管しておくべき物品別の前記容器数と、前記管理している各物品保管部に保管されている前記容器数とを比較し、前記予め設定された前記容器数より不足している前記容器を前記搬送装置により外部から前記保管棚の物品保管部へ搬入し、
ピッキング作業データの引き当てが確定したときに、前記ピッキング作業データによりピッキングする物品が引き当てられた各物品ピッキング部の物品の数量と、前記管理している物品の数量を比較して、管理している物品の数量が不足しているとき、この数量が不足している物品を収納した容器を、前記搬送装置により前記物品保管部から前記物品ピッキング部へ搬送するとともに、
前記容器単位でピッキング作業データにより引き当てがあると、引き当てられた前記容器を前記搬送装置により前記物品保管部から前記搬出ラインへ搬出し出荷すること
を特徴とする物品取扱い設備。 - 物品を収納した容器を保管する複数の物品保管部を有する保管棚と、
内側部から格納された前記容器を外側部へ順に移動可能で、外側部から前記容器あるいは物品を取り扱い可能とした物品ピッキング部を複数設けたピッキング棚と、
前記容器を外部から前記保管棚の物品保管部へ搬入し、また前記物品保管部に保管されている前記容器を前記ピッキング棚の物品ピッキング部へ搬送する搬送装置を備え、
前記各物品保管部に保管されている前記容器を管理し、前記各物品ピッキング部に格納されている物品の数量を管理している物品取扱い設備であって、
前記搬送装置により前記容器を搬出する搬出ラインと、
外部から前記保管棚へ前記容器を搬入する搬入ラインと、
を設け、
所定時間毎に、予め設定された保管棚に常に保管しておくべき物品別の前記容器数と、前記管理している各物品保管部に保管されている前記容器数とを比較し、前記予め設定された前記容器数より不足している前記容器を前記搬送装置により外部から前記保管棚の物品保管部へ搬入し、
ピッキング作業データの引き当てが確定したときに、前記ピッキング作業データによりピッキングする物品が引き当てられた各物品ピッキング部の物品の数量と、前記管理している物品の数量を比較して、管理している物品の数量が不足しているとき、この数量が不足している物品を収納した容器を、前記搬送装置により前記物品保管部から前記物品ピッキング部へ搬送するとともに、
前記容器単位でピッキング作業データにより引き当てがあると、引き当てられた前記容器を前記搬送装置により前記搬入ラインから前記搬出ラインへ搬送し出荷すること
を特徴とする物品取扱い設備。 - 物品を収納した容器を保管する複数の物品保管部を有する保管棚と、
内側部から格納された前記容器を外側部へ順に移動可能で、外側部から前記容器あるいは物品を取り扱い可能とした物品ピッキング部を複数設けたピッキング棚と、
前記容器を外部から前記保管棚の物品保管部へ搬入し、また前記物品保管部に保管され ている前記容器を前記ピッキング棚の物品ピッキング部へ搬送する搬送装置を備え、
前記各物品保管部に保管されている前記容器を管理し、前記各物品ピッキング部に格納されている物品の数量を管理している物品取扱い設備であって、
前記保管棚を経由せずに外部から前記容器を直接出荷する出荷ラインを設け、
所定時間毎に、予め設定された保管棚に常に保管しておくべき物品別の前記容器数と、前記管理している各物品保管部に保管されている前記容器数とを比較し、前記予め設定された前記容器数より不足している前記容器を前記搬送装置により外部から前記保管棚の物品保管部へ搬入し、
ピッキング作業データの引き当てが確定したときに、前記ピッキング作業データによりピッキングする物品が引き当てられた各物品ピッキング部の物品の数量と、前記管理している物品の数量を比較して、管理している物品の数量が不足しているとき、この数量が不足している物品を収納した容器を、前記搬送装置により前記物品保管部から前記物品ピッキング部へ搬送するとともに、
前記容器単位でピッキング作業データにより引き当てがあると、引き当てられた前記容器を外部から直接前記出荷ラインにより出荷すること
を特徴とする物品取扱い設備。 - 物品を収納した容器を保管する複数の物品保管部を有する保管棚と、
内側部から格納された前記容器を外側部へ順に移動可能で、外側部から前記容器あるいは物品を取り扱い可能とした物品ピッキング部を複数設けたピッキング棚と、
前記容器を外部から前記保管棚の物品保管部へ搬入し、また前記物品保管部に保管されている前記容器を前記ピッキング棚の物品ピッキング部へ搬送する搬送装置を備え、
前記各物品保管部に保管されている前記容器を管理し、前記各物品ピッキング部に格納されている物品の数量を管理している物品取扱い設備であって、
前記保管棚を経由せずに外部から前記容器を直接出荷する出荷ラインと、
前記搬送装置により前記容器を搬出する搬出ラインと、
を設け、
所定時間毎に、予め設定された保管棚に常に保管しておくべき物品別の前記容器数と、前記管理している各物品保管部に保管されている前記容器数とを比較し、前記予め設定された前記容器数より不足している前記容器を前記搬送装置により外部から前記保管棚の物品保管部へ搬入し、
ピッキング作業データの引き当てが確定したときに、前記ピッキング作業データによりピッキングする物品が引き当てられた各物品ピッキング部の物品の数量と、前記管理している物品の数量を比較して、管理している物品の数量が不足しているとき、この数量が不足している物品を収納した容器を、前記搬送装置により前記物品保管部から前記物品ピッキング部へ搬送するとともに、
前記容器単位でピッキング作業データにより引き当てがあると、
引き当てられた前記容器を前記出荷ラインにより出荷するか、
あるいは引き当てられた前記容器を前記搬送装置により前記物品保管部から前記搬出ラインへ搬出し出荷すること
を特徴とする物品取扱い設備。
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