JP7342146B2 - 保管システム - Google Patents

Description

本出願は、２０１９年５月２日に出願された英国特許出願番号ＧＢ１９０６１５７.１号からの優先権を主張し、本出願のすべての内容は、参照によってここに組み込まれている。

本発明は、概して画像化の分野に関し、より具体的には、コンテナを画像化するための装置及び方法に関する。

倉庫では、商品／製品／アイテムは、トレイ上又はコンテナ中に保管され移動されることが多い。従来、トレイ／コンテナに関して行う全ての動作は、手動で、又は手動で動作される機械の助けを借りて行われる。例えば、コンテナは人間によって積み込まれ、フォークリフトトラック及びこれに類するものを使用して倉庫の周りを移動する。

より現代的な倉庫では、トレイ／コンテナを倉庫中のあるロケーションから倉庫中の別のロケーションに移動させるために、自動搬送手段が利用されている。例えば、コンベヤベルトの使用は、倉庫を横断してトレイ／コンテナを自動的に移動させるために使用されてもよい。

しかしながら、コンテナ上の動作は依然として手作業で行われており、これは時間がかかり、多大な人的労力を必要とする。したがって、トレイ／コンテナ動作を少なくとも部分的に自動化する必要がある。

既知のトレイ／コンテナ動作における問題に鑑みて、本発明は、トレイ／コンテナ動作のこのような部分的／完全な自動化のための装置及び方法を提供することを目的とする。

一般的に言えば、本発明は、トレイ／コンテナの画像化を実行するように画像化ユニットを制御する制御ユニットの使用を導入する。制御ユニットはさらに、自動化された機械を使用して、及び／又は人間にアクションを実行するように指示して、コンテナに対するアクションを実行させるように構成される。

本発明によれば、画像化ユニットによって捕捉されたコンテナの画像に基づいて、コンテナ中の汚染の存在を検出するように構成された制御ユニットが提供され、制御ユニットは、画像化ユニットからコンテナの画像を受信するように構成された受信ユニットを備える。制御ユニットは、受信した画像に基づいて、コンテナが汚染されているかどうかを決定するように構成された決定ユニットと、コンテナが汚染されていると決定ユニットが決定したときに、コンテナを清掃ユニットに向けるように構成された命令ユニットとをさらに備える。

本発明はまた、画像化ユニットによって捕捉された製品の画像に基づいて、製品を検出するように構成された制御ユニットを提供し、制御ユニットは、画像化ユニットから製品の画像を受信するように構成された画像受信ユニットを備える。制御ユニットは、受信した画像に基づいて、製品のアイデンティティを決定するように構成された決定ユニットと、決定ユニットが製品のアイデンティティを決定しないときに、決定ユニットが製品のアイデンティティを決定しなかったことを表示するように表示ユニットに命令するように構成された命令ユニットとをさらに備える。

本発明はまた、複数の格子空間を備える格子パターンを形成するように、実質的に水平な平面において、Ｘ方向に伸長する平行なレール又は軌道の第１のセット、及び第１のセットを横断するＹ方向に伸長する平行なレール又は軌道の第２のセットと、レールの下に位置付けられ、各スタックが単一の格子空間の設置面積内に位置付けられるように構成されたコンテナの複数のスタックと、搬送デバイスとを提供し、搬送デバイスは、レール上のスタックの上方で、Ｘ及びＹ方向に選択的に移動するように構成され、コンテナを搬送するように構成される。本発明は、清掃ユニット及び上述したような制御ユニットをさらに備え、制御ユニットは、搬送デバイスから受け取ったコンテナを画像化するように構成される。

本発明はまた、複数の格子空間を備える格子パターンを形成するように、実質的に水平な平面において、Ｘ方向に伸長する平行なレール又は軌道の第１のセット、及び第１のセットを横断するＹ方向に伸長する平行なレール又は軌道の第２のセットと、レールの下に位置付けられ、各スタックが単一の格子空間の設置面積内に位置付けられるように構成されたコンテナの複数のスタックと、搬送デバイスとを提供し、搬送デバイスは、レール上のスタックの上方で、Ｘ及びＹ方向に選択的に移動するように構成され、コンテナを搬送するように構成される。本発明はさらに、搬送デバイスによって搬送されたコンテナ中に保管された製品を受け取るように構成されたピッキングステーションと、前述の制御ユニットとを備える。

本発明はまた、画像化ユニットによって捕捉されたコンテナの画像に基づいて、コンテナ中の汚染の存在を検出する方法を提供し、方法は、画像化ユニットからコンテナの画像を受信するステップと、受信した画像に基づいて、コンテナが汚染されているかどうかを決定するステップと、決定するステップが、コンテナが汚染されていると決定したときに、コンテナを清掃ユニットに向けるステップとを含む。

本発明はまた、画像化ユニットによって捕捉された製品の画像に基づいて、製品を検出する方法を提供し、方法は、画像化ユニットから製品の画像を受信することと、受信した画像に基づいて、製品のアイデンティティを決定することと、決定するステップが製品のアイデンティティの決定しないときに、決定するステップが製品のアイデンティティの決定しなかったことを表示するように表示ユニットに命令することとを含む。

本発明はまた、複数の格子空間を備える格子パターンを形成するように、実質的に水平な平面において、Ｘ方向に伸長する平行なレール又は軌道の第１のセット、及び第１のセットを横断するＹ方向に伸長する平行なレール又は軌道の第２のセットと、レールの下に位置付けられ、各スタックが単一の格子空間の設置面積内に位置付けられるように構成されたコンテナの複数のスタックと、搬送デバイスとを提供し、搬送デバイスは、レール上のスタックの上方で、Ｘ及びＹ方向に選択的に移動するように構成され、コンテナを搬送するように構成される。本発明は、清掃ユニットをさらに含む。

次に、本発明の実施形態が、添付図面を参照して、例としてのみ説明され、それにおいて、同様の参照番号は、同じ又は対応する部分を指し示す。

図１は、汚染されたコンテナを検出するための関係する周辺機器と共に、本発明の第１の実施形態による制御ユニットの図である。 図２は、本発明のある実施形態による、制御ユニットの概略図である。 図３は、本発明の第１の実施形態による、制御ユニットによって実行されるプロセスのフローチャートである。 図４は、コンテナからの製品のピッキングを支援するための関係する周辺機器と共に、本発明の第２の実施形態による制御ユニットの図である。 図５は、本発明の第２の実施形態による、制御ユニットの概略図である。 図６は、本発明の第２の実施形態による、制御ユニットによって実行されるプロセスのフローチャートである。 図７は、既知のシステムによる、フレームワーク構造の概略図である。 図８は、図７のフレームワーク構造内に構成された容器のスタックを示す上面から見下ろした図の概略図である。 図９ａは、容器を置く積み荷取り扱いデバイスの概略斜視図である。 図９ｂは、容器を置く積み荷取り扱いデバイスの概略斜視図である。 図９ｃは、容器を持ち上げる積み荷取り扱いデバイスの概略正面斜視図である。 図１０は、フレームワーク構造上で動作する積み荷取り扱いデバイスを示すシステムの概略図である。

第１の実施形態
図１は、本発明の第１の実施形態による制御ユニット１００を、制御ユニット１００と共に使用することができる更なる周辺機器と共に描いている。

特に、制御ユニット１００は、画像化ユニット２０１（例えば、カメラ）及び方向転換ユニット２０２と共に使用することができる。画像化ユニット２０１は、コンテナ４０１を画像化するように構成される。

本明細書において、本明細書に記載される全ての実施形態に関して、「コンテナ」という用語は、倉庫の周りを移動する、製品を保管するための任意の手段を想定している。したがって、トート、トレイ及びパレットなどの用語を包含することが想定される。特に、これらの保管手段の各々は、製品をその上に／その中に含め、倉庫の周りを移動するように構成される。

この例では、コンテナ４０１は、充填ユニット５０１に向かって（コンベヤベルト、コンテナ４０１を運ぶ自律走行車、およびこれらに類するもののような）第１の運搬手段３０１上を移動するように構成される。この例では、充填ユニット５０１は、製品がコンテナ４０１中に配置されるロケーションであってもよい。したがって、コンテナ４０１は、空である間に画像化されてもよく、例えば、充填ユニット５０１において再充填されるように倉庫に戻る前に目的地で空にされており、別の目的地に発送される準備ができている。しかしながら、含まれる製品及び／又は移動した環境の結果として、コンテナ４０１は汚染されているかもしれない。例えば、液体がコンテナ４０１の底部にこぼれたかもしれず、及び／又は粘着性物質がコンテナ４０１に付着したかもしれない。したがって、コンテナ４０１は、充填ユニット５０１において充填するのに適していない。なぜなら、そうすることは、充填ユニット５０１においてコンテナ４０１内に配置されている製品を汚染するからである。

したがって、図１は、コンテナを清掃ユニット５０２に運搬するように構成された第２の運搬手段３０２をさらに示す。この例では、コンテナ４０２が、第２の運搬手段３０２によって清掃ユニット５０２に向かって運搬されているところが示されている。特に、コンテナ４０２は汚染されており、したがって、充填ユニット５０１に充填するために利用可能になる前に清掃する必要がある。この目的のために、清掃ユニット５０２は、コンテナ４０２の清掃を行う作業者によって、及び／又は清掃動作を行うように構成された機械によって、手動又は自動で動作されることが想定される。

清掃後、コンテナ４０２は、目的地への搬送のために製品で充填される充填ユニット５０１に向けられてもよい。

従来、作業者は、充填前にコンテナ４０１の汚染に気づき、その後、コンテナ４０１を充填前に清掃ユニット５０２に手動で向ける必要がある。しかしながら、これは労働集約的であり、充填ユニット５０１における作業者の作業を混乱させる。

したがって、制御ユニット１００は、コンテナ４０１中の汚染を自動的に検出し、必要とされるときにコンテナを清掃ユニット５０２に向けるか、又はコンテナ４０１が充填ユニット５０１に進むことを可能にするように構成される。したがって、画像化ユニット２０１は、コンテナ４０１を画像化するように構成される。コンテナ４０１の画像は、コンテナ４０１が汚染されているかどうかを決定するように構成された制御ユニット１００によって受信される。制御ユニット１００は、コンテナ４０１が汚染されていないと決定した場合、制御ユニット１００は、コンテナ４０１を製品で充填される充填ユニット５０１に向けるように構成することができる。しかしながら、コンテナ４０１が汚染されていると決定された場合、制御ユニット１００は、清掃する清掃ユニット５０２にコンテナ４０１を向けるように構成される。

これを達成するために、制御ユニット１００は、コンテナ４０１を適切に向けるように第１の運搬手段３０１及び／又は方向転換ユニット２０２を制御するように構成されてもよい。例えば、コンテナ４０１が汚染されていないと決定された場合、制御ユニット１００は、第１の運搬手段３０１を作動させて、コンテナ４０１を充填ユニット５０１に直接運搬することができる。しかしながら、コンテナ４０１が汚染されていると決定された場合、制御ユニット１００は、方向転換ユニット２０２を作動させるように構成されてもよく、方向転換ユニットは、この例では、コンテナ４０１を第２の運搬手段３０２上に横向きに押すように構成された押し板であると考えられる。しかしながら、コンテナ４０１の方向を変えるように切り換えることができる軌道のような、コンテナ４０１を方向転換させる他の手段、及び／又はコンテナ４０１を２つの垂直方向に移動させることができるイントラロックスアクティベイテッドローラーベルト（Intralox Activated Roller Belt）のような運搬手段３０１を使用することも考えられる。さらに、汚染されたコンテナを第２の運搬手段３０２上に押し込む代わりに、コンテナ４０１を清掃ユニット５０２に直接押し込むことができ、それによって第２の運搬手段３０２の必要性をなくすことが想定される。

図２は、第１の実施形態による、制御ユニット１００の概略図である。制御ユニット１００は、受信ユニット１０１、決定ユニット１０２、及び命令ユニット１０３を備える。オプションとして、制御１００はさらに、記憶ユニット１０４を備えていてもよい。

受信ユニット１０１は、画像化ユニット２０１からコンテナ４０１の画像を受信するように構成される。オプションとして、受信ユニット１０１は、画像をトリミングすること、画像を回転させること、色を調節することなどのような、画像を処理するように構成することができる。したがって、決定ユニット１０２によって使用される画像は一貫しており、可能な限り類似している。

決定ユニット１０２は、受信ユニット１０１から画像を受信するように構成され、受信した画像に基づいてコンテナが汚染されているかどうかを決定するように構成される。特に、決定ユニット１０２は、統計モデル及び／又は機械学習モデルを使用して、受信した画像中のコンテナが汚染されているかどうかを決定するように構成されてもよい。さらに、決定ユニット１０２は、コンテナ１０２がぼやけているか、不明瞭であるか、コンテナでないかなどを決定するように構成されてもよい。言い換えれば、コンテナが汚染されているかどうかに関する例外を決定することである。例外のケースでは、決定ユニット１０２は、人間のオペレータに問題を警告し、オーバーライドコマンドを受け入れることができる。あるいは、決定ユニット１０２は、コンテナが汚染されているか否かについて明確な決定を行うことができるコンテナのさらなる画像を捕捉するように画像化ユニット２０１に命令するように構成することができる。

オプションとして、決定ユニット１０２は、コンテナ４０１が汚染されているという決定におけるパーセンテージ信頼度を決定することができる。例えば、画像化されたコンテナ４０１が汚染されているという７０％の信頼度、又は画像化されたコンテナ４０１が汚染されているという２０％の信頼度である。決定されたパーセンテージ信頼度は、例えば４０％で閾値化されてもよい。したがって、汚染の信頼度が４０％以上であるコンテナについては、制御ユニット１００はそれらを清掃ユニット５０１に向けることができる。一方、４０％未満の信頼度を有するコンテナについては、制御ユニット１００はそれらを充填ユニット５０１に向けることができる。

オプションとして、制御ユニット１００はさらに、命令ユニット１０３を含んでいてもよい。命令ユニット１０３は、コンテナ４０１が汚染されていると決定ユニットが決定したとき、コンテナ４０１を清掃ユニット５０２に向けるように構成される。逆に、命令ユニット１０３は、コンテナ４０１が汚染されていないと決定ユニットが決定したとき、コンテナ４０１を充填ユニット５０１に向けるように構成されてもよい。これを達成するために、命令ユニット１０３は、コンテナ４０１が充填ユニット５０１又は清掃ユニット５０２に移動するかを選択的に決定するように、第１の運搬手段３０１及び／又は方向転換ユニット２０２を制御するように構成されてもよい。上述したように、方向転換ユニット２０２は、各々が特殊な制御を必要とする多数の異なるテクノロジーであると考えられる。この目的のために、制御ユニット１００は、第１の運搬手段３０１と共に方向転換ユニット２０２を制御して、コンテナ４０１を必要とされる方向に向けることができる。

オプションとして、制御ユニット１００はさらに、記憶ユニット１０４を含んでいてもよい。記憶ユニット１０４は、決定ユニット１０２によって使用される機械学習モデル／統計モデルをトレーニングするために使用されてもよい情報を記憶するように構成されてもよい。特に、記憶ユニットは、汚染され、そのようなものとして（例えば、人間の作業者によって）識別された、コンテナの画像化ユニットによって捕捉された画像を記憶するように構成されてもよい。同様に、記憶ユニットは、汚染されておらず、（人間の作業者などによって）そのように識別されたコンテナの画像化ユニットによって捕捉された画像をさらに記憶することができる。このようにして、記憶ユニット１０４に記憶された情報は、コンテナが汚染されているか汚染されていないかを決定するように決定ユニット１０２をトレーニングするために使用されてもよい。

決定ユニット１０２は、１回オフラインでトレーニングされてもよいことが想定され、言い換えれば、機械学習モデルは、記憶ユニット１０４に記憶された情報を使用して１回トレーニングされるだけでよく、その後、決定ユニット１０２は、コンテナが汚染されているか否かを適切に決定することができる。さらに、そのようなトレーニングは、制御ユニット１００が動作している間に行われる必要はなく、むしろ制御ユニット１００が使用される前に行われる必要があり、その結果、最初に使用されるときに、決定ユニット１０２は、コンテナが汚染されているか否かを決定するように適切にトレーニングされる。

オプションとして、トレーニングは経時的に改善されてもよい。この場合、画像化ユニットによって受信される各画像は、そこに示されるコンテナが汚染されているかどうかを決定する人間の作業者によってさらに検査されてもよい。次いで、画像は、将来の日付において機械学習モデルがトレーニングされてもよいさらなる情報として記憶ユニット１０４に記憶されてもよい。このようにして、機械学習モデルは、汚染されているかもしれない又は汚染されていないかもしれないコンテナについてのさらなる情報の入力によって経時的に改善されてもよい。

このようにして、コンテナ４０１が汚染されているか否かを決定することに関して、完全に自動化された手法が説明される。その結果、人間の作業者を使用する場合と比較して、コンテナの処理速度及び処理の精度を改善させることができる。

図３は、第１の実施形態の制御ユニットによって実行される方法のフローチャートＳ３００を示す。本方法は、画像化ユニットによって捕捉されたコンテナの画像に基づいて、コンテナ中の汚染の存在を検出する。

この目的のために、第１のステップＳ３０１において、新たな製品が空のコンテナ内に配置されてもよい充填ユニットにおいてコンテナが充填されることを妨げる固形化した液体などの汚染物質をコンテナが含むかどうかを決定するように、制御ユニットは、空のコンテナの画像を画像化ユニットから受信する。

ステップＳ３０２では、受信した画像に基づいて、コンテナが汚染されているかどうかが決定される。これを達成するために、機械学習モデル及び／又は統計モデルを使用して、画像に基づいて、汚染がコンテナ中に存在するかどうかを決定することができることが想定される。この目的のために、機械学習モデル／統計モデルは、汚染されているか否かが識別された他のコンテナの複数の画像に基づいて、汚染を認識するようにトレーニングされていてもよい。したがって、機械学習モデル／統計モデルは、コンテナの新しい画像が提示されたときに、機械学習モデル／統計モデルがコンテナが汚染されている場所を識別することができるように、以前の汚染の事例に基づいてトレーニングされてもよい。機械学習モデル／統計モデルを使用することによって、トレーニングは、画像の一部がソリッドカラーであるかどうかなどの予め定められた規則に依存するアルゴリズム的方法よりも正確である。このような規則は、汚染物質がコンテナと同じ色であるときには失敗する。一方、例示的な汚染の実際の画像に対してトレーニングされたモデルを使用することは、汚染が検出されるかどうかに関してよりロバストな出力をもたらす。

ステップＳ３０３において、汚染が存在するかどうかの決定の結果に基づいて、汚染が検出されたときに清掃されるようにコンテナを向けるように制御ユニットは構成される。清掃は、そのような使用のために構成された機械によって手動で又は自動的に行われてもよい。この目的のために、制御ユニットは、運搬手段、押し手段、方向転換手段又はこれらに類するものを制御して、清掃されるコンテナの経路を変えることができる。同様に、制御ユニットが汚染を検出しない場合、コンテナは、新しい製品がコンテナ中に配置されてもよい充填ユニットに向けられてもよい。同様に、充填ユニットへの方向は、運搬手段、方向転換手段、押圧手段などを制御する制御ユニットによって実行されてもよい。

このようにして、第１の実施形態による方法を使用して、その汚染に応じたコンテナの自動的な向け直しが達成される。

第２の実施形態
図４は、本発明の第２の実施形態による制御ユニット６００を、制御ユニット６００と共に使用するための周辺機器と共に描く。

特に、図４は、製品がコンテナに追加されるか又はコンテナから除去される倉庫内のロケーションに関する。典型的な設備では、人間の作業者８０３は、第１のコンテナ８０１及び第２のコンテナ８０２と共に位置付けられる。 第１のコンテナ８０１は、製品が取り出されるコンテナであってもよく、第２のコンテナ８０２は、第１のコンテナ８０１から製品を受け取るように構成されてもよい。第１のコンテナ８０１は、異なるタイプの製品を含んでもよく、又は同じタイプの製品の全てを含んでもよい。人間の作業者８０３は、第１のコンテナ８０１から予め定められた数の製品を取り出し、それらを第２のコンテナ８０２に置くように指示されてもよい。

例えば、食料雑貨品注文システムの例である。顧客の注文は、１つのリンゴと２つのバナナとを含んでいてもよい。人間の作業者８０３に配送される第１のコンテナ８０１は、複数のリンゴ及び複数のバナナを含んでいてもよい。したがって、人間の作業者８０３は、第１のコンテナ８０１から１つのリンゴ及び２つのバナナを取り出し、それらを第２のコンテナ８０２中に置くように指示される。したがって、顧客の注文は、第２のコンテナ８０２中で満たされ、したがって、第２のコンテナ８０２は、顧客への配送のために出荷されることができ、一方、第１のコンテナ８０１は、倉庫中の保管エリアに戻ることができる。

追加的又は代替的に、各第１のコンテナ８０１は、１つのタイプの製品／アイテムのみを保管してもよく、例えば、リンゴのみを保管するか又はバナナのみを保管してもよい。したがって、顧客の注文を満たすために、リンゴのコンテナは、最初に、１つのリンゴを取り出し、それを第２のコンテナ８０２内に配置するように指示された人間の作業者８０３に運ばれることが予測される。次に、バナナのコンテナは、２つのバナナを取り出してそれらを第２のコンテナ８０２中に配置するように指示された人間の作業者８０３に運搬される。したがって、第２のコンテナ８０２は、そこに出荷されてもよい顧客の注文を含み、一方、リンゴのコンテナ及びバナナのコンテナは、保管場所に戻されてもよい。

上記のケースそれぞれにおいて、人間の作業者８０３は、第１のコンテナ８０１から取り出された製品が予測されるものであることを確実に確認するように課せられる。例えば、図４に示される表示ユニット７０３は、第１のコンテナ８０１から第１の製品（１つのリンゴなど）を取り出し、それを第２のコンテナ８０２内に配置するように人間の作業者８０３に指示することができる。オプションとして、表示ユニット７０３は、第２のコンテナ８０２内のどのロケーションに第１の製品が配置されるべきかを、例えば第２のコンテナ８０２の上部にさらに表示してもよい。有利には、第２のコンテナ８０２の特定の部分に位置付けることによって、第２のコンテナ８０２中の複数の製品のそれぞれについてアルゴリズム的に計算されたロケーションが結果として第２のコンテナ８０２中の製品の最適なパッキングをもたらすので、第２のコンテナ８０２内のパッキング密度を高めることができる。

表示ユニット７０３は、異なる形態を取ってもよいことが想定される。例えば、ディスプレイは、第１のコンテナ８０１から第２のコンテナ８０２に製品をピッキングするタスクを実行するのに必要な情報を人間の作業者８０３に示すために、この機能について使用されることができる。あるいは、スピーカを使用して、人間の作業者８０３にコマンドを話すことができる。

表示ユニット７０３はさらに、第１の製品を第２のコンテナ８０２中に配置する前に、第１の製品の製品識別子を捕捉するように人間の作業者８０３に指示することができる。これを達成するために、製品に添付された製品識別子（バーコード、ＲＦＩＤタグなど）は、製品識別子リーダ７０２（バーコードリーダ、ＲＦＩＤリーダなど）によって捕捉されてもよい。したがって、いったん製品識別子が記録されると、表示ユニット７０３は、第１のコンテナ８０１から取り出される製品の数を減少させることができる。したがって、人間の作業者８０３のための通常の作業プロセスは、第１のコンテナ８０１から取り出されるべき製品の数を表示ユニット７０３によって指示されるべきである。したがって、人間の作業者８０３は、第１のコンテナ８０１から第１の製品を取り出し、製品識別子リーダ７０２によってその製品識別子を読み取り、次いで、製品を第２のコンテナ８０２中に配置する。表示ユニット７０３は、第１コンテナ８０１から取り出される製品の残数を表示するカウンタをデクリメントしてもよい。したがって、人間の作業者８０３は、表示ユニット７０３が第１のコンテナ８０１からさらなる製品を取り出す必要がないことを表示するまで、各製品について製品識別子リーダ７０２によって製品識別子を読み取って、前と同じアクションを繰り返す。その後、第１のコンテナ８０１からの製品の取り出しが完了する。

各製品に対して製品識別子リーダ７０２を使用するように人間の作業者８０３に指示することによって、誤った第１のコンテナ８０１（例えば、リンゴの代わりにオレンジを含むもの）が配送されて、そこから製品が取り出されるリスクが除去される。例えば、典型的なシステムでは、特定の顧客によって注文されていない製品を含む第１のコンテナの１％が不正確に配送されるかもしれない。したがって、製品識別子リーダ７０２の使用は、第１のコンテナ８０１が顧客の注文に配置されると予測される製品を含むことを確認することによって、このリスクを除去する。

作業者は人間の作業者８０３として説明されてきたが、ロボットシステムなどのロボット作業者、例えばロボットアームを使用して、第１のコンテナ８０１から第２のコンテナ８０２内に製品を移動させることができることが想定される。

しかしながら、各製品について製品識別子リーダ７０２を使用するように作業者に指示することによって、第１のコンテナ８０１から製品を取り出すことと第２のコンテナ８０２中に置くこととの間に時間的な遅延が追加される。さらに、製品識別子リーダ７０２の前で製品を正しく配向するために追加の時間がかかるかもしれない。例えば、製品がバーコードを使用するとき、バーコードリーダは、バーコードへの視線を必要とし、バーコードの鮮明な画像を取得する。したがって、作業者は、バーコードリーダがバーコードの十分な読み取りを取得するまで製品の向きを変える必要があるかもしれず、これには数秒かかるかもしれない。

第２実施形態の制御ユニット６００は、この問題を解決するために構成されている。特に、制御ユニット６００は、画像化ユニット７０１によって捕捉された第１のコンテナ８０１の画像に基づいて、第１のコンテナ７０１中の製品を検出するように構成されている。この目的のために、図４に示すように、画像化ユニット７０１は、第１のコンテナ８０１を画像化することができるように位置付けられる。好ましくは、画像化ユニット７０１は、人間の作業者８０３が第１のコンテナ８０１から製品をピッキングする前に第１のコンテナ８０１を画像化するように位置付けられる。代替的に、画像化ユニット７０１は、製品が第２のコンテナ８０２に移動されるように製品がピッキングされると、製品を画像化するように構成されてもよい。有利には、製品が移動されると製品を画像化することによって、人間の作業者８０３が移動の間に製品を自然に移動させると異なる向きからの製品の画像を提供する。この例では、画像は、例えば、２５ｍｓごとに捕捉されてもよく、それによって、各製品移動について多数の画像を生成し、これは、制御ユニット６００によって実行される認識に有利である。

人間の作業者８０３の代わりにロボットシステムを使用するとき、第１のコンテナ８０１から第２のコンテナ８０２に製品をピッキングするときに予め定められた軌道に沿って移動するようにロボットシステム／アームに指示することが有利であるかもしれない。 特に、ロボットアームは、製品の異なる部分を画像化ユニット７０１に示す２つ以上の姿勢で、製品を画像化ユニット７０１に提示してもよい。例えば、第１の側面及び第２の側面が、画像化ユニット７０１に提示されてもよい。このようにして、製品が画像化ユニット７０１に対して異なる向きで提示されるので、製品決定の精度の向上を達成できる。

より詳細には、制御ユニット６００は、画像化ユニット７０１によって捕捉された画像を受信するように構成され、捕捉された画像に基づいて、第１のコンテナ８０１中に位置付けられた製品を決定するように構成される。したがって、製品が正しく識別されたとき、人間の作業者８０３は、もはや製品識別子リーダ７０２を使用して各製品の製品識別子を読み取る必要がない。代わりに、人間の作業者８０３は、製品識別子の読み取りを実行することなく、必要な数のアイテムを第１のコンテナ８０１から第２のコンテナ８０２に直接移動させるだけでよい。このようにして、人間の作業者８０３によって実行される時間及び労力が節約され、結果として、単位時間当たりに各人間の作業者８０３によってピッキングされるアイテムの数が増加する。特に、製品当たり１００ ｍｓの節約をすることができる。１時間当たり何千ものアイテムが人間の作業者８０３によってピッキングされるとき、時間の節約は相当なものとなる。

さらに、制御ユニット６００は、第１のコンテナ８０１を画像化するとき、その中に位置付けられた製品の数を決定するようにさらに構成されてもよい。

追加的又は代替的に、制御ユニット６００は、人間の作業者８０３によって第１のコンテナ８０１から第２のコンテナ８０２に移動された製品の数をカウントするように構成されてもよい。例えば、制御ユニット６００は、第１の制御ユニット８０１から第２のコンテナ８０２に人間の作業者８０３によって移動された製品の数（及びそれらのタイプ）を検出し、それを予測された移動される製品の数と比較するようにさらに構成されてもよい。このようにして、制御ユニット６００は、移動された製品の数を予測された移動される製品の数（例えば、顧客の注文における製品の数）と比較し、多すぎる又は少なすぎる製品が第２のコンテナ８０２に移動されたことを人間の作業者８０３に表示することができる。このようにして、多すぎる又は少なすぎる製品は、顧客に配送されない。

図５は、本発明の第２の実施形態による、制御ユニット６００のさらなる詳細を示す。示すように、制御ユニット６００は、画像受信ユニット６０１と、決定ユニット６０２と、命令ユニット６０３とを備える。オプションとして、制御ユニット６００は、製品識別子受信ユニット６０４及び記憶ユニット６０５をさらに備えていてもよい。

画像受信ユニット６０１は、第１のコンテナ８０１及びその中に含まれる製品の捕捉された画像を受信するように構成される。オプションとして、画像受信ユニット６０１は、画像をトリミングすること、画像を回転させること、色を調節することなど、画像を処理するように構成されることができる。したがって、決定ユニット６０２によって使用される画像は一貫しており、可能な限り類似している。

決定ユニット６０２は、画像受信ユニット６０１から捕捉画像を受信するように構成され、少なくとも１つの製品を決定するように構成される。特に、決定ユニット６０２は、統計モデル及び／又は機械学習モデルを使用して、第１のコンテナ８０１中の製品のアイデンティティを決定するように構成されてもよい。前述のように、決定ユニット６０２は、複数の画像を使用して、製品のアイデンティティに関する決定を行うことができる。

オプションとして、決定ユニット６０２は、第１のコンテナ８０１中の製品のアイデンティティにおける信頼度パーセンテージを決定することができる。例えば、画像化された製品が識別された製品であるという７０％の信頼度である。決定されたパーセンテージ信頼度は、例えば６０％の閾値であってもよい。したがって、６０％以上の信頼度を有する製品については、制御ユニット６００は、製品が正しく識別されたと決定し、したがって、予め定められた数の製品を第２のコンテナ８０２内に移動させるように人間の作業者８０３に指示することができる。一方、６０％未満の信頼度を有する製品については、制御ユニット６００は、製品が正しく識別されていないという例外を発生させることができ、その取扱いについては、命令ユニット６０３に関連して説明する。

特に、例外に関して、決定ユニット６０２は、製品が成功裏に識別できないときのような例外を決定するように構成されてもよい。追加又は代替として、捕捉された画像がぼやけているとき、不明瞭であるとき、製品ではないとき、未知の製品などである。その後、決定ユニット６０２は、命令ユニット６０３によって取り扱われる例外を発生させるように構成することができる。

より具体的には、決定ユニットがコンテナ中の製品のアイデンティティを決定しないときに、命令ユニット６０３は、決定ユニット６０２が製品のアイデンティティを決定しなかったことを表示するように表示ユニットに命令するように構成される。

特に、命令ユニット６０３は、第１のコンテナ８０１中の製品のアイデンティティを決定しなかったことを表示ユニット７０３に命令するように構成されてもよい。その結果、人間の作業者８０３は、従来のセットアップのケースのように、製品識別子を決定するために製品識別子リーダ７０２の前に製品を渡すアクションを実行するように指示されてもよい。このようにして、製品識別子は、画像化ユニット７０１によってではなく、製品識別子によって確認できる。

他方では、決定ユニット６０２が第１のコンテナ８０１中の製品を確信的に識別するとき、命令ユニット６０３は、これを表示するように人間の作業者８０３に命令するように構成されてもよく、したがって、人間の作業者８０３は、製品識別子を読み取るために製品識別子リーダ７０２を使用する必要がない。その代わりに、人間の作業者８０３は、製品を第２のコンテナ８０２に直接移動させることができる。さらに、命令ユニット６０３は、コンテナから取り出される多数の製品を示す数を表示するように表示ユニット７０３に命令するようにさらに構成されてもよい。このようにして、人間の作業者８０３は、予め定められた数の製品を第２のコンテナ８０２内に移動させるように指示され、これは、例えば、顧客によって注文された製品の数に等しくてもよい。

このようにして、ほとんどの状況において、製品識別子リーダ７０２は、製品識別子を読み取るために使用される必要がなく、代わりに、制御ユニット６００は、画像化ユニット７０１から受信された画像に基づいて第１のコンテナ８０１の内容物の決定を可能にする機能性を提供する。しかしながら、製品の決定が可能でない例では、人間の作業者８０３は、この状況に関して表示され、製品識別子リーダ７０２は、そのアイデンティティを確認するために製品について使用されるべきである。

オプションとして、制御ユニット６００は、製品識別子受信ユニット６０４及び／又は記憶ユニット６０５を備えてもよい。

製品識別子受信ユニット６０４は、製品識別子リーダ７０２から受信されると、製品識別子を表示する情報を受信するように構成することができる。例えば、製品識別子リーダ７０２がバーコードリーダであるとき、製品識別子受信ユニット６０４は、バーコード番号を受信し、オプションとして、バーコード番号を製品と相関させるように構成されてもよい。あるいは、製品識別子受信ユニット６０４がＲＦＩＤリーダであるとき、製品識別子受信ユニット６０４は、製品を一意に識別するように構成された製品に添えられたＲＦＩＤタグに記憶された番号を受信するように構成されてもよい。

記憶ユニット６０５は、決定ユニット６０２によって使用される機械学習モデル／統計モデルをトレーニングするために使用されてもよい情報を記憶するように構成されてもよい。特に、記憶ユニット６０５は、（画像受信ユニット６０１によって受信されたような）製品の画像化ユニット７０１によって捕捉された画像を記憶するように構成されてもよい。さらに、記憶された画像は、画像中で捕捉された製品を表示する情報でマークされてもよい。一例では、画像のマーキングは、人間の作業者によって実行される。このようにして、記憶ユニット６０５に記憶された情報は、第１のコンテナ８０１に保管された製品を決定するように決定ユニット６０２をトレーニングするために使用されてもよい。

決定ユニット６０２は、１回およびオフラインでトレーニングされてもよいことが想定され、換言すれば、機械学習モデルは、記憶ユニット６０５に記憶された情報を使用して１回トレーニングされるだけでよく、その後、決定ユニット６０２は、画像受信ユニット６０１から受信した画像から、そこに示される製品を適切に決定することができる。さらに、そのようなトレーニングは、制御ユニット６００が動作している間に行われる必要はなく、むしろ使用される前に行われ、最初に使用されるときに、決定ユニット６０２は、第１のコンテナ８０１内の製品を決定するように適切にトレーニングされる。

オプションとして、トレーニングは経時的に改善されてもよい。この事例では、画像化ユニット７０１によって受信された各画像は、その中に示される製品を決定するために人間の作業者によってさらに検査されてもよい。次いで、画像は、将来の日付において機械学習モデルがトレーニングされてもよいさらなる情報として記憶ユニット６０５に記憶されてもよい。このようにして、機械学習モデルは、コンテナに保管された製品についてのさらなる情報を入力することによって、経時的に改善されてもよい。

好ましくは、製品識別子受信ユニット６０４は、決定ユニット６０２において機械学習モデルをトレーニングするための情報を提供するように、記憶ユニット６０５と共に使用される。前述のように、決定ユニット６０２は、画像受信ユニット６０１から受信された画像に基づいて製品を決定することができないかもしれないことが想定される。その後、命令ユニット６０３は、第１のコンテナ８０１中の製品のアイデンティティの決定をしなかったことを表示ユニット７０３に命令するように構成されてもよい。その結果、人間の作業者８０３は、製品識別子を決定するために、製品識別子リーダ７０２の前に製品を通過させるアクションを実行するように指示されてもよい。その結果、製品識別子受信ユニット６０４は製品識別子をさらに受信する。

したがって、記憶ユニット６０５は、画像受信ユニット６０１から製品の画像を受信し、製品識別子受信ユニット６０４から製品識別子を受信するように構成されるだろう。記憶ユニット６０５は、画像及び製品識別子の両方を記憶するように構成されてもよい。このようにして、機械学習モデルをトレーニングするために必要とされる情報は、示された製品についての情報で各画像を手動でタグ付けする人間の作業者を必要とせずに、記憶ユニット６０５に記憶される。言い換えれば、製品の画像及び製品識別子の両方を受信し、それらを記憶ユニット６０５に記憶することによって、決定ユニット６０２は、人間の作業者が手動で画像にタグ付けすることなく、自動的に製品を認識するようにこの情報に関してトレーニングできる。したがって、経時的に、決定ユニット６０２中の機械学習モデルは、認識するように十分にトレーニングされていないそれらの製品が、製品についての情報を用いた再トレーニングの上述のフィードバックループを使用して補正されるので、精度が向上する。このようにして、決定ユニット６０２は、以前に認識することができなかった製品をより良く認識するように学習することができる。

特定の課題は、製品製造業者によって時々変更されてもよい製品パッケージングの変更に関する。この目的のために、記憶ユニット６０５は、（外部ソースから決定された）パッケージング改訂版を、それが関連するパッケージングの画像と共に記憶するように構成されてもよい。このようにして、決定ユニット６０２をトレーニングするとき、パッケージング改訂が現在のパッケージングの改訂と一致し、古い／未使用のパッケージング改訂ではない画像を使用してトレーニングを行うだけで、注意を払うことができる。この目的のために、新しいパッケージングが製造業者によって使用されるとき、決定ユニット６０２をトレーニングする際に使用するために新しいパッケージングの画像を捕捉することが有利であるかもしれない。加えて、複数のパッケージング改訂が使用されている期間があるかもしれず、例えば、製品の新しい在庫は、より新しいパッケージングを有するかもしれない一方で、より古い在庫は依然としてより古いパッケージングを有する。したがって、記憶ユニット６０５は、同じ製品であるが異なるパッケージングを有する画像を記憶することができる。次いで、決定ユニット６０２は、いずれかのパッケージングを製品として検出するようにトレーニングされてもよい。このようにして、制御ユニット６００は、現実世界のシナリオで使用されるような異なるパッケージングを取り扱うように構成される。

オプションとして、いったん特定の製品が高いレベルの識別信頼度で十分にトレーニングされたと決定されると、その製品のトレーニングを停止することができる一方で、識別信頼度がそれほど高くない他の製品に焦点が合わせられる。さらに、製品の自動的に生成された画像は、機械学習モデルをトレーニングするために使用されてもよいことが想定される。例えば、製品の３Ｄモデルが制御ユニット６００の使用前に取得される場合、決定ユニット６０２は、異なる照明条件下で異なる角度からデジタル的にレンダリングされた製品の計算的に生成された画像を入力することができる。このようにして、決定ユニット６０２において機械学習モデルをトレーニングする速度は、製品を第１のコンテナ８０１から第２のコンテナ８０２内に移動させることによって、注文が実行されなければならない時点で製品を注文する顧客に依存しないので、増加できる。

図６は、第２の実施形態による制御ユニット６００によって実行される方法ステップのフローチャートＳ６００を示す。

最初のステップＳ６０１において、制御ユニット６００は、画像化ユニットからコンテナの画像を受信する。コンテナは、少なくとも１つの製品を含む。好ましくは、コンテナ中に保管される製品は、それらがすべて同じパッケージングを有する同じサイズの同じタイプの製品であるという点で均質である。このようにして、制御ユニット６００の出力の信頼性が高められる。

ステップＳ６０２において、制御ユニット６００は、受信した画像に基づいて、コンテナ中の製品のアイデンティティを決定する。例えば、制御ユニット６００は、機械学習モデル及び／又は統計モデルを使用して決定を行うことができる。特に、ステップＳ６０２は、コンテナ中の製品の画像を受信し、トレーニングされた機械学習モデルを使用して、どの製品が示されているかを決定する。例えば、機械学習モデルは、コンテナが含む製品に関する情報でタグ付けされたコンテナの他の画像上でトレーニングされてもよい。このようにして、機械学習モデルは、そこに含まれる製品を学習する。

ステップＳ６０３において、制御ユニット６００は、ステップＳ６０２を製品を決定しないときに、製品決定が製品のアイデンティティを決定しなかったことを表示するように表示ユニットに命令するように構成される。特に、表示ユニットは、製品決定の状態を人間の作業者に表示するように構成されたスクリーン又は他の出力手段であってもよい。製品の決定が成功するとき、人間の作業者は、単に製品を１つのコンテナから別のコンテナに移すことができる。しかしながら、製品決定しないとき、人間の作業者は、製品を正しく識別するために、製品識別子読み取り手段（バーコードリーダなど）によって各製品を渡すように指示されてもよい。

このようにして、第２の実施形態による制御ユニット６００は、画像化された製品が正しく識別されたときに、人間の作業者が製品識別子リーダを使用する必要性を回避する機能性を提供する。

修正及びバリエーション
本発明の範囲から逸脱することなく、上述の実施形態に多くの修正及びバリエーションを行うことができる。

オンラインの食料雑貨店やスーパーマーケットのような、複数の製品ラインを販売しているオンライン小売ビジネスは、数万の、または、数十万もの異なる製品ラインを保管することができるシステムを必要とする。必要とされるスタックのすべてを収容するために非常に広いフロアエリアが必要とされることから、このようなケースにおける単一製品スタックの使用は、非実用的であることがある。さらに、傷みやすいもの、あまり頻繁に注文されない品物のような、いくつかのアイテムの少量を保管することのみに望ましいことがあり、単一製品スタックを非効率的な解決策としている。

国際特許出願ＷＯ９８／０４９０７５Ａ（Ａｕｔｏｓｔｏｒｅ）は、その内容が参照によってここに組み込まれており、コンテナの複数製品スタックがフレーム構造内で構成されているシステムを説明している。

ＰＣＴ公開番号ＷＯ２０１５／１８５６２８Ａ（Ｏｃａｄｏ）は、さらなる既知の保管及び履行システムを説明しており、容器又はコンテナのスタックは、フレームワーク構造内に構成されている。容器又はコンテナは、フレーム構造の最上部に位置付けられている軌道上で動作可能な積み荷取り扱いデバイスによってアクセスされる。積み荷取り扱いデバイスは、スタックから容器又はコンテナを持ち上げ、複数の積み荷取り扱いデバイスは、スタックの一番下のポジションに位置付けられている容器又はコンテナにアクセスするために協同する。このタイプのシステムは、添付の図面の図７から図１０において概略的に図示されている。

図７及び図８において示しているように、容器１０として知られている積み重ね可能なコンテナは、スタック１２を形成するように、互いの最上部に積み重ねられている。スタック１２は、倉庫又は製造環境において格子フレームワーク構造１４中に構成されている。図７は、フレームワーク構造１４の概略的な斜視図であり、図８は、フレームワーク構造１４内に構成されている容器１０のスタック１２を示している上面から見下ろした図である。
各容器１０は、典型的に、（示されていない）複数の製品アイテムを保持しており、容器１０内の製品アイテムは、完全に同じであるかもしれず、又は、用途に依存する異なる製品タイプのものであるかもしれない。

フレームワーク構造１４は、水平の部材１８、２０を支持する複数の直立部材１６を備えている。直立部材１６によって支持されている複数の水平格子構造を形成するために、平行な水平部材１８の第１のセットは、平行な水平部材２０の第２のセットに垂直に構成されている。部材１６、１８、２０は、典型的に、金属から製造されている。フレームワーク構造１４は、容器１０のスタック１２の水平移動に対してガードし、容器１０の垂直の移動を誘導するように、容器１０は、フレームワーク構造１４の部材１６、１８、２０の間で積み重ねられている。

フレーム構造１４の最上レベルは、スタック１２の最上部に渡る格子パターンで構成されているレール２２を含んでいる。さらに、図９及び図１０を参照すると、レール２２は、複数のロボットの積み荷取り扱いデバイス３０をサポートしている。平行なレール２２の第１のセット２２ａは、フレーム構造１４の一番上に渡って、第１の方向（Ｘ）における積み荷取り扱いデバイス３０の移動を誘導し、平行なレール２２の第２のセット２２ｂは、第１のセット２２ａに対して垂直に配置され、第１の方向に対して垂直な第２の方向（Ｙ）において、積み荷取り扱いデバイス３０の移動を誘導する。この方法において、レール２２は、水平Ｘ－Ｙ平面における、２次元での横方向の積み荷取り扱いデバイス３０の移動を可能にするので、積み荷取り扱いデバイス３０は、スタック１２のうちのいずれか上のポジションに移動できる。

積み荷取り扱いデバイス３０の一形態は、ノルウェー特許第３１７３６６号にさらに記載されており、その内容は、参照によってここに組み込まれる。図９（ａ）及び９（ｂ）は、容器１０を置く積み荷取り扱いデバイス３０の概略断面図であり、図９（ｃ）は、容器１０を持ち上げる積み荷取り扱いデバイス３０の概略正面斜視図である。しかしながら、ここで説明するシステムと組み合わせて使用されてもよい、積み荷取り扱いデバイスの他の形態がある。例えば、ロボット積み荷取り扱いデバイスのさらなる形態が、ＰＣＴ特許公報第ＷＯ２０１５／０１９０５５（Ｏｃａｄｏ）で説明されており、参照によってここに組み込まれており、ここでは、各ロボット積み荷ハンドラがフレームワーク構造の１つの格子空間のみをカバーし、したがって、積み荷ハンドラのより高い密度が、及び、したがって所定サイズのシステムに対してより高いスループットが可能となる。

各積み荷取り扱いデバイス３０は、スタック１２の上方で、フレーム構造１４のレール２２上で、Ｘ方向及びＹ方向に移動するように構成されている車両３２を備えている。車両３２の正面のホイール３４の対と、車両３２の背面のホイール３４の対とからなる、ホイール３４の第１のセットは、レール２２の第１のセット２２ａの２つの隣接レールに係合するように構成されている。同様に、車両３２の各側面のホイール３６の対からなる、ホイール３６の第２のセットは、レール２２の第２のセット２２ｂの２つの隣接するレールに係合するように構成されている。ホイール３４、３６の各セットは、ホイール３４の第１のセット又はホイール３６の第２のセットのいずれかが常にそれぞれのレールのセット２２ａ、２２ｂと係合するように、持ち上げられ、且つ下げられることができる。

ホイール３４の第１のセットがレールの第１のセット２２ａに係合され、ホイール３６の第２のセットがレール２２から完全に持ち上げられているとき、車両３２中に収納されている駆動機構（示されていない）を介して、積み荷取り扱いデバイス３０をＸ方向に移動させるために、ホイール３４を駆動することができる。Ｙ方向に積み荷取り扱いデバイス３０を移動させるために、ホイール３４の第１のセットは、レール２２から完全に持ち上げられて、ホイール３６の第２のセットは、レール２２ａの第２のセットとの係合の中に下げられる。その後、駆動機構を使用してホイール３６の第２のセットを駆動し、Ｙ方向への移動を達成することができる。

積み荷取り扱いデバイス３０は、持ち上げデバイスを装備する。持ち上げデバイス４０は、４本のケーブル３８によって積み荷取り扱いデバイス３２の本体から吊り下げられているグリッパプレート３９を備えている。ケーブル３８は、車両３２内に収納されている（示していない）巻き線機構に接続されている。車両３２に関するグリッパプレート３９のポジションをＺ方向に調節できるように、ケーブル３８は、積み荷取り扱いデバイス３２に、又は、積み荷取り扱いデバイス３２から巻き取られることができる。

グリッパプレート３９は、容器１０の最上部と係合するように適合されている。例えば、グリッパプレート３９は、容器１０の最上面を形成するリム中の（示されていない）対応する穴と結合する（示されていない）ピンと、容器１０を把持するためにリムと係合可能な（示されていない）スライドクリップを含んでいてもよい。クリップは、グリッパプレート３９内に収容された適切な駆動機構によって容器１０と係合するように駆動され、その駆動機構は、ケーブル３８自体又は別個の制御ケーブル（図示せず）を通じて搬送される信号によって電力供給され、制御される。

スタック１２の最上部から容器１０を取り除くために、グリッパプレート３９がスタック１２のより上に位置付けられるように、積み荷取り扱いデバイス３０を必要に応じてＸ及びＹ方向に移動させる。グリッパプレート３９は次いで、図９（ｃ）に示されるように、Ｚ方向に垂直に下げられ、スタック１２の最上部の容器１０と係合する。グリッパプレート３９は、容器１０を把持し、その後、取り付けられた容器１０とともに、ケーブル３８上に引っ張り上げられる。その垂直移動の最上部において、容器１０は、車両本体３２の内に収容され、レール２２のレベル上に保持される。このような方法で、容器１０を別のロケーションに搬送するために、Ｘ－Ｙ平面において異なるポジションに積み荷取り扱いデバイス３０を移動させることができ、積み荷取り扱いデバイス３０とともに容器１０を運ぶ。ケーブル３８は、積み荷取り扱いデバイス３０が、フロアレベルを含むスタック１２の任意のレベルから容器を取り出し、置くことができるように十分長い。車両３２の重量は、ホイール３４、３６のための駆動機構に電力供給するために使用されるバッテリから部分的に備えてもよい。

図１０中に示すように、複数の同じ積み荷取り扱いデバイス３０が設けられ、各積み荷取り扱いデバイス３０は、システムのスループットを増加させるために、同時に動作できる。図１０に図示されるシステムは、ポートとして知られる特定のロケーションを含んでいてもよく、そこで容器１０をシステム内部又は外部に移送することができる。各ポートには、追加のコンベヤシステム（図示せず）が関係付けられているため、積み荷取り扱いデバイス３０によってポートに搬送された容器１０を、コンベヤシステムによって別のロケーション、例えば、ピッキングステーション（図示せず）に移送することができる。同様に、容器１０は、コンベヤシステムによって外部ロケーションからポート、例えば、容器充填ステーション（図示せず）に移動され、積み荷取り扱いデバイス３０によってスタック１２に搬送されて、システムにおけるストックを補充することができる。

各積み荷取り扱いデバイス３０は、同時に１つの容器１０を持ち上げ、移動することができる。スタック１２の最上部に位置付けられていない容器１０ｂ（「ターゲット容器」）を回収する必要がある場合、上にある容器１０ａ（「非ターゲット容器」）をまず移動させて、ターゲット容器１０へのアクセスを可能にしなければならない。これは、以下で「掘り出し」として呼ばれる動作で達成される。

図１０を参照すると、掘り出し動作の間、積み荷取り扱いデバイス３０のうちの１つは、ターゲット容器１０ｂを含むスタック１２から各非ターゲット容器１０ａをシーケンシャルに持ち上げ、別のスタック１２内の空のポジションに配置する。ターゲット容器１０ｂは次いで、積み荷取り扱いデバイス３０によってアクセスされ、更なる搬送のためにポートに移動されることができる。

積み荷取り扱いデバイス３０のそれぞれは、中央コンピュータの制御下にある。システム中の各個々の容器１０は追跡され、適切な容器１０を取り出し、搬送し、必要に応じて置き換えることができる。例えば、掘り出し動作の間、非ターゲット容器１０ａを追跡できるように、非ターゲット容器１０ａのそれぞれのロケーションは、ログ記録される。

図７から１０を参照して説明するシステムは、多くの利点を有し、広範囲の保管と取り出し動作に適している。特に、これは、製品の非常に密な保管を可能にし、容器１０中に大規模な範囲の異なるアイテムを保管する非常に経済的な方法を提供する一方で、ピッキングのために必用とされるとき、容器１０のすべてへの合理的で経済的なアクセスを可能にする。

しかしながら、このようなシステムにはいくつかの欠点があり、それらはすべて、ターゲット容器１０ｂがスタック１２の最上部にないときに実行されなければならない上述した掘り出し動作から結果として生じる。

容器又はコンテナのスタックがフレームワーク構造内に配置される上述の保管及び履行システムは、本発明の第１及び第２の実施形態のいずれか又は両方とともに使用されてもよい。

特に、第１の実施形態は、フレームワーク構造から出る、フレームワーク構造に入る、又はフレームワーク構造から、フレームワーク構造に、もしくはフレームワーク構造の間で搬送される容器１０とともに使用されてもよい。例えば、フレームワーク構造に入る前に、容器１０は、第１の実施形態の制御ユニット１００を使用して検査することができる。容器１０が汚染されていると決定された場合、容器１０は、フレームワーク構造内に進入して積み荷取り扱いデバイス３０によって使用される前に、清掃ユニット５０２に迂回されてもよい。代替的に、積み荷取り扱いデバイス３０は、当然のことながら、容器１０が汚染されているかどうかについての制御ユニット１００による決定のために、スタック間のロケーション、スタックの外側などにおいて、フレーム構造からの容器１０を置いてもよい。もしそうであれば、容器のスタックに再挿入する前に清掃することができる。同様に、フレームワーク構造を離れると、容器１０は、その行程に沿って続けることができるようになる前に、制御ユニット１００によって汚染についてチェックされてもよい（必要であれば清掃されてもよい）。

追加的又は代替的に、第１の実施形態は、作業者（手動又は自動ピッキングのいずれか）による容器１０からの製品の取り出し及び／又は容器１０への製品の追加のために、フレームワーク構造に隣接し、搬送デバイス３０から容器１０を受け取るように配置されたピッキングステーションで使用されてもよい。例えば、ピッキングステーションに入る前に、容器１０は、第１の実施形態の制御ユニット１００を使用して検査されてもよい。容器１０が汚染されていると決定される場合、容器１０は、ピッキングステーションに入る前に清掃ユニット５０２に方向転換されてもよい。同様に、ピッキングステーションを出ると、容器１０は、制御ユニット１００によって汚染についてチェックされ（必要に応じて清掃され）、その後、その行程に沿って、例えば、フレームワーク構造に入ることが可能になる。

追加的又は代替的に、第２の実施形態の制御ユニット６００は、作業者８０３による容器１０からの製品の取り出し及び／又は容器１０への製品の追加のために、搬送デバイス３０から容器１０を受け取るように構成された、フレームワーク構造に隣接するピッキングステーションで使用されてもよい。この動作は、容器１０を画像化してその中に存在する製品／アイテムを識別するように構成することができる第２の実施形態の制御ユニット６００によって支援することができる。したがって、作業者８０２は、各製品をスキャンしてその製品識別子（バーコードなど）を決定する必要なく、容器１０から多数の製品を取り出すように指示されてもよい。このようにして、各製品のスキャンが必要とされないので、動作可能な時間及び労力が節約される。作業者８０２による作業が完了した後、容器１０は、スタックに再挿入されるか、又はスタックから別のロケーションに出ることができる。

保管システムと清掃ユニットの一体化
清掃ユニット５０２については既に説明した。以下は、このような清掃ユニット５０２と図７に示される保管システムとの統合に関するさらなる情報を提供する。清掃ユニット５０２と保管システムとの統合は、第１の実施形態又は第２の実施形態のいずれかに限定されない。代わりに、清掃ユニット５０２は、Ｏｃａｄｏ又はオートストアによって製造及び維持されるもののような、図７に描かれるタイプの任意の保管システムと統合するように構成される。この目的のために、第１の実施形態又は第２の実施形態の特徴は、清掃ユニット５０２と図７の保管システムとの統合を達成するために必ずしも必要とされない。本変形例で説明する清掃ユニット５０２は、容器１０を清掃するように構成されたものである。これは、溶媒（水など）、手動撹拌（毛又は水の噴流など）、およびこれらに類するもののような多くの方法で達成することができる。しかしながら、以下の説明は、オプションとして、躊躇することなく、第１の実施形態及び／又は第２の実施形態の特徴と組み合わせることができる。

以下の説明では、清掃ユニット５０２は「トート洗浄機」として説明されるが、機能は同じであり、すなわち、容器１０の清掃（又は洗浄）である。容器１０及びトートという用語は、交換可能に使用されることが想定される。

入口ポート＆出口ポート
「ポート」は、フレーム構造への／からのトートの出入りのために確保された保管システム内の単一の垂直柱である。この目的のために、水平部材１８、２０を支持する複数の直立部材１６を備えるフレームワーク構造は、典型的には、図７に示されるように、積み重ねられた容器１０を保管するために使用される。しかしながら、ポートを形成するために、フレームワーク構造の柱は、容器１０がない／自由であるように配置される。このようにして、積み荷取り扱いデバイス３０は、障害なく、容器１０をフレームワーク構造の底部から頂部まで持ち上げ又は下げることができる。したがって、運搬手段がフレーム構造の底部に設けられている場合、積み荷取り扱いデバイス３０は、ポートを通してフレーム構造の内外に容器１０を移動させることができる。

専用ポート柱内のフレームワーク構造内に保管されたトートの最上レベル又はその下には、（ａ）フレームワーク構造出口ポート中の積み荷取り扱いデバイス３０からトートを受け取るように、（ｂ）積み荷取り扱いデバイス３０がフレームワーク構造入口ポート中のトートをピックアップすることを可能にするように、及び／又は（ｃ）双方向ポート中で前述の機能の両方を実行するように構成された機械パッドが位置付けられてもよい。単一方向の入口ポート及び出口ポートは、プログラマブルロジックコントローラの変更によって反対の機能に再構成可能であるように設計することができるが、典型的には機械的な変更を必要としない。

双方向ポート
専用ポート柱中のフレームワーク構造中に保管されたトートの最上レベル又はその下のある点には、（ａ）フレームワーク構造出口ポート中の積み荷取り扱いデバイス３０からトートを受け取ること、及び（ｂ）積み荷取り扱いデバイス３０がフレームワーク構造入口ポート中のトートをピックアップすることの両方の機能を実行するように設計された機械パッドを位置付けることができる。このようにして、フレームワーク構造からの入口及び出口の機能を実行するためにフレームワーク構造中に必要とされる空間が少なくなり、フレームワーク構造のより多くの柱を容器１０の保管場所に割り当てることが可能になる。

積み荷取り扱いデバイス「ホバー」を備えた双方向ポート
上述の双方向ポートは、オプションとして、積み荷取り扱いデバイス３０がグリッパプレート３９を使用して機械的受けパッド上にトートを置くことを可能にする追加の機能を有してもよい。次に、積み荷取り扱いデバイス３０は、ポートに対してそのグリッパプレート３９を十分に上昇させて、置かれたトートを受けパッドからフレームワーク構造出口コンベヤ（又は他の運搬手段、例えば自律誘導車両など）上に移動させる。次いで、ポート機構は、フレームワーク構造に入ってくる次の容器を機械パッド上に移動させる。次いで、積み荷取り扱いデバイス３０は、グリッパプレート３９を下げて、フレームワーク構造物進入トートをピックアップする。グリッパプレート３９をその下でトートを交換するのに十分な高さに保持する技術は、「積み荷取り扱いデバイスホバリング」として知られている。これは、各積み荷取り扱いデバイス３０の使用において、特にポート機械式受けパッドがフレームワーク構造内の下方に配置されるときに、より効率的である。このようにして、各積み荷取り扱いデバイス３０によって時間が節約され、１つの容器についてそのグリッパプレート３９を完全にウインチで上げ下げする必要がなくなる。その代わりに、ウィンチで下げることは第１の容器１０を置くことができ、ウィンチで上げることは第２の容器１０を回収することができる。したがって、積み荷取り扱いデバイス３０の下方で容器を交換するのに必要な時間が短くなる。積み荷取り扱いデバイスホバーを有する双方向ポート機構は、所定のスループットに必要な時間に関してより効率的であり、ポート自体はより効率的であり、より高い容器双方向スループットレートをサポートする。

トート洗浄機
以下では、汚れたトートを受け取り、それらがきれいになるまでそれらを処理するように構成されたトート洗浄機の構造の例を説明する。先に説明したように、トート洗浄機は、清掃ユニット５０２と同じ機能を実行することが想定される。

トート洗浄機のセクション／フェーズは以下の通りである：
・コンベヤインフィード；
・第１の段階：場合によってはトートの反転、様々なエフェクタを有するロボットアーム、及び吸引デバイスによる「ゴミ除去」。このようにして、トート中の物理的材料、例えば、パッケージング、食品、他の廃棄物が除去される；
・第２段階：噴霧ジェット及び場合によってはブラシによるトート洗浄。トートの表面に付着した液体又は固体の汚染物質を除去する。
・第３段階：トートすすぎ：例えば、残りの化学物質を除去するために淡水を使用する；
・第２及び第３の段階は、排水を補助するために反転されたトートを用いて行われてもよい。
・第４段階：トート乾燥。この方法は、熱風などを用いて達成される；
・トートは出口コンベヤによってトート洗浄機を出る；
・段階は、トート洗浄機を通ってトートが移動するにつれて連続的に生じてもよく、又は単一の多目的ベイ内で行われてもよい。

一体化されたトート洗浄機
トート洗浄機の保管システムへの統合は、トート洗浄機のインフィードコンベヤ及びアウトフィードコンベヤを、それぞれ、フレームワーク構造の出口ポート及び入口ポートに接続することによって達成されてもよい。このようなポートについては前述した。あるいは、トート洗浄機のインフィードコンベヤ及びアウトフィードコンベヤは、フレームワーク構造の双方向ポートに接続されてもよい。このようにして、フレームワーク構造からの往復退出、トート洗浄、及びフレームワーク構造への（戻り）進入を達成するために、トートの手動の取り扱いは必要とされない。

参照を簡単にするために、トート洗浄機をフレームワーク構造に接続する出口／入口／双方向ポートは、「トート洗浄ポート」とよばれてもよい。

「トート洗浄ポート」においてフレームワーク構造を離れるトート（フレームワーク構造出口）
保管システムコントローラは、保管システムに関係付けられ、積み荷取り扱いデバイス３０のそれぞれの移動及び動作を制御するように構成されてもよく、また、コンベヤは、容器１０をフレームワーク構造へ／から移動させるように構成されてもよい。加えて、機械パッドは、パッド上にトートがあることを保管システムコントローラに通知するように配置されたセンサを備えてもよく、トートによって既に占有されているときに、これは、保管システムコントローラが荷扱いデバイス３０に別のトートをパッド上に配置するように課すことを防止する。ポートはまた、受け入れエリアから離れたトートの移動を可能にするのに十分にグリッパプレート３９が後退したことを検出するためのセンサを有してもよく、又はこの情報は、積み荷取り扱いデバイス３０によって伝えられてもよい。いったんパッド上のトートの存在が確認され、積み荷取り扱いデバイス３０からトートがなくなると、保管システムコントローラは、パッド機構に、トートをコンベヤシステムに移動させる（又は解放する）ように命令してもよい。一体化されたトート洗浄機のケースでは、コンベヤはトート洗浄機まで走行してもよい。いくつかの送出ポートからのコンベヤは、トート洗浄機より前に一緒に併合されてもよい。代替的に、コンベヤはスタブを形成してもよく、このスタブから、パレットによる搬送のために自律誘導車両又はパレットに手動又は自動で積載する。

「トート洗浄ポート」においてフレームワーク構造に導入されるトート（フレームワーク構造進入）
ポートの機械パッドは、パッド上にトートが存在することを保管システムコントローラに通知するように配置されたセンサをさらに備えてもよく、これは、保管システムコントローラをトリガして、積み荷取り扱いデバイス３０に、パッドからトートをピックアップするように課す。トリガはまた、トートがパッドに到達する前に、それを通過するときに起動される光センサなどの、コンベヤ上のさらに下流の事前告知スキャナからのものであってもよい。パッドはまた、保管システムコントローラが別のトートをパッド上に移動させるのに十分にグリッパプレート３９が後退したことを検出するためのセンサを備えてもよい。

一体型トート洗浄機のケースでは、コンベヤは、トート洗浄機の出口からフレームワーク構造の入口トート洗浄ポートまで伸長してもよい。
オプションとして、トート洗浄機の出口上のコンベヤはスタブを形成してもよく、そこからパレットによる搬送のためにＡＧＶ又はパレットへの手動又は自動積載が行われてもよい。
次いで、トートは、自動的に又は手動でコンベヤスタブ上に降ろされてもよく、そこからトートは、フレームワーク構造（入口）トート洗浄ポートに誘導される。
トート洗浄機の出口からのコンベヤは、それぞれが別個のフレームワーク構造（入口）トート洗浄ポートに供給するいくつかのコンベヤスプールに方向転換されてもよい。

双方向「トート洗浄ポート」を用いた動作
トート洗浄ポートは、双方向であってもよく、すなわち、積み荷取り扱いデバイス３０は、洗浄のために汚れたトートを降ろし、グリッパプレート３９を積み荷取り扱いデバイス３０内に完全に後退させる必要なく、同じ「トート洗浄」ポートから清潔な（新たに洗浄された）トートをピックアップしてもよい。典型的には、一体型トート洗浄機の送り込みにつながるコンベヤは、双方向「トート洗浄」ポートの一方の側に接続され、一体型トート洗浄機の出口につながるコンベヤは、双方向トート洗浄ポートの異なる側に接続される。

このようにして、双方向ポートに関して上述したように、機械パッドは、積み荷取り扱いデバイス３０から汚れたトートを受け取ることができる。次に、機械パッドは、汚れたトートを清掃のためにトート洗浄機に送ることができる。同時に、汚れたトートが発送されるまで、清潔なトートがトート洗浄機を離れ、双方向ポートの隣に保持されてもよい。その後、清潔なトートは、ホバリング積み荷取り扱いデバイス３０による収集の準備ができている機械パッドに入ることができる。

トート洗浄機能との保管システムコントローラの相互作用
保管システムコントローラ又はそのサブモジュールは、トートが以下のために使用されているかどうかを記録することができる：
１）在庫、すなわち、顧客注文の一部を形成するかもしれないアイテムを保管するトートを保管すること；
２）サブトート、すなわち、顧客が注文した製品を含む、顧客に配送するためのサブトートにおいて顧客注文を保管すること；
３）最後の洗浄以来、在庫を保管するためにもサブトートを保管するためにも使用されていないこと。いったんトートは、１）在庫を保管するか、又は２）サブトートを保管するかのいずれかに割り当てられると、洗浄されるまで他の目的に使用することができない。

在庫を保管するために使用されるトートについて、保管システムコントローラ又はサブモジュールは、以下の規則のうちの少なくとも１つに基づいて、トートが洗浄のためにフラグ付けされるべきときを指定する少なくとも１つの構成可能な規則を実現してもよい；
１）最後の洗浄からの経過時間；
２）最後のトート洗浄からのコールアウトの数；
３）最後の洗浄から空にするためにトートがピッキングされた回数；
４）ピッカー、デカンター、ＩＭＳ（「在庫管理ステーション」）作業者によって、トートが汚れているとフラグを立てられていること、又はＧＵＩにおいて、管理者がトートに汚れているとフラグを立てていること；
５）トートの内容物は、設定可能な高リスク製品リスト上で指定されること。典型的には、これは生チキン、漂白剤、排水管クリーナーのような在庫である。高リスク製品リストに指定された製品を含むトートについて、保管システムコントローラ又はサブモジュールは、トートが空になるようにピッキングされるＮ回ごとに洗浄するようにトートにフラグを立て、Ｎは１以上の整数値をとることができ、Ｎの別個の値を個々の製品ごとに記憶及び構成することができ、又はＮの値を高リスク製品の特定のグループについて記憶及び構成することができる。

「空にするためにピッキングされる」は、ピックステーションにおいて顧客注文への移送のために製品をピッキングするプロセスによって、製品を含んでいるトートを空にするプロセスに関する。

顧客への配送のためにサブトートを保管するために使用されるトートについて、保管システムコントローラ又はサブモジュールは、以下の規則のうちの少なくとも１つを含む、トートが洗浄のためにフラグを立てられるべきときを指定する少なくとも１つの構成可能な規則を実現してもよい：
１）最後の洗浄からの経過時間；
２）最後のトート洗浄からのコールアウトの数；
３）ピッカー、デカンター、ＩＭＳ作業者又は管理者が、グラフィカルユーザインターフェース（ＧＵＩ）においてトートが汚れているとフラグを立てたかどうか。

トートが洗浄されるべきであることを指定する各規則を用いて、別個の構成可能な洗浄優先度レベルが割り当てられてもよい。保管システムコントローラは、最高優先度レベルでマークされたトートが洗浄される前に使用できないように構成することができる。これは、典型的には、汚れているとしてフラグが立てられたトート、又は空にする（すなわち、それが以前に保管していた製品を空にする）ためにトートがピッキングされるたびに洗浄を必要とする高リスクＳＫＵを保管しているトートである。保管システムコントローラは、洗浄優先度及び洗浄要求が設定された日付及び時間に基づいて、洗浄のために直ちに準備ができているトートのバックログを維持する。これにより、保管システムコントローラは、効率的なバックグラウンドプロセスとしてトート洗浄機能を動作させることができ、余分なリソースを使用するが、生産要件を満たすためにフレームワーク構造中で十分な数の利用可能なトートを維持する。

その最後の洗浄以来、在庫を保管するため、又はサブトートを保管するために使用されていないトートに関して、保管システムコントローラは、１）在庫を保管するか、又は２）サブトートを保管するかのいずれかへの割り当てを、これらのクラスのトートのうちの１つの集団を拡大する必要があるまで、遅延させてもよい。

トートは、トート洗浄機からフレームワーク構造に戻る際にリセットされた洗浄履歴及び内容物履歴に関するすべての洗浄関連データを有する。

室温で保管される製品のための、及び冷却された環境を必要とする製品のための別個のフレームワーク構造を有する施設について、一体型トート洗浄は、一方又は両方の格子中に入口、出口及び／又は双方向ポートを有してもよい。トート洗浄ポートが１つのフレームワーク構造中にのみ設置されるケースでは、トートは、移送機構を使用してフレームワーク構造間で搬送され、一体型トート洗浄機にアクセスし、そこから戻ることができる。

トート洗浄ポートが室温製品を保管するフレームワーク構造にのみに合うケースでは、トートがトート洗浄機内の高温洗浄から冷却されるまで、保管システムコントローラは、室温製品を保管するために新たに洗浄されたトートをフレームワーク構造中に保持することができ、その後、新たに洗浄されたトートは、冷却された製品についてフレームワーク構造内に移動されることを考慮できるようになる。これは、冷却された製品のためのフレームワーク構造における局所的な冷却条件を維持するのに役立つ。

一体化されていないトート洗浄機は、フレームワーク構造とのそのような広範な一体化を考慮しない。したがって、トートを洗浄するために、汚れたトートは、（以前はピックステーションと呼ばれていた）在庫管理ステーションから取り出され、清掃され、その後、（以前はピックステーションと呼ばれていた）在庫管理ステーションにおけるフレームワーク構造に清潔に戻される。典型的には、室温製品のために使用されるトートは、室温フレームワーク構造のためのフレームワーク構造在庫管理ステーションにおいて取り出され、戻される。一方、トートに保管された冷却された製品は、チルドフレームワーク構造のためのフレームワーク構造在庫管理ステーションにおいて取り出され、戻される。しかしながら、室温及び冷却された製品のための別個のフレームワーク構造を有する施設のためのトート洗浄機への問題のあるルートに適合するために、洗浄のための全てのトートは、１つのフレームワーク構造中の在庫管理ステーションにおいて除去され、戻されてもよい。他の温度レジームフレームワーク構造のためのトートは、フレームワーク構造間の移送を介してルーティングされてもよい。同様に、単一の温度レジームに複数のフレームワーク構造がある場合、トートは、単一のフレームワーク構造の在庫管理ステーションで除去され、戻されてもよく、他のフレームワーク構造の洗浄のためのトートは、フレームワーク構造の移送を介して除去され、戻される。

ポートを介したトートの導入及び除去
トートは、空であるか、又は在庫が含まれているかのいずれかであり、以下のうちの少なくとも１つを介して、フレームワーク構造保管場所に導入されるか、又はそこから除去されてもよい。
・入口ポート及び出口ポート
・双方向ポート
・積み荷取り扱いデバイス「ホバー」を備えた双方向ポート
ポートがこのように使用されるとき、それらは、バーコード、ＱＲコード（登録商標）、又はＲＦＩＤタグ、又は誘導される各トート上に位置付けられた他のアイデンティティタグもしくはラベルのような識別子を読み取るためのスキャン手段をさらに備えてもよい。トートの導入に使用されるポートは、導入された在庫の１つ以上のラベルをスキャンするためのデバイスをさらに備えることができ、オプションとして、導入されている各製品のアイテムの数量を入力するオプションを有することができる。このようにして、保管システムコントローラは、製品が保管されるコンテナと共に保管システムに保管されている製品の量及びタイプを認識することができる。このようにして、必要とされるとき、保管システムからの製品の迅速かつ正確な取り出しを行うことができる。あるいは、スキャン機能性は、ポートで使用されるモバイル（ワイヤレス）デバイスに組み込まれてもよい。そのケースでは、ポートは、バーコード、ＱＲコード（登録商標）、又は他のスキャン可能なラベルを有してもよく、そのようなモバイルデバイスが、在庫が導入されているポートを識別することを可能にする。

本発明の実施形態の前述の説明は、実例及び説明の目的で提示されている。本開示を開示したまさにその形態に網羅する又は限定することを意図してはいない。本発明の精神及び範囲から逸脱することなく、修正及びバリエーションを行うことができる。

以下に、本願出願の当初の特許請求の範囲に記載された発明を付記する。
［１］ 画像化ユニットによって捕捉されたコンテナの画像に基づいて、前記コンテナ中の汚染の存在を検出するように構成された制御ユニットであって、
前記画像化ユニットから前記コンテナの画像を受信するように構成された受信ユニットと、
前記受信した画像に基づいて、前記コンテナが汚染されているかどうかを決定するように構成された決定ユニットと、
前記コンテナが汚染されていると前記決定ユニットが決定したとき、前記コンテナを清掃ユニットに向けるように構成された命令ユニットとを備える、制御ユニット。
［２］ 前記決定ユニットは、前記受信した画像に基づいて前記コンテナが汚染されていないかどうかを決定するようにさらに構成され、
前記コンテナが汚染されていないと前記決定ユニットが決定したとき、前記命令ユニットは、前記コンテナを充填ユニットに向けるようにさらに構成される、［１］に記載の制御ユニット。
［３］ 前記決定ユニットは、統計モデルに基づいて前記コンテナが汚染されているかどうかを決定するように構成される、［１］又は［２］に記載の制御ユニット。
［４］ 前記制御ユニットは、汚染されているコンテナの、画像化ユニットによって捕捉された、画像を、及び、汚染されていないコンテナの、画像化ユニットによって捕捉された、画像を記憶するように構成された記憶ユニットをさらに備え、
前記決定ユニットは、前記記憶ユニット中に記憶された情報に基づいて、前記コンテナが汚染されているか汚染されていないかを決定するようにトレーニングされるように構成される、［１］から［３］のうちのいずれか一項に記載の制御ユニット。
［５］ 前記命令ユニットは、前記コンテナを方向転換するように構成された方向転換ユニットに命令するように構成される、［１］から［４］のうちのいずれかに記載の制御ユニット。
［６］ 画像化ユニットにより捕捉された製品の画像に基づいて、前記製品を検出するように構成された制御ユニットであって、
前記画像化ユニットから前記製品の画像を受信するように構成された画像受信ユニットと、
前記受信した画像に基づいて、前記製品のアイデンティティを決定するように構成された決定ユニットと、
前記決定ユニットが前記製品の前記アイデンティティを決定しないときに、前記決定ユニットが前記製品の前記アイデンティティを決定しなかったことを表示するように表示ユニットに命令するように構成された命令ユニットと、を備える、制御ユニット。
［７］ 前記命令ユニットは、前記決定ユニットが前記製品の前記アイデンティティを決定したときに、前記表示ユニットに、前記決定ユニットが前記製品の前記アイデンティティを決定したことを表示するように命令するように構成される、［６］に記載の制御ユニット。
［８］ 前記命令ユニットは、前記決定ユニットが前記製品の前記アイデンティティを決定したとき、前記表示ユニットに、移動される製品の数を示す数を表示するように命令するように構成される、［６］又は［７］に記載の制御ユニット。
［９］ 前記決定ユニットは、統計モデルに基づいて、前記製品のアイデンティティを決定するように構成される、［６］から［８］のうちのいずれか一項に記載の制御ユニット。
［１０］ 前記制御ユニットは、
前記製品から捕捉された製品識別子を受信するように構成された製品識別子受信ユニットと、
前記受信した画像及び前記受信した製品識別子を記憶するように構成された記憶ユニットと、を備え、
前記決定ユニットは、前記記憶ユニットに記憶された情報に基づいて、前記製品の前記アイデンティティを決定するようにトレーニングされるように構成される、［６］から［９］のうちのいずれか一項に記載の制御ユニット。
［１１］ 前記命令ユニットは、前記決定ユニットが前記製品の前記アイデンティティを決定しないとき、捕捉された製品識別子を前記製品が有するべきであることを表示するように前記表示ユニットに命令するように構成される、［６］から［１０］のうちのいずれか一項に記載の制御ユニット。
［１２］ 保管システムであって、
複数の格子空間を備える格子パターンを形成するように、実質的に水平な平面において、Ｘ方向に伸長する平行なレール又は軌道の第１のセット、及び前記第１のセットを横断するＹ方向に伸長する平行なレール又は軌道の第２のセットと、
前記レールの下に位置付けられ、各スタックが単一の格子空間の設置面積内に位置付けられるように構成されたコンテナの複数のスタックと、
搬送デバイスと、前記搬送デバイスは、前記レール上の前記スタックの上方で、前記Ｘ及びＹ方向に選択的に移動するように構成され、コンテナを搬送するように構成され、 清掃ユニットと、
［１］から［５］のいずれか一項に記載の制御ユニットと、を備え、ここで、前記制御ユニットは、前記搬送デバイスから受け取ったコンテナを画像化するように構成される保管システム。
［１３］ 保管システムであって、
複数の格子空間を備える格子パターンを形成するように、実質的に水平な平面において、Ｘ方向に伸長する平行なレール又は軌道の第１のセット、及び前記第１のセットを横断するＹ方向に伸長する平行なレール又は軌道の第２のセットと、
前記レールの下に位置付けられ、各スタックが単一の格子空間の設置面積内に位置付けられるように構成されたコンテナの複数のスタックと、
搬送デバイスと、前記搬送デバイスは、前記レール上の前記スタックの上方で、前記Ｘ及びＹ方向に選択的に移動するように構成され、コンテナを搬送するように構成され、 前記搬送デバイスによって搬送されるコンテナに保管された製品を受け取るように構成されたピッキングステーションと、
［６］から［１１］のうちのいずれか１項に記載の制御ユニットと、を備える、保管システム。
［１４］ 前記搬送デバイスは、前記保管システムにおける単一の格子空間のみを占有する設置面積を有し、それにより、１つの格子空間を占有する搬送デバイスは、前記Ｘ及びＹ方向において、隣接する格子空間を占有又は横断する搬送デバイスを妨害しない、［１２］又は［１３］に記載の保管システム。
［１５］ 画像化ユニットによって捕捉されたコンテナの画像に基づいて、前記コンテナ中の汚染の存在を検出する方法であって、
前記画像化ユニットから前記コンテナの画像を受信するステップと、
前記受信した画像に基づいて、前記コンテナが汚染されているかどうかを決定するステップと、
前記決定するステップが、前記コンテナが汚染されていると決定したときに、前記コンテナを清掃ユニットに向けるステップとを含む、方法。
［１６］ 画像化ユニットによって捕捉された製品の画像に基づいて、前記製品を検出する方法であって、
前記画像化ユニットから前記製品の画像を受信することと、
前記受信した画像に基づいて、前記製品のアイデンティティを決定することと、
前記決定するステップが前記製品の前記アイデンティティを決定しないとき、前記決定するステップが前記製品の前記アイデンティティを決定しなかったことを表示するように表示ユニットに命令することと、を含む、方法。
［１７］ 保管システムであって、
複数の格子空間を備える格子パターンを形成するように、実質的に水平な平面において、Ｘ方向に伸長する平行なレール又は軌道の第１のセット、及び前記第１のセットを横断するＹ方向に伸長する平行なレール又は軌道の第２のセットと、
前記レールの下に位置付けられ、各スタックが単一の格子空間の設置面積内に位置付けられるように構成されたコンテナの複数のスタックと、
搬送デバイスと、前記搬送デバイスは、前記レール上の前記スタックの上方で、前記Ｘ及びＹ方向に選択的に移動するように構成され、コンテナを搬送するように構成され、 清掃ユニットと、を備える、保管システム。
［１８］ 前記搬送デバイスによって搬送されるコンテナ内に保管された製品を受け取るように構成されたピッキングステーションと、をさらに備える、［１７］記載の保管システム。
［１９］ 前記搬送デバイスは、前記保管システムにおける単一の格子空間のみを占有する設置面積を有し、それにより、１つの格子空間を占有する搬送デバイスは、前記Ｘ及びＹ方向において、隣接する格子空間を占有又は横断する搬送デバイスを妨害しない、［１７］又は［１８］に記載の保管システム。
［２０］ 入口ポート、出口ポート、又は双方向ポートのうちの少なくとも１つをさらに備え、ポートは、コンテナがないように構成され、前記搬送デバイスを支持するように構成された前記保管システムの柱によって形成される、［１７］から［１９］のいずれか一項に記載の保管システム。
［２１］ 前記ポートは、前記ポートに対するコンテナのポジションを検出するように構成されたセンサをさらに備える、［２０］に記載の保管システム。
［２２］ 前記搬送デバイスからコンテナを受け取り、前記コンテナを前記清掃ユニットに移動させることを可能にし、
前記清掃ユニットからコンテナを受け取り、前記搬送デバイスがコンテナをピックアップすることを可能にするように構成されている双方向ポートをさらに備える、［１７］から［１９］のいずれか一項に記載の保管システム。
［２３］ 前記搬送デバイスは、前記コンテナを前記双方向ポートに置き、グリッパプレートを上昇させて前記コンテナの前方への移動を可能にし、前記双方向ポートが異なるコンテナをポジションに移動させるのを待ち、前記グリッパプレートを下て前記異なるコンテナを把持し、前記異なるコンテナを受け取るように構成されている、［２２］に記載の保管システム。
［２４］ 前記清掃ユニットは、
コンベヤインフィードと、
ゴミ除去ユニットと、
洗浄ユニットと、
すすぎユニットと、
乾燥ユニットと、
コンベヤアウトフィードと、を備える、［１７］から［２３］のいずれか一項に記載の保管システム。
［２５］ 前記保管システムは、
前記清掃ユニットを前記保管システムの出口ポート又は双方向ポートに接続するように構成されたインフィードコンベヤと、
前記清掃ユニットを前記保管システムの入口ポート又は双方向ポートに接続するように構成されたアウトフィードコンベヤと、をさらに備える、［１７］から［２４］のうちのいずれか一項に記載の保管システム。
［２６］ コンテナが在庫の保管又は顧客注文の保管に使用されているかどうかを記録し、コンテナが前記清掃ユニットによって清掃されていない限り、コンテナが在庫の保管から顧客注文の保管に、又はその逆に切り替わることを許可しないように構成されたコントローラをさらに備える、［１７］から［２５］のいずれか一項に記載の保管システム。
［２７］ 前記コントローラは、在庫を保管する各コンテナについて、
最後の洗浄からの経過時間、
最後のコンテナ洗浄からのコールアウトの数、
最後の洗浄から、空にするために前記コンテナがピッキングされた回数、
前記コンテナが汚れているとしてフラグを立てられていること、及び／又は、
コンテナの内容物が設定可能な高リスク製品リスト上で指定されること、を記録するようにさらに構成される、［２６］に記載の保管システム。
［２８］ 前記コントローラは、顧客注文を保管する各コンテナについて、
最後の洗浄からの経過時間、
最後のコンテナ洗浄からのコールアウトの数、及び／又は、
前記コンテナは、汚れているとしてフラグが立てられていること、を記録するようにさらに構成される、［２６］又は［２７］に記載の保管システム。
［２９］ 前記コントローラは、前記記録された情報に基づいて、各コンテナについて優先度レベルを指定するようにさらに構成され、第１の優先度レベルのコンテナは、それらが洗浄されるまで使用することができず、
前記コントローラは、洗浄される準備ができており、前記指定された優先度レベルと前記コンテナの洗浄が要求された日時とに基づいて優先順位が付けられた、コンテナのログを記録するようにさらに構成される、［２７］又は［２８］に記載の保管システム。
［３０］ 前記コントローラは、いったん前記コンテナが前記清掃ユニットから戻ると、前記コンテナに関する情報をリセットするように構成される、［２７］から［２９］のいずれか一項に記載の保管システム。
［３１］ 前記保管システムは、コンテナを前記保管システムに導入するか又は前記保管システムからコンテナを除去するように構成されたコンテナステーションをさらに備え、
前記コンテナステーションは、入口ポート、出口ポート、又は双方向ポートのうちの少なくとも１つを備え、
前記コンテナステーションは、各コンテナに位置付けられた識別子をスキャンするように構成されたスキャンユニットをさらに備える、［１７］から［３０］のうちのいずれか一項に記載の保管システム。
［３２］ 前記コンテナステーションは、前記保管システムに導入されるときに、前記コンテナ中の製品のアイテムの数量及びタイプの入力を受け取るように構成された入力ユニットをさらに備える、［３１］に記載の保管システム。

Claims (13)

1. 保管システムであって、
   複数の格子空間を備える格子パターンを形成するように、実質的に水平な平面において、Ｘ方向に伸長する平行なレール又は軌道の第１のセット、及び前記第１のセットを横断するＹ方向に伸長する平行なレール又は軌道の第２のセットと、
   前記レールの下に位置付けられ、各スタックが単一の格子空間の設置面積内に位置付けられるように構成されたコンテナの複数のスタックと、
   搬送デバイスと、前記搬送デバイスは、前記レール上の前記スタックの上方で、前記Ｘ及びＹ方向に選択的に移動するように構成され、コンテナを搬送するように構成され、
   清掃ユニットと、
   を備え、
   入口ポート、出口ポート、又は双方向ポートから選択されたポートをさらに備え、前記ポートは、前記搬送デバイスを支持し、前記コンテナを前記清掃ユニットに、又は前記清掃ユニットから移動するように構成された前記保管システムの柱によって形成され、
   前記ポートは、前記ポートに対するコンテナのポジションを検出するように構成されたセンサをさらに備える、保管システム。
2. 保管システムであって、
   複数の格子空間を備える格子パターンを形成するように、実質的に水平な平面において、Ｘ方向に伸長する平行なレール又は軌道の第１のセット、及び前記第１のセットを横断するＹ方向に伸長する平行なレール又は軌道の第２のセットと、
   前記レールの下に位置付けられ、各スタックが単一の格子空間の設置面積内に位置付けられるように構成されたコンテナの複数のスタックと、
   搬送デバイスと、前記搬送デバイスは、前記レール上の前記スタックの上方で、前記Ｘ及びＹ方向に選択的に移動するように構成され、コンテナを搬送するように構成され、
   清掃ユニットと、
   を備え、
   前記搬送デバイスからコンテナを受け取り、前記コンテナを前記清掃ユニットに移動させることを可能にし、
   前記清掃ユニットからコンテナを受け取り、前記搬送デバイスがコンテナをピックアップすることを可能にするように構成されている双方向ポートをさらに備え、
   前記搬送デバイスは、前記コンテナを前記双方向ポートに置き、グリッパプレートを上昇させて前記コンテナの前方への移動を可能にし、前記双方向ポートが異なるコンテナをポジションに移動させるのを待ち、前記グリッパプレートを下げて前記異なるコンテナを把持し、前記異なるコンテナを受け取るように構成されている、保管システム。
3. 前記搬送デバイスによって搬送されるコンテナ内に保管された製品を受け取るように構成されたピッキングステーションと、をさらに備える、請求項１又は２記載の保管システム。
4. 前記搬送デバイスは、前記保管システムにおける単一の格子空間のみを占有する設置面積を有し、それにより、１つの格子空間を占有する搬送デバイスは、前記Ｘ及びＹ方向において、隣接する格子空間を占有又は横断する搬送デバイスを妨害しない、請求項１から３のいずれか一項に記載の保管システム。
5. 前記清掃ユニットは、
   コンベヤインフィードと、
   ゴミ除去ユニットと、
   洗浄ユニットと、
   すすぎユニットと、
   乾燥ユニットと、
   コンベヤアウトフィードと、を備える、請求項１から４のいずれか一項に記載の保管システム。
6. 前記保管システムは、
   前記清掃ユニットを前記保管システムの出口ポート又は双方向ポートに接続するように構成されたインフィードコンベヤと、
   前記清掃ユニットを前記保管システムの入口ポート又は双方向ポートに接続するように構成されたアウトフィードコンベヤと、をさらに備える、請求項１から５のうちのいずれか一項に記載の保管システム。
7. コンテナが在庫の保管又は顧客注文の保管に使用されているかどうかを記録し、コンテナが前記清掃ユニットによって清掃されていない限り、コンテナが在庫の保管から顧客注文の保管に、又はその逆に切り替わることを許可しないように構成されたコントローラをさらに備える、請求項１から６のいずれか一項に記載の保管システム。
8. 前記コントローラは、在庫を保管する各コンテナについて、
   最後の洗浄からの経過時間、
   最後のコンテナ洗浄からのコールアウトの数、
   最後の洗浄から、空にするために前記コンテナがピッキングされた回数、
   前記コンテナが汚れているとしてフラグを立てられていること、及び／又は、
   コンテナの内容物が設定可能な高リスク製品リスト上で指定されること、を記録するようにさらに構成される、請求項７に記載の保管システム。
9. 前記コントローラは、顧客注文を保管する各コンテナについて、
   最後の洗浄からの経過時間、
   最後のコンテナ洗浄からのコールアウトの数、及び／又は、
   前記コンテナは、汚れているとしてフラグが立てられていること、を記録するようにさらに構成される、請求項７又は８に記載の保管システム。
10. 前記コントローラは、前記記録された情報に基づいて、各コンテナについて優先度レベルを指定するようにさらに構成され、第１の優先度レベルのコンテナは、それらが洗浄されるまで使用することができず、
    前記コントローラは、洗浄される準備ができており、前記指定された優先度レベルと前記コンテナの洗浄が要求された日時とに基づいて優先順位が付けられた、コンテナのログを記録するようにさらに構成される、請求項８又は９に記載の保管システム。
11. 前記コントローラは、いったん前記コンテナが前記清掃ユニットから戻ると、前記コンテナに関する情報をリセットするように構成される、請求項８から１０のいずれか一項に記載の保管システム。
12. 前記保管システムは、コンテナを前記保管システムに導入するか又は前記保管システムからコンテナを除去するように構成されたコンテナステーションをさらに備え、
    前記コンテナステーションは、入口ポート、出口ポート、又は双方向ポートのうちの少なくとも１つを備え、
    前記コンテナステーションは、各コンテナに位置付けられた識別子をスキャンするように構成されたスキャンユニットをさらに備える、請求項１から１１のうちのいずれか一項に記載の保管システム。
13. 前記コンテナステーションは、前記保管システムに導入されるときに、前記コンテナ中の製品のアイテムの数量及びタイプの入力を受け取るように構成された入力ユニットをさらに備える、請求項１２に記載の保管システム。

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