KR20220005052A - 컨테이너를 이미징하기 위한 장치 및 방법 - Google Patents

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Abstract

트레이/컨테이너(401)의 이미징을 수행하도록 이미징 유닛을 제어하기 위한 제어 유닛(100)이 제공된다. 제어 유닛은, 자동화된 머신을 사용하거나 및/또는 동작을 수행하도록 사람에게 지시하면서 컨테이너에 동작이 수행되게 하도록 더 구성된다. 특히, 본 발명은 이미징 유닛(201)에 의하여 캡쳐된 컨테이너의 이미지에 기반하여 컨테이너 내의 오염의 존재를 검출하도록 구성된 제어 유닛을 제공하는데, 제어 유닛은 이미징 유닛으로부터 컨테이너의 이미지를 수신하도록 구성된 수신 유닛(101)을 포함한다. 제어 유닛은, 컨테이너가 오염되었는지 여부를 수신된 이미지에 기반하여 결정하도록 구성된 결정 유닛(102), 및 결정 유닛이 상기 컨테이너가 오염되었다고 결정하는 경우, 컨테이너를 세척 유닛을 향해 지향시키도록 구성된 명령 유닛(103)을 더 포함한다.

Description

컨테이너를 이미징하기 위한 장치 및 방법
본 출원은 2019 년 5 월 2 일에 출원되고 그 모든 내용이 본 명세서에 원용에 의해 통합되는 영국 특허 출원 번호 GB1906157.1에 대한 우선권을 주장한다.
본 발명은 일반적으로 이미징 분야에 관한 것이고, 특히 컨테이너를 이미징하기 위한 장치 및 방법에 관한 것이다.
상품/제품/아이템들은 흔히 창고에 보관되고 트레이 위에서 또는 컨테이너 내에서 이동된다. 전통적으로, 트레이/컨테이너를 가지고 수행할 모든 동작들은 수동으로 또는 수동으로 작동되는 기계의 도움을 받아서 수행된다. 예를 들어, 컨테이너는 사람에 의해서 적재되고 포크 리프트(fork lift) 트럭 등을 사용하여 창고 주위를 이동한다.
더 현대적인 창고에서는, 트레이/컨테이너를 창고 내의 한 위치로부터 창고 내의 다른 위치로 이동시키기 위해서 자동화된 수송 수단이 활용되어 왔다. 예를 들어, 트레이/컨테이너를 창고에 걸쳐서 자동으로 이동시키기 위해서 콘베이어 벨트를 이용하는 것이 사용될 수 있다.
그러나, 컨테이너에 이루어지는 동작은 여전히 수동으로 수행되고, 이것은 느릴 수 있으며 많은 양의 노동력을 요구한다. 그러므로, 트레이/컨테이너 동작을 적어도 부분적으로 자동화할 필요가 있다.
공지된 트레이/컨테이너 동작에서의 문제점을 고려하며, 본 발명은 컨테이너/트레이 동작의 이러한 부분적/전체적 자동화를 위한 장치 및 방법을 제공하는 것을 목적으로 한다.
일반적으로 말하면, 본 발명은 트레이/컨테이너의 이미징을 수행하도록 이미징 유닛을 제어하는 제어 유닛을 사용하는 것을 소개한다. 제어 유닛은, 자동화된 머신을 사용하거나 및/또는 동작을 수행하도록 사람에게 지시하면서 컨테이너에 동작이 수행되게 하도록 더 구성된다.
본 발명에 따르면 본 발명은 이미징 유닛에 의하여 캡쳐된 컨테이너의 이미지에 기반하여 컨테이너 내의 오염의 존재를 검출하도록 구성된 제어 유닛을 제공하는데, 제어 유닛은 이미징 유닛으로부터 컨테이너의 이미지를 수신하도록 구성된 수신 유닛을 포함한다. 제어 유닛은, 컨테이너가 오염되었는지 여부를 수신된 이미지에 기반하여 결정하도록 구성된 결정 유닛, 및 결정 유닛이 상기 컨테이너가 오염되었다고 결정하는 경우, 컨테이너를 세척 유닛을 향해 지향시키도록 구성된명령 유닛을 더 포함한다.
본 발명은 이미징 유닛에 의하여 캡쳐된 컨테이너의 이미지에 기반하여 제품을 검출하도록 구성된 제어 유닛을 더 제공하는데, 제어 유닛은 이미징 유닛으로부터 제품의 이미지를 수신하도록 구성된 이미지 수신 유닛을 포함한다. 제어 유닛은, 상기 제품의 아이덴티티를 수신된 이미지에 기반하여 결정하도록 구성된 결정 유닛, 및 상기 결정 유닛이 상기 제품의 아이덴티티를 결정하지 못하는 경우, 상기 결정 유닛이 상기 제품의 아이덴티티를 결정하지 못했다는 것을 표시하도록 표시 유닛에게 명령하게끔 구성된 명령 유닛을 더 포함한다.
본 발명은 보관 시스템으로서, 복수 개의 그리드 공간을 포함하는 그리드 패턴을 형성하도록, 실질적 수평면 내에서 X-방향으로 연장된 평행 레일들 또는 트랙들의 제 1 세트, 및 상기 제 1 세트를 가로지르는 Y-방향으로 연장된 평행 레일들 또는 트랙들의 제 2 세트; 상기 레일 아래에 위치되고, 각각의 스택이 단일 그리드 공간의 점유공간 안에 위치되도록 배치된 컨테이너들의 복수 개의 스택; 및 상기 레일들 상의 스택 위에서 X 방향 및/또는 Y 방향으로 선택적으로 이동하도록 구성되고, 컨테이너를 수송하도록 구성된 수송 디바이스를 포함하는 보관 시스템을 더 제공한다. 본 발명은 세척 유닛 및 전술된 바와 같은 제어 유닛을 더 포함하는데, 제어 유닛은 수송 디바이스로부터 수용된 컨테이너를 이미징하도록 구성된다.
본 발명은 보관 시스템으로서, 복수 개의 그리드 공간을 포함하는 그리드 패턴을 형성하도록, 실질적 수평면 내에서 X-방향으로 연장된 평행 레일들 또는 트랙들의 제 1 세트, 및 상기 제 1 세트를 가로지르는 Y-방향으로 연장된 평행 레일들 또는 트랙들의 제 2 세트; 상기 레일 아래에 위치되고, 각각의 스택이 단일 그리드 공간의 점유공간 안에 위치되도록 배치된 컨테이너들의 복수 개의 스택; 및 상기 레일들 상의 스택 위에서 X 방향 및/또는 Y 방향으로 선택적으로 이동하도록 구성되고, 컨테이너를 수송하도록 구성된 수송 디바이스를 포함하는 보관 시스템을 더 제공한다. 본 발명은 수송 디바이스에 의해 수송된 컨테이너 내에 보관되는 제품을 수용하도록 구성된 피킹 스테이션 및 전술된 바와 같은 제어 유닛을 더 포함한다.
본 발명은 이미징 유닛에 의하여 캡쳐된 컨테이너의 이미지에 기반하여 컨테이너 내의 오염의 존재를 검출하는 방법으로서, 상기 이미징 유닛으로부터 상기 컨테이너의 이미지를 수신하는 단계; 상기 컨테이너가 오염되었는지 여부를 수신된 이미지에 기반하여 결정하는 단계; 및 상기 결정하는 단계가 상기 컨테이너가 오염되었다고 결정하는 경우, 상기 컨테이너를 세정 유닛을 향해 지향시키는 단계를 포함하는, 오염 존재 검출 방법을 더 제공한다.
본 발명은 이미징 유닛에 의하여 캡쳐된 제품의 이미지에 기반하여 제품을 검출하는 방법으로서, 상기 이미징 유닛으로부터 상기 제품의 이미지를 수신하는 단계; 상기 제품의 아이덴티티를 수신된 이미지에 기반하여 결정하는 단계; 및 상기 결정 유닛이 상기 제품의 아이덴티티를 결정하지 못하는 경우, 상기 결정 유닛이 상기 제품의 아이덴티티를 결정하지 못했다는 것을 표시하도록 표시 유닛에게 명령하는 단계를 포함하는, 제품 검출 방법을 더 제공한다.
본 발명은 보관 시스템으로서, 복수 개의 그리드 공간을 포함하는 그리드 패턴을 형성하도록, 실질적 수평면 내에서 X-방향으로 연장된 평행 레일들 또는 트랙들의 제 1 세트, 및 상기 제 1 세트를 가로지르는 Y-방향으로 연장된 평행 레일들 또는 트랙들의 제 2 세트; 상기 레일 아래에 위치되고, 각각의 스택이 단일 그리드 공간의 점유공간 안에 위치되도록 배치된 컨테이너들의 복수 개의 스택; 및 상기 레일들 상의 스택 위에서 X 방향 및/또는 Y 방향으로 선택적으로 이동하도록 구성되고, 컨테이너를 수송하도록 구성된 수송 디바이스를 포함하는 보관 시스템을 더 제공한다. 본 발명은 세척 유닛을 더 포함한다.
본 발명의 실시형태가 오직 예시를 통하여, 유사한 참조 번호가 동일하거나 대응하는 부분을 표시하는 첨부된 도면을 참조하여 이제 설명될 것이다.
도 1은 본 발명의 제 1 실시형태에 따른 제어 유닛과 오염된 컨테이너를 검출하기 위한 연관된 주변장치장치의 도면이다.
도 2는 본 발명의 제 1 실시형태에 따른 제어 유닛의 개략도이다.
도 3은 본 발명의 제 1 실시형태에 따른 제어 유닛에 의하여 수행되는 프로세스의 흐름도이다.
도 4는 본 발명의 제 2 실시형태에 따른 제어 유닛과 컨테이너로부터 제품을 피킹하는 것을 돕기 위한 연관된 주변장치장치의 도면이다.
도 5는 본 발명의 제 2 실시형태에 따른 제어 유닛의 개략도이다.
도 6은 본 발명의 제 2 실시형태에 따른 제어 유닛에 의하여 수행되는 프로세스의 흐름도이다.
도 7은 공지된 시스템에 따른 프레임워크 구조체의 개략도이다.
도 8은 도 7의 프레임워크 구조체 내에 배치된 빈들의 스택을 보여주는 평면도의 개략도이다.
도 9a 및 도 9b는 빈을 쌓아올리는 화물 핸들링 디바이스의 개략 사시도이고, 도 9c는 빈을 상승시키는 화물 핸들링 디바이스의 개략적인 전면 사시도이다.
도 10은 프레임워크 구조체에서 동작하는 화물 핸들링 디바이스를 보여주는 시스템의 개략도이다.
제 1 실시형태
도 1은 본 발명의 제 1 실시형태에 따른 제어 유닛(100)을 제어 유닛(100)과 공동으로 사용될 수 있는 추가적인 주변장치장치와 함께 도시한다.
특히, 제어 유닛(100)은 이미징 유닛(201)(예를 들어 카메라) 및 우회 유닛(202)과 공동으로 사용될 수 있다. 이미징 유닛(201)은 컨테이너(401)를 이미징하도록 배치된다.
이러한 설명에서, 본 명세서에서 설명되는 모든 실시형태에서 용어 "컨테이너"는 창고에서 이동될 제품을 보관하기 위한 임의의 수단이라고 여겨진다. 그러므로, 이것은 토트(tote), 트레이 및 팰릿과 같은 용어를 망라하는 것으로 여겨진다. 특히, 이러한 보관 수단 각각은 창고에서 이동될 제품을 그 위에/그 안에 보관하도록 구현된다.
이러한 예에서, 컨테이너(401)는 제 1 이송 수단(301)(예컨대, 컨테이너(401) 등을 운반하기 위한 콘베이어 벨트, 자동주행 차량) 상에서 충진 유닛(501)을 향해 이동하도록 구현된다. 이러한 예에서, 충진 유닛(501)은 제품이 컨테이너(401) 내에 배치될 위치일 수 있다. 그러므로, 컨테이너(401)는 비어 있는 동안에, 예를 들어 다른 목적지로 보내질 준비가 되도록 충진 유닛(501)에서 재충진되도록 창고로 복귀하기 이전에 목적지에서 비워질 때에 이미징될 수 있다. 그러나, 이것이 포함했던 결과적으로 및/또는 이것이 이동했던 환경의 결과, 컨테이너(401)는 오염되었을 수 있다. 예를 들어, 액체가 컨테이너(401) 바닥에 쏟아졌을 수 있고 및/또는 끈적한 물질이 컨테이너(401)에 붙어 있을 수 있다. 그러므로, 컨테이너(401)는 충진 유닛(501)에서 채워지기에 적합하지 않는데, 그 이유는 채워 넣을 경우 충진 유닛(501)에서 컨테이너(401) 내에 위치되는 제품이 오염될 것이기 때문이다.
그러므로, 도 1은 컨테이너를 세척 유닛(502)으로 이송하도록 구성된 제 2 이송 수단(302)을 더 도시한다. 이러한 예에서, 컨테이너(402)는 제 2 이송 수단(302)에 의하여 세척 유닛(502)을 향해 이송되는 것으로 도시된다. 특히, 컨테이너(402)는 오염되었고, 따라서 충진 유닛(501)에서 채워넣을 수 있게 되려면 세척이 필요하다. 이러한 목적을 위해서, 세척 유닛(502)은 컨테이너(402)의 세척을 수행하는 직공(조작자) 및/또는 세척 동작을 수행하도록 구성된 머신으로 수동으로 또는 자동으로 작동되는 것으로 여겨진다.
세척된 후에, 컨테이너(402)는 충진 유닛(501)으로 지향되어 목적지로 수송하기 위한 제품으로 채워질 수 있다.
전통적으로, 직공들은 채워넣기 이전에 컨테이너(401)의 오염을 파악한 후 컨테이너(401)를 채워넣기 이전에 세척 유닛(502)을 향해 지향시키도록 요구된다. 그러나, 이것은 노동력을 많이 필요로 하고, 충진 유닛(501)에서의 직공의 작업을 방해한다.
그러므로, 제어 유닛(100)은 컨테이너(401) 내의 오염을 자동으로 검출하고 필요할 경우 컨테이너를 세척 유닛(502)을 향해 지향시키거나 컨테이너(401)가 계속 충진 유닛(501)을 향해 가도록 한다. 그러므로, 이미징 유닛(201)은 컨테이너(401)를 이미징하도록 구현된다. 컨테이너(401)의 이미지는 컨테이너(401)가 오염되었는지 여부를 결정하도록 구현되는 제어 유닛(100)에 의해 수신된다. 컨테이너(401)가 오염되지 않았다라고 제어 유닛(100)이 결정하면, 제어 유닛(100)은 컨테이너(401)를 제품으로 채워지도록 충진 유닛(501)을 향해 지향시킨다. 그러나, 컨테이너(401)가 오염된 것으로 결정되면, 제어 유닛(100)은 컨테이너(401)를 세척되도록 세척 유닛(502)을 향해 지향시키도록 구현된다.
이를 달성하기 위하여, 제어 유닛(100)은 컨테이너(401)를 적절하게 지향시키기 위해서 제 1 이송 수단(301) 및/또는 우회 유닛(202)을 제어하도록 구성될 수 있다. 예를 들어, 컨테이너(401)가 오염되지 않았다라고 결정되면, 제어 유닛(100)은 제 1 이송 수단(301)을 활성화시켜서 컨테이너(401)를 충진 유닛(501)으로 바로 이송한다. 그러나, 컨테이너(401)가 오염된 것으로 결정되면, 제어 유닛(100)은 우회 유닛(202)을 활성화시키도록 구현될 수 있고, 이러한 예에서, 이것은 컨테이너(401)를 제 2 이송 수단(302) 위로 옆으로 밀도록 배치되는 푸싱 플레이트(pushing plate)인 것으로 여겨진다. 그러나, 예컨대, 컨테이너(401)의 방향을 바꾸도록 스위칭될 수 있는 트랙 및/또는, 이동 컨테이너(401)를 두 수직 방향으로 이동시킬 수 있는 인트라록스 활성 롤러 벨트(Intralox Activated Roller Belt)와 같은 이송 수단(301)을 사용하는 것과 같은, 컨테이너(401)를 우회시키는 다른 수단이 구상된다. 더욱이, 오염된 컨테이너를 제 2 이송 수단(302) 위로 밀어내는 대신에, 컨테이너(401)가 세척 유닛(502)으로 바로 밀려갈 수 있어서 제 2 이송 수단(302)의 필요성을 없애는 것이 구상된다.
도 2는 제 1 실시형태에 따르는 제어 유닛(100)의 개략도이다. 제어 유닛(100)은 수신 유닛(101), 결정 유닛(102) 및 명령 유닛(103)을 포함한다. 선택적으로, 제어 유닛(100)은 저장 유닛(104)을 더 포함할 수 있다.
수신 유닛(101)은 컨테이너(401)의 이미지를 이미징 유닛(201)으로부터 수신하도록 구현된다. 선택적으로, 수신 유닛(101)은 이미지를 처리하여, 예컨대 이미지를 자르고, 이미지를 회전시키며, 색상을 조절하는 등을 하여 결정 유닛(102)에 의해 사용되는 이미지들이 가능한 일관성을 가지게 구현될 수 있다.
결정 유닛(102)은 이미지를 수신 유닛(101)으로부터 수신하도록 구현되고, 컨테이너가 오염되었는지 여부를 수신된 이미지에 기반하여 결정하도록 구현된다. 특히, 결정 유닛(102)은 통계적 모델 및/또는 머신-러닝 모델을 사용하여 수신된 이미지 내의 컨테이너가 오염되었는지 여부를 결정하도록 구현될 수 있다. 더욱이, 결정 유닛(102)은 컨테이너(102)가 흐릿한지, 선명하지 않은지, 컨테이너가 아닌지 등을 결정하고, 다르게 말하면 컨테이너가 오염되었는지 여부에 대한 예외들을 결정하도록 구현될 수 있다. 예외가 있는 경우, 결정 유닛(102)은 인간 운영자에게 문제점이 있다고 경고하고 무시 명령(override command)을 수용할 수 있다. 또는, 결정 유닛(102)은 컨테이너의 추가 이미지를 캡쳐하도록 이미징 유닛(201)에게 명령하도록 구현될 수 있고, 그로부터 컨테이너가 오염되었는지 여부에 대한 분명한 결정이 이루어질 수 있다.
선택적으로, 결정 유닛(102)은 컨테이너(401)가 오염되었다는 결정에 대한 퍼센티지 신뢰도를 결정할 수 있다. 예를 들어, 이미징된 컨테이너(401)가 오염되었다는 70% 신뢰도 또는 이미징된 컨테이너(401)가 오염되었다는 20% 신뢰도가 결정된다. 결정된 퍼센티지 신뢰도는, 예를 들어 40% 에서 문턱값을 가질 수 있다. 그러므로, 40%가 넘는 오염의 퍼센티지 신뢰도를 가지는 컨테이너의 경우, 제어 유닛(100)은 세척 유닛(501)으로 보낼 수 있다. 반면에, 40% 미만의 퍼센티지 신뢰도의 경우, 제어 유닛(100)은 충진 유닛(501)으로 보낼 수 있다.
이를 달성하기 위하여, 제어 유닛(100)은 명령 유닛(103)을 더 포함한다. 결정 유닛이 컨테이너(401)가 오염되었다고 결정하는 경우, 명령 유닛(103)은 컨테이너(401)를 세척 유닛(502)을 향해 지향시키도록 구현된다. 반대로, 결정 유닛이 컨테이너(401)가 오염되지 않았다고 결정하는 경우, 명령 유닛(103)은 컨테이너(401)를 충진 유닛(501)을 향해 지향시키도록 구현될 수 있다. 이를 달성하기 위하여, 명령 유닛(103)은 컨테이너(401)가 충진 유닛(501) 또는 세척 유닛(502)으로 이동하는지를 선택적으로 결정하기 위해서 제 1 이송 수단(301) 및/또는 우회 유닛(202)을 제어하도록 구성될 수 있다. 이전에 설명된 바와 같이, 우회 유닛(202)은 각각이 전문화된 제어를 요구할 수 있는 여러 상이한 기술일 것으로 예상된다. 이러한 목적을 위해서, 제어 유닛(100)은 우회 유닛(202)을 제 1 이송 수단(301)과 공동으로 제어하여 컨테이너(401)를 요구되는 방향으로 지향시킬 수 있다.
선택적으로, 제어 유닛(100)은 저장 유닛(104)을 더 포함할 수 있다. 저장 유닛(104)은 결정 유닛(102)에 의해서 사용되는 머신-러닝 모델/통계적 모델을 훈련시키기 위해서 사용될 수 있는 정보를 저장하도록 구현될 수 있다. 특히, 저장 유닛은 오염되고 그 상태가 식별된(예컨대, 인간 조작자에 의하여) 컨테이너의 이미징 유닛에 의하여 캡쳐되는 이미지를 저장하도록 구현될 수 있다. 이와 유사하게, 저장 유닛은 오염되고 그 상태가 식별된(예컨대, 인간 조작자에 의하여) 컨테이너의 이미징 유닛에 의하여 캡쳐되는 이미지를 더 저장할 수 있다. 이러한 방식으로, 저장 유닛(104)에 저장된 정보가 컨테이너가 오염되거나 오염되지 않았는지 여부를 결정하기 위하여 결정 유닛(102)을 훈련시키기 위해서 사용될 수 있다.
결정 유닛(102)이 및 오프라인으로 한 번에 훈련될 수 있는 것이 예상되는데, 다르게 말하면, 머신-러닝 모델은 저장 유닛(104)에 저장된 정보를 사용하여 일 회만 훈련되면 되고, 그 이후에 결정 유닛(102)은 컨테이너가 오염되었거나 오염되지 않았는지를 적절하게 결정할 수 있을 수 있다. 더욱이, 이러한 훈련은 제어 유닛(100)이 동작하는 동안에 일어날 필요가 없고 이것이 사용되기 이전에 일어나게 됨으로써, 처음 사용할 때 결정 유닛(102)이 컨테이너가 오염되었거나 오염되지 않았는지를 결정하기 위하여 적절하게 훈련된 상태가 된다.
선택적으로, 훈련은 시간이 지남에 따라서 개선될 수 있다. 이러한 실례에서, 이미징 유닛에 의하여 수신되는 각각의 이미지는 인간 조작자에 의하여 추가적으로 검사되어 그 안에 표시된 컨테이너가 오염되었거나 오염되지 않았는지를 판정할 수 있다. 그러면, 이미지는 머신-러닝 모델이 추후에 훈련될 수 있는 추가 정보로서 저장 유닛(104) 내에 저장될 수 있다. 이러한 방식으로, 오염되었거나 오염되지 않을 수 있는 컨테이너에 대한 추가 정보가 입력됨으로써 머신-러닝 모델이 시간이 지남에 따라서 개선될 수 있다.
이러한 방식으로, 컨테이너(401)가 오염되었거나 오염되지 않았는지 여부를 결정하는 것에 대하여 완전히 자동화된 접근법이 설명된다. 결과적으로, 컨테이너의 처리 속도 및 처리의 정확도가 인간 조작자와 비교하여 개선될 수 있다.
도 3은 제 1 실시형태의 제어 유닛에 의하여 수행되는 방법의 흐름도(S300)를 도시한다. 이러한 방법은 컨테이너 내의 오염의 존재를 이미징 유닛에 의하여 캡쳐된 컨테이너의 이미지에 기반하여 검출한다.
이러한 목적을 위해서, 제 1 단계(S301)에서는, 컨테이너가 오염 예컨대, 새로운 제품이 빈 컨테이너 내에 배치될 수 있을 때에 컨테이너가 충진 유닛에 의해서 채워지는 것을 방해하는 액체 또는 고체를 포함하는지 여부를 결정하기 위하여, 제어 유닛이 이미징 유닛으로부터 빈 컨테이너의 이미지를 수신한다.
단계(S302)에서, 컨테이너가 오염되었는지 여부가 수신된 이미지에 기반하여 결정된다. 이를 달성하기 위하여, 머신-러닝 모델 및/또는 통계적 모델이 이미지에 기반하여 컨테이너 내에 오염이 있는지 여부를 결정하기 위하여 사용될 수 있다. 이러한 목적을 위해서, 머신-러닝 모델/통계적 모델은 오염되었거나 오염되지 않았다고 식별된 다른 컨테이너의 여러 이미지에 기반하여 오염을 인식하도록 훈련되었을 수 있다. 그러므로, 머신-러닝 모델/통계적 모델은 오염의 이전의 실례에 기반하여 훈련될 수 있어서, 컨테이너의 새로운 이미지가 제시되면, 머신-러닝 모델/통계적 모델이 컨테이너가 어디에 오염되었는지를 식별할 수 있게 된다. 머신-러닝 모델/통계적 모델을 사용함으로써, 이미지의 일부가 선명한 색상인지 여부에 대한 미리 규정된 규칙에 의존하는 알고리즘적 방법보다 훈련이 더 정확해진다. 이러한 규칙은 오염이 컨테이너와 같은 색인 경우 실패한다. 반면에, 예시적인 오염의 실제 이미지에서 훈련된 모델을 사용하면 오염이 검출되는지 여부에 대한 더 견실한 출력이 얻어진다.
단계(S303)에서는, 오염이 존재하는지 여부에 대한 결정 결과에 기반하여, 제어 유닛은 오염이 검출된 경우 세척될 컨테이너를 지향시키도록 구성된다. 세척은 수동으로 또는 세척을 위해서 구성된 머신에 의하여 자동으로 수행될 수 있다. 이러한 목적을 위해서, 제어 유닛은 이송 수단, 푸시 수단, 우회 수단 등을 제어하여 세척될 컨테이너의 경로를 재지향시킬 수 있다. 이와 유사하게, 제어 유닛이 오염을 검출하지 않으면 컨테이너는 충진 유닛으로 지향될 수 있고, 거기에서 새로운 제품이 컨테이너 내에 배치될 수 있다. 이와 유사하게, 충진 유닛으로 지향시키는 것은 이송 수단, 우회 수단, 푸싱 수단 등을 제어하는 제어 유닛에 의하여 수행될 수 있다.
이러한 방식으로, 그 오염에 기반하여 컨테이너를 자동으로 재지향시키는 것이 제 1 실시형태에 따르는 방법을 사용하여 달성된다.
제 2 실시형태
도 4는 본 발명의 제 2 실시형태에 따른 제어 유닛(600)을 제어 유닛(600)과 함께 사용될 주변장치와 함께 도시한다.
특히, 도 4는 제품이 컨테이너에 추가되거나 그로부터 제거되어야 하는, 창고 내의 상황에 관한 것이다. 통상적인 설치 사례에서, 인간 조작자(803)는 제 1 컨테이너(801) 및 제 2 컨테이너(802)와 함께 위치설정된다. 제 1 컨테이너(801)는 제품이 제거될 컨테이너일 수 있는 반면에, 제 2 컨테이너(802)는 제 1 컨테이너(801)로부터 제품을 수용하도록 구현된다. 제 1 컨테이너(801)는 상이한 타입의 제품을 포함할 수 있고, 또는 동일한 타입의 제품 전부를 포함할 수 있다. 인간 조작자(803)는 미리 결정된 개수의 제품을 제 1 컨테이너(801)로부터 제거하고 이들을 제 2 컨테이너(802) 내에 쌓으라는 명령을 받을 수 있다.
예를 들어, 식료품 주문 시스템이 한 예이다. 고객의 주문은 하나의 사과 및 두 개의 바나나를 포함할 수 있다. 인간 조작자(803)에게 전달된 제 1 컨테이너(801)는 복수 개의 사과 및 복수 개의 바나나를 포함할 수 있다. 그러므로, 인간 조작자(803)는 하나의 사과 및 두 개의 바나나를 제 1 컨테이너(801)로부터 제거하고 이들을 제 2 컨테이너(802) 내에 쌓으라는 명령을 받을 것이다. 따라서, 고객의 주문은 제 2 컨테이너(802) 내에서 만족되고, 그러므로 제 2 컨테이너(802)가 고객에게 배달되도록 발송될 수 있는 반면에 제 1 컨테이너(801)는 창고 내의 보관 영역으로 복귀할 수 있다.
추가적으로 또는 대안적으로, 각각의 제 1 컨테이너(801)는 하나의 타입의 제품/아이템만을, 예를 들어 사과만 저장하거나 바나나만을 저장할 수도 있다. 그러므로, 고객의 주문을 만족시키기 위해서는, 사과의 컨테이너가 우선 인간 조작자(803)에게 전달되고, 조작자가 하나의 사과를 제거하고 제 2 컨테이너(802) 내에 위치시키도록 명령을 받을 것이 기대된다. 다음으로, 바나나의 컨테이너가 인간 조작자(803)에게 이송되고, 조작자는 두 개의 바나나를 제거하고 이들을 제 2 컨테이너(802)에 배치하라고 명령을 받을 수 있다. 그러므로, 제 2 컨테이너(802)는 고객의 주문을 포함하게 되고, 이것이 고객에게 발송될 수 있는 반면에, 사과의 컨테이너 및 바나나의 컨테이너는 보관 장소로 반환될 수 있다.
앞선 경우들 각각에서, 인간 조작자(803)는 제 1 컨테이너(801)로부터 제거된 제품이 기대된 제품이라는 것을 긍정적으로 확정하도록 지시될 것이다. 예를 들어, 도 4에 도시되는 표시 유닛(703)은 제 1 제품(예컨대, 하나의 사과)을 제 1 컨테이너(801)로부터 제거하고 이것을 제 2 컨테이너(802) 안에 배치하라고 인간 조작자(803)에게 명령할 수 있다. 선택적으로, 표시 유닛(703)은 제 2 컨테이너(802) 내의 어떤 위치에서 제 1 제품이 예를 들어 제 2 컨테이너(802)의 상부 부분에 위치되어야 하는지를 더 표시할 수 있다. 바람직하게는, 제 2 컨테이너(802)의 특정 부분 내에 위치시킴으로써 제 2 컨테이너(802) 내의 패킹 밀도가 향상될 수 있는데, 그 이유는 제 2 컨테이너(802) 내에서 복수 개의 제품의 각각의 위치가 알고리즘으로 계산되면 제 2 컨테이너(802) 내에서 제품의 최적 패킹이 초래될 것이기 때문이다.
표시 유닛(703)이 상이한 형태들을 가질 수 있다는 것이 예상된다. 예를 들어, 인간 조작자(803)에게 제 1 컨테이너(801)로부터 제 2 컨테이너(802) 안으로 제품을 피킹하는 과제를 수행하기 위하여 필요한 정보를 디스플레이하기 위해서, 이러한 기능을 위해 디스플레이가 사용될 수 있다. 또는, 인간 조작자(803)에게 명령을 말로 전달하기 위해서 스피커가 사용될 수도 있다.
표시 유닛(703)은 제 1 제품의 제품 식별자를 이것을 제 2 컨테이너(802) 안에 배치하기 이전에 캡쳐하라고 인간 조작자(803)에게 추가적으로 명령할 수 있다. 이를 달성하기 위하여, 제품에 부착된 이러한 제품 식별자(예컨대, 바코드, RFID 태그 또는 기타 등등)는 제품 식별자 리더기(702)(예컨대, 바코드 리더기 등)의 RFID 리더기에 의해서 캡쳐될 수 있다. 따라서, 제품 식별자가 기록되면, 표시 유닛(703)은 제 1 컨테이너(801)로부터 제거될 제품의 개수를 감산할 수 있다. 그러므로, 인간 조작자(803)에 대한 동작의 일반적인 프로세스는 제 1 컨테이너(801)로부터 제거될 제품의 개수가 표시 유닛(703)에 의해서 명령되는 것이다. 따라서, 인간 조작자(803)는 제 1 제품을 제 1 컨테이너(801)로부터 제거하고, 제품 식별자 리더기(702)를 사용하여 그 제품 식별자를 판독한 후, 이러한 제품을 제 2 컨테이너(802) 내에 배치한다. 표시 유닛(703)은 제 1 컨테이너(801)로부터 제거될 제품의 잔여 개수 표시하는 카운터를 감산할 수 있다. 따라서, 인간 조작자(803)는 앞선 것과 같은 동작을 반복하고, 표시 유닛(703)이 추가적인 제품이 제 1 컨테이너(801)로부터 제거될 필요가 없다고 표시할 때까지 각각의 제품에 대한 제품 식별자를 제품 식별자 리더기(702)를 사용하여 판독한다. 그 이후에, 제품을 제 1 컨테이너(801)로부터 제거하는 것이 완료된다.
각각의 제품에 대해서 식별자 리더기(702)를 사용하라고 인간 조작자(803)에게 명령함으로써, 부정확한 제 1 컨테이너(801)(예를 들어, 사과 대신에 오렌지를 포함하는 컨테이너)가 그로부터 제품이 제거되도록 전달되는 위험이 감소된다. 예를 들어, 통상적인 시스템에서는, 특정 고객에 의해서 주문되지 않은 제품을 포함하는 제 1 컨테이너의 1%가 부정확하게 배달될 수 있다. 그러므로, 제품 식별자 리더기(702)를 사용하면, 제 1 컨테이너(801)가 고객의 주문에 배치될 것으로 기대되는 제품을 포함하는 것을 확정함으로써 이러한 위험이 제거된다.
비록 조작자가 인간 조작자(803)인 것으로 설명되었지만, 로봇식 조작자 예컨대, 로봇 시스템이, 예를 들어 로봇 암이 제 1 컨테이너(801)로부터 제 2 컨테이너(802 내로 제품을 이동시키기 위해서 사용될 수 있다는 것이 예상된다.
그러나, 제품 식별자 리더기(702)를 각각의 제품에 대해서 사용하라고 조작자에게 명령함으로써, 제품을 제 1 컨테이너(801)로부터 제거하고 제 2 컨테이너(802) 내에 쌓는 사이에 지연 시간이 추가된다. 더욱이, 제품을 제품 식별자 리더기(702)의 전면에 정확하게 배향시키기 위해서 추가 시간이 걸릴 수 있다. 예를 들어, 제품이 바코드를 사용한다면 바코드 리더기는 바코드의 선명한 이미지를 획득하기 위하여 바코드로 향하는 가시선을 요구한다. 그러므로, 조작자는 바코드 리더기가 바코드를 만족스럽게 판독할 때까지 제품의 배향을 변경하도록 요구될 수 있는데, 이것은 수 초가 걸릴 수 있다.
제 2 실시형태의 제어 유닛(600)은 이러한 문제점을 해결하도록 구현된다. 특히, 제어 유닛(600)은 제 1 컨테이너(801) 내의 제품을 이미징 유닛(701)에 의하여 캡쳐된 제 1 컨테이너(701)의 이미지에 기반하여 검출하도록 구현된다. 이러한 목적을 위해서, 도 4에 도시된 바와 같이, 이미징 유닛(701)이 제 1 컨테이너(801)를 이미징할 수 있도록 위치된다. 바람직하게는, 이미징 유닛(701)은 제품이 인간 조작자(803)에 의하여 제 1 컨테이너(801)로부터 피킹되기 이전에 제 1 컨테이너(801)를 이미징하도록 위치된다. 또는, 이미징 유닛(701)은 제품이 제 2 컨테이너(802)로 이동될 때 피킹됨에 따라서 제품을 이미징하도록 배치될 수 있다. 바람직하게는, 제품이 이동될 때 이것을 이미징함으로써, 인간 조작자(803)가 이렇게 이동되는 동안에 제품을 자연적으로 이동시키기 때문에 상이한 배향으로부터의 제품의 이미지가 제공된다. 이러한 예에서, 이미지는, 예를 들어 25ms마다 캡쳐될 수 있어서, 각각의 제품 이동에 대해서 많은 수의 이미지를 생성하는데, 이것은 제어 유닛(600)이 인식하기에 유리하다.
인간 조작자(803) 대신에 로봇 시스템을 사용할 때, 제품을 제 1 컨테이너(801)로부터 제 2 컨테이너(802)로 피킹할 때에 미리 결정된 궤적을 따라서 이동하도록 로봇 시스템/암에게 명령하는 것이 유익할 수 있다. 특히, 로봇 암은 제품의 상이한 부분들이 이미징 유닛(701)에 디스플레이되는 상태로 두 개 이상의 자세에서 제품을 이미징 유닛(701)에게 제공할 수 있다. 예를 들어, 제 1 면 및 제 2 면이 이미징 유닛(701)에 제시될 수 있다. 이러한 방식으로, 제품 결정의 증가된 정확도가 얻어질 수 있는데, 그 이유는 제품이 이미징 유닛(701)에게 상이한 배향으로 제시되기 때문이다.
좀 더 상세하게 말하자면, 제어 유닛(600)은 이미징 유닛(701)에 의하여 캡쳐된 이미지를 수신하도록 구현되고, 캡쳐된 이미지에 기반하여, 제 1 컨테이너(801) 내에 위치된 제품을 결정하도록 구현된다. 따라서, 제품이 정확하게 식별된 경우, 인간 조작자(803)는 더 이상 각각의 제품에 있는 제품 식별자를 판독하기 위해서 식별자 리더기(702)를 사용하도록 요구되지 않는다. 그 대신에, 인간 조작자(803)는 요구된 개수의 아이템을 제품 식별자의 판독을 수행하지 않고서 제 1 컨테이너(801)로부터 제 2 컨테이너(802)로 간단하게 이동시킬 수 있다. 이러한 방식으로, 인간 조작자(803)가 경주한 시간 및 노력이 절약되고, 결과적으로 단위 시간마다 각각의 인간 조작자(803)에 의해서 피킹된 아이템의 개수가 증가된다. 특히, 제품마다 100 ms의 절약이 이루어질 수 있다. 수 천 개의 아이템이 시간 당 인간 조작자(803)에 의해 피킹되면, 시간 절약은 커진다.
더욱이, 제어 유닛(600)은 제 1 컨테이너(801)를 이미징할 때에, 그 안에 위치된 제품의 개수를 결정하도록 더 구현될 수 있다.
추가적으로 또는 대안적으로, 제어 유닛(600)은 인간 조작자(803)에 의하여 제 1 컨테이너(801)로부터 제 2 컨테이너(802)로 이동된 제품의 개수를 카운트하도록 구현될 수 있다. 예를 들어, 제어 유닛(600)은 인간 조작자(803)에 의하여 제 1 컨테이너(801)로부터 제 2 컨테이너(802)로 이동된 제품(또는 그 타입)의 개수를 카운트고, 이것을 제거될 제품의 기대된 숫자와 비교하도록 더 구현될 수 있다. 이러한 방식으로, 제어 유닛(600)은 이동된 제품의 개수를 이동될 기대 개수(예를 들어, 고객의 주문에 있는 제품의 개수)와 비교하고, 너무 많거나 적은 개수의 제품이 제 2 컨테이너(802) 내로 이동되었다는 것을 인간 조작자(803)에게 표시할 수 있다. 이러한 방식으로, 너무 많거나 적은 개수의 제품이 고객에게 배달되지 않게 된다.
도 5는 본 발명의 제 2 실시형태에 따르는 제어 유닛(600)의 상세도를 보여준다. 도시된 바와 같이, 제어 유닛(600)은 이미지 수신 유닛(601), 결정 유닛(602) 및 명령 유닛(603)을 포함한다. 선택적으로, 제어 유닛(600)은 제품 식별자 수신 유닛(604) 및 저장 유닛(605)을 더 포함할 수 있다.
이미지 수신 유닛(601)은 제 1 컨테이너(801) 및 그 안에 포함된 제품의 캡쳐된 이미지를 수신하도록 구현된다. 선택적으로, 이미지 수신 유닛(601)은 이미지를 처리하여, 예컨대 이미지를 자르고, 이미지를 회전시키며, 색상을 조절하는 등을 하여 결정 유닛(602)에 의해 사용되는 이미지들이 가능한 일관성을 가지게 구현될 수 있다.
결정 유닛(602)은 이미지 수신 유닛(601)으로부터 캡쳐된 이미지를 수신하도록 구현되고, 적어도 하나의 제품을 결정하도록 구현된다. 특히, 결정 유닛(602)은 제 1 컨테이너(801) 내의 제품의 아이덴티티를 결정하기 위하여 통계적 모델 및/또는 머신-러닝 모델을 사용하도록 구현될 수 있다. 이전에 설명된 바와 같이, 결정 유닛(602)은 제품의 아이덴티티에 대한 결정을 하기 위하여 다수의 이미지를 사용할 수 있다.
선택적으로, 결정 유닛(602)은 제 1 컨테이너(801) 내의 제품의 아이덴티티의 퍼센티지 신뢰도를 결정할 수 있다. 예를 들어, 이미징된 제품이 식별된 제품이라는 70% 신뢰도가 있다. 결정된 퍼센티지 신뢰도는, 예를 들어 60% 에서 문턱값을 가질 수 있다. 그러므로, 60% 이상의 퍼센티지 신뢰도를 가지는 제품의 경우, 제어 유닛(600)은 제품이 정확하게 식별되었다고 결정하고, 따라서 미리 결정된 개수의 제품을 제 2 컨테이너(802) 내로 지향시키도록 인간 조작자(803)에게 지시할 수 있다. 반면에, 60% 미만의 퍼센티지 신뢰도를 가지는 제품의 경우, 제어 유닛(600)은 이러한 제품이 정확하게 식별되지 않았다는 예외를 발생시킬 수 있는데, 이것을 처리하는 것은 명령 유닛(603)과 연계하여 논의될 것이다.
특히, 예외와 관련하여, 결정 유닛(602)은 제품이 성공적으로 식별될 수 없는 경우와 같은 예외를 결정하도록 구현될 수 있다. 추가적으로 또는 대안적으로, 캡쳐된 이미지가 흐릿하거나, 선명하지 않거나, 제품이 아니거나, 미지의 제품인 경우 등이 있다. 그 이후에, 결정 유닛(602)은 예외를 발생시키도록 구현될 수 있는데, 이것은 명령 유닛(603)에 의하여 처리된다.
좀 더 구체적으로는, 결정 유닛이 컨테이너 내의 제품의 아이덴티티를 결정하지 못하는 경우, 명령 유닛(603)은 결정 유닛(602)이 제품의 아이덴티티를 결정하지 못했다는 것을 표시하도록 표시 유닛에게 명령하도록 구현된다.
특히, 명령 유닛(603)은 제 1 컨테이너(801) 내의 제품의 아이덴티티를 결정하는 것이 실패했다는 것을 표시 유닛(703)이 표시하게끔 명령하도록 구현될 수 있다. 결과적으로, 인간 조작자(803)는 전통적인 셋업에서의 경우와 같이 제품 식별자를 결정하기 위해서 제품 식별자 리더기(702)의 전면 전면으로 제품을 전달하는 동작을 수행하라는 명령을 받을 수 있다. 이러한 방식으로, 제품 식별자는 이미징 유닛(701)이 아니라 제품 식별자에 의해서 확정될 수 있다.
반면에, 결정 유닛(602)이 제 1 컨테이너(801) 내의 제품을 확실하게 식별하는 경우, 명령 유닛(603)은 이것을 표시하라고 인간 조작자(803)에게 명령하도록 구현될 수 있고, 따라서 인간 조작자(803)는 제품 식별자를 판독하기 위해서 제품 식별자 리더기(702)를 사용할 필요가 없다. 그 대신에, 인간 조작자(803)는 제품을 제 2 컨테이너(802) 내로 직접적으로 이동시킬 수 있다. 더욱이, 명령 유닛(603)은 컨테이너로부터 제거될 제품의 개수를 표시하는 숫자를 표시하라고 표시 유닛(703)에게 명령하게끔 더 구현될 수 있다. 이러한 방식으로, 인간 조작자(803)는 미리 결정된 개수의 제품을 제 2 컨테이너(802) 내로 이동시키도록 명령받고, 이러한 개수는, 예를 들어 고객에 의해 주문된 제품의 개수와 같을 수 있다.
이러한 방식으로, 거의 모든 상황에서, 제품 식별자를 판독하기 위해서 제품 식별자 리더기(702)가 사용될 필요가 없고, 그 대신에 제 1 컨테이너(801)의 콘트롤러가 이미징 유닛(701)으로부터 수신된 이미지에 기반하여 결정되는 것을 허용하는 기능성을 제어 유닛(600)이 제공한다. 그러나, 제품을 결정하는 것이 가능하지 않은 경우에는, 인간 조작자(803)는 이러한 상황과 제품 식별자 리더기(702)가 그 아이덴티티를 확정하기 위해서 이러한 제품에 사용되어야 한다는 것을 통보받는다.
선택적으로, 제어 유닛(600)은 제품 식별자 수신 유닛(604) 및/또는 저장 유닛(605)을 더 포함할 수 있다.
제품 식별자 수신 유닛(604)은 제품 식별자 리더기(702)로부터 수신된 제품 식별자를 표시하는 정보를 수신하도록 구현될 수 있다. 예를 들어, 제품 식별자 리더기(702)가 바코드 리더기인 경우, 제품 식별자 수신 유닛(604)은 바코드 번호를 수신하고 바코드 번호를 제품과 선택적으로 상관시키도록 구현될 수 있다. 또는, 제품 식별자 수신 유닛(604)이 RFID 리더기인 경우, 제품 식별자 수신 유닛(604)은 해당 제품을 고유하게 식별하도록 구현되고 제품에 부착된 RFID 태그 내에 저장된 숫자를 수신하도록 배치될 수 있다.
저장 유닛(605)은 결정 유닛(602)에 의해서 사용되는 머신-러닝 모델/통계적 모델을 훈련시키기 위해서 사용될 수 있는 정보를 저장하도록 구현될 수 있다. 특히, 저장 유닛(605)은 이미징 유닛(701)에 의해 캡쳐된 제품의 이미지(이미지 수신 유닛(601)에 의해 수신됨)를 저장하도록 구현될 수 있다. 더욱이, 저장된 이미지는 이미지 내에서 캡쳐된 제품을 표시하는 정보로 마킹될 수 있다. 일 예에서, 이미지의 마킹은 인간 조작자에 의해서 수행된다. 이러한 방식으로, 저장 유닛(605) 내에 저장된 정보는 제 1 컨테이너(801) 내에 보관된 제품을 결정하게끔 결정 유닛(602)을 훈련시키기 위해서 사용될 수 있다.
결정 유닛(602)이 및 오프라인으로 한 번에 훈련될 수 있는 것이 예상되는데, 다르게 말하면, 머신-러닝 모델은 저장 유닛(605)에 저장된 정보를 사용하여 일 회만 훈련되면 되고, 그 이후에 결정 유닛(602)은 그 안에 표시된 제품을 이미지 수신 유닛(601)으로부터 수신된 이미지로부터 적절하게 결정할 수 있을 수 있다. 더욱이, 이러한 훈련은 제어 유닛(600)이 동작하는 동안에 일어날 필요가 없고 이것이 사용되기 이전에 일어나게 됨으로써, 처음 사용할 때 결정 유닛(602)이 제 1 컨테이너(801) 내의 제품을 결정하기 위해서 적절하게 훈련된 상태가 된다.
선택적으로, 훈련은 시간이 지남에 따라서 개선될 수 있다. 이러한 실례에서, 이미징 유닛(701)에 의하여 수신되는 각각의 이미지는 인간 조작자에 의하여 추가적으로 검사되어 그 안에 표시된 제품을 판정할 수 있다. 그러면, 이미지는 머신-러닝 모델이 추후에 훈련될 수 있는 추가 정보로서 저장 유닛(605) 내에 저장될 수 있다. 이러한 방식으로, 컨테이너 내에 보관된 제품에 대한 추가 정보가 입력됨으로써 머신-러닝 모델이 시간이 지남에 따라서 개선될 수 있다.
바람직하게는, 제품 식별자 수신 유닛(604)은 결정 유닛(602)에서 머신-러닝 모델을 훈련시키기 위한 정보를 제공하기 위해서 저장 유닛(605)과 공동으로 사용된다. 이전에 설명된 바와 같이, 결정 유닛(602)이 제품을 이미지 수신 유닛(601)으로부터 수신된 이미지에 기반하여 결정할 수 없는 경우가 있을 수 있다. 그 후에는, 명령 유닛(603)이 제 1 컨테이너(801) 내의 제품의 아이덴티티를 결정하는 것이 실패했다고 표시 유닛(703)이 표시하게끔 명령하도록 구현될 수 있다. 결과적으로, 인간 조작자(803)는 제품 식별자를 결정하기 위해서 제품 식별자 리더기(702)의 전면 전면으로 제품을 전달하는 동작을 수행하라는 명령을 받을 수 있다. 결과적으로, 제품 식별자 수신 유닛(604)은 제품 식별자를 추가적으로 수신할 것이다.
그러므로, 저장 유닛(605)은 이미지 수신 유닛(601)으로부터의 제품의 이미지 및 제품 식별자 수신 유닛(604)으로부터의 제품 식별자 양자 모두를 수신하도록 구현될 것이다. 저장 유닛(605)은 이미지 및 제품 식별자 양자 모두를 저장하도록 구현될 수 있다. 이러한 방식으로, 머신-러닝 모델을 훈련시키기 위하여 요구되는 정보가 인간 조작자가 각각의 이미지를 디스플레이된 제품에 대한 정보로 수동으로 태깅할 필요가 없이 저장 유닛(605) 내에 저장된다. 다르게 말하면, 제품의 이미지 및 제품 식별자 양자 모두를 수신하고 이들을 저장 유닛(605)에 저장함으로써, 결정 유닛(602)은 이러한 정보로 훈련되어 인간 조작자가 이미지에 수동으로 태깅하지 않고서 제품을 자동으로 인식할 수 있다. 그러므로, 시간이 지남에 따라서 결정 유닛(602) 내의 머신-러닝 모델의 정확도가 높아질 것인데, 그 이유는 이것이 인식하도록 양호하게 훈련되지 않은 제품들이 해당 제품에 대한 정보로 재훈련되는 전술된 피드백 루프를 사용해서 정정되기 때문이다. 이러한 방식으로, 결정 유닛(602)은 이전에는 인식할 수 없었던 제품을 더 잘 인식하도록 학습할 수 있다.
제품 제조사에 의해서 때때로 변경될 수 있는 제품-패키징 변화와 관련된 특정한 어려움이 존재한다. 이러한 목적을 위해서, 저장 유닛(605)은 패키징 변경(외부 소스로부터 결정됨)을 이것이 관련된 패키징의 이미지와 함께 저장하도록 구현될 수 있다. 이러한 방식으로, 그 패키징 변경이 구형/미사용 패키징 변경이 아니라 현재의 패키징의 변경과 매칭되는 이미지만을 사용해서 훈련을 수행하여 결정 유닛(602)을 훈련시킬 때에 주의를 기울일 수 있다. 이러한 목적을 위해서, 제조사가 새로운 패키징을 사용할 때, 결정 유닛(602)을 훈련시키는 데에 사용되도록 새로운 패키징의 이미지를 캡쳐하는 것이 유익할 수 있다. 또한, 다수의 패키징 변경이 사용되는, 예를 들어 구형 스톡은 구형 패키징을 가지지만 제품의 새로운 스톡이 새로운 패키징을 가질 수 있는 기간이 존재할 수 있다. 그러므로, 저장 유닛(605)은 동일하지만 상이한 패키징을 가지는 제품의 이미지를 저장할 수 있다. 그러면, 결정 유닛(602)은 제품에 대한 패키징 중 임의의 것을 검출하도록 훈련될 수 있다. 이러한 방식으로, 제어 유닛(600)은 실세계 시나리오에서 사용되는 바와 같은 상이한 패키징들을 처리하도록 구현된다.
선택적으로, 특정 제품이 높은 식별신뢰도로 충분히 훈련되었다는 것이 결정되면 해당 제품에 대한 훈련은 중단될 수 있는 반면에 식별 신뢰도가 그만큼 높지 않는 다른 제품에 초점을 맞추게 된다. 더욱이, 제품의 자동으로 생성된 이미지가 머신-러닝 모델을 훈련시키기 위해서 사용될 수 있다는 것이 예상된다. 예를 들어, 제품의 3D 모델이 제어 유닛(600)을 사용하기 이전에 획득되면, 결정 유닛(602)에는 상이한 각도 및 상이한 조명 조건으로부터 얻어지는 제품의 컴퓨터로 생성되고 디지털적으로 렌더링된 제품의 이미지가 입력될 수 있다. 이러한 방식으로, 결정 유닛(602) 내의 머신-러닝 모델의 훈련 속도가 증가될 수 있는데, 그 이유는 이것이 고객이 제품을 주문하는 것에 의존하지 않기 때문이고, 그러한 시점에서는 제 1 컨테이너(801)로부터 제 2 컨테이너(802) 내로 제품을 이동시킴으로써 주문이 수행되어야 할 것이다.
도 6은 제 2 실시형태에 따르는 제어 유닛(600)에 의해서 수행되는 방법 단계의 흐름도를 도시한다.
제 1 단계(S601)에서, 제어 유닛(600)은 컨테이너의 이미지를 이미징 유닛으로부터 수신한다. 컨테이너는 적어도 하나의 제품을 포함한다. 바람직하게는, 컨테이너 내에 보관된 제품은 모두 동일한 패키징을 가지는 동일한 사이즈의 동일한 타입의 제품이라는 점에서 균질하다. 이러한 방식으로, 제어 유닛(600)의 출력에서 신뢰도가 증가된다.
단계(S602)에서, 제어 유닛(600)은 컨테이너 내의 제품의 아이덴티티를 수신된 이미지에 기반하여 결정한다. 예를 들어, 제어 유닛(600)은 결정하기 위해서 머신-러닝 모델 및/또는 통계적 모델을 사용할 수 있다. 특히, 단계(S602)는 컨테이너 내의 제품의 이미지를 수신하고, 어떤 제품이 표시되는지를 결정하기 위해서 훈련된 머신-러닝 모델을 사용한다. 예를 들어, 머신-러닝 모델은 그들이 포함하는 제품에 대한 정보로 태깅된, 컨테이너의 다른 이미지로 훈련될 수 있다. 이러한 방식으로, 머신-러닝 모델은 그 안에 포함된 제품을 학습한다.
단계(S603)에서, 단계(S602)가 제품을 결정하지 못하는 경우, 제어 유닛(600)은 제품 결정 과정이 제품의 아이덴티티를 결정하는 것을 식별했다는 것을 표시하도록 표시 유닛에게 명령하도록 구현된다. 특히, 표시 유닛은 제품 결정의 상태를 인간 조작자에게 표시하도록 구현되는 스크린 또는 다른 출력 수단일 수 있다. 제품 결정이 성공적이면, 인간 조작자는 제품을 하나의 컨테이너로부터 다른 컨테이너 내로 단순하게 전달할 수 있다. 그러, 제품 결정이 실패하는 경우, 인간 조작자는 제품을 정확하게 식별하기 위해서 각각의 제품을 제품 식별자 읽기 수단(예컨대, 바코드 리더기) 옆으로 전달하도록 명령받을 수 있다.
이러한 방식으로, 제 2 실시형태에 따르는 제어 유닛(600)은 이미징된 제품이 정확하게 식별되는 경우에 인간 조작자가 제품 식별자 리더기를 사용할 필요성을 피하는 기능을 제공한다.
수정예 및 변형예
많은 수정과 변형이 본 발명의 범위에서 벗어나지 않으면서 전술된 실시형태에 이루어질 수 있다.
온라인 식료품 및 수퍼마켓과 같이 여러 제품 라인을 판매하는 온라인 소매 비즈니스에는, 수 십 개 또는 심지어 수 백 수 천 개의 상이한 제품 라인을 보관할 수 있는 시스템이 요구된다. 이러한 경우에 단일-제품 스택을 사용하는 것은 실용적이지 않을 수 있는데, 그 이유는 요구되는 스택 모두를 수용하려면 매우 넓은 바닥면적이 요구될 것이기 때문이다. 더욱이, 상할 수 있거나 드물게 주문되는 제품과 같은 일부 아이템을 소량만 보관하는 것이 바람직할 수 있는데, 이것은 단일-제품 스택이 비효율적인 솔루션이 되게 한다.
그 내용이 본 명세서에서 원용에 의해 통합되는 국제 특허 출원 WO 98/049075A(Autostore)는 컨테이너의 다중 제품 스택이 프레임 구조체 내에 배치되는 시스템을 기술한다.
PCT 공개 번호 제 WO2015/185628A(Ocado)는 빈 또는 컨테이너의 스택이 프레임워크 구조체 내에 배치되는, 추가적인 공지된 보관 및 실현 시스템을 기술한다. 빈(bin) 또는 컨테이너는 프레임 구조체의 상단에 위치된 트랙에서 동작하는 화물 처리 디바이스에 의해 액세스된다. 화물 처리 디바이스는 빈 또는 컨테이너를 스택으로부터 들어올리고, 스택의 최저 위치에 위치된 빈 또는 컨테이너에 액세스하기 위해서 여러 수화물 처리 디바이스가 협동한다. 이러한 타입의 시스템이 첨부 도면의 도 7 내지 도 10에서 개략적으로 예시된다.
도 7 및 도 8에 도시된 바와 같이, 빈(10)이라고 알려져 있는 쌓을 수 있는 컨테이너는 위아래로 쌓여서 스택(12)을 형성한다. 스택(12)은 창고 또는 제조 환경에서 그리드 프레임워크 구조체(14) 내에 배치된다. 도 7은 프레임워크 구조체(14)의 개략적인 사시도이고, 도 8은 프레임워크 구조체(14) 내에 배치된 빈(10)의 스택(12)을 보여주는 평면도이다. 각각의 빈(10)은 통상적으로 복수 개의 제품 아이템(미도시)을 수용하고, 어떤 빈(10) 내의 제품 아이템은 애플리케이션에 따라서 동일할 수도 있고 또는 상이한 제품 타입일 수도 있다.
프레임워크 구조체(14)는 수평 부재(18, 20)를 지지하는 복수 개의 직립 부재(16)를 포함한다. 평행 수평 부재(18)의 제 1 세트는 평행 수평 부재(20)의 제 2 세트에 수직으로 배치되어 직립 부재(16)에 의해 지지되는 복수 개의 수평 격자 구조체를 형성한다. 부재(16, 18, 20)는 통상적으로 금속으로 제조된다. 빈(10)은 프레임워크 구조체(14)의 부재(16, 18, 20) 사이에서 스택되어, 프레임워크 구조체(14)가 빈(10)의 스택(12)의 수평 이동을 방지하고, 빈(10)의 수직 이동을 유도하게 한다.
프레임 구조체(14)의 상단 레벨은 스택(12)의 상단에 걸쳐서 격자 패턴으로 배치된 레일(22)을 포함한다. 도 9 및 도 10을 더 참조하면, 레일(22)이 복수 개의 로봇식 화물 핸들링 디바이스(30)를 지지한다. 평행 레일(22)의 제 1 세트(22a)는 프레임 구조체(14)의 상단에 걸친 제 1 방향(X)에서의 화물 처리 디바이스(30)의 이동을 유도하고, 제 1 세트(22a)에 수직으로 배열된 평행 레일(22)의 제 2 세트(22b)는 제 1 방향에 수직인 제 2 방향(Y)에서의 화물 처리 디바이스(30)의 이동을 유도한다. 이러한 방식으로, 레일(22)은 화물 핸들링 디바이스(30)가 수평 X-Y 평면에서 두 차원으로 측방향으로 이동하게 함으로써, 화물 핸들링 디바이스(30)가 스택(12)의 위의 임의의 위치로 이동될 수 있게 한다.
화물 처리 디바이스(30)의 일 형태가, 그 내용이 본 명세서에서 원용에 의해 통합되는 노르웨이 특허 번호 317366에 더 설명된다. 도 9a 및 9b는 빈(10)을 쌓아올리는 화물 핸들링 디바이스(30)의 개략적인 단면도이고, 도 9c는 빈(10)을 상승시키는 화물 핸들링 디바이스(30)의 개략적인 전면 사시도이다. 그러나, 본 명세서에서 설명된 시스템과 조합하여 사용될 수 있는 다른 형태의 화물 처리 디바이스가 존재한다. 예를 들어, 로봇식 화물 처리 디바이스의 추가적 형태가 본 명세서에 원용에 의해 통합되는 PCT 특허 공개 번호 제 WO2015/019055에 설명되는데(Ocado), 여기에서 각각의 로봇식 부하 핸들러는 프레임워크 구조체의 하나의 격자 공간만을 커버하여, 부하 핸들러의 밀도가 높아지게 하고 주어진 크기의 시스템에 대해 쓰루풋이 높아지게 한다.
각각의 화물 처리 디바이스(30)는 스택(12) 위에서 프레임 구조체(14)의 레일(22) 상의 X 및 Y 방향으로 이동하도록 배치되는 운송체(32)를 포함한다. 차량(32) 전면의 휠(34)의 쌍 및 차량(32) 후면의 휠(34)의 쌍을 포함하는 휠(34)의 제 1세트는 레일(22)의 제 1 쌍(22a)의의 두 개의 인접 레일과 결속되도록 배치된다. 이와 유사하게, 차량(32)의 각 측면에 있는 휠(36)의 쌍으로 이루어지는 휠(36)의 제 2 세트는 레일(22)의 제 2 세트(22b)의 두 개의 인접 레일과 결속되도록 배치된다. 휠(34, 36)의 각각의 세트는 승강되어, 휠(34)의 제 1 세트 또는 휠(36)의 제 2 세트의 중 하나가 임의의 시점에 레일(22a, 22b)의 각각의 세트와 결속되도록 할 수 있다.
휠(34)의 제 1 세트가 레일(22a)의 제 1 세트와 결속되고, 휠(36)의 제 2 세트가 레일(22)로부터 떨어지게 상승되면, 휠(34)은 차량(32) 내에 수용된 구동 메커니즘(미도시)을 이용하여 화물 핸들링 디바이스(30)를 X 방향으로 이동시키도록 구동될 수 있다. 화물 핸들링 디바이스(30)를 Y 방향으로 이동시키기 위하여, 휠(34)의 제 1 세트는 레일(22)로부터 떨어지게 상승되고, 휠(36)의 및 제 2 세트는 레일(22a)의 제 2 세트와 결속되도록 하강된다. 그러면 Y 방향으로 이동하도록 휠(36)의 제 2 세트를 구동시키기 위해서 구동 메커니즘이 사용될 수 있다.
화물 처리 디바이스(30)에는 승강 디바이스가 장착된다. 승강 디바이스(40)는 화물 처리 디바이스(32)의 몸체로부터 네 개의 케이블(38)에 의해 매달리는 그리퍼 플레이트(39)를 포함한다. 케이블(38)은 차량(32) 내에 수용된 권선 메커니즘(미도시)에 연결된다. 케이블(38)은 화물 처리 디바이스(32)로부터 안팎으로 스풀링될 수 있어서, 차량(32)에 대한 그리퍼 플레이트(39)의 위치가 Z 방향으로 조절될 수 있게 된다.
그리퍼 플레이트(39)는 빈(10)의 상단과 결속되도록 적응된다. 예를 들어, 그리퍼 플레이트(39)는, 빈(10)의 상단면을 형성하는 림 내의 대응하는 홀(미도시), 및 빈(10)을 파지하도록 림과 결속될 수 있는 슬라이딩 클립(미도시)과 짝이 맞는 핀(미도시)을 포함할 수 있다. 클립은 그리퍼 플레이트(39) 내에 수용된 적절한 구동 메커니즘에 의해서 빈(10)과 결속되도록 구동되고, 이것은 케이블(38) 자체를 통하거나 별개의 제어 케이블(미도시)을 통하여 운반되는 신호에 의해서 급전되고 제어된다.
빈(10)을 스택(12)의 상단으로부터 제거하기 위하여, 화물 핸들링 디바이스(30)는 필요에 따라 X 및 Y 방향으로 이동되어 그리퍼 플레이트(39)가 스택(12) 위에 위치되게 한다. 그러면, 그리퍼 플레이트(39)는 Z 방향으로 수직으로 하강되어 도 9c에 도시된 바와 같이 스택(12)의 맨 위의 빈(10) 내에 결속된다. 그리퍼 플레이트(39)는 빈(10)을 파지한 후, 빈(10)이 부착된 상태로 케이블(38)로 상향으로 견인된다. 수직으로 맨 위에 도달하면, 빈(10)은 차량 보디(32) 내에 수용되고 레일(22)의 레벨 위에 유지된다. 이러한 방식으로, 화물 핸들링 디바이스(30)는 빈(10)을 자신과 함께 소지한 채로 X-Y 평면에서 상이한 위치로 이동되어, 빈(10)을 다른 위치로 수송할 수 있다. 케이블(38)은 화물 핸들링 디바이스(30)가 빈을 바닥 레벨을 포함하는 스택(12)의 임의의 레벨로부터 취출하고 배치시키게 하도록 충분히 길다. 차량(32)의 무게는 부분적으로 휠(34, 36)의 구동 매커니즘에 급전하기 위하여 사용된 배터리로 이루어질 수 있다.
도 10에 도시된 바와 같이, 각각의 화물 핸들링 디바이스(30)가 동시에 동작하여 시스템의 쓰루풋을 증가시킬 수 있도록 복수 개의 동일한 화물 핸들링 디바이스(30)가 제공된다. 도 10에 도시된 시스템은 빈(10)이 시스템 안팎으로 전송될 수 있는, 포트라고 알려져 있는 특정한 위치를 포함할 수 있다. 추가 콘베이어 시스템(미도시)이 각각의 포트와 연관되어, 화물 핸들링 디바이스(30)에 의해서 하나의 포트로 수송된 빈(10)이 콘베이어 시스템에 의해서 다른 위치로, 예를 들어 피킹 스테이션(미도시)으로 전달될 수 있게 한다. 이와 유사하게, 빈(10)은 콘베이어 시스템에 의해서 외부 위치로부터 포트로, 예를 들어 빈-충진 스테이션(미도시)으로 이동되고, 시스템 내의 스톡을 보충하기 위해서 화물 핸들링 디바이스(30)에 의하여 스택(12)으로 수송될 수 있다.
각각의 화물 핸들링 디바이스(30)는 한번에 하나의 빈(10)을 상승시키고 이동할 수 있다. 스택(12)의 상단에 위치되지 않은 빈(10b)("타겟 빈")을 취출하는 것이 필요하다면, 오버라잉 빈(10a)("비-타겟 빈")이 우선 움직여서 타겟 빈(10b)으로의 액세스를 허용해야 한다. 이것은 이제부터 "디깅(digging)"이라고 불릴 동작에 의해 달성된다.
도 10을 참조하면, 디깅(digging) 동작 중에, 화물 핸들링 디바이스(30) 중 하나가 타겟 빈(10b)을 포함하는 스택(12)으로부터 각각의 비-타겟 빈(10a)을 순차적으로 상승시키고, 이것을 다른 스택(12) 내의 빈 위치에 배치한다. 그러면, 타겟 빈(10b)이 화물 핸들링 디바이스(30)에 의해 액세스되고, 추가 수송을 위한 포트로 이동될 수 있다.
화물 처리 디바이스(30) 각각은 중앙 컴퓨터의 제어를 받는다. 적절한 빈(10)이 필요에 따라 취출, 수송, 및 교체될 수 있도록, 시스템 내의 각각의 개별적인 빈(10)이 추적된다. 예를 들어, 디깅 동작 중에, 비-타겟 빈(10a) 각각의 위치가 로깅되어 비-타겟 빈(10a)이 추적될 수 있다.
도 7 내지 도 10을 참조하여 설명된 시스템은 많은 장점을 가지고, 광범위한 보관 및 취출 동작을 위하여 적합하다. 특히, 이것은 제품을 매우 조밀하게 보관할 수 있고, 피킹을 위해서 요구되면 빈들(10) 모두로의 매우 경제적인 방법을 허용하면서 방대한 양의 상이한 아이템을 빈(10) 내에 저장하는 매우 경제적인 방법을 제공한다.
그러나, 이러한 시스템에는 일부 단점이 있고, 이것 모두는 타겟 빈(10b)이 스택(12)의 상단에 있지 않는 경우 수행되어야 하는 전술된 디깅 동작으로부터 초래될 것이다.
빈 또는 컨테이너의 스택이 프레임워크 구조체 내에 배치되는 전술된 보관 및 실현(fulfilment) 시스템은 본 발명의 제 1 및 제 2 실시형태 중 하나 또는 양자 모두와 함께 사용될 수 있다.
특히, 제 1 실시형태는 빈들(10)이 프레임워크 구조체를 벗어나거나, 진입하거나, 그 안팎으로 수송되거나 구조체 사이에서 수송될 때에 사용될 수 있다. 예를 들어, 프레임워크 구조체에 진입하기 이전에 빈(10)은 제 1 실시형태의 제어 유닛(100)을 사용하여 검사될 수 있다. 만일 빈(10)이 오염된 것으로 결정되면, 이것은 프레임워크 구조체 내로 진입하고 화물 핸들링 디바이스(30)에 의해서 사용되기 이전에 세척 유닛(502)으로 우회될 수 있다. 또는, 화물 핸들링 디바이스(30)는 물론, 빈(10)이 오염되었는지 여부에 대해서 제어 유닛(100)에 의해 결정되기 위하여, 빈(10)을 프레임워크 구조체로부터 스택들 사이, 스택 밖 등의 위치에 쌓을 수 있다. 이러한 경우, 이것은 빈들의 스택에 재삽입되기 이전에 세척될 수 있다. 이와 유사하게, 프레임워크 구조체를 벗어날 때에 빈(10)은 계속 이동하도록 허용되기 이전에 제어 유닛(100)(및 세척된 만일 필요한)에 의해서 오염에 대해서 점검될 수 있다(그리고 필요할 경우에는 세척됨).
추가적으로 또는 대안적으로, 제 1 실시형태는 프레임워크 구조체에 인접하고 빈(10)에서 제품을 제거하기 위해서 및/또는 조작자에 의하여 빈(10)에 제품을 추가하기 위해서 수송 디바이스(30)로부터 빈(10)을 수용하도록 구현되는 피킹 스테이션에서 사용될 수 있다(수동 또는 자동화된 피킹일 수 있음). 예를 들어, 피킹 스테이션에 진입하기 이전에 빈(10)은 제 1 실시형태의 제어 유닛(100)을 사용하여 검사될 수 있다. 만일 빈(10)이 오염된 것으로 결정되면, 이것은 피킹 스테이션 내로 진입하기 이전에 세척 유닛(502)으로 우회될 수 있다. 이와 유사하게, 피킹 스테이션을 벗어날 때에 빈(10)은, 예컨대 프레임워크 구조체에 진입하도록 계속 이동하도록 허용되기 이전에 제어 유닛(100)(및 세척된 만일 필요한)에 의해서 오염에 대해서 점검될 수 있다(그리고 필요할 경우에는 세척됨)
추가적으로 또는 대안적으로, 제 2 실시형태의 제어 유닛(600)은 프레임워크 구조체에 인접하고 빈(10)에서 제품을 제거하기 위해서 및/또는 조작자(803)에 의하여 빈(10)에 제품을 추가하기 위해서 수송 디바이스(30)로부터 빈(10)을 수용하도록 구현되는 피킹 스테이션에서 사용될 수 있다. 이러한 동작은, 그 안에 존재하는 제품/아이템을 식별하기 위해서 빈(10)을 이미징하도록 구현될 수 있는 제 2 실시형태의 제어 유닛(600)에 의해서 지원될 수 있다. 따라서, 조작자(802)는 그 제품 식별자(예컨대, 바코드)를 결정하기 위해서 각각의 제품을 스캔할 필요가 없이 빈(10)으로부터 여러 제품을 제거하도록 지시받을 수 있다. 이러한 방식으로, 각각의 제품의 스캐닝이 요구되지 않기 때문에 조작자의 시간 및 노력이 보존된다. 조작자(802)에 의한 동작이 완료된 이후에, 빈(10)은 스택 내로 재삽입되거나 스택을 벗어나 다른 위치로 갈 수 있다.
보관 시스템 및 세척 유닛의 통합
세척 유닛(502)은 전술된 바 있다. 후속하는 내용은 이러한 세척 유닛(502)을 도 7에 도시되는 보관 시스템과 통합하는 것에 관련된 추가 정보를 제공할 것이다. 세척 유닛(502)을 보관 시스템과 통합하는 것은 제 1 실시형태 또는 제 2 실시형태 중 어느 하나로 한정되지 않는다. 그 대신에, 세척 유닛(502)은 Ocado 또는 Autostore에 의해서 제조되고 유지보수되는 것들과 같은, 도 7에 도시된 타입의 임의의 보관 시스템과 통합되도록 구현된다. 이러한 목적을 위해서, 제 1 실시형태 또는 제 2 실시형태의 특징들이 세척 유닛(502)과 도 7의 보관 시스템을 통합하기 위해서 반드시 요구되는 것은 아니다. 이러한 변형예에서 설명되는 세척 유닛(502)은 빈(10)을 세척하도록 구현된 것이다. 이것은, 용매(예컨대, 물), 수동 휘저음(예컨대, 브리슬(bristles) 또는 물의 제트) 등에 의한 것과 같은 많은 방식으로 달성될 수 있다. 그러나, 후속하는 설명은 선택적으로, 제 1 실시형태 및/또는 제 2 실시형태의 특징들과 쉽게 조합될 수 있다.
후속하는 발명을 실시하기 위한 구체적인 내용에서, 세척 유닛(502)은 "토트-세탁기(tote-wash machine)"라고 설명될 것이지만, 기능, 즉 세척(또는 빈(10)의 세탁)의 기능은 동일하다. 빈(10) 및 토트라는 용어들은 상호교환가능하게 사용된다고 여겨진다.
진입 포트 & 진출 포트
"포트"는 프레임워크 구조체 안팎으로의 토트의 진입 및 진출을 위해서 예비된 보관 시스템 내의 단일 수직 칼럼이다. 이러한 목적을 위해서, 수평 부재(18, 20)를 지지하는 복수 개의 직립 부재(16)를 포함하는 프레임워크 구조체가 도 7에 도시된 바와 같이 쌓인 빈(10)을 보관하기 위해서 통상적으로 사용된다. 그러나, 포트를 형성하기 위하여, 프레임워크 구조체의 칼럼은 빈(10)이 없도록 구현된다. 이러한 방식으로, 화물 핸들링 디바이스(30)는 빈(10)을 프레임워크 구조체의 하단으로부터 방해받지 않고 상단으로 상승시키거나 하강시킬 수 있다. 그러므로, 운송 수단이 프레임워크 구조체의 바닥에 제공되면, 화물 핸들링 디바이스(30)는 빈(10) 포트를 거쳐서 프레임워크 구조체 안팎으로 이동시킬 수 있다.
전용 포트 칼럼 내에서, 프레임워크 구조체 내의 보관된 토트의 상단 레벨 또는 그 아래에, (a) 프레임워크 구조체 진출 포트 내에서 화물 핸들링 디바이스(30)로부터 토트를 수용하고; 화물 핸들링 디바이스(30)가 토트를 프레임워크 구조체 진입 포트에서 픽업하게 하며; 및/또는 (c) 앞선 기능들 양자 모두를 양방향성 포트에서 수행하도록 구현되는 기계적 패드가 위치될 수 있다. 단일 방향 진입 및 진출 포트가 프로그래밍가능한 로직 콘트롤러가 변하면서 반대 기능으로 재구성되도록 설계되지만; 통상적으로는 임의의 기계적 변화를 요구하지 않는다.
양방향성 포트
전용 포트 칼럼 내에서, 프레임워크 구조체 내의 보관된 토트의 상단 레벨 또는 그 아래의 일부 지점에서, (a) 프레임워크 구조체 진출 포트 내에서 화물 핸들링 디바이스(30)로부터 토트를 수용하고; b) 화물 핸들링 디바이스(30)가 토트를 프레임워크 구조체 진입 포트에서 픽업하게 하도록 구현되는 기계적 패드가 위치될 수 있다. 이러한 방식으로, 진입 및 프레임워크 구조체로부터의 진출의 기능을 수행하기 위하여 더 적은 면적이 요구되고, 프레임워크 구조체의 더 많은 칼럼이 빈(10)의 보관에 할당될 수 있게 한다.
화물 핸들링 디바이스 "호버(Hover)"가 있는 양방향성 포트
전술된 양방향성 포트는 선택적으로, 화물 핸들링 디바이스(30)가 그리퍼 플레이트(39)를 사용하여 토트를 기계적 수신 패드 상에 퇴적시키게 하는 추가 기능을 가질 수 있다. 그러면, 화물 핸들링 디바이스(30)는 자신의 그리퍼 플레이트(39)를 포트가 쌓인 토트를 수용 패드로부터 프레임워크 구조체 진출 콘베이어(또는, 예를 들어 AGV(Autonomous Guided Vehicle) 등)로 이동시키기 위하여 충분하게 상승시킨다. 그러면, 포트 메커니즘은 인입하는 다음 빈을 프레임워크 구조체를 거쳐 기계적 패드로 이동시킨다. 이제, 화물 핸들링 디바이스(30)는 그리퍼 플레이트(39)를 하강시켜서 프레임워크 구조체 진입 토트를 픽업할 것이다. 그리퍼 플레이트(39)를 그 아래에서의 토트 교환을 위해 충분한 높이에서 홀딩하는 기법은 "화물 핸들링 디바이스 호버링(load handling device hovering)"이라고 알려져 있다. 이것은 특히 포트 기계적 수용 패드가 프레임워크 구조체에서 아래에 낮게 위치되는 경우에 각각의 화물 핸들링 디바이스(30)를 사용하는 데에 있어서 더 효율적이다. 이러한 방식으로, 자신의 그리퍼 플레이트(39)를 단일 빈에 대해서 상하로 완전히 윈치이동시키도록 요구되지 않는 각각의 화물 핸들링 디바이스(30)에 의해서 시간이 절약된다. 그 대신에, 아래로 윈치이동하는 것은 제 1 빈(10)을 쌓을 수 있는 반면에, 위로 윈치이동하면 제 2 빈(10)을 취출할 수 있다. 따라서, 화물 핸들링 디바이스(30) 아래의 빈을 교환하는데 적은 시간이 요구된다. 화물 핸들링 디바이스 호버가 있는 양방향성 포트 메커니즘은 주어진 쓰루풋에 대해서 요구되는 시간에 있어서 더 효율적이고, 그 포트는 더 효율적이며 더 높은 빈의 양 방향 쓰루풋 레이트를 지원할 것이다.
토트-세탁기
이하, 더러운 토트를 수용하고 이들이 세척될 때까지 처리하도록 구현되는 토트-세탁기의 구조의 일 예가 설명된다. 전술된 바와 같이, 토트-세탁기는 세척 유닛(502)과 같은 기능을 수행하는 것으로 여겨진다.
토트-세탁기의 섹션/페이즈는 다음과 같다:
콘베이어 인-피드;
제 1 스테이지: 가능하게는, 토트를 뒤집고, 다양한 이펙터가 있는 로봇 암, 및 흡입 디바이스를 사용한 "쓰레기제거(de-trash)"이다. 이러한 방식으로, 토트 내의 물리적 재료, 예를 들어 패키징, 음식, 다른 폐기물이 제거된다;
제 2 스테이지: 제트 및 가능하게는 브러시에 의한 토트 세탁이다. 토트의 표면에 부착된 임의의 액체 또는 고체 오염물을 제거하는 것이다;
제 3 스테이지: 토트 세척. 예를 들어 임의의 잔여 화학물질들을 제거하기 위해서 담수를 사용한다;
제 2 및 제 3 스테이지는 빼내는 것을 돕기 위해서 뒤집힌 토트로 수행될 수 있다;
제 4 스테이지: 토트 건조이다. 이러한 방법은 열풍 등으로 달성된다;
토트는 출구 콘베이어에 의해서 토트-세탁기를 빠져나간다;
스테이지는 토트가 토트-세탁기를 통과해서 이동할 때에 순차적으로 일어날 수 있다; 또는 하나의 다목적 베이에서 수행될 수도 있다.
통합된 토트-세탁기
토트-세탁기를 보관 시스템 내에 통합시키는 것은 토트-세탁기의 인-피드 및 아웃-피드 콘베이어를 프레임워크 구조체의 진출 및 진입 포트 각각에 연결함으로써 달성될 수 있다. 이러한 포트는 전술된 바 있다. 또는, 토트-세탁기의 인-피드 및 아웃-피드 콘베이어는 프레임워크 구조체의 양방향성 포트에 연결될 수 있다. 이러한 방식으로, 프레임워크 구조체로부터의 진출, 토트 세탁 및 프레임워크 구조체 내로의 (복귀) 진입의 왕복을 달성하기 위해서 토트의 수동 핸들링이 요구되지 않는다.
간단하게 참조하기 위하여, 토트-세탁기를 프레임워크 구조체에 연결시키는 진출/진입/양방향성 포트는 "토트-세탁 포트"라고 불릴 수 있다.
"토트-세탁 포트"에서 프레임워크 구조체를 벗어나는 토트(프레임워크 구조체 진출)
보관 시스템 콘트롤러는 보관 시스템과 연관되고, 화물 핸들링 디바이스(30) 및 빈(10)을 프레임워크 구조체 안팎으로 이동시키도록 구현되는 콘베이어 각각의 이동과 동작을 제어하도록 구현될 수 있다. 또한, 기계적 패드는 보관 시스템 콘트롤러에게 패드 상에 토트가 존재한다는 것을 통보하도록 구현되는 센서를 포함할 수 있고, 이것은 패드가 토트에 의해서 이미 점유될 때 보관 시스템 콘트롤러가 화물 핸들링 디바이스(30)에게 패드 상에 다른 토트를 배치하라고 명령하는 것을 방지한다. 또한 포트는 그리퍼 플레이트(39)가 수용 영역에서 제거되도록 토트의 이동을 허용하기에 충분하게 수축되었다는 것을 검출하기 위한 센서를 더 가질 수 있다; 또는 이러한 정보는 화물 핸들링 디바이스(30)에 의해서 통신될 수 있다. 패드 상의 토트의 존재가 확정되고 화물 핸들링 디바이스(30)에 토트가 없는 경우; 보관 시스템 콘트롤러는 토트를 콘베이어 시스템으로 이동(또는 방출)시키도록 패드 메커니즘에게 명령할 수 있다. 통합된 토트-세탁기의 경우, 콘베이어가 토트-세탁기까지 이어질 수 있다. 여러 아웃피드 포트로부터의 콘베이어들은 토트-세탁기 이전에 서로 병합될 수 있다. 또는, 콘베이어는 스터브(stub)를 형성할 수 있다; 팔레트 트럭에 의해 수송되기 위해서 스터브로부터 자율주행 차량 또는 팔레트로 수동 또는 자동 적재가 이루어진다.
"토트-세탁 포트"에서 프레임워크 구조체로 유도되는 토트(프레임워크 구조체 진입)
포트의 기계적 패드는 패드 위에 토트가 있다고 보관 시스템 콘트롤러에게 통보하도록 구현되는 센서를 더 포함할 수 있는데, 이것은 보관 시스템 콘트롤러가 패드로부터 토트를 픽업하도록 화물 핸들링 디바이스(30)에게 명령하는 것을 트리거링할 것이다. 트리거는 콘베이어에서 훨씬 뒤에 있는 프리-어나운스(pre-announce) 스캐너, 예컨대 토트가 패드에 도달하기 전에 통과할 때 활성화되는 광 센서에서부터 올 수도 있다. 패드는 보관 시스템 콘트롤러가 다른 토트를 패드 상으로 이동시키기에 충분하게 그리퍼 플레이트(39)가 수축되었다는 것을 검출하기 위한 센서를 더 포함할 수 있다.
통합된 토트 세탁기의 경우에, 콘베이어는 토트 세탁기의 출구로부터 프레임워크 구조체의 진입 토트-세탁 포트까지 연장될 수 있다. 선택적으로, 토트-세탁기의 출구에서 콘베이어는 스터브를 형성할 수 있고, 그로부터 팔레트 트럭에 의해서 수송되도록 AGV 또는 팔레트로의 수동 또는 자동 적재가 일어날 수 있다. 그러면, 토트는 콘베이어 스터브 상에 자동으로 또는 수동으로 양하될 수 있고, 그로부터 토트가 프레임워크 구조체 (진입) 토트-세탁 포트로 유도된다. 토트-세탁기의 출구로부터의 콘베이어는 별개의 프레임워크 구조체 (진입) 토트-세탁 포트를 각각 공급하는 여러 콘베이어 스퍼(spur)내로 우회될 수 있다.
양방향성 "토트-세탁 포트"의 동작
토트-세탁 포트는 양방향성일 수 있고, 즉 화물 핸들링 디바이스(30)는 세탁을 위해서 더러운 토트를 낙하시키고, 그리퍼 플레이트(39)를 화물 핸들링 디바이스(30) 내로 완전히 수축시킬 필요가 없이 깨끗한(방금 세탁된) 토트를 동일한 "토트-세탁" 포트로부터 픽업한다. 통상적으로, 통합된 토트-세탁기의 인피드까지 이어지는 콘베이어는 양방향성 "토트-세탁" 포트의 일측에 연결될 것이고, 통합된 토트-세탁기의 출구까지 이어지는 콘베이어는 양방향성 토트-세탁 포트의 타측에 연결될 것이다.
이러한 방식으로, 양방향성 포트에 대해서 이전에 설명된 바와 같이, 기계적 패드는 더러운 토트를 화물 핸들링 디바이스(30)로부터 수용할 수 있다. 그러면, 기계적 패드는 더러운 토트를 세척되도록 토트-세탁기로 보낼 수 있다. 이와 동시에, 깨끗한 토트는 토트-세탁기를 떠나서 더러운 토트가 보내질 때까지 양방향성 포트 옆에서 홀딩될 수 있다. 거기에서, 깨끗한 토트는 호버링 부하 핸들링 디바이스(30)에 의해 수집되기 위한 상태로 기계적 패드에 진입할 수 있다.
토트 세탁기와 보관 시스템 콘트롤러의 상호작용
보관 시스템 콘트롤러 또는 그 서브-모듈은 토트가 다음을 위해서 사용되는지 여부를 기록할 수 있다:
1) 인벤토리를 보관하는 것, 즉 토트가 고객 주문의 일부를 형성할 수 있는 아이템을 보관하는 것;
2) 고객 주문을 서브-토트, 즉 주문했던 제품을 포함하는 고객에게 배달되기 위한 서브-토트에 보관하는 것;
3) 마지막으로 세척된 후에 인벤토리를 보관하거나 서브-토트를 보관하기 위해서 사용되지 않았음. 토트가 1) 인벤토리를 보관하는 것 또는 2) 서브-토트를 저장하는 것으로 지정되면; 세척될 때까지 이것은 다른 목적을 위해서 사용될 수 없다.
인벤토리를 보관하기 위해서 사용되는 토트의 경우, 보관 시스템 콘트롤러 또는 서브-모듈은 토트가 언제 세탁되도록 플래깅되어야 하는지를 다음 규칙 중 적어도 하나에 기반하여 구현할 수 있다:
1) 마지막 세탁으로부터의 경과된 기간;
2) 마지막 토트 세탁으로부터의 호출(call-out)의 횟수;
3) 마지막 세탁 이후에 토트가 피킹되어 피워진 횟수;
4) 토트가 피커(picker), 디캔터(decanter), IMS("인벤토리 관리 스테이션") 조작자에 의해서 더럽다고 플래깅되었거나, 감독자가 토트가 더럽다고 GUI에서 플래깅한 경우;
5) 토트 콘텐츠는 구성가능한 고위험 제품 목록에 규정된다. 통상적으로, 이것은 생닭, 표백제, 드레인 클리너와 같은 인벤터리일 것이다. 고위험 제품 목록에 규정된 제품을 포함하는 토트의 경우, 보관 시스템 콘트롤러 또는 서브-모듈은 이것이 피킹되어 비어진 N 번마다 세척되도록 토트를 플래깅한다; 여기에서 N은 1 이상의 정수 값을 가질 수 있다; 그리고 N의 별개의 값이 각각의 개별 제품에 대해서 저장되고 구성될 수 있다; 또는 N의 값은 특정 그룹의 고위험 제품에 대해서 저장되고 구성될 수 있다.
"피킹되어 비워지는 것(picked to empty)"은 토트가 보유했던 제품을 픽 스테이션에서의 고객 주문으로 전달되도록 제품을 피킹하는 프로세스에 의해서 비워내는 프로세스에 관련된다.
고객으로 배달되기 위한 서브-토트를 보관하기 위해서 사용되는 토트에 대하여, 보관 시스템 콘트롤러 또는 서브-모듈은 토트가 세탁되도록 언제 플래깅되어야 하는지를 규정하는, 다음 규칙의 적어도 하나를 포함하는 적어도 하나의 구성가능한 규칙을 구현할 수 있다:
1) 마지막 세탁으로부터 경과된 기간;
2) 마지막 토트 세탁으로부터의 호출(call-out)의 횟수;
3) 피커, 디캔터(decanter), IMS 조작자 또는 감독자가 토트가 더럽다고 그래픽 사용자 인터페이스(GUI)에서 플래깅했는지 여부.
토트가 세탁되어야 한다는 것을 규정하는 각각의 규칙을 가지고, 별개의 구성가능한 세탁 우선순위 레벨이 할당될 수 있다. 보관 시스템 콘트롤러는 최고 우선순위 레벨로 마킹된 토트는 세탁되기 이전에 사용될 수 없도록 구성될 수 있다. 이것은 통상적으로 더럽다고 플래깅된 토트이거나 고위험 SKU를 보관해서 토트가 피킹되어 비워질 때마다(즉 이전에 보관했던 제품이 비워짐) 세척되도록 요구하는 토트일 것이다. 보관 시스템 콘트롤러는 곧바로 세탁될 수 있는 토트의 백로그(backlog)를 세탁 우선순위 및 이러한 세탁 요청이 설정된 날짜 및 시간에 기반하여 유지한다. 그러면 보관 시스템 콘트롤러가 효율적인 백그라운드 프로세스로서 토트 세탁 기능을 작동시킬 수 있게 된다; 과잉의 리소스를 사용하지만, 생산 요구 사항을 만족시키기 위한 이용가능한 토트의 적당한 개수를 프레임워크 구조체 내에 유지한다.
인벤토리를 보관하거나 서브-토트를 보관하기 위하여 사용되지 않은 토트의 경우, 이것의 마지막 세탁 보관 시스템 콘트롤러는 토트의 이러한 클래스들 중 하나의 모집단을 확장할 필요가 있을 때까지 1) 인벤토리를 보관하는 것 또는 2) 서브-토트를 보관하는 것으로 지정되는 것을 지연시킬 수 있다.
토트는 세탁 이력에 관련된 모든 세탁 관련 데이터를 가지고 있고, 콘텐츠 이력은 토트-세탁기로부터 프레임워크 구조체로 복귀될 때 리셋된다.
실온에서 보관되는 제품 및 냉장 환경을 요구하는 제품을 위한 별개의 프레임워크 구조체를 가지는 설비의 경우, 통합된 토트-세탁기는 하나 또는 양자 모두의 그리드 내에 진입, 진출 및/또는 양방향성 포트를 가질 수 있다. 토트-세탁 포트가 하나의 프레임워크 구조체 내에만 설치되는 경우, 토트는 전달 메커니즘을 사용하여 프레임워크 구조체들 사이에서 수송되어, 통합된 토트-세탁기로 접근하거나 그로부터 복귀할 수 있다.
토트-세탁 포트가 실온 제품을 보관하는 프레임워크 구조체에만 맞춤되는 경우, 보관 시스템 콘트롤러는 새롭게 세탁된 토트를 토트가 토트-세탁기 내의 뜨거운 물로부터 냉각될 때까지; 그러한 새롭게 세탁된 토트가 냉장 제품을 위한 프레임워크 구조체 내로 이동되는 것을 고려하기에 적절하게 되기 이전에 실온 제품을 보관하기 위한 프레임워크 구조체 내에 홀딩할 수 있다. 이것은 냉장 제품을 위한 프레임워크 구조체 내에 지역적 냉장 상태를 유지하는 것을 돕는다.
비-통합형 토트-세탁기는 프레임워크 구조체와 이렇게 광범위하게 통합되는 특징을 가지지 않는다. 그러므로, 토트를 세탁하기 위해서, 더러운 토트가 인벤토리 관리 스테이션(앞서서는 픽 스테이션이라고 불림)으로부터 제거되고, 세척된 후 인벤토리 관리 스테이션(앞서서는 픽 스테이션이라고 불림)에 있는 프레임워크 구조체로 깨끗하게 반환된다. 통상적으로, 실온 제품을 위해서 사용되는 토트는 제거되고, 실온 프레임워크 구조체를 위하여 프레임워크 구조체 인벤토리 관리 스테이션으로 반환된다. 반면에, 냉장 제품을 저장한 토트는 제거되고 냉장 프레임워크 구조체를 위하여 프레임워크 구조체 인벤토리 관리 스테이션으로 반환된다. 그러나, 실온 및 냉장 제품에 대한 별개의 프레임워크 구조체를 가지는 설비에 대해서 토트-세탁기로의 문제가 있는 경로를 수용하기 위하여, 세탁될 모든 토트가 제거되고, 하나의 프레임워크 구조체 내의 인벤토리 관리 스테이션으로 반환될 수 있다. 다른 온도 범위의 프레임워크 구조체를 위한 토트는 프레임워크 구조체들 사이의 전달을 통해서 라우팅될 수 있다. 이와 유사하게, 단일 온도 범위에 복수 개의 프레임워크 구조체가 존재하는 경우, 토트는 제거되고 단일 프레임워크 구조체의 인벤토리 관리 스테이션 토트로 반환될 수 있고, 다른 프레임워크 구조체에 대한 세척될 토트는 제거되고 프레임워크 구조체 전달을 통해서 반환될 수 있다.
포트를 통한 토트의 유도와 제거
비어 있거나 보유된 인벤토리가 있는 토트는 다음 중 적어도 하나를 통해서 프레임워크 구조체 보관소로 유도되거나 그로부터 제거될 수 있다:
진입 포트 & 진출 포트
양방향성 포트
화물 핸들링 디바이스 "호버(Hover)"가 있는 양방향성 포트
포트가 이러한 방식으로 사용될 경우, 포트는 식별자, 예컨대 바코드, QR 코드 또는 RFID 태그 또는 유도될 각각의 토트에 위치된 다른 아이덴티티 태그 또는 라벨을 판독하기 위한 스캐닝 수단을 더 포함할 수 있다. 토트를 유도하기 위해서 사용되는 포트는 유도된 인벤토리의 하나 이상의 라벨을 스캔하기 위한 디바이스를 더 포함할 수 있다; 그리고 유도되고 있는 각각의 제품의 아이템의 양을 입력하는 옵션을 선택적으로 가질 수 있다. 이러한 방식으로, 보관 시스템 콘트롤러는 보관 시스템에 보관되고 있는 제품의 양과 타입을 제품이 저장되는 컨테이너와 함께 알고 있게 될 수 있다. 이러한 방식으로, 필요할 경우, 보관 시스템으로부터 제품을 고속 및 정확하게 취출하는 것이 실현될 수 있다. 또는, 스캐닝 기능은 해당 포트에서 사용되는 모바일(무선) 디바이스 내에 구축될 수 있다. 이러한 경우, 포트는 바코드, QR 코드 또는 이러한 모바일 디바이스가 인벤토리가 유도되고 있는 포트를 식별하게 하는 다른 스캔가능 라벨을 가질 수 있다.
본 발명의 실시형태의 앞선 설명은 예시 및 설명을 위해서 제공되었다. 이것은 망라적인 것이거나 본 발명을 개시된 구체적인 형태로 한정하려는 것이 아니다. 수정 및 변형이 본 개시물의 사상 및 범위에서 벗어나지 않으면서 이루어질 수도 있다.

Claims (32)

  1. 이미징 유닛에 의하여 캡쳐된 컨테이너의 이미지에 기반하여 컨테이너 내의 오염의 존재를 검출하도록 구성된 제어 유닛으로서,
    상기 이미징 유닛으로부터 상기 컨테이너의 이미지를 수신하도록 구성된 수신 유닛;
    상기 컨테이너가 오염되었는지 여부를 수신된 이미지에 기반하여 결정하도록 구성된 결정 유닛; 및
    상기 결정 유닛이 상기 컨테이너가 오염되었다고 결정하는 경우, 상기 컨테이너를 세척(cleaning) 유닛을 향해 지향시키도록 구성된 명령 유닛을 포함하는, 제어 유닛.
  2. 제 1 항에 있어서,
    상기 결정 유닛은,
    상기 컨테이너가 오염되지 않았는지 여부를 수신된 이미지에 기반하여 결정하도록 더 구성되고,
    상기 명령 유닛은,
    상기 유닛 결정이 상기 컨테이너가 오염되지 않았다고 결정하는 경우, 상기 컨테이너를 충진 유닛을 향해 지향시키도록 더 구성되는, 제어 유닛.
  3. 제 1 항 또는 제 2 항에 있어서,
    상기 결정 유닛은, 상기 컨테이너가 오염되었는지 여부를 통계적 모델에 기반하여 결정하도록 구성되는, 제어 유닛.
  4. 제 1 항 내지 제 3 항 중 어느 한 항에 있어서,
    상기 제어 유닛은,
    상기 이미징 유닛에 의하여 캡쳐된, 오염된 컨테이너의 이미지 및 상기 이미징 유닛에 의하여 캡쳐된, 오염되지 않은 컨테이너의 이미지를 저장하도록 구성된 저장 유닛을 더 포함하고,
    상기 결정 유닛은 컨테이너가 오염되거나 오염되지 않았는지 여부를 상기 저장 유닛 내에 저장된 정보에 기반하여 결정하도록 훈련되게끔 구성되는, 제어 유닛.
  5. 제 1 항 내지 제 4 항 중 어느 한 항에 있어서,
    상기 명령 유닛은,
    컨테이너를 우회시키도록 구성된 우회 유닛에 명령하도록 구성되는, 제어 유닛.
  6. 이미징 유닛에 의하여 캡쳐된 제품의 이미지에 기반하여 제품을 검출하도록 구성된 제어 유닛으로서,
    상기 이미징 유닛으로부터 상기 제품의 이미지를 수신하도록 구성된 이미지 수신 유닛;
    상기 제품의 아이덴티티를 수신된 이미지에 기반하여 결정하도록 구성된 결정 유닛; 및
    상기 결정 유닛이 상기 제품의 아이덴티티를 결정하지 못하는 경우, 상기 결정 유닛이 상기 제품의 아이덴티티를 결정하지 못했다는 것을 표시하도록 표시 유닛에게 명령하게끔 구성된 명령 유닛을 포함하는, 제어 유닛.
  7. 제 6 항에 있어서,
    상기 결정 유닛이 상기 제품의 아이덴티티를 결정하는 경우, 상기 명령 유닛은 상기 결정 유닛이 상기 제품의 아이덴티티를 결정했다는 것을 표시하도록 상기 표시 유닛에게 명령하게끔 구성되는, 제어 유닛.
  8. 제 6 항 또는 제 7 항에 있어서,
    상기 결정 유닛이 상기 제품의 아이덴티티를 결정하는 경우, 상기 명령 유닛은 이동될 제품의 개수를 표시하는 숫자를 표시하도록 상기 표시 유닛에게 명령하게끔 구성되는, 제어 유닛.
  9. 제 6 항 내지 제 8 항 중 어느 한 항에 있어서,
    상기 결정 유닛은 상기 제품의 아이덴티티를 통계적 모델에 기반하여 결정하도록 구성되는, 제어 유닛.
  10. 제 6 항 내지 제 9 항 중 어느 한 항에 있어서,
    상기 제어 유닛은,
    상기 제품으로부터 캡쳐된 제품 식별자를 수신하도록 구성된 제품 식별자 수신 유닛; 및
    수신된 이미지 및 수신된 제품 식별자를 저장하도록 구성된 저장 유닛을 더 포함하고,
    상기 결정 유닛은 상기 저장 유닛 내에 저장된 정보에 기반하여 상기 제품의 아이덴티티 정보를 결정하도록 훈련되게끔 구성되는, 제어 유닛.
  11. 제 6 항 내지 제 10 항 중 어느 한 항에 있어서,
    상기 결정 유닛이 상기 제품의 아이덴티티를 결정하지 못하는 경우, 상기 명령 유닛은 상기 제품이 캡쳐된 제품 식별자를 가져야 한다는 것을 표시하도록 상기 표시 유닛에게 명령하게끔 구성되는, 제어 유닛.
  12. 보관 시스템으로서,
    복수 개의 그리드 공간을 포함하는 그리드 패턴을 형성하도록, 실질적 수평면 내에서 X-방향으로 연장된 평행 레일들 또는 트랙들의 제 1 세트, 및 상기 제 1 세트를 가로지르는 Y-방향으로 연장된 평행 레일들 또는 트랙들의 제 2 세트;
    상기 레일 아래에 위치되고, 각각의 스택이 단일 그리드 공간의 점유공간 안에 위치되도록 배치된 컨테이너들의 복수 개의 스택;
    상기 레일들 상의 스택 위에서 X 방향 및/또는 Y 방향으로 선택적으로 이동하도록 구성되고, 컨테이너를 수송하도록 구성된 수송 디바이스;
    세척 유닛; 및
    제 1 항 내지 제 5 항 중 어느 한 항에 따른 제어 유닛을 포함하고,
    상기 제어 유닛은 상기 수송 디바이스로부터 수용되는 컨테이너를 이미징하도록 구성되는, 보관 시스템.
  13. 보관 시스템으로서,
    복수 개의 그리드 공간을 포함하는 그리드 패턴을 형성하도록, 실질적 수평면 내에서 X-방향으로 연장된 평행 레일들 또는 트랙들의 제 1 세트, 및 상기 제 1 세트를 가로지르는 Y-방향으로 연장된 평행 레일들 또는 트랙들의 제 2 세트;
    상기 레일 아래에 위치되고, 각각의 스택이 단일 그리드 공간의 점유공간 안에 위치되도록 배치된 컨테이너들의 복수 개의 스택;
    상기 레일들 상의 스택 위에서 X 방향 및/또는 Y 방향으로 선택적으로 이동하도록 구성되고, 컨테이너를 수송하도록 구성된 수송 디바이스;
    상기 수송 디바이스에 의하여 수송되는 컨테이너 내에 보관된 제품을 수용하도록 구성된 피킹 스테이션; 및
    제 6 항 내지 제 11 항 중 어느 한 항에 따른 제어 유닛을 포함하는, 보관 시스템.
  14. 제 12 항 또는 제 13 항에 있어서,
    상기 수송 디바이스는 상기 보관 시스템 내의 단일 그리드 공간만을 점유하는 점유공간을 가짐으로써, 하나의 그리드 공간을 점유하는 수송 디바이스가 X 방향 및/또는 Y 방향으로 인접 그리드 공간을 점유하거나 가로지르는 수송 디바이스를 방해하지 않게 하는, 보관 시스템.
  15. 이미징 유닛에 의하여 캡쳐된 컨테이너의 이미지에 기반하여 컨테이너 내의 오염의 존재를 검출하는 방법으로서,
    상기 이미징 유닛으로부터 상기 컨테이너의 이미지를 수신하는 단계;
    상기 컨테이너가 오염되었는지 여부를 수신된 이미지에 기반하여 결정하는 단계; 및
    상기 결정하는 단계가 상기 컨테이너가 오염되었다고 결정하는 경우, 상기 컨테이너를 세정 유닛을 향해 지향시키는 단계를 포함하는, 오염 존재 검출 방법.
  16. 이미징 유닛에 의하여 캡쳐된 제품의 이미지에 기반하여 제품을 검출하는 방법으로서,
    상기 이미징 유닛으로부터 상기 제품의 이미지를 수신하는 단계;
    상기 제품의 아이덴티티를 수신된 이미지에 기반하여 결정하는 단계; 및
    상기 결정 유닛이 상기 제품의 아이덴티티를 결정하지 못하는 경우, 상기 결정 유닛이 상기 제품의 아이덴티티를 결정하지 못했다는 것을 표시하도록 표시 유닛에게 명령하는 단계를 포함하는, 제품 검출 방법.
  17. 보관 시스템으로서,
    복수 개의 그리드 공간을 포함하는 그리드 패턴을 형성하도록, 실질적 수평면 내에서 X-방향으로 연장된 평행 레일들 또는 트랙들의 제 1 세트, 및 상기 제 1 세트를 가로지르는 Y-방향으로 연장된 평행 레일들 또는 트랙들의 제 2 세트;
    상기 레일 아래에 위치되고, 각각의 스택이 단일 그리드 공간의 점유공간 안에 위치되도록 배치된 컨테이너들의 복수 개의 스택;
    상기 레일들 상의 스택 위에서 X 방향 및/또는 Y 방향으로 선택적으로 이동하도록 구성되고, 컨테이너를 수송하도록 구성된 수송 디바이스; 및
    세척 유닛을 포함하는, 보관 시스템.
  18. 제 17 항에 있어서,
    상기 보관 시스템은,
    상기 수송 디바이스에 의해 수송된 컨테이너 내에 보관되는 제품을 수용하도록 구성된 피킹 스테이션을 더 포함하는, 보관 시스템.
  19. 제 17 항 또는 제 18 항에 있어서,
    상기 수송 디바이스는 상기 보관 시스템 내의 단일 그리드 공간만을 점유하는 점유공간을 가짐으로써, 하나의 그리드 공간을 점유하는 수송 디바이스가 X 방향 및/또는 Y 방향으로 인접 그리드 공간을 점유하거나 가로지르는 수송 디바이스를 방해하지 않게 하는, 보관 시스템.
  20. 제 17 항 내지 제 19 항 중 어느 한 항에 있어서,
    상기 보관 시스템은,
    진입 포트, 진출 포트 또는 양방향성 포트 중 적어도 하나를 더 포함하고,
    컨테이너가 없도록 구성되고 상기 수송 디바이스를 지지하도록 배치된 상기 보관 시스템의 칼럼(column)에 의하여 포트가 형성되는, 보관 시스템.
  21. 제 20 항에 있어서,
    상기 포트는,
    상기 포트에 대한 컨테이너의 위치를 검출하도록 구성된 센서를 더 포함하는, 보관 시스템.
  22. 제 17 항 내지 제 19 항 중 어느 한 항에 있어서,
    상기 보관 시스템은,
    상기 수송 디바이스로부터 컨테이너를 수용하고, 상기 컨테이너가 세척 유닛을 향해 이동하게 하며,
    상기 세척 유닛으로부터 컨테이너를 수용하고, 상기 수송 디바이스가 컨테이너를 픽업하게
    하도록 구성된 양방향성 포트를 더 포함하는, 보관 시스템.
  23. 제 22 항에 있어서,
    상기 수송 디바이스는,
    컨테이너를 상기 양방향성 포트에 퇴적시키고,
    상기 컨테이너가 계속 이동하게 하도록 그리퍼 플레이트를 상승시키며,
    상기 양방향성 포트가 상이한 컨테이너를 제자리로 이동시키도록 대기하고,
    상기 상이한 컨테이너를 파지하고 상기 상이한 컨테이너를 수용하기 위해, 상기 그리퍼 플레이트를 하강시키도록
    구성되는, 보관 시스템.
  24. 제 17 항 내지 제 23 항 중 어느 한 항에 있어서,
    상기 세척 유닛은,
    콘베이어 인-피드(in-feed);
    폐기(de-trashing) 유닛;
    세탁 유닛;
    세정(rinsing) 유닛;
    건조 유닛; 및
    콘베이어 아웃-피드(out-feed)를 포함하는, 보관 시스템.
  25. 제 17 항 내지 제 24 항 중 어느 한 항에 있어서,
    상기 보관 시스템은,
    상기 세척 유닛을 상기 보관 시스템의 진출 포트 또는 양방향성 포트에 연결하도록 구성된 인-피드 콘베이어; 및
    상기 세척 유닛을 상기 보관 시스템의 진입 포트 또는 양방향성 포트에 연결하도록 구성된 아웃-피드 콘베이어를 더 포함하는, 보관 시스템.
  26. 제 17 항 내지 제 25 항 중 어느 한 항에 있어서,
    상기 보관 시스템은,
    상기 컨테이너가 인벤토리를 보관하거나 고객 주문을 보관하기 위하여 사용되는지 여부를 기록하고,
    컨테이너가 세척 유닛에 의하여 세척되지 않는 한, 상기 컨테이너가 인벤토리를 보관하는 것으로부터 고객 주문을 보관하는 것, 또는 그 반대로 스위칭하는 것을 금지하도록
    구성된 콘트롤러를 더 포함하는, 보관 시스템.
  27. 제 26 항에 있어서,
    상기 콘트롤러는, 인벤토리를 보관하는 각각의 컨테이너에 대하여:
    마지막 세탁으로부터 경과된 기간;
    마지막 컨테이너 세탁으로부터의 호출(call-out)의 횟수;
    마지막 세탁으로부터 컨테이너가 피킹되어 비워진 횟수;
    컨테이너가 더럽다고 플래깅된 것; 및/또는
    컨테이너 콘텐츠가 구성가능한 고위험 제품 목록에서 규정되는 것을 기록하도록 더 구성되는, 보관 시스템.
  28. 제 26 항 또는 제 27 항에 있어서,
    상기 콘트롤러는, 고객 주문을 보관하는 각각의 컨테이너에 대하여:
    마지막 세탁으로부터 경과된 기간;
    마지막 컨테이너 세탁으로부터의 호출의 횟수; 및/또는
    컨테이너가 더럽다고 플래깅된 것을 기록하도록 더 구성되는, 보관 시스템.
  29. 제 27 항 또는 제 28 항에 있어서,
    상기 콘트롤러는,
    각각의 컨테이너에 대한 우선순위 레벨을 기록된 정보에 기반하여 특정하도록 더 구성되고,
    첫 번째 우선순위 레벨의 컨테이너는 세탁될 때까지는 사용될 수 없으며,
    상기 콘트롤러는,
    세탁되고 우선순위화될 준비가 된 컨테이너의 로그를, 특정된 우선순위 레벨 및 상기 컨테이너의 세탁이 요청되었던 날짜 및 시간에 기반하여 기록하도록 더 구성되는, 보관 시스템.
  30. 제 27 항 내지 제 29 항 중 어느 한 항에 있어서,
    상기 콘트롤러는, 상기 컨테이너가 상기 세척 유닛으로부터 복귀하면, 상기 컨테이너에 대한 정보를 리셋하도록 구성되는, 보관 시스템.
  31. 제 17 항 내지 제 30 항 중 어느 한 항에 있어서,
    상기 보관 시스템은,
    컨테이너를 상기 보관 시스템에 도입하거나 컨테이너를 상기 보관 시스템으로부터 제거하도록 구성된 컨테이너 스테이션을 더 포함하고,
    상기 컨테이너 스테이션은 진입 포트, 진출 포트 또는 양방향성 포트 중 적어도 하나를 포함하며,
    상기 컨테이너 스테이션은, 각각의 컨테이너에 위치되는 식별자를 스캔하도록 구성된 스캐닝 유닛을 더 포함하는, 보관 시스템.
  32. 제 31 항에 있어서,
    상기 컨테이너 스테이션은, 상기 보관 시스템에 도입될 때에 상기 컨테이너 내의 제품의 아이템의 양 및 타입의 입력을 수신하도록 구성된 입력 유닛을 더 포함하는, 보관 시스템.
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