CN108411446B - 玻璃布、预浸料、及印刷电路板 - Google Patents

玻璃布、预浸料、及印刷电路板 Download PDF

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Abstract

本发明目的在于提供玻璃布、预浸料、及印刷电路板，所述玻璃布能够制造介电常数低且绝缘可靠性优异的预浸料及印刷电路板、或它们的层叠板等基板。玻璃布，其为将由多条玻璃长丝形成的玻璃纱作为经纱和纬纱进行织造而得到的玻璃布，经纱和所述纬纱中的至少一者包含SiO2组分量为98～100质量％的长丝，玻璃长丝的平均长丝直径为3～10μm，玻璃长丝的长丝数为20～300条，构成玻璃布的经纱和纬纱的排列密度各自独立地为20～140条/英寸，玻璃布的厚度为5～100μm，玻璃布的灼烧失重值为0.12质量％以上且1.0质量％以下，玻璃布的介电常数为4.4以下，前述玻璃纱的表面用具有不饱和双键基团的硅烷偶联剂处理过。

Description

玻璃布、预浸料、及印刷电路板
技术领域
本发明涉及玻璃布、预浸料、及印刷电路板。
背景技术
当今，伴随智能手机等的信息终端的高性能化、高速通信化，使用的印刷电路板中，与高密度化、超薄化一起，低介电常数化、低介电损耗角正切化正在显著推进。
作为该印刷电路板的绝缘材料，将玻璃布浸渗于环氧树脂等热固性树脂(以下称为“基质树脂”)而得到的预浸料层叠并进行加热加压固化而成的层叠板被广泛使用。上述的高速通信基板中使用的基质树脂的介电常数为3左右，与此相对地，通常的E玻璃布的介电常数为6.7左右，层叠板时的高介电常数的问题明显化。需要说明的是，已知信号的传输损耗如Edward A.Wolff式：传输损耗∝√ε×tanδ所示那样越是介电常数(ε)和介电损耗角正切(tanδ)小的材料越能得到改善。
因此，提出了与E玻璃不同的玻璃组成的D玻璃、NE玻璃、L玻璃等的低介电常数玻璃布(例如参照专利文献1～4)。
现有技术文献
专利文献
特許文献1：日本特开平5-170483
特許文献2：日本特开2009-263569
特許文献3：日本特开2009-19150
特許文献4：日本特开2009-263824
发明内容
发明要解决的问题
然而，今后的5G通信用途等中，这些低介电常数玻璃布从达成充分的传输速度性能的观点出发尚有改善的余地。此处，也可以考虑通过将玻璃组成中的SiO2配混量设为大致100％而实现进一步的低介电常数化和低介电损耗角正切化。但是，将玻璃组成中的SiO2的配混量增大至大致100％时，有时低介电常数基板中通常使用的利用机械钻的孔加工性明显变差。因此，孔加工时，树脂与玻璃的界面部容易剥脱，然后，镀铜处理时镀铜液容易至界面中。其结果，会产生层叠板的孔间的绝缘可靠性变差的问题。
本发明的第一目的是鉴于上述问题而做出的，目的在于提供能够制作介电常数低且绝缘可靠性优异的基板(“基板”是指包括预浸料、印刷电路板、或它们的层叠板等的概念)的玻璃布、以及使用该玻璃布的预浸料及印刷电路板。
接着，作为改良前述孔加工性的方法，有时采用将通常的玻璃纱与SiO2配混量设为大致100％的玻璃纱混织的方法。特别是通过在不易对机械钻加工性造成不良影响的纬纱中使用SiO2配混量设为大致100％的玻璃纱，能够改善机械钻加工性。但是，由于由经纱与纬纱的特性差造成的各向异性、由粗的长丝直径引起的偏斜(弓曲)、起毛等品质劣化，有时基板的翘曲性、进而基板的尺寸稳定性产生问题。尺寸稳定性差时，存在不能按照设计那样完成布线、加工，不能量产制造印刷电路板的倾向。
本发明的第二目的是鉴于上述问题而做出的，目的在于提供能够制作介电常数低且尺寸稳定性优异的基板的玻璃布、使用该玻璃布的预浸料、及印刷电路板。
另外，将SiO2配混量设为大致100％时，存在玻璃长丝的耐弯曲性大幅降低的倾向，有时玻璃长丝破裂或折断。
此外，破裂或折断的玻璃长丝成为玻璃布的起毛的一个原因。需要说明的是，增加了SiO2配混量的玻璃长丝的情况下，存在起毛部容易垂直站立的倾向，因此起毛部更容易明显化。
进而，制作基板时，在起毛部撞击于导电层的状态下，有时层间绝缘不良。即，从实现层间绝缘可靠性优异的基板的观点出发，尚有改善的余地。
本发明的第三目的是鉴于上述问题而做出的，目的在于提供能够制作介电常数低且层间绝缘可靠性优异的基板的玻璃布、使用该玻璃布的预浸料、及印刷电路板。
用于解决问题的方案
本发明人等为了解决前述问题(本发明的第一目的～第三目的)而进行了研究，结果发现规定的玻璃布能够解决上述问题，从而完成了本发明。
第一发明如下所述。
〔1〕
一种玻璃布，其为将由多条玻璃长丝形成的玻璃纱进行织造而得到的玻璃布，
前述玻璃长丝中，SiO2组分量为98～100质量％，
前述玻璃长丝的平均长丝直径为3～10μm，
前述玻璃长丝的长丝数为20～300条，
构成前述玻璃布的经纱和纬纱的排列密度各自独立地为20～140条/英寸，
前述玻璃布的厚度为8～100μm，
前述玻璃布的灼烧失重值为0.12质量％以上且0.40质量％以下，
前述玻璃布的介电常数为3.8以下，
前述玻璃纱的表面用具有不饱和双键基团的硅烷偶联剂处理过。
〔2〕
根据〔1〕所述的玻璃布，其中，前述玻璃布的前述灼烧失重值为0.2质量％以上且0.40质量％以下。
〔3〕
根据〔1〕或〔2〕所述的玻璃布，其中，前述玻璃纱的表面用分子量不同的2种以上前述硅烷偶联剂处理过。
〔4〕
根据〔1〕～〔3〕中任一项所述的玻璃布，其中，前述SiO2组分量为98～99.95质量％。
〔5〕
一种预浸料，其具有〔1〕～〔4〕中任一项所述的玻璃布以及浸渗于该玻璃布的基质树脂。
〔6〕
一种印刷电路板，其具有〔5〕所述的预浸料。
第二发明如下所述。
〔1〕
一种玻璃布，其为将由多条玻璃长丝形成的玻璃纱作为经纱和纬纱进行织造而得到的玻璃布，
前述经纱和前述纬纱中的至少一者是包含SiO2组分量为98～100质量％的玻璃长丝的玻璃纱，
前述经纱和前述纬纱中的另一者是包含SiO2组分量为45～60质量％且B2O3组分量为15～30质量％的玻璃长丝的玻璃纱，
构成前述经纱和前述纬纱的前述玻璃长丝的平均长丝直径各自独立地为3～10μm，
前述经纱和前述纬纱的长丝数各自独立地为20～300条，
前述经纱和前述纬纱的排列密度各自独立地为20～140条/英寸，
前述玻璃布的厚度为8～100μm，
前述玻璃布的灼烧失重值为0.2质量％以上且1.0质量％以下，
前述玻璃布的介电常数超过3.8且为4.4以下，
前述玻璃纱的表面用具有不饱和双键基团的硅烷偶联剂处理过。
〔2〕
根据〔1〕所述的玻璃布，其中，前述玻璃布的前述灼烧失重值为0.3质量％以上且0.8质量％以下。
〔3〕
根据〔1〕或〔2〕所述的玻璃布，其中，前述玻璃纱的表面用分子量不同的2种以上前述硅烷偶联剂处理过。
〔4〕
根据〔1〕～〔3〕中任一项所述的玻璃布，其中，前述经纱和前述纬纱中的至少一者是包含前述SiO2组分量为98～99.95质量％的玻璃长丝的玻璃纱。
〔5〕
根据〔1〕～〔4〕中任一项所述的玻璃布，其中，前述经纱和前述纬纱中的另一者是包含前述SiO2组分量为50～60质量％且前述B2O3组分量为20～30质量％的玻璃长丝的玻璃纱。
〔6〕
一种预浸料，其具有〔1〕～〔5〕中任一项所述的玻璃布以及浸渗于该玻璃布的基质树脂。
〔7〕
一种印刷电路板，其具有〔6〕所述的预浸料。
第三发明如下所述。
〔1〕
一种玻璃布，其为将由多条玻璃长丝形成的玻璃纱作为经纱和纬纱进行织造而得到的玻璃布，
构成前述经纱和前述纬纱的前述玻璃长丝的平均长丝直径各自独立地为3～10μm，
前述经纱和前述纬纱的长丝数各自独立地为20～300条，
前述经纱和前述纬纱的排列密度各自独立地为20～140条/英寸，
前述玻璃布的介电常数为4.4以下，
由前述玻璃布构成的印刷电路板的翘曲为10mm以下。
〔2〕
根据〔1〕所述的玻璃布，其中，前述经纱和前述纬纱中的至少一者是包含SiO2组分量为98～100质量％的玻璃长丝的玻璃纱，
前述经纱和前述纬纱中的另一者是包含SiO2组分量为45～60质量％且B2O3组分量为15～30质量％的玻璃长丝的玻璃纱，
前述玻璃布的介电常数超过3.8且为4.4以下。
〔3〕
根据〔1〕或〔2〕所述的玻璃布，其中，前述SiO2组分量为98～100质量％的前述玻璃长丝的平均长丝直径为6～9μm。
〔4〕
根据〔1〕～〔3〕中任一项所述的玻璃布，其中，厚度为30～90μm。
〔5〕
根据〔1〕～〔4〕中任一项所述的玻璃布，其中，由前述SiO2组分量为98～100质量％的前述玻璃长丝形成的玻璃纱的拉伸模量为70GPa以上，
由前述SiO2组分量为98～100质量％的前述玻璃长丝形成的玻璃纱的拉伸模量相对于由前述SiO2组分量为45～60质量％且前述B2O3组分量为15～30质量％的前述玻璃长丝形成的玻璃纱的拉伸模量之比为1.3以下。
〔6〕
根据〔1〕～〔5〕中任一项所述的玻璃布，其中，前述经纱和前述纬纱中的至少一者是包含前述SiO2组分量为98～99.95质量％的玻璃长丝的玻璃纱。
〔7〕
根据〔1〕～〔6〕中任一项所述的玻璃布，其中，前述经纱和前述纬纱中的另一者是包含前述SiO2组分量为50～60质量％且前述B2O3组分量为20～30质量％的玻璃长丝的玻璃纱。
〔8〕
根据〔1〕～〔7〕中任一项所述的玻璃布，其中，前述玻璃布的灼烧失重值为0.2质量％以上且1.0质量％以下。
〔9〕
根据〔1〕～〔8〕中任一项所述的玻璃布，其中，前述玻璃布的前述纬纱与前述经纱的偏斜在使一者的玻璃纱垂直时每1m中为0～20mm。
〔10〕
根据〔1〕～〔9〕中任一项所述的玻璃布，其中，前述玻璃纱的表面用硅烷偶联剂处理过。
〔11〕
一种预浸料，其包含〔1〕～〔10〕中任一项所述的玻璃布以及浸渗于该玻璃布的基质树脂。
〔12〕
一种印刷电路板，其具有〔11〕所述的预浸料。
第四发明如下所述。
[1]
一种玻璃布，其为将由多条玻璃长丝形成的玻璃纱作为经纱和纬纱进行织造而得到的玻璃布，
构成前述经纱和前述纬纱的前述玻璃长丝的平均长丝直径为3μm～10μm，
前述经纱和前述纬纱的玻璃长丝数为20～300条，
前述经纱和前述纬纱的排列密度各自独立地为20～140条/英寸，
前述玻璃布的厚度为8μm～100μm，
在通过卷对卷(Roll-to-Roll)施加张力100N/1000mm时观察的长度1mm以上的起毛数量为10个/m2以下。
[2]
根据[1]所述的玻璃布，其中，前述经纱和前述纬纱中的沿Z方向排列的玻璃长丝各自独立地为8条以下。
[3]
根据[1]或[2]所述的玻璃布，其中，前述玻璃布的灼烧失重值为0.2质量％以上且1.0质量％以下。
[4]
根据[1]～[3]中任一项所述的玻璃布，其中，前述经纱和前述纬纱中的至少一者的SiO2组分量为98质量％以上且100质量％以下。
[5]
根据[1]～[4]中任一项所述的玻璃布，其中，前述经纱和前述纬纱中的至少一者的SiO2组分量为98质量％以上且99.99质量％以下。
[6]
根据[1]～[5]中任一项所述的玻璃布，其中，前述玻璃布的介电常数为4.3以下。
[7]
根据[1]～[6]中任一项所述的玻璃布，其中，前述玻璃纱的表面用硅烷偶联剂处理过。
[8]
一种玻璃布的制造方法，其包括如下工序：
使2质量％以上且10质量％以下的上浆剂附着于玻璃纱的上浆工序、
使用通过前述上浆工序得到的玻璃纱作为经纱和纬纱来织造玻璃布的织造工序、以及
将通过前述织造工序得到的玻璃布上附着的前述上浆剂去除而使前述上浆剂的附着量为0.1质量％以下的脱浆工序。
[9]
根据[8]所述的玻璃布的制造方法，其中，在前述脱浆工序之前进行多次前述上浆工序。
[10]
根据[8]或[9]所述的玻璃布的制造方法，其中，前述上浆剂包含选自由淀粉、聚乙烯醇、聚环氧乙烷、聚酯和聚酰胺组成的组中的1种以上。
[11]
一种预浸料，其包含[1]～[7]中任一项所述的玻璃布以及浸渗于该玻璃布的基质树脂。
[12]
一种印刷电路板，其具有[11]所述的预浸料。
此外，也可以将这些第一发明～第四发明如下总结来记载。
[1]
一种玻璃布，其为将由多条玻璃长丝形成的玻璃纱作为经纱和纬纱进行织造而得到的玻璃布，
前述经纱和前述纬纱中的至少一者包含SiO2组分量为98～100质量％的长丝，
前述玻璃长丝的平均长丝直径为3～10μm，
前述玻璃长丝的长丝数为20～300条，
构成前述玻璃布的经纱和纬纱的排列密度各自独立地为20～140条/英寸，
前述玻璃布的厚度为5～100μm，
前述玻璃布的灼烧失重值为0.12质量％以上且1.0质量％以下，
前述玻璃布的介电常数为4.4以下，
前述玻璃纱的表面用具有不饱和双键基团的硅烷偶联剂处理过。
[2]
根据[1]所述的玻璃布，其中，前述经纱和前述纬纱中的至少一者是包含SiO2组分量为98～100质量％的玻璃长丝的玻璃纱，
前述经纱和前述纬纱中的另一者是包含SiO2组分量为45～60质量％且B2O3组分量为15～30质量％的玻璃长丝的玻璃纱。
[3]
根据[1]或[2]所述的玻璃布，其中，由前述玻璃布构成的印刷电路板的翘曲为10mm以下。
[4]
根据[2]或[3]所述的玻璃布，其中，前述SiO2组分量为98～100质量％的玻璃纱的拉伸模量为70GPa以上，前述SiO2组分量为98～100质量％的玻璃纱的拉伸模量相对于前述SiO2组分量为45～60质量％且B2O3组分量为15～30质量％的玻璃纱的拉伸模量之比为1.3以下。
[5]
根据[1]～[4]中任一项所述的玻璃布，其中，前述经纱与前述纬纱的偏斜在使一者的玻璃纱垂直时每1m中为0～20mm。
[6]
根据[1]～[5]中任一项所述的玻璃布，其中，在通过卷对卷施加张力100N/1000mm时观察的长度1mm以上的起毛数量为10个/m2以下。
[7]
根据[1]～[6]中任一项所述的玻璃布，其中，前述经纱和前述纬纱中的沿Z方向排列的玻璃长丝各自独立地为8条以下。
[8]
根据[1]～[7]中任一项所述的玻璃布，其中，前述玻璃纱的表面用分子量不同的2种以上前述硅烷偶联剂处理过。
[9]
一种预浸料，其包含[1]～[8]中任一项所述的玻璃布以及浸渗于该玻璃布的基质树脂。
[10]
一种印刷电路板，其具有[9]所述的预浸料。
发明的效果
根据第一和第二发明，能够实现本发明的第一目的，提供能够制作介电常数低且绝缘可靠性优异的基板的玻璃布、以及使用该玻璃布的预浸料及印刷电路板。
根据第三发明，能够实现本发明的第二目的，提供能够制作介电常数低且尺寸稳定性优异的基板的玻璃布、使用该玻璃布的预浸料、及印刷电路板。
根据第四发明，能够实现本发明的第三目的，提供能够制作介电常数低且层间绝缘可靠性优异的基板的玻璃布、使用该玻璃布的预浸料、及印刷电路板。
具体实施方式
以下，对本发明的实施方式(以下称为“本实施方式”。)进行详细说明，但本发明不限定于此，可以在不超出其要旨的范围内进行各种变形。
〔玻璃布〕
本实施方式的玻璃布为将由多条玻璃长丝形成的玻璃纱作为经纱和纬纱进行织造而得到的玻璃布，
前述经纱和前述纬纱中的至少一者包含SiO2组分量为98～100质量％的长丝，
前述玻璃长丝的平均长丝直径为3～10μm，
前述玻璃长丝的长丝数为20～300条，
构成前述玻璃布的经纱和纬纱的排列密度各自独立地为20～140条/英寸，
前述玻璃布的厚度为5～100μm，
前述玻璃布的灼烧失重值为0.12质量％以上且1.0质量％以下，
前述玻璃布的介电常数为4.4以下，
前述玻璃纱的表面用具有不饱和双键基团的硅烷偶联剂处理过。
将SiO2组分量设为98～100质量％时，虽然介电常数降低，但是存在基板的钻孔加工性显著劣化的倾向。通常的玻璃的维氏硬度为640kgf/mm2左右，但SiO2组分量大致为100％的玻璃的维氏硬度为820kgf/mm2左右，在钻孔加工时钻尖前端容易显著磨耗。因此，产生孔内壁粗糙、形状不整洁的钻孔，并且容易在孔内壁的玻璃/树脂界面产生剥脱(剥脱部)。进行了镀铜处理等的情况下，镀液容易从剥脱部浸透到玻璃布中，存在绝缘可靠性降低的倾向。
另外，将SiO2组分量设为98～100质量％时，玻璃长丝的耐弯曲性大幅降低，有时玻璃长丝破裂或折断。破裂或折断的玻璃长丝成为玻璃布的起毛的一个原因。这种起毛可能在玻璃布的开纤工序等中发生，因此使用SiO2组分量为98～100质量％的玻璃长丝来容易地制造不起毛的玻璃布是不容易的。特别是经纱的情况下，在整经、织造工序中，以玻璃纱的状态较多地接触辊等构件，因此更容易产生起毛。另外，预浸料用途中，如此耐弯曲性低的玻璃长丝会在加工中产生起毛，因此存在实用性差的倾向。对于起毛而言，在制作层叠板时，起毛部撞击于导电层的概率变高，也成为发生突起不良、层间绝缘不良的原因。因此，预想以往使用的SiO2组分量设为98～100质量％的玻璃长丝的玻璃布从实用性的观点出发存在问题。
然而，根据本实施方式的玻璃布，其为将由多条玻璃长丝形成的玻璃纱作为经纱和纬纱进行织造而得到的玻璃布，前述经纱和前述纬纱中的至少一者的SiO2组分量为98～100质量％，用具有不饱和双键基团的硅烷偶联剂处理前述玻璃纱的表面，将玻璃布的灼烧失重值设为0.12质量％以上且1.0质量％以下(优选为0.4质量％以下)，从而能够在利用低介电常数的同时提高玻璃长丝的耐弯曲性，可以提供能够制作介电常数比以往更低且绝缘可靠性优异的基板的玻璃布。另外，使用本实施方式的玻璃布的基板实现了更进一步的低介电常数化和低介电损耗角正切化，能够实现伴随高速通信化而要求的各性能。
特别是通过将经纱和纬纱中的一者设为包含SiO2组分量为98～100质量％的玻璃长丝的玻璃纱，将经纱和纬纱中的另一者设为包含SiO2组分量为45～60质量％且B2O3组分量为15～30质量％的玻璃长丝的玻璃纱，用具有不饱和双键基团的硅烷偶联剂处理前述玻璃纱的表面，将玻璃布的灼烧失重值设为0.2质量％以上且1.0质量％以下，从而能够在利用低介电常数的同时提高玻璃长丝的耐弯曲性，可以提供能够制作介电常数比以往更低且绝缘可靠性优异的基板的玻璃布。另外，使用本实施方式的玻璃布的基板实现了更进一步的低介电常数化和低介电损耗角正切化，能够实现伴随高速通信化而要求的各性能。
接着，作为改良前述孔加工性的方法，有时采用将通常的玻璃纱与SiO2配混量设为大致100％的玻璃纱混织的方法。此时，担心由经纱与纬纱的特性差造成的各向异性，有时基板的尺寸稳定性产生问题。
然而，根据本实施方式的玻璃布，通过使由玻璃布构成的印刷电路板的翘曲为10mm以下，可以提供能够制作尺寸稳定性优异的基板的玻璃布。
即，本发明人等进行了深入研究，结果发现，选择使用本实施方式的玻璃布、即满足在以规定的条件制作基板时观察的翘曲的大小为一定以下的条件的玻璃布时，能够实现抑制了经纱方向/纬纱方向的尺寸变化率的基板。关于满足前述一定条件的玻璃布实现抑制了尺寸变化率的基板的机理，其详情并不确定，但认为是在基板制作时在通纱工序、浸渗工序、压制工序、冷却/硬化工序等中对玻璃布施加的各种外力使玻璃布的经纱方向/纬纱方向的物理性能差扩大的缘故，另一方面，推测在一定条件下在膜厚方向上出现的翘曲量小的玻璃布存在玻璃布内的物理性能差相互抵消的倾向，作为其结果，经纱方向/纬纱方向的物理性能差的扩大也受到抑制，可能会抑制成为基板状态时的尺寸变化率。
另外，破裂或折断的玻璃长丝成为玻璃布的起毛的一个原因。这种起毛可能在玻璃布的表面处理后的水洗、开纤工序中产生。另外，预浸料用途中，也有时在其加工中产生起毛(包括原本已产生的小起毛变为大起毛的情况)。此外，在起毛部撞击于导电层的状态下，有时层间绝缘不良。
本发明人等进行了深入研究，结果发现，选择使用本实施方式的玻璃布、即满足在施加一定张力时观察(不是在未施加张力的状态下观察)的一定大小以上的起毛数量为一定个数以下这样的一定条件的玻璃布的情况下，能够抑制在基板制作时起毛撞击于导电层，进而能够实现层间绝缘可靠性优异的基板。关于满足一定条件的玻璃布实现层间绝缘可靠性优异的基板的机理，其详情并不确定，但认为是在基板制作时在通纱工序、浸渗工序、压制工序、冷却/硬化工序等中对玻璃布施加的各种外力使起毛增加的缘故，另一方面，推测在一定张力下起毛的角度、程度小的玻璃布由于这种增加受到抑制或在冷却/硬化工序中通过收缩过程使起毛的角度降低等，作为其结果，可能在成为基板状态时与导电层接触的玻璃量降低。
需要说明的是，1mm以上的起毛数量可以通过实施例中记载的方法来评价。
另外，起毛数量优选为9个/m2以下、更优选为8个/m2以下。进而，起毛数量的下限值为0个/m2是理想的，可以为1个/m2以上，也可以为2个/m2以上。
可以通过例如使用进行使规定量的上浆剂附着的处理而得到的经纱和纬纱作为构成玻璃布的经纱和纬纱来将长度1mm以上的起毛数量调整至10个/m2以下。
〔玻璃长丝组成〕
本实施方式中，可以设为：经纱和纬纱中的至少一者是包含SiO2组分量为98～100质量％的玻璃长丝(以下也称为“玻璃长丝A”。)的玻璃纱，经纱和纬纱中的另一者是包含SiO2组分量为45～60质量％且B2O3组分量为15～30质量％的玻璃长丝(以下也称为“玻璃长丝B”。)的玻璃纱。该方式中，除了经纱和纬纱中的一者为由玻璃长丝A形成的玻璃纱、经纱和纬纱中的另一者为由玻璃长丝B形成的玻璃纱的方式之外，还包括：经纱和纬纱中的一者为由玻璃长丝A和玻璃长丝B形成的玻璃纱、经纱和纬纱中的另一者为由玻璃长丝A形成的玻璃纱或由玻璃长丝B形成的玻璃纱的方式；以及经纱和纬纱两者为由玻璃长丝A和玻璃长丝B形成的玻璃纱的方式。
〔玻璃长丝A〕
玻璃长丝A的SiO2组分量为98～100质量％、优选为98～99.95质量％、更优选为98～99质量％。通过SiO2组分量为98质量％以上，存在介电常数、介电损耗角正切进一步减小的倾向。另外，通过SiO2组分量为98质量％以上，能够抑制玻璃熔融纺丝时的空气的混入，抑制中空纱的产生。通过中空纱减少，存在基板的绝缘可靠性进一步提高的倾向。另外，通过SiO2组分量为99.95质量％以下，存在玻璃纱的耐弯曲性和耐脆性进一步提高的倾向。由此，基板的钻孔加工性进一步提高，另外，在玻璃布的处理加工后的开纤时和水洗时等不易发生玻璃纱断头，存在玻璃布的起毛量降低的倾向。通过使用这种玻璃布，介电常数进一步降低，而且能够实现由中空纱减少带来的绝缘可靠性提高、由基板的钻孔加工性提高带来的绝缘可靠性提高、由起毛减少带来的绝缘可靠性提高(镀覆浸透、突起不良、层间绝缘不良等的防止)。SiO2组分量可以根据玻璃长丝制作所使用的原料用量来调整。
另外，玻璃长丝A除了SiO2之外还可以具有其它组分。作为其它组分，没有特别限定，例如可列举出Al2O3、CaO、MgO、B2O3、TiO2、Na2O、K2O、Sr2O3、Fe2O3等。
〔玻璃长丝B〕
玻璃长丝B的SiO2组分量为45～60质量％、优选为50～60质量％、更优选为51～56质量％。另外，玻璃长丝B的B2O3组分量为15～30质量％、优选为20～30质量％、更优选为21～25质量％。通过SiO2组分量为60％以下、且B2O3组分量为15质量％以上，从而玻璃熔融粘度降低，存在容易拉取玻璃纱的倾向，因此能够抑制中空纱的产生，另外，介电常数降低。另外，通过SiO2组分量为45％以上、且B2O3组分量为30质量％以下，从而在施加了表面处理的情况下耐吸湿性进一步提高。另一方面，B2O3组分量不足15质量％时，中空纱数上升，与之相伴地绝缘可靠性降低。另外，B2O3组分量进一步减少至E玻璃组分量时，存在中空纱数减少的倾向，但介电常数增加。另外，B2O3组分量超过30质量％时，起毛量增大，并且吸湿量增大，因此绝缘可靠性降低。B2O3组分量可以根据玻璃长丝制作所使用的原料用量来调整。
另外，玻璃长丝B除了SiO2和B2O3之外还可以具有其它组分。作为其它组分，没有特别限定，例如可列举出Al2O3、CaO、MgO、TiO2、Na2O、K2O、Sr2O3、Fe2O3等。
玻璃长丝B中、Al2O3组分量优选为11～16质量％、更优选为12～16质量％。通过Al2O3组分量为上述范围内，存在纱的生产率进一步提高的倾向。
玻璃长丝B中、CaO组分量优选为4～8质量％、更优选为6～8质量％。通过CaO组分量为上述范围内，存在纱的生产率进一步提高的倾向。
〔玻璃长丝的平均长丝直径〕
构成经纱和纬纱的玻璃长丝的平均长丝直径可以各自独立地设为3～10μm，优选为3.5～9.5μm、更优选为3.5～9.0μm。通过玻璃长丝的平均长丝直径为上述范围内，存在用机械钻加工所得基板时加工性进一步提高的倾向。特别是玻璃长丝的平均长丝直径设为9.5μm以下时，每单位体积的基质树脂与玻璃长丝的接触面积增加，因此存在更明显地体现通过使灼烧失重值为一定值以上而得到的后述效果的倾向，故而优选。需要说明的是，经纱或纬纱为由玻璃长丝A或B形成的玻璃纱时，上述平均长丝直径为构成玻璃纱的玻璃长丝A或B的平均长丝直径，经纱或纬纱为由玻璃长丝A和B形成的玻璃纱时，上述平均长丝直径为构成玻璃纱的玻璃长丝A和B的平均长丝直径。
特别是玻璃长丝A的平均长丝直径为3μm以上、优选为4～10μm、更优选为6～10μm、进一步优选为7.5～10μm。通过玻璃长丝A的平均长丝直径为3μm以上，进一步抑制玻璃长丝A的纱断头，玻璃布的起毛量降低，存在由起毛减少带来的绝缘可靠性进一步提高的倾向。另外，通过玻璃长丝A的平均长丝直径为10μm以下，每单位体积的基质树脂与玻璃长丝的接触面积增加，因此存在更明显地体现通过使灼烧失重值为一定值以上而得到的后述效果的倾向。
另外，玻璃长丝B的平均长丝直径优选为3～9μm、更优选为4～8μm、进一步优选为5～7μm。通过玻璃长丝B的平均长丝直径为3μm以上，存在所得基板的加工性进一步提高的倾向。通过玻璃长丝B的平均长丝直径为9μm以下，每单位体积的基质树脂与玻璃长丝的接触面积增加，因此存在更明显地体现通过使灼烧失重值为一定值以上而得到的后述效果的倾向。
〔玻璃长丝的长丝数〕
构成经纱和纬纱的玻璃长丝的长丝数可以各自独立地设为20～300条，优选为20～200条。通过玻璃长丝的长丝数为上述范围内，存在用机械钻加工所得基板时加工性进一步提高的倾向。需要说明的是，经纱或纬纱为由玻璃长丝A或B形成的玻璃纱时，上述长丝数为构成玻璃纱的玻璃长丝A或B的条数，经纱或纬纱为由玻璃长丝A和B形成的玻璃纱时，上述长丝数为构成玻璃纱的玻璃长丝A和B的总条数。
特别是经纱或纬纱为由玻璃长丝A形成的玻璃纱时，玻璃长丝A的长丝数优选为20～250条、更优选为50～200条、进一步优选为75～150条。通过玻璃长丝A的长丝数为20条以上，进一步抑制玻璃长丝A的纱断头，玻璃布的起毛量降低，存在由起毛减少带来的绝缘可靠性进一步提高的倾向。另外，通过玻璃长丝A的长丝数为250条以下，存在能够通过与长丝直径的良好平衡而在抑制起毛的同时实现更细的玻璃纱的倾向。
另外，经纱或纬纱为由玻璃长丝B形成的玻璃纱时，玻璃长丝B的长丝数优选为50～300条、更优选为100～275条、进一步优选为150～250条。通过玻璃长丝B的长丝数为50条以上，存在所得基板的加工性进一步提高的倾向。通过玻璃长丝B的长丝数为300条以下，存在能够通过与长丝直径的良好平衡而实现更细的玻璃纱的倾向。
〔Z方向的长丝条数〕
玻璃布的经纱和纬纱的Z方向的长丝条数分别优选为8条以下、更优选为7条以下、进一步优选为6条以下。通过为8条以下，能够大幅改善钻孔加工性。特别是使用由玻璃长丝A形成的玻璃纱时，8条以下的改善效果大。另外，通过设为8条以下，在玻璃布的面内局部较厚的位置消失，能够进一步提高层间绝缘性的改善效果。Z方向的长丝数可以利用电子显微镜观察任意20个的纱束并由最大值求出。
〔排列密度〕
构成玻璃布的经纱和纬纱的排列密度各自独立地为20～140条/英寸、优选为30～130条/英寸、更优选为40～120条/英寸。
〔拉伸模量〕
由玻璃长丝A形成的玻璃纱的拉伸模量优选为70GPa以上、更优选为72GPa以上、进一步优选为75GPa以上。另外，由玻璃长丝A形成的玻璃纱的拉伸模量优选为100GPa以下、更优选为90GPa以下、进一步优选为80GPa以下。通过由玻璃长丝A形成的玻璃纱的拉伸模量为70GPa以上，存在能够改善玻璃布的横向或纵向的波纹性的倾向。
由玻璃长丝B形成的玻璃纱的拉伸模量优选为50GPa以上、更优选为55GPa以上、进一步优选为60GPa以上。另外，由玻璃长丝B形成的玻璃纱的拉伸模量优选为80GPa以下、更优选为75GPa以下、进一步优选为70GPa以下。通过由玻璃长丝B形成的玻璃纱的拉伸模量为上述范围内，存在不易发生玻璃长丝的断头(起毛)的倾向。该起毛在基板时成为突起，与铜箔等导体部接触，因此存在使基板的Z方向的绝缘可靠性大幅劣化的倾向。因此，通过拉伸模量为上述范围内，存在所得基板的Z方向的绝缘可靠性进一步提高的倾向。
由玻璃长丝A形成的玻璃纱的拉伸模量相对于由玻璃长丝B形成的玻璃纱的拉伸模量之比优选为1.3以下、更优选为1.2以下。通过由玻璃长丝A形成的玻璃纱的拉伸模量相对于由玻璃长丝B形成的玻璃纱的拉伸模量之比为1.3以下，纵横的各向异性差变小，存在进一步抑制基板的翘曲的倾向。
需要说明的是，拉伸模量可以通过实施例中记载的方法来测定。
〔厚度〕
玻璃布的厚度为5μm以上、更优选为8～100μm、优选为15～90μm、更优选为20～80μm。
〔布重量(单位面积重量)〕
玻璃布的布重量(单位面积重量)优选为6～100g/m2、更优选为7～90g/m2。
〔织造结构〕
对于玻璃布的织造结构没有特别限定，可列举出例如平织、席纹织、缎纹织、斜纹织等织造结构。其中，更优选为平织结构。
玻璃布的纬纱与经纱的偏斜在使一者的玻璃纱垂直时每1m中优选为0～20mm、更优选为0～15mm、进一步优选为0～10mm。本实施方式的玻璃布中，经纱方向与纬纱方向的物理的性能不同，因此有时容易产生基板的翘曲或尺寸变化率大。
于是，本实施方式中，通过以玻璃布的纬纱与经纱的偏斜在使一者的玻璃纱垂直时每1m中为20mm以下的方式制造，从而改善基板的翘曲量、尺寸变化率。为了使偏斜为20mm以下，有效的是，将织造时的穿行到达标准偏差设为5以下，将织机、加工机的张力设为100N/m以上，将制造工序的所有辊和所有芯管的平行度设为每1m为0.1mm以下。需要说明的是，本实施方式中，“偏斜”是指，JIS R 3410中的“纬纱与经纱不成直角的织物的状态”。
需要说明的是，关于上述偏斜为一定以下的玻璃布实现抑制了尺寸变化率的基板的机理，其详情并不确定，但认为是在基板制作时在通纱工序、浸渗工序、压制工序、冷却/硬化工序等中对玻璃布施加的各种外力扩大玻璃布的经纱方向/纬纱方向的物理性能差的缘故，另一方面，推测弓曲量小的玻璃布在受到外力时的物理性能差的扩大受到抑制，作为其结果，可能会抑制成为基板状态时的尺寸变化率。
〔表面处理〕
玻璃布的玻璃纱(包含玻璃长丝)用具有不饱和双键基团的硅烷偶联剂(以下也简称为“硅烷偶联剂”。)进行过表面处理。通过使用具有不饱和双键基团的硅烷偶联剂，与基质树脂的反应性进一步提高，另外，与基质树脂反应后不易生成亲水性官能团，绝缘可靠性进一步提高。
作为具有不饱和双键基团的硅烷偶联剂，没有特别限定，例如可列举出下述的通式(1)所示的化合物。通过使用具有不饱和双键基团的硅烷偶联剂，能够改善SiO2组分量为98～100质量％的玻璃布的钻孔加工后的镀液浸透性、绝缘可靠性、及起毛品质。
X(R)3-nSiYn…(1)
(式中，X为具有1个以上不饱和双键基团的有机官能团，Y各自独立地是烷氧基，n是1以上且3以下的整数，R各自独立地是选自由甲基、乙基和苯基组成的组中的基团。)
作为X所示的具有1个以上不饱和双键基团的有机官能团，没有特别限定，例如可列举出乙烯基、烯丙基、亚乙烯基、丙烯酰氧基、甲基丙烯酰氧基。
作为上述的烷氧基，可以使用任意形态，但是为了实现对玻璃布的稳定处理化，优选为碳数5以下的烷氧基。
作为具体可以使用的硅烷偶联剂，没有特别限定，可列举出例如N-β-(N-乙烯基苄基氨基乙基)-γ-氨基丙基三甲氧基硅烷及其盐酸盐、N-β-(N-乙烯基苄基氨基乙基)-γ-氨基丙基甲基二甲氧基硅烷及其盐酸盐、N-β-(N-二(乙烯基苄基)氨基乙基)-γ-氨基丙基三甲氧基硅烷及其盐酸盐、N-β-(N-二(乙烯基苄基)氨基乙基)-N-γ-(N-乙烯基苄基)-γ-氨基丙基三甲氧基硅烷及其盐酸盐、乙烯基三甲氧基硅烷、甲基丙烯酰氧基丙基三甲氧基硅烷、甲基丙烯酰氧基辛基三甲氧基硅烷、丙烯酰氧基丙基三甲氧基硅烷等公知的物质。上述硅烷偶联剂存在与玻璃布的玻璃纱(玻璃长丝)、基板的基质树脂、特别是自由基聚合系树脂的反应性优异的倾向。因此，存在能够抑制由于树脂与玻璃布在界面容易剥脱而导致的绝缘可靠性降低，而且能够抑制由于镀液浸透至玻璃布而导致的绝缘可靠性降低的倾向。
硅烷偶联剂的分子量优选为100～600、更优选为150～500、进一步优选为200～450。其中，优选使用分子量不同的2种以上具有不饱和双键基团的硅烷偶联剂。通过使用分子量不同的2种以上硅烷偶联剂来处理玻璃纱表面，从而玻璃表面的处理剂密度变高，存在进一步提高与基质树脂的反应性的倾向。需要说明的是，玻璃布的利用表面处理剂的处理量也可以用以下的灼烧失重值来估算。
〔灼烧失重值〕
玻璃布的灼烧失重值为0.12质量％以上、优选为0.15质量％以上、更优选为0.2质量％以上、进一步优选为0.3质量％以上。另外，玻璃布的灼烧失重值的上限为1.0质量％以下、优选为0.9质量％以下、更优选为0.8质量％以下、0.40质量％以下、优选为0.35质量％以下。通过玻璃布的灼烧失重值为0.12质量％以上，能够改善SiO2组分量为98～100质量％的玻璃布的钻孔加工后的镀液浸透性、绝缘可靠性、及起毛品质。进而，耐吸湿性进一步提高，能够进一步抑制由吸湿导致的绝缘可靠性降低。另外，通过玻璃布的灼烧失重值为1.0质量％以下，向玻璃布中的树脂浸透性进一步提高，作为其结果，绝缘可靠性进一步提高。
此处所说的“灼烧失重值”是指，可以根据JISR3420中记载的方法来测定。即，首先将玻璃布装入到110℃的干燥机之中，干燥60分钟。干燥后，将玻璃布转移到干燥器，放置20分钟，自然冷却至室温。自然冷却后，以0.1mg以下的单位计量玻璃布。接着，将玻璃布用马弗炉在625℃下加热20分钟。用马弗炉加热后，将玻璃布转移到干燥器，放置20分钟，自然冷却至室温。自然冷却后，以0.1mg以下的单位计量玻璃布。利用通过以上的测定方法求出的灼烧失重值来定义玻璃布的硅烷偶联剂处理量。
〔玻璃布的介电常数〕
玻璃布的介电常数为4.4以下、优选为4.2以下。为3.8以下、优选为3.7以下。玻璃布的介电常数可以通过实施例中记载的方法来测定。
〔玻璃布的制造方法〕
本实施方式的玻璃布的制造方法没有特别限定，优选包括如下工序：使2质量％以上且10质量％以下的上浆剂附着于玻璃纱的上浆工序、使用通过前述上浆工序得到的玻璃纱作为经纱和纬纱来织造玻璃布的织造工序、以及将通过前述织造工序得到的玻璃布上附着的前述上浆剂去除而使前述上浆剂的附着量为0.1质量％以下的脱浆工序。需要说明的是，也可以在前述脱浆工序之前进行多次前述上浆工序。
通过上述上浆工序，能够得到上浆剂的附着量为2质量％以上且10质量％以下的玻璃纱。上浆工序中，例如，通过将上浆剂的水溶液涂布于玻璃纱，从而能够使上浆剂附着于玻璃纱。作为将上浆剂的水溶液涂布于玻璃纱的方法，例如可以将上浆剂的水溶液积存于浴中，使玻璃布浸渍、通过的方法(以下称为“浸渍法”。)等。
另外，为了调整上浆剂的附着量，也可以包括例如在将上浆剂的水溶液涂布于玻璃纱后利用挤压辊等挤压涂布有上浆剂的玻璃纱的工序。
上浆剂的水溶液中的上浆剂的浓度只要为能够制成上浆剂的附着量为2质量％以上且10质量％以下的玻璃纱的浓度就没有特别限制，优选为2质量％以上且8质量％以下、更优选为2质量％以上且5质量％以下、进一步优选为2质量％以上且4质量％以下。
关于脱浆工序，例如，对通过织造工序得到的玻璃布进行加热，从而能够去除附着于上述玻璃纱的上浆剂，使上浆剂的附着量为0.1质量％以下。脱浆工序中的加热温度根据所使用的上浆剂的种类等适当调整即可，优选为400℃左右。
从织造时的稳定性、起毛数减少的观点出发，上浆工序中的上浆剂的附着量的下限值优选设为2质量％以上。从提高向玻璃布中的树脂浸透性、其结果提高绝缘可靠性的观点出发，上浆工序中的上浆剂的附着量的上限值优选为10质量％以下、更优选为8质量％以下、进一步优选为5质量％以下、特别优选为4质量％以下。
上浆剂的附着量可以由以下的灼烧失重值求出。此处所说的玻璃纱的“灼烧失重值”是指，可以根据JISR3420中记载的方法测定。即，首先将玻璃布装入到110℃的干燥机之中，干燥60分钟。干燥后，将玻璃布转移到干燥器，放置20分钟，自然冷却至室温。自然冷却后，以0.1mg以下的单位计量玻璃布。接着，将玻璃布用马弗炉在625℃下加热20分钟。用马弗炉加热后，将玻璃布转移到干燥器，放置20分钟，自然冷却至室温。自然冷却后，以0.1mg以下的单位计量玻璃布。玻璃纱的上浆剂的附着量由上浆剂的质量(干燥后测定的玻璃纱的质量与用马弗炉加热后测定的玻璃纱的质量之差)相对于附着有上浆剂的玻璃纱的质量的比率来表示。
需要说明的是，本发明的玻璃布的上浆剂中实质上不含硅烷偶联剂。玻璃布织造后，通过加热、水洗等将上浆剂大致完全去除，因此若包含硅烷偶联剂，则有可能作为异物而残留在玻璃表面。
作为上浆剂，例如优选包含选自由淀粉、聚乙烯醇、聚环氧乙烷、聚酯和聚酰胺等组成的组中的1种以上。
另外，关于本实施方式的玻璃布的制造方法，用硅烷偶联剂对玻璃纱表面进行表面处理的情况下，可列举出具有如下工序的方法：利用浓度0.1～3.0wt％的处理液将玻璃长丝的表面大致完全用硅烷偶联剂覆盖的覆盖工序；通过加热干燥使硅烷偶联剂固着于玻璃长丝的表面的固着工序；以及，对于固着于玻璃长丝的表面的硅烷偶联剂的至少一部分用高压喷雾水等进行清洗，从而以灼烧失重值成为一定范围的方式调整硅烷偶联剂的附着量的调制工序。
作为使硅烷偶联剂溶解或分散的溶剂，可以使用水、或有机溶剂中的任一种，但是从安全性、地球环境保护的观点出发，优选将水作为主要溶剂。作为得到将水作为主要溶剂的处理液的方法，优选为将硅烷偶联剂直接投入到水中的方法、将硅烷偶联剂溶解于水溶性有机溶剂而形成有机溶剂溶液后将该有机溶剂溶液投入到水中的方法中的任一种方法。为了提高硅烷偶联剂的处理液中的水分散性、稳定性，也可以组合使用表面活性剂。
覆盖工序、固着工序、及调制工序优选在织造工序后对玻璃布进行。进而，根据需要在织造工序后可以具有将玻璃布的玻璃纱开纤的开纤工序。需要说明的是，在织造工序后进行调制工序的情况下，调制工序可以兼具开纤工序。需要说明的是，开纤前后玻璃布的组成通常没有变化。
认为通过上述制造方法，可以在构成玻璃丝的玻璃长丝1根1根的表面全体大致完全且均匀地形成硅烷偶联剂层。
作为将处理液涂布于玻璃布的方法，可以为(一)将处理液积存于浴中，使玻璃布浸渍、通过的方法(以下称为“浸渍法”)，(二)用辊涂机、模涂机、或凹版涂布机等将处理液直接涂布于玻璃布的方法等。利用上述(一)的浸渍法涂布的情况下，玻璃布在处理液中的浸渍时间优选选定为0.5秒以上且1分钟以下。
另外，在玻璃布涂布处理液后，作为将溶剂加热干燥的方法，可列举出热风、电磁波等公知的方法。
关于加热干燥温度，为了充分进行硅烷偶联剂与玻璃的反应，优选为90℃以上、更优选为100℃以上。另外，为了防止硅烷偶联剂所具有的有机官能团的劣化，优选为300℃以下、更优选为200℃以下。
另外，作为开纤工序的开纤方法，没有特别限定，例如可列举出将玻璃布用喷雾水(高压水开纤)、振荡洗涤机、超声波水、轧液机等开纤加工的方法。开纤加工中，SiO2组分量为98～100质量％的玻璃布的情况下，容易产生起毛。与此相对地，本实施方式的玻璃布的灼烧失重值为0.12质量％以上，从而能够抑制起毛。另外，为了抑制由开纤加工导致的玻璃布的拉伸强度的降低，优选实施织造玻璃丝时的接触构件的低摩擦化、集束剂的优化和高附着量化等对策。开纤加工时，通过降低施加于玻璃布的张力，存在能够进一步减小透气性的倾向。
在开纤工序后，也可以具有任意的工序。作为任意的工序，没有特别限定，例如可列举出纵剪加工工序。
玻璃布进行表面处理后，涂布基质树脂，制造预浸料。玻璃布进行表面处理至涂布基质树脂为止的期间的保管时间优选为2年以内。另外，保管温度优选设为10～40℃。通过保管温度为30℃以下，存在能够抑制玻璃布表面的硅烷偶联剂的不饱和双键基团的失活，维持与基质树脂的反应性的倾向。另外，通过保管时间为2年以内，存在能够抑制因附着于玻璃表面的水使硅烷偶联剂彼此反应而提高玻璃长丝束的集束性的倾向。由此，存在能够提高基质树脂的浸透性的倾向。
需要说明的是，例如可列举出具有如下工序的方法：调整织造时的穿行到达标准偏差、织机及加工机的张力、制造工序的所有辊与所有芯管的平行度等条件，以所得到的印刷电路板的翘曲为10mm以下的方式调整的工序。
〔预浸料〕
本实施方式的预浸料具有上述玻璃布以及浸渗于该玻璃布的基质树脂。由此，能够提供薄且介电常数低、实现了与上述各理由相关的绝缘可靠性提高和由耐吸湿性提高带来的绝缘可靠性提高的预浸料。
作为基质树脂，可以使用热固化性树脂、热塑性树脂中的任一种。作为热固化性树脂，没有特别限定，例如可列举出：a)在无催化剂条件下或者添加咪唑化合物、叔胺化合物、脲化合物、磷化合物等具有反应催化能力的催化剂，使具有环氧基的化合物、和具有与环氧基反应的氨基、酚基、酸酐基、酰肼基、异氰酸酯基、氰酸酯基和羟基等中至少一个的化合物反应进行固化的环氧树脂；b)使用热解型催化剂、或光解型催化剂作为反应引发剂，使具有烯丙基、甲基丙烯酰基和丙烯酰基中至少一个的化合物固化的自由基聚合型固化树脂；c)使具有氰酸酯基的化合物、与具有马来酰亚胺基的化合物反应进行固化的马来酰亚胺三嗪树脂；d)使马来酰亚胺化合物与胺化合物反应进行固化的热固性聚酰亚胺树脂；e)使具有苯并噁嗪环的化合物通过加热聚合进行交联固化的苯并噁嗪树脂等。
另外，作为热塑性树脂，没有特别限定，例如可例示出聚苯醚、改性聚苯醚、聚苯硫醚、聚砜、聚醚砜、聚芳酯、芳香族聚酰胺、聚醚醚酮、热塑性聚酰亚胺、不溶性聚酰亚胺、聚酰胺酰亚胺、氟树脂等。另外，也可以将热固性树脂和热塑性树脂组合使用。
〔印刷电路板〕
本实施方式的印刷电路板具有上述预浸料。由此，能够提供介电常数低、实现了绝缘可靠性提高的印刷电路板。
实施例
接着，利用实施例、比较例对本发明进行详细说明。本发明不受以下的实施例的任何限定。
(实施例1-1)
对于将由SiO2为98.5质量％的玻璃长丝形成的玻璃纱进行织造而成的玻璃布(玻璃长丝的平均长丝直径9μm、长丝数100条、经纱的排列密度54条/英寸、纬纱的排列密度54条/英寸、厚度78μm、质量69g/m2)，在将N-β-(N-乙烯基苄基氨基乙基)-γ-氨基丙基三甲氧基硅烷的盐酸盐(东丽道康宁公司制造；Z6032)分散于水而成的处理液中进行浸渍，并加热干燥。接着，通过喷雾实施高压水开纤，进行加热干燥，得到产品。玻璃布的灼烧失重值为0.13wt％。
(实施例1-2)
对于将由SiO2为98.5质量％的玻璃长丝形成的玻璃纱进行织造而成的玻璃布(玻璃长丝的平均长丝直径9μm、长丝数100条、经纱的排列密度54条/英寸、纬纱的排列密度54条/英寸、厚度78μm、质量69g/m2)，在将N-β-(N-乙烯基苄基氨基乙基)-γ-氨基丙基三甲氧基硅烷的盐酸盐(东丽道康宁公司制造；Z6032)分散于水而成的处理液中进行浸渍，并加热干燥。接着，通过喷雾实施高压水开纤，进行加热干燥，得到产品。玻璃布的灼烧失重值为0.15wt％。
(实施例1-3)
对于将由SiO2为98.5质量％的玻璃长丝形成的玻璃纱进行织造而成的玻璃布(玻璃长丝的平均长丝直径9μm、长丝数100条、经纱的排列密度54条/英寸、纬纱的排列密度54条/英寸、厚度78μm、质量69g/m2)，在将N-β-(N-乙烯基苄基氨基乙基)-γ-氨基丙基三甲氧基硅烷的盐酸盐(东丽道康宁公司制造；Z6032)分散于水而成的处理液中进行浸渍，并加热干燥。接着，通过喷雾实施高压水开纤，进行加热干燥，得到产品。玻璃布的灼烧失重值为0.21wt％。
(实施例1-4)
对于将由SiO2为99.5质量％的玻璃长丝形成的玻璃纱进行织造而成的玻璃布(玻璃长丝的平均长丝直径9μm、长丝数100条、经纱的排列密度54条/英寸、纬纱的排列密度54条/英寸、厚度78μm、质量69g/m2)，在将N-β-(N-乙烯基苄基氨基乙基)-γ-氨基丙基三甲氧基硅烷的盐酸盐(东丽道康宁公司制造；Z6032)分散于水而成的处理液中进行浸渍，并加热干燥。接着，通过喷雾实施高压水开纤，进行加热干燥，得到产品。玻璃布的灼烧失重值为0.13wt％。
(实施例1-5)
对于将由SiO2为98.5质量％的玻璃长丝形成的玻璃纱进行织造而成的玻璃布(玻璃长丝的平均长丝直径9μm、长丝数100条、经纱的排列密度54条/英寸、纬纱的排列密度54条/英寸、厚度78μm、质量69g/m2)，在将甲基丙烯酰氧基丙基三甲氧基硅烷(东丽道康宁公司制造；Z6030)分散于水而成的处理液中浸渍，并加热干燥。接着，通过喷雾实施高压水开纤，进行加热干燥，得到产品。玻璃布的灼烧失重值为0.13wt％。
(实施例1-6)
对于将由SiO2为98.5质量％的玻璃长丝形成的玻璃纱进行织造而成的玻璃布(玻璃长丝的平均长丝直径9μm、长丝数100条、经纱的排列密度54条/英寸、纬纱的排列密度54条/英寸、厚度78μm、质量69g/m2)，在将N-β-(N-乙烯基苄基氨基乙基)-γ-氨基丙基三甲氧基硅烷的盐酸盐(东丽道康宁公司制造；Z6032)和甲基丙烯酰氧基丙基三甲氧基硅烷(东丽道康宁公司制造；Z6030)分散于水而成的处理液中浸渍，并加热干燥。接着，通过喷雾实施高压水开纤，进行加热干燥，得到产品。玻璃布的灼烧失重值为0.13wt％。
(比较例1-1)
对于将由SiO2为98.5质量％的玻璃长丝形成的玻璃纱进行织造而成的玻璃布(玻璃长丝的平均长丝直径9μm、长丝数100条、经纱的排列密度54条/英寸、纬纱的排列密度54条/英寸、厚度78μm、质量69g/m2)，在将N-β-(N-乙烯基苄基氨基乙基)-γ-氨基丙基三甲氧基硅烷的盐酸盐(东丽道康宁公司制造；Z6032)分散于水而成的处理液中进行浸渍，并加热干燥。接着，通过喷雾实施高压水开纤，进行加热干燥，得到产品。玻璃布的灼烧失重值为0.11wt％。
(比较例1-2)
对于将由SiO2为98.5质量％的玻璃长丝形成的玻璃纱进行织造而成的玻璃布(玻璃长丝的平均长丝直径9μm、长丝数100条、经纱的排列密度54条/英寸、纬纱的排列密度54条/英寸、厚度78μm、质量69g/m2)，在将N-苯基-氨基丙基三甲氧基硅烷(信越有机硅株式会社制造；KBM573)分散于水而成的处理液中浸渍，并加热干燥。接着，通过喷雾实施高压水开纤，进行加热干燥，得到产品。玻璃布的灼烧失重值为0.13wt％。
(比较例1-3)
对于将由SiO2为95质量％的玻璃长丝形成的玻璃纱进行织造而成的玻璃布(玻璃长丝的平均长丝直径9μm、长丝数100条、经纱的排列密度54条/英寸、纬纱的排列密度54条/英寸、厚度78μm、质量69g/m2)，在将N-β-(N-乙烯基苄基氨基乙基)-γ-氨基丙基三甲氧基硅烷的盐酸盐(东丽道康宁公司制造；Z6032)分散于水而成的处理液中进行浸渍，并加热干燥。接着，通过喷雾实施高压水开纤，进行加热干燥，得到产品。玻璃布的灼烧失重值为0.13wt％。
(实施例2-1)
使用由SiO2组分量99.9质量％的玻璃长丝形成的纬纱(玻璃长丝的平均长丝直径9μm、长丝数100条、排列密度54条/英寸)和由SiO2组分量53质量％且B2O3组分量23质量％的玻璃长丝形成的经纱(玻璃长丝的平均长丝直径6μm、长丝数200条、排列密度61条/英寸)，织造玻璃布(厚度78μm、布重量70g/m2)。对于所得到的玻璃布，在将N-β-(N-乙烯基苄基氨基乙基)-γ-氨基丙基三甲氧基硅烷的盐酸盐(东丽道康宁公司制造；Z6032)分散于水而成的处理液中进行浸渍，并加热干燥。接着，通过喷雾实施高压水开纤，进行加热干燥，得到产品。玻璃布的灼烧失重值为0.22质量％。
(实施例2-2)
使用由SiO2组分量99.9质量％的玻璃长丝形成的纬纱(玻璃长丝的平均长丝直径9μm、长丝数100条、排列密度54条/英寸)和由SiO2组分量53质量％且B2O3组分量23质量％的玻璃长丝形成的经纱(玻璃长丝的平均长丝直径6μm、长丝数200条、排列密度61条/英寸)，织造玻璃布(厚度78μm、布重量70g/m2)。对于所得到的玻璃布，在将N-β-(N-乙烯基苄基氨基乙基)-γ-氨基丙基三甲氧基硅烷的盐酸盐(东丽道康宁公司制造；Z6032)分散于水而成的处理液中进行浸渍，并加热干燥。接着，通过喷雾实施高压水开纤，进行加热干燥，得到产品。玻璃布的灼烧失重值为0.32质量％。
(实施例2-3)
使用由SiO2组分量99.9质量％的玻璃长丝形成的纬纱(玻璃长丝的平均长丝直径9μm、长丝数100条、排列密度54条/英寸)和由SiO2组分量53质量％且B2O3组分量23质量％的玻璃长丝形成的经纱(玻璃长丝的平均长丝直径6μm、长丝数200条、排列密度61条/英寸)，织造玻璃布(厚度78μm、布重量70g/m2)。对于所得到的玻璃布，在将N-β-(N-乙烯基苄基氨基乙基)-γ-氨基丙基三甲氧基硅烷的盐酸盐(东丽道康宁公司制造；Z6032)分散于水而成的处理液中进行浸渍，并加热干燥。接着，通过喷雾实施高压水开纤，进行加热干燥，得到产品。玻璃布的灼烧失重值为0.85质量％。
(实施例2-4)
使用由SiO2组分量99.9质量％的玻璃长丝形成的纬纱(玻璃长丝的平均长丝直径9μm、长丝数100条、排列密度54条/英寸)和由SiO2组分量59质量％且B2O3组分量16质量％的玻璃长丝形成的经纱(玻璃长丝的平均长丝直径6μm、长丝数200条、排列密度61条/英寸)，织造玻璃布(厚度78μm、布重量70g/m2)。对于所得到的玻璃布，在将N-β-(N-乙烯基苄基氨基乙基)-γ-氨基丙基三甲氧基硅烷的盐酸盐(东丽道康宁公司制造；Z6032)分散于水而成的处理液中进行浸渍，并加热干燥。接着，通过喷雾实施高压水开纤，进行加热干燥，得到产品。玻璃布的灼烧失重值为0.22质量％。
(实施例2-5)
使用由SiO2组分量99.9质量％的玻璃长丝形成的纬纱(玻璃长丝的平均长丝直径9μm、长丝数100条、排列密度54条/英寸)和由SiO2组分量53质量％且B2O3组分量23质量％的玻璃长丝形成的经纱(玻璃长丝的平均长丝直径6μm、长丝数200条、排列密度61条/英寸)，织造玻璃布(厚度78μm、布重量70g/m2)。对于所得到的玻璃布，在将甲基丙烯酰氧基丙基三甲氧基硅烷(东丽道康宁公司制造；Z6030)分散于水而成的处理液中浸渍，并加热干燥。接着，通过喷雾实施高压水开纤，进行加热干燥，得到产品。玻璃布的灼烧失重值为0.22质量％。
(实施例2-6)
使用由SiO2组分量99.9质量％的玻璃长丝形成的纬纱(玻璃长丝的平均长丝直径9μm、长丝数100条、排列密度54条/英寸)和由SiO2组分量53质量％且B2O3组分量23质量％的玻璃长丝形成的经纱(玻璃长丝的平均长丝直径6μm、长丝数200条、排列密度61条/英寸)，织造玻璃布(厚度78μm、布重量70g/m2)。对于所得到的玻璃布，在将N-β-(N-乙烯基苄基氨基乙基)-γ-氨基丙基三甲氧基硅烷的盐酸盐(东丽道康宁公司制造；Z6032)和甲基丙烯酰氧基丙基三甲氧基硅烷(东丽道康宁公司制造；Z6030)分散于水而成的处理液中浸渍，并加热干燥。接着，通过喷雾实施高压水开纤，进行加热干燥，得到产品。玻璃布的灼烧失重值为0.22质量％。
(实施例2-7)
使用由SiO2组分量98.5质量％的玻璃长丝形成的纬纱(玻璃长丝的平均长丝直径9μm、长丝数100条、排列密度54条/英寸)和由SiO2组分量53质量％且B2O3组分量23质量％的玻璃长丝形成的经纱(玻璃长丝的平均长丝直径6μm、长丝数200条、排列密度61条/英寸)，织造玻璃布(厚度78μm、布重量70g/m2)。对于所得到的玻璃布，在将N-β-(N-乙烯基苄基氨基乙基)-γ-氨基丙基三甲氧基硅烷的盐酸盐(东丽道康宁公司制造；Z6032)分散于水而成的处理液中进行浸渍，并加热干燥。接着，通过喷雾实施高压水开纤，进行加热干燥，得到产品。玻璃布的灼烧失重值为0.22质量％。
(比较例2-1)
使用由SiO2组分量99.9质量％的玻璃长丝形成的纬纱(玻璃长丝的平均长丝直径9μm、长丝数100条、排列密度54条/英寸)和由SiO2组分量53质量％且B2O3组分量23质量％的玻璃长丝形成的经纱(玻璃长丝的平均长丝直径6μm、长丝数200条、排列密度61条/英寸)，织造玻璃布(厚度78μm、布重量70g/m2)。对于所得到的玻璃布，在将N-苯基-氨基丙基三甲氧基硅烷(信越有机硅株式会社制造；KBM573)分散于水而成的处理液中浸渍，并加热干燥。接着，通过喷雾实施高压水开纤，进行加热干燥，得到产品。玻璃布的灼烧失重值为0.22质量％。
(比较例2-2)
使用由SiO2组分量99.9质量％的玻璃长丝形成的纬纱(玻璃长丝的平均长丝直径9μm、长丝数100条、排列密度54条/英寸)和由SiO2组分量53质量％且B2O3组分量23质量％的玻璃长丝形成的经纱(玻璃长丝的平均长丝直径6μm、长丝数200条、排列密度61条/英寸)，织造玻璃布(厚度78μm、布重量70g/m2)。对于所得到的玻璃布，在将N-β-(N-乙烯基苄基氨基乙基)-γ-氨基丙基三甲氧基硅烷的盐酸盐(东丽道康宁公司制造；Z6032)分散于水而成的处理液中进行浸渍，并加热干燥。接着，通过喷雾实施高压水开纤，进行加热干燥，得到产品。玻璃布的灼烧失重值为1.1质量％。
(实施例3-1)
使用由SiO2组分量99.9质量％的玻璃长丝形成的纬纱(玻璃长丝的平均长丝直径9μm、长丝数100条、排列密度54条/英寸)和由SiO2组分量53质量％且B2O3组分量23质量％的玻璃长丝形成的经纱(玻璃长丝的平均长丝直径6μm、长丝数200条、排列密度61条/英寸)，织造玻璃布(厚度78μm、布重量70g/m2)。对于所得到的玻璃布，在将N-β-(N-乙烯基苄基氨基乙基)-γ-氨基丙基三甲氧基硅烷的盐酸盐(东丽道康宁公司制造；Z6032)分散于水而成的处理液中浸渍，并加热干燥。接着，通过喷雾实施高压水开纤，进行加热干燥，得到产品。玻璃布的灼烧失重值为0.32质量％。玻璃布的纬纱的偏斜为5mm。
(实施例3-2)
使用由SiO2组分量99.9质量％的玻璃长丝形成的纬纱(玻璃长丝的平均长丝直径9μm、长丝数100条、排列密度54条/英寸)和由SiO2组分量53质量％且B2O3组分量23质量％的玻璃长丝形成的经纱(玻璃长丝的平均长丝直径6μm、长丝数200条、排列密度61条/英寸)，织造玻璃布(厚度78μm、布重量70g/m2)。对于所得到的玻璃布，在将N-β-(N-乙烯基苄基氨基乙基)-γ-氨基丙基三甲氧基硅烷的盐酸盐(东丽道康宁公司制造；Z6032)分散于水而成的处理液中浸渍，并加热干燥。接着，通过喷雾实施高压水开纤，进行加热干燥，得到产品。玻璃布的灼烧失重值为0.32质量％。玻璃布的纬纱的偏斜为10mm。
(实施例3-3)
使用由SiO2组分量99.9质量％的玻璃长丝形成的纬纱(玻璃长丝的平均长丝直径9μm、长丝数100条、排列密度54条/英寸)和由SiO2组分量53质量％且B2O3组分量23质量％的玻璃长丝形成的经纱(玻璃长丝的平均长丝直径6μm、长丝数200条、排列密度61条/英寸)，织造玻璃布(厚度78μm、布重量70g/m2)。对于所得到的玻璃布，在将N-β-(N-乙烯基苄基氨基乙基)-γ-氨基丙基三甲氧基硅烷的盐酸盐(东丽道康宁公司制造；Z6032)分散于水而成的处理液中浸渍，并加热干燥。接着，通过喷雾实施高压水开纤，进行加热干燥，得到产品。玻璃布的灼烧失重值为0.32质量％。玻璃布的纬纱的偏斜为18mm。
(实施例3-4)
使用由SiO2组分量99.9质量％的玻璃长丝形成的纬纱(玻璃长丝的平均长丝直径9μm、长丝数100条、排列密度54条/英寸)和由SiO2组分量59质量％且B2O3组分量16质量％的玻璃长丝形成的经纱(玻璃长丝的平均长丝直径6μm、长丝数200条、排列密度61条/英寸)，织造玻璃布(厚度78μm、布重量70g/m2)。对于所得到的玻璃布，在将N-β-(N-乙烯基苄基氨基乙基)-γ-氨基丙基三甲氧基硅烷的盐酸盐(东丽道康宁公司制造；Z6032)分散于水而成的处理液中浸渍，并加热干燥。接着，通过喷雾实施高压水开纤，进行加热干燥，得到产品。玻璃布的灼烧失重值为0.32质量％。玻璃布的纬纱的偏斜为10mm。
(实施例3-5)
使用由SiO2组分量99.9质量％的玻璃长丝形成的纬纱(玻璃长丝的平均长丝直径9μm、长丝数100条、排列密度54条/英寸)和由SiO2组分量99.9质量％的玻璃长丝形成的经纱(玻璃长丝的平均长丝直径9μm、长丝数100条、排列密度54条/英寸)，织造玻璃布(厚度78μm、布重量69g/m2)。对于所得到的玻璃布，在将N-β-(N-乙烯基苄基氨基乙基)-γ-氨基丙基三甲氧基硅烷的盐酸盐(东丽道康宁公司制造；Z6032)分散于水而成的处理液中浸渍，并加热干燥。接着，通过喷雾实施高压水开纤，进行加热干燥，得到产品。玻璃布的灼烧失重值为0.24质量％。玻璃布的纬纱的偏斜为10mm。
(实施例3-6)
使用由SiO2组分量99.9质量％的玻璃长丝形成的纬纱(玻璃长丝的平均长丝直径9μm、长丝数100条、排列密度54条/英寸)和由SiO2组分量53质量％且B2O3组分量23质量％的玻璃长丝形成的经纱(玻璃长丝的平均长丝直径6μm、长丝数200条、排列密度61条/英寸)，织造玻璃布(厚度78μm、布重量70g/m2)。对于所得到的玻璃布，在将N-β-(N-乙烯基苄基氨基乙基)-γ-氨基丙基三甲氧基硅烷的盐酸盐(东丽道康宁公司制造；Z6032)分散于水而成的处理液中浸渍，并加热干燥。接着，通过喷雾实施高压水开纤，进行加热干燥，得到产品。玻璃布的灼烧失重值为0.32质量％。玻璃布的纬纱的偏斜为22mm。
(实施例3-7)
使用由SiO2组分量99.9质量％的玻璃长丝形成的纬纱(玻璃长丝的平均长丝直径9μm、长丝数100条、排列密度54条/英寸)和由SiO2组分量53质量％且B2O3组分量23质量％的玻璃长丝形成的经纱(玻璃长丝的平均长丝直径6μm、长丝数200条、排列密度61条/英寸)，织造玻璃布(厚度78μm、布重量70g/m2)。对于所得到的玻璃布，在将N-β-(N-乙烯基苄基氨基乙基)-γ-氨基丙基三甲氧基硅烷的盐酸盐(东丽道康宁公司制造；Z6032)分散于水而成的处理液中浸渍，并加热干燥。接着，通过喷雾实施高压水开纤，进行加热干燥，得到产品。玻璃布的灼烧失重值为0.32质量％。玻璃布的纬纱的偏斜为30mm。
(实施例3-8)
使用由SiO2组分量99.9质量％的玻璃长丝形成的纬纱(玻璃长丝的平均长丝直径9μm、长丝数100条、排列密度54条/英寸)和由SiO2组分量99.9质量％的玻璃长丝形成的经纱(玻璃长丝的平均长丝直径9μm、长丝数100条、排列密度54条/英寸)，织造玻璃布(厚度78μm、布重量69g/m2)。对于所得到的玻璃布，在将N-β-(N-乙烯基苄基氨基乙基)-γ-氨基丙基三甲氧基硅烷的盐酸盐(东丽道康宁公司制造；Z6032)分散于水而成的处理液中浸渍，并加热干燥。接着，通过喷雾实施高压水开纤，进行加热干燥，得到产品。玻璃布的灼烧失重值为0.24质量％。玻璃布的纬纱的偏斜为21mm。
(实施例4-1)
进行通过浸渍法涂布以浓度5质量％包含聚乙烯醇的上浆剂水溶液而使上浆剂附着于玻璃纱的上浆工序，制造上浆工序中的上浆剂的附着量为2.2质量％的、由SiO2组分量99.9质量％的玻璃长丝形成的纬纱(玻璃长丝的平均长丝直径9μm、长丝数100条、排列密度54条/英寸)。
另外，同样地，制造上浆工序中的上浆剂的附着量为2.1质量％的、由SiO2组分量53质量％且B2O3组分量23质量％的玻璃长丝形成的经纱(玻璃长丝的平均长丝直径6μm、长丝数200条、排列密度61条/英寸)。
使用上述那样得到的经纱和纬纱，织造玻璃布(厚度78μm、布重量70g/m2)。对于所织造的玻璃布，进行通过400℃的加热而去除上浆剂的脱浆工序。对于所得到的玻璃布，在将N-β-(N-乙烯基苄基氨基乙基)-γ-氨基丙基三甲氧基硅烷的盐酸盐(东丽道康宁公司制造；Z6032)分散于水而成的处理液中浸渍，并加热干燥。接着，通过喷雾实施高压水开纤，进行加热干燥，得到产品。玻璃布的灼烧失重值为0.32质量％。
(实施例4-2)
进行通过浸渍法涂布以浓度5质量％包含聚乙烯醇的上浆剂水溶液而使上浆剂附着于玻璃纱的上浆工序，制造上浆工序中的上浆剂的附着量为3.0质量％的、由SiO2组分量99.9质量％的玻璃长丝形成的纬纱(玻璃长丝的平均长丝直径9μm、长丝数100条、排列密度54条/英寸)。
另外，同样地，制造上浆工序中的上浆剂的附着量为3.0质量％的、由SiO2组分量53质量％且B2O3组分量23质量％的玻璃长丝形成的经纱(玻璃长丝的平均长丝直径6μm、长丝数200条、排列密度61条/英寸)。
使用上述那样得到的经纱和纬纱，织造玻璃布(厚度78μm、布重量70g/m2)。对于所织造的玻璃布，进行通过400℃的加热而去除上浆剂的脱浆工序。对于所得到的玻璃布，在将N-β-(N-乙烯基苄基氨基乙基)-γ-氨基丙基三甲氧基硅烷的盐酸盐(东丽道康宁公司制造；Z6032)分散于水而成的处理液中浸渍，并加热干燥。接着，通过喷雾实施高压水开纤，进行加热干燥，得到产品。玻璃布的灼烧失重值为0.32质量％。
(实施例4-3)
进行通过浸渍法涂布以浓度5质量％包含聚乙烯醇的上浆剂水溶液而使上浆剂附着于玻璃纱的上浆工序，制造上浆工序中的上浆剂的附着量为3.5质量％的、由SiO2组分量99.9质量％的玻璃长丝形成的纬纱(玻璃长丝的平均长丝直径9μm、长丝数100条、排列密度54条/英寸)。
另外，同样地，制造上浆工序中的上浆剂的附着量为3.5质量％的、由SiO2组分量53质量％且B2O3组分量23质量％的玻璃长丝形成的经纱(玻璃长丝的平均长丝直径6μm、长丝数200条、排列密度61条/英寸)。
使用上述那样得到的经纱和纬纱，织造玻璃布(厚度78μm、布重量70g/m2)。对于所织造的玻璃布，进行通过400℃的加热而去除上浆剂的脱浆工序。对于所得到的玻璃布，在将N-β-(N-乙烯基苄基氨基乙基)-γ-氨基丙基三甲氧基硅烷的盐酸盐(东丽道康宁公司制造；Z6032)分散于水而成的处理液中浸渍，并加热干燥。接着，通过喷雾实施高压水开纤，进行加热干燥，得到产品。玻璃布的灼烧失重值为0.32质量％。
(实施例4-4)
进行通过浸渍法涂布以浓度5质量％包含聚乙烯醇的上浆剂水溶液而使上浆剂附着于玻璃纱的上浆工序，制造上浆工序中的上浆剂的附着量为2.6质量％的、由SiO2组分量99.9质量％的玻璃长丝形成的纬纱(玻璃长丝的平均长丝直径9μm、长丝数100条、排列密度54条/英寸)。
另外，同样地，制造上浆工序中的上浆剂的附着量为2.6质量％的、由SiO2组分量99.9质量％的玻璃长丝形成的经纱(玻璃长丝的平均长丝直径9μm、长丝数100条、排列密度54条/英寸)。
使用上述那样得到的经纱和纬纱，织造玻璃布(厚度78μm、布重量69g/m2)。对于所织造的玻璃布，进行通过400℃的加热而去除上浆剂的脱浆工序。对于所得到的玻璃布，在将N-β-(N-乙烯基苄基氨基乙基)-γ-氨基丙基三甲氧基硅烷的盐酸盐(东丽道康宁公司制造；Z6032)分散于水而成的处理液中浸渍，并加热干燥。接着，通过喷雾实施高压水开纤，进行加热干燥，得到产品。玻璃布的灼烧失重值为0.24质量％。
(实施例4-5)
进行通过浸渍法涂布以浓度5质量％包含聚乙烯醇的上浆剂水溶液而使上浆剂附着于玻璃纱的上浆工序，制造上浆工序中的上浆剂的附着量为3.7质量％的、由SiO2组分量99.9质量％的玻璃长丝形成的纬纱(玻璃长丝的平均长丝直径9μm、长丝数100条、排列密度54条/英寸)。
另外，同样地，制造上浆工序中的上浆剂的附着量为3.6质量％的、由SiO2组分量99.9质量％的玻璃长丝形成的经纱(玻璃长丝的平均长丝直径9μm、长丝数100条、排列密度54条/英寸)。
使用上述那样得到的经纱和纬纱，织造玻璃布(厚度78μm、布重量69g/m2)。对于所织造的玻璃布，进行通过400℃的加热而去除上浆剂的脱浆工序。对于所得到的玻璃布，在将N-β-(N-乙烯基苄基氨基乙基)-γ-氨基丙基三甲氧基硅烷的盐酸盐(东丽道康宁公司制造；Z6032)分散于水而成的处理液中浸渍，并加热干燥。接着，通过喷雾实施高压水开纤，进行加热干燥，得到产品。玻璃布的灼烧失重值为0.24质量％。
＜玻璃布的灼烧失重值的评价方法＞
根据JISR3420中记载的方法测定灼烧失重值。具体而言，将玻璃布装入到105℃±5℃的干燥机之中，干燥至少30分钟。干燥后，将玻璃布转移到干燥器，自然冷却至室温。自然冷却后，以0.1mg以下的单位计量玻璃布的重量。接着，将玻璃布用马弗炉在约625℃下加热20分钟。用马弗炉加热后，将玻璃布转移到干燥器，自然冷却至室温。自然冷却后，以0.1mg以下的单位计量玻璃布的重量。测定马弗炉的加热前后的重量变化，作为处理剂附着量计算灼烧失重值。
＜上浆剂的附着量的评价方法＞
根据JISR3420中记载的方法测定上浆剂的附着量。具体而言，将附着有上浆剂的玻璃布装入到110℃的干燥机之中，干燥60分钟。干燥后，将玻璃布转移到干燥器，放置20分钟，自然冷却至室温。自然冷却后，以0.1mg以下的单位计量玻璃布。接着，将玻璃布用马弗炉在625℃下加热20分钟。用马弗炉加热后，将玻璃布转移到干燥器，放置20分钟，自然冷却至室温。自然冷却后，以0.1mg以下的单位计量玻璃布。由通过以上的测定方法求出的灼烧失重值，求出玻璃纱的上浆剂的附着量(上浆剂的质量(干燥后测定的玻璃纱的质量与用马弗炉加热后测定的玻璃纱的质量之差)相对于附着有上浆剂的玻璃纱的质量的比率)。
＜偏斜的测定方法＞
根据JISL1096中记载的方法测定纬纱与经纱的偏斜。
＜玻璃布的厚度的评价方法＞
根据JIS R 3420的7.10，使用千分尺，轻轻转动心轴而与测定面平行地轻轻接触。读取棘轮响三声后的刻度。
＜玻璃布的起毛评价(耐弯曲性评价)1＞
对于实施例1-1～比较例1-2、实施例2-1～比较例2-2、实施例3-1～实施例3-8，使聚苯醚树脂清漆(改性聚苯醚树脂30质量份、三烯丙基异氰脲酸酯10质量份、甲苯60质量份、催化剂0.1质量份的混合物)浸渗于得到的玻璃布，在120℃下进行2分钟干燥后得到预浸料。将该预浸料的树脂含量制备成50质量％。接着，切出任意位置的100mm×100mm的小片样品，通过目视求出突起处的数量。
＜玻璃布的起毛评价(耐弯曲性评价)2＞
对于实施例4-1～实施例4-5，对于所得到的玻璃布，利用卷对卷的检查台施加张力100N/1000mm，一边照射卤素灯一边通过目视求出每1m2中的1mm以上的突起处的数量。
＜基板的制作方法1＞
对于除实施例3-1～实施例3-8之外的实施例、比较例，使聚苯醚树脂清漆(改性聚苯醚树脂30质量份、三烯丙基异氰脲酸酯10质量份、甲苯60质量份、催化剂0.1质量份的混合物)浸渗于所得到的玻璃布，在120℃下进行2分钟干燥后得到预浸料。将该预浸料重叠，进而在上下重叠厚度12μm的铜箔，以200℃、40kg/cm2进行60分钟加热加压，得到基板。
＜基板的制作方法2＞
对于实施例3-1～实施例3-8，使环氧树脂清漆(低溴化双酚A型环氧树脂(DIC株式会社制造、1121N-80M)40质量份、邻甲酚型酚醛清漆环氧树脂(DIC株式会社制造、N680-75M)10质量份、2-甲氧基乙醇50质量份、双氰胺1质量份、及2-乙基-4-甲基咪唑0.1质量份的混合物)浸渗于所得到的玻璃布，在120℃下进行2分钟干燥后得到预浸料。将该预浸料重叠，进而在上下重叠厚度12μm的铜箔，以200℃、40kg/cm2进行60分钟加热加压，得到基板。
＜基板的翘曲的评价方法＞
对于实施例3-1～实施例3-8，如上所述地以相对于预浸料100质量％的树脂含量为60质量％的方式制作基板，去除铜箔，得到用于翘曲评价的试样。将所得到的试样切割成50mm×200mm的大小，在200℃下加热30分钟，放置在平坦的桌子上冷却至室温，测量试样4片的翘曲高度。求出4片的最大值作为基板翘曲。
＜基板的尺寸变化的评价方法＞
对于实施例3-1～实施例3-8，如上所述地以相对于预浸料100质量％的树脂含量为60质量％的方式制作基板，切割成350mm×350mm，得到用于尺寸评价的试样。对于所得到的试样，用0.5mmΦ的钻在9处加工出每个为100mm的贯通孔，用三维测定机(NIKON制造；VM-500N)测定位置(A)。进而，去除试样的铜箔，在200℃下加热30分钟，冷却至室温，测定9处贯通孔的位置(B)。求出位置(A)与位置(B)的变化率的最大值作为基板尺寸变化。
＜基板及玻璃布的介电常数的评价方法＞
如上所述地以相对于预浸料100质量％的树脂含量为60质量％的方式制作基板，去除铜箔，得到用于介电常数评价的试样。使用阻抗分析仪(Agilent Technologies公司制造)测定所得到的试样的频率1GHz下的介电常数。由所得到的基板介电常数、基于玻璃布的体积分数和树脂介电常数2.5算出玻璃布的介电常数。
＜基板的绝缘可靠性的评价方法＞
如上所述地以厚度0.4mm的方式制作基板，在基板的双面的铜箔上制作具有0.15mm间隔的通孔的布线图案，得到绝缘可靠性评价的试样。对于所得到的试样，在温度120℃湿度85％RH的气氛下施加10V的电压，测定电阻值的变化。此时，将在试验开始后500小时以内电阻不足1MΩ的情况作为绝缘不良来计数。针对10片试样进行同样的测定，算出10片中未绝缘不良的样品的比率。
＜基板的层间绝缘可靠性的评价方法＞
如上所述地以厚度0.1mm的方式制作基板，用氯化铁水溶液将基板双面的铜箔局部蚀刻，在基板双面残留10mmΦ的铜箔部，得到层间绝缘可靠性评价的试样。对于所得到的试样，在温度120℃湿度85％RH的气氛下施加10V的电压，测定电阻值的变化。此时，将在试验开始后500小时以内电阻不足1MΩ的情况作为绝缘不良来计数。针对10片试样进行同样的测定，算出10片中未绝缘不良的样品的比率。
将实施例和比较例所示的玻璃布的评价结果总结于表中。
【表1】
Figure BDA0001576498060000401
可知表1的实施例的玻璃布具有低介电常数，且绝缘可靠性非常优异。
【表2】
Figure BDA0001576498060000411
可知表2的使用实施例的玻璃布得到的基板具有低介电常数，且绝缘可靠性非常优异。
【表3】
Figure BDA0001576498060000431
可知表3的使用实施例的玻璃布得到的基板具有低介电常数，且基板翘曲、尺寸变化非常优异。
【表4】
Figure BDA0001576498060000451
可知表4的使用实施例的玻璃布得到的基板具有低介电常数，且绝缘可靠性非常优异。
产业上的可利用性
本发明的玻璃布作为电子电气领域中使用的印刷电路板所使用的基材具有产业上的可利用性。

Claims (9)

1.一种玻璃布，其为将由多条玻璃长丝形成的玻璃纱作为经纱和纬纱进行织造而得到的玻璃布，所述经纱和所述纬纱中的沿Z方向排列的玻璃长丝各自独立地为8条以下，
所述经纱和所述纬纱中的至少一者包含SiO2组分量为98～100质量％的长丝，
所述玻璃长丝的平均长丝直径为3～10μm，
所述玻璃长丝的长丝数为20～300条，
构成所述玻璃布的经纱和纬纱的排列密度各自独立地为20～140条/英寸，
所述玻璃布的厚度为5～100μm，
所述玻璃布的灼烧失重值为0.12质量％以上且1.0质量％以下，
所述玻璃布的介电常数为4.1以下，
所述玻璃纱的表面用具有不饱和双键基团的硅烷偶联剂处理过。
2.根据权利要求1所述的玻璃布，其中，所述经纱和所述纬纱中的一者是包含SiO2组分量为98～100质量％的玻璃长丝的玻璃纱，所述经纱和所述纬纱中的另一者是包含SiO2组分量为45～60质量％且B2O3组分量为15～30质量％的玻璃长丝的玻璃纱。
3.根据权利要求1所述的玻璃布，其中，由所述玻璃布构成的印刷电路板的翘曲为10mm以下。
4.根据权利要求2所述的玻璃布，其中，所述SiO2组分量为98～100质量％的玻璃纱的拉伸模量为70GPa以上，所述SiO2组分量为98～100质量％的玻璃纱的拉伸模量相对于所述SiO2组分量为45～60质量％且B2O3组分量为15～30质量％的玻璃纱的拉伸模量之比为1.3以下。
5.根据权利要求1所述的玻璃布，其中，所述经纱与所述纬纱的偏斜在使一者的玻璃纱垂直时每1m中为0～20mm。
6.根据权利要求1所述的玻璃布，其中，在通过卷对卷施加张力100N/1000mm时观察的长度1mm以上的起毛数量为10个/m2以下。
7.根据权利要求1所述的玻璃布，其中，所述玻璃纱的表面用分子量不同的2种以上所述硅烷偶联剂处理过。
8.一种预浸料，其包含权利要求1～7中任一项所述的玻璃布以及浸渗于该玻璃布的基质树脂。
9.一种印刷电路板，其具有权利要求8所述的预浸料。
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