CN108326142B - 一种异形托架的连续成型模具 - Google Patents

Abstract

本发明公开了一种异形托架的连续成型模具，包括上模、下模以及用于输送料带的输送装置；连续成型模具还包括依次设置于上模与下模之间的第一折弯部折弯工位、第二折弯部折弯工位、第三折弯部折弯工位及第四折弯部折弯工位；第一折弯部折弯工位、第二折弯部折弯工位及第三折弯部折弯工位能够分别将料带上冲切出的第一折弯部、第二折弯部及第三折弯部折弯成预设形状；第四折弯部折弯工位能够将料带上冲切出的两个第四折弯部相对于料带上冲切出的托架本体相向折弯90°。该连续成型模具作业效率高、精度高。

Description

一种异形托架的连续成型模具

技术领域

本发明涉及模具设备领域，尤其涉及一种异形托架的连续成型模具。

背景技术

金属加工过程中经常会采用冲压工艺，利用冲压模具冲压成型各种产品是金属材料成型的常见方法，冲压工艺应用十分广泛，例如汽车、飞机、拖拉机、电机、电器、仪表、铁道、邮电、化工以及轻工日用产品均占有相当大的规模。

现有一种异形托架1的结构如图1和图2所示，包括圆片状的托架本体10、设置于托架本体10的边缘的第一折弯部11、设置于托架本体10的边缘并且相对设置的第四折弯部14、与其中一个第四折弯部14连接的第三折弯部13及位于第三折弯部13的端部并且截面呈半圆环形的第二折弯部12。第一折弯部11呈“L”形，并开设有通孔15。第三折弯部13包括沿长度方向依次折弯设置的第一连接部131、第二连接部132及第三连接部133，第一连接部131与第二连接部12连接，第三连接部133与第四连接部14连接。

该异形托架1为冲压成型产品，采用现有的模具成型该异形托架1时，一般先通过冲裁模具冲裁出基材，然后将基材依次移动至各折弯整形模具内进行折弯成型。但是，由于工序多，需要进行多次上下料及定位操作，增加了操作的复杂度，降低了作业效率。

发明内容

本发明的目的在于提出一种异形托架的连续成型模具，作业效率高、精度高。

为达此目的，本发明采用以下技术方案：

一种异形托架的连续成型模具，包括上模、下模以及用于输送料带的输送装置；所述连续成型模具还包括依次设置于所述上模与所述下模之间的第一折弯部折弯工位、第二折弯部折弯工位、第三折弯部折弯工位及第四折弯部折弯工位；所述第一折弯部折弯工位、所述第二折弯部折弯工位及所述第三折弯部折弯工位能够分别将所述料带上冲切出的第一折弯部、第二折弯部及第三折弯部折弯成预设形状；所述第四折弯部折弯工位能够将所述料带上冲切出的两个第四折弯部相对于所述料带上冲切出的托架本体相向折弯90°。

进一步地，所述连续成型模具还包括设置于所述第一折弯部折弯工位之前并能够在所述料带上冲切出所述第一折弯部的第一冲切工位、设置于所述第一折弯部折弯工位与所述第二折弯部折弯工位之间并能够在所述料带上冲切出所述第二折弯部及所述第三折弯部的第二冲切工位、设置于所述第三折弯部折弯工位与所述第四折弯部折弯工位之间并能够在所述料带上冲切出两个所述第四折弯部的第三冲切工位、及能够将所述托架本体与所述料带之间切断以进行落料的落料工位。

进一步地，所述第一折弯部折弯工位包括第一预折弯工位及第一折弯工位，所述第一预折弯工位能够将所述第一折弯部折弯成“L”形，并使所述第一折弯部相对于所述托架本体折弯至第一预折弯角度；所述第一折弯工位能够在所述第一预折弯工位对所述第一折弯部折弯的基础上继续将所述第一折弯部相对于所述托架本体折弯至预设的第一角度。

更进一步地，所述第一预折弯工位包括第一预折弯上模及第一预折弯下模，所述第一预折弯下模设有水平的第一预折弯顶面，所述第一预折弯顶面开设有截面呈直角“V”型的第一凹槽，且所述第一凹槽的一个侧面的倾斜角度等于所述第一预折弯角度；所述第一预折弯上模能够与所述第一预折弯顶面配合压紧所述托架本体，并将所述第一折弯部挤压至与所述第一凹槽的两侧面贴合。

更进一步地，所述第一折弯工位包括第一上模及第一下模，所述第一下模设有水平的第一顶面及与所述第一顶面平滑连接的第一侧面，且所述第一顶面与所述第一侧面之间的夹角等于所述第一角度；所述第一上模能够将所述第一折弯部挤压至与所述第一侧面贴合。

进一步地，所述第二折弯部折弯工位包括能够将靠近端部的一半所述第二折弯部折弯至截面呈1/4圆弧形的第二折弯工位、及能够将另一半所述第二折弯部折弯至截面呈1/4圆弧形的第三折弯工位；

所述连续成型模具还包括设置于所述第三折弯工位与所述第三折弯部折弯工位之间并能够对折弯后的所述第二折弯部进行整形的整形工位，所述整形工位包括整形上模及整形下模，所述整形上模的底面为平面，并凸设有截面呈“V”型的整形凸起，所述整形凸起与所述整形下模配合将所述第二折弯部修整至截面呈半圆弧形。

进一步地，所述第三折弯部折弯工位包括依次设置的第四折弯工位、第五折弯工位、第六预折弯工位及第六折弯工位；所述第六预折弯工位能够将所述第三折弯部的第三连接部相对于所述第四折弯部折弯至第六预折弯角度；所述第六折弯工位能够在所述第六预折弯工位对所述第三连接部折弯的基础上继续将所述第三连接部相对于所述第四折弯部折弯至预设的第四角度；所述第五折弯工位能够将所述第三折弯部的第二连接部相对于所述第三连接部折弯至预设的第三角度；所述第四折弯工位能够将所述第三折弯部的第一连接部相对于所述第二连接部折弯至预设的第二角度。

进一步地，所述第四折弯部折弯工位包括第七预折弯工位及第七折弯工位，所述第七预折弯工位能够将两个所述第四折弯部相对于所述托架本体折弯至第五预折弯角度，所述第七折弯工位能够在所述第七预折弯工位对两个所述第四折弯部折弯的基础上继续折弯两个所述第四折弯部至预设的第五角度。

更进一步地，所述第七预折弯工位包括第七预折弯上模及第七预折弯下模，所述第七预折弯下模设有水平的第七预折弯顶面及分别倾斜设置于所述第七预折弯顶面的两侧并与所述第七预折弯顶面平滑连接的两个第七预折弯侧面，且两个第七预折弯侧面与所述第七预折弯顶面之间的夹角等于所述第五预折弯角度，所述第七预折弯上模与所述第七预折弯顶面配合压紧所述托架本体，并将两个所述第四折弯部挤压至与对应的所述第七预折弯侧面贴合。

更进一步地，所述第七折弯工位包括第七上模及第七下模，所述第七下模设有水平的第七顶面及平滑连接于所述第七顶面的两侧的两个第七侧面，两个所述第七侧面与所述第七顶面之间的夹角等于所述第五角度；所述第七上模与所述第七顶面配合压紧所述托架本体，并将两个所述第四折弯部挤压至与对应的所述第七侧面贴合。

本发明的有益效果为：通过第一折弯部折弯工位、第二折弯部折弯工位及第三折弯部折弯工位分别将料带上冲切出的第一折弯部、第二折弯部及第三折弯部折弯成预设形状，第四折弯部折弯工位将料带上冲切出的两个第四折弯部相对于料带上冲切出的托架本体相向折弯90°，从而完成异形托架的连续成型，作业效率高、精度高。

附图说明

图1是背景技术中异形托架的结构示意图；

图2是背景技术中异形托架的展开结构示意图；

图3是本发明提供的一种异形托架的连续成型模具的结构示意图；

图4是图3中第一折弯部折弯工位的结构示意图；

图5是图3中第二折弯部折弯工位及整形工位的结构示意图；

图6是图3中第四折弯工位及第五折弯工位的结构示意图；

图7是图3中第六预折弯工位及第六折弯工位的结构示意图；

图8是图3中第四折弯部折弯工位的结构示意图；

图9是本发明提供的一种异形托架的连续成型模具中第一冲切工位、第二冲切工位及第三冲切工位冲切出的料带的结构示意图。

图中：异形托架1；托架本体10；第一折弯部11；第二折弯部12；第三折弯部13；第一连接部131；第二连接部132；第三连接部133；第四折弯部14；通孔15；上模21；下模22；

第一冲切工位31；第二冲切工位32；第三冲切工位33；

第一折弯部折弯工位4；第一预折弯工位41；第一预折弯上模411；第一预折弯下模412；第一预折弯顶面413；第一折弯工位42；第一上模421；第一下模422；第一顶面423；第一侧面424；

第二折弯部折弯工位5；第二折弯工位51；第二上模511；第二下模512；第二顶面513；第二侧面514；第三折弯工位52；第三上模521；第三下模522；第三顶面523；第三侧面524；整形工位6；整形上模61；整形下模62；整形凸起63；

第三折弯部折弯工位7；第四折弯工位71；第四上模711；第四下模712；第四压板713；第四斜面714；第五折弯工位72；第五上模721；第五下模722；第五顶面723；第五侧面724；

第六预折弯工位73；第六预折弯上模731；第六预折弯下模732；第六预折弯顶面733；第六预折弯侧面734；第六折弯工位74；第六上模741；第六下模742；第六顶面743；第六侧面744；

第四折弯部折弯工位8；第七预折弯工位81；第七预折弯上模811；第七预折弯下模812；第七预折弯顶面813；第七预折弯侧面814；第七折弯工位82；第七上模821；第七下模822；第七顶面823；第七侧面824；

料带9；定位孔91。

具体实施方式

下面结合附图并通过具体实施方式来进一步说明本发明的技术方案。

如图3所示，一种异形托架的连续成型模具，包括上模21、下模22、用于输送料带9的输送装置、依次设置于上模21与下模22之间的第一折弯部折弯工位4、第二折弯部折弯工位5、第三折弯部折弯工位7及第四折弯部折弯工位8。其中，第一折弯部折弯工位4、第二折弯部折弯工位5及第三折弯部折弯工位7能够分别将料带9上冲切出的第一折弯部11、第二折弯部12及第三折弯部13折弯成预设形状；第四折弯部折弯工位8能够将料带9上冲切出的两个第四折弯部14相对于料带9上冲切出的托架本体10相向折弯90°。

该连续成型模具还包括用于在料带9上冲切出第一折弯部11的第一冲切工位31、用于在料带9上冲切出第二折弯部12及第三折弯部13的第二冲切工位32、用于在料带9上冲切出两个第四折弯部14的第三冲切工位33及用于将托架本体10与料带9之间切断以进行落料的落料工位。其中，第一冲切工位31设置于第一折弯部折弯工位4之前；第一冲切工位31之前还设置有用于在料带9上冲切出定位孔91及通孔15的冲孔工位；第二冲切工位32设置于第一折弯部折弯工位4与第二折弯部折弯工位5之间；第三冲切工位33设置于第三折弯部折弯工位7及第四折弯部折弯工位8之间；落料工位设置于第四折弯部折弯工位8之后。经冲孔工位、第一冲切工位31、第二冲切工位32及第三冲切工位33冲切后的料带9的结构如图9所示。

如图4所示，第一折弯部折弯工位4包括第一预折弯工位41及第一折弯工位42。其中，第一预折弯工位41能够将第一折弯部11折弯成“L”形，并使第一折弯部11相对于托架本体10折弯至第一预折弯角度。该第一预折弯工位41包括第一预折弯上模411及第一预折弯下模412，第一预折弯下模412设有水平的第一预折弯顶面413，第一预折弯顶面413开设有截面呈直角“V”型的第一凹槽，且第一凹槽的一个侧面的倾斜角度等于第一预折弯角度；第一预折弯上模411能够与第一预折弯顶面413配合压紧托架本体10，并将第一折弯部11挤压至与第一凹槽的两侧面贴合。第一折弯工位42能够在第一预折弯工位41对第一折弯部11折弯的基础上继续将第一折弯部11相对于托架本体10折弯至预设的第一角度。该第一折弯工位42包括第一上模421及第一下模422，第一下模422设有水平的第一顶面423及与第一顶面423平滑连接的第一侧面424，且第一顶面423与第一侧面424之间的夹角等于第一角度；第一上模421能够将第一折弯部11挤压至与第一侧面424贴合。本发明中，第一预折弯角度为45°，第一角度为90°。

如图5所示，第二折弯部折弯工位5包括能够将靠近端部的一半第二折弯部12折弯至截面呈1/4圆弧形的第二折弯工位51及能够将另一半第二折弯部12折弯至截面呈1/4圆弧形的第三折弯工位52。其中，第二折弯工位51包括第二上模511及第二下模512，第二下模512设有水平的第二顶面513及设置于第二顶面513一侧的第二侧面514，第二侧面514与第二顶面513之间通过第二弧面连接，且第二弧面的直径等于第二折弯部12的长度。第二上模511与第二顶面513配合压紧第二折弯部12，并将靠近端部的一半第二折弯部12挤压至与第二弧面贴合。第三折弯工位52包括第三上模521及第三下模522，第三下模522设有水平的第三顶面523及设置于第三顶面523一侧的半圆弧形的第三侧面524，第三侧面524的直径等于第二折弯部12的长度。第三上模521与第三顶面523配合压紧第三折弯部13，并将另一半第二折弯部12挤压至与第三侧面524贴合。

该连续成型模具还包括设置于第三折弯工位52与第三折弯部折弯工位7之间并能够对折弯后的第二折弯部12进行整形的整形工位6，整形工位6包括整形上模61及整形下模62，整形上模61的底面为平面，并凸设有截面呈“V”型的整形凸起63，整形凸起63与整形下模62配合将第二折弯部12修整至截面呈半圆弧形。

如图3所示，第三折弯部折弯工位7包括依次设置的第四折弯工位71、第五折弯工位72、第六预折弯工位73及第六折弯工位74。其中，第六预折弯工位73能够将第三折弯部13的第三连接部133相对于第四折弯部14折弯至第六预折弯角度；第六折弯工位74能够在第六预折弯工位73对第三连接部133折弯的基础上继续将第三连接部133相对于第四折弯部14折弯至预设的第四角度；第五折弯工位72能够将第三折弯部13的第二连接部132相对于第三连接部133折弯至预设的第三角度；第四折弯工位71能够将第三折弯部13的第一连接部131相对于第二连接部132折弯至预设的第二角度。

如图6所示，第四折弯工位71包括第四上模711、第四下模712及设置于第四下模712的一侧并能够相对于第四下模712上下移动的第四压板713；第四下模712顶端一侧设有朝向第四压板713向下倾斜的第四斜面714，第四斜面714的倾斜角度等于第二角度；第四上模711能够与第四压板713配合压紧第二连接部132，并将第一连接部131挤压至与第四斜面714贴合。

如图6所示，第五折弯工位72包括第五上模721及第五下模722，第五下模722设有水平的第五顶面723及向下倾斜并与第五顶面723平滑连接的第五侧面724，第五顶面723与第五侧面724之间的夹角等于第三角度；第五上模721能够与第五顶面723配合压紧第一连接部131，并将第二连接部132挤压至与第五侧面724贴合。

如图7所示，第六预折弯工位73包括第六预折弯上模731及第六预折弯下模732，第六预折弯下模732设有水平的第六预折弯顶面733及与第六预折弯顶面733平滑连接并倾斜的第六预折弯侧面734，第六预折弯侧面734与第六预折弯顶面733之间的夹角等于第四预折弯角度；第六预折弯上模731能够与第六预折弯顶面733配合压紧第四折弯部14，并将第三连接部133挤压至与第六预折弯侧面734贴合。第六折弯工位74包括第六上模741及第六下模742，第六下模742设有水平的第六顶面743及与第六顶面743平滑连接的第六侧面744，第六侧面744与第六顶面743之间的夹角等于第四角度；第六上模741能够与第六顶面743配合压紧第四折弯部14，并将第三连接部133挤压至与第六侧面744贴合。本发明中，第六预折弯角度为45°，第四角度为90°。

如8所示，第四折弯部折弯工位8包括第七预折弯工位81及第七折弯工位82。其中，第七预折弯工位81能够将两个第四折弯部14相对于托架本体10折弯至第五预折弯角度，并包括第七预折弯上模811及第七预折弯下模812，第七预折弯下模812设有水平的第七预折弯顶面813及分别倾斜设置于第七预折弯顶面813的两侧并与第七预折弯顶面813平滑连接的两个第七预折弯侧面814，且两个第七预折弯侧面814与第七预折弯顶面813之间的夹角等于第五预折弯角度，第七预折弯上模811与第七预折弯顶面813配合压紧托架本体10，并将两个第四折弯部14挤压至与对应的第七预折弯侧面814贴合。第七折弯工位82能够在第七预折弯工位81对两个第四折弯部14折弯的基础上继续折弯两个第四折弯部14至预设的第五角度，并包括第七上模821及第七下模822，第七下模822设有水平的第七顶面823及平滑连接于第七顶面823的两侧的两个第七侧面824，两个第七侧面824与第七顶面823之间的夹角等于第五角度；第七上模821与第七顶面823配合压紧托架本体10，并将两个第四折弯部14挤压至与对应的第七侧面824贴合。本发明中，第五预折弯角度为45°，第五角度为90°。

另外，该连续成型模具中，输送装置可以为输送带也可以为机械手臂，其为现有技术，在此不在赘述。

以上结合具体实施例描述了本发明的技术原理。这些描述只是为了解释本发明的原理，而不能以任何方式解释为对本发明保护范围的限制。基于此处的解释，本领域的技术人员不需要付出创造性的劳动即可联想到本发明的其它具体实施方式，这些方式都将落入本发明的保护范围之内。

Claims (6)

1.一种异形托架的连续成型模具，包括上模（21）、下模（22）以及用于输送料带（9）的输送装置；其特征在于，所述连续成型模具还包括依次设置于所述上模（21）与所述下模（22）之间的第一折弯部折弯工位（4）、第二折弯部折弯工位（5）、第三折弯部折弯工位（7）及第四折弯部折弯工位（8）；所述第一折弯部折弯工位（4）、所述第二折弯部折弯工位（5）及所述第三折弯部折弯工位（7）能够分别将所述料带（9）上冲切出的第一折弯部（11）、第二折弯部（12）及第三折弯部（13）折弯成预设形状；所述第四折弯部折弯工位（8）能够将所述料带（9）上冲切出的两个第四折弯部（14）相对于所述料带（9）上冲切出的托架本体（10）相向折弯90°；

所述第二折弯部折弯工位（5）包括能够将靠近端部的一半所述第二折弯部（12）折弯至截面呈1/4圆弧形的第二折弯工位（51）、及能够将另一半所述第二折弯部（12）折弯至截面呈1/4圆弧形的第三折弯工位（52）；

所述连续成型模具还包括设置于所述第三折弯工位（52）与所述第三折弯部折弯工位（7）之间并能够对折弯后的所述第二折弯部（12）进行整形的整形工位（6），所述整形工位（6）包括整形上模（61）及整形下模（62），所述整形上模（61）的底面为平面，并凸设有截面呈“V”型的整形凸起（63），所述整形凸起（63）与所述整形下模（62）配合将所述第二折弯部（12）修整至截面呈半圆弧形；

所述连续成型模具还包括设置于所述第一折弯部折弯工位（4）之前并能够在所述料带（9）上冲切出所述第一折弯部（11）的第一冲切工位（31）、设置于所述第一折弯部折弯工位（4）与所述第二折弯部折弯工位（5）之间并能够在所述料带（9）上冲切出所述第二折弯部（12）及所述第三折弯部（13）的第二冲切工位（32）、设置于所述第三折弯部折弯工位（7）与所述第四折弯部折弯工位（8）之间并能够在所述料带（9）上冲切出两个所述第四折弯部（14）的第三冲切工位（33）、及能够将所述托架本体（10）与所述料带（9）之间切断以进行落料的落料工位；

所述第一折弯部折弯工位（4）包括第一预折弯工位（41）及第一折弯工位（42），所述第一预折弯工位（41）能够将所述第一折弯部（11）折弯成“L”形，并使所述第一折弯部（11）相对于所述托架本体（10）折弯至第一预折弯角度；所述第一折弯工位（42）能够在所述第一预折弯工位（41）对所述第一折弯部（11）折弯的基础上继续将所述第一折弯部（11）相对于所述托架本体（10）折弯至预设的第一角度；

所述第三折弯部折弯工位（7）包括依次设置的第四折弯工位（71）、第五折弯工位（72）、第六预折弯工位（73）及第六折弯工位（74）；所述第六预折弯工位（73）能够将所述第三折弯部（13）的第三连接部（133）相对于所述第四折弯部（14）折弯至第六预折弯角度；所述第六折弯工位（74）能够在所述第六预折弯工位（73）对所述第三连接部（133）折弯的基础上继续将所述第三连接部（133）相对于所述第四折弯部（14）折弯至预设的第四角度；所述第五折弯工位（72）能够将所述第三折弯部（13）的第二连接部（132）相对于所述第三连接部（133）折弯至预设的第三角度；所述第四折弯工位（71）能够将所述第三折弯部（13）的第一连接部（131）相对于所述第二连接部（132）折弯至预设的第二角度。

2.根据权利要求1所述的连续成型模具，其特征在于，所述第一预折弯工位（41）包括第一预折弯上模（411）及第一预折弯下模（412），所述第一预折弯下模（412）设有水平的第一预折弯顶面（413），所述第一预折弯顶面（413）开设有截面呈直角“V”型的第一凹槽，且所述第一凹槽的一个侧面的倾斜角度等于所述第一预折弯角度；所述第一预折弯上模（411）能够与所述第一预折弯顶面（413）配合压紧所述托架本体（10），并将所述第一折弯部（11）挤压至与所述第一凹槽的两侧面贴合。

3.根据权利要求1所述的连续成型模具，其特征在于，所述第一折弯工位（42）包括第一上模（421）及第一下模（422），所述第一下模（422）设有水平的第一顶面（423）及与所述第一顶面（423）平滑连接的第一侧面（424），且所述第一顶面（423）与所述第一侧面（424）之间的夹角等于所述第一角度；所述第一上模（421）能够将所述第一折弯部（11）挤压至与所述第一侧面（424）贴合。

4.根据权利要求1所述的连续成型模具，其特征在于，所述第四折弯部折弯工位（8）包括第七预折弯工位（81）及第七折弯工位（82），所述第七预折弯工位（81）能够将两个所述第四折弯部（14）相对于所述托架本体（10）折弯至第五预折弯角度，所述第七折弯工位（82）能够在所述第七预折弯工位（81）对两个所述第四折弯部（14）折弯的基础上继续折弯两个所述第四折弯部（14）至预设的第五角度。

5.根据权利要求4所述的连续成型模具，其特征在于，所述第七预折弯工位（81）包括第七预折弯上模（811）及第七预折弯下模（812），所述第七预折弯下模（812）设有水平的第七预折弯顶面（813）及分别倾斜设置于所述第七预折弯顶面（813）的两侧并与所述第七预折弯顶面（813）平滑连接的两个第七预折弯侧面（814），且两个第七预折弯侧面（814）与所述第七预折弯顶面（813）之间的夹角等于所述第五预折弯角度，所述第七预折弯上模（811）与所述第七预折弯顶面（813）配合压紧所述托架本体（10），并将两个所述第四折弯部（14）挤压至与对应的所述第七预折弯侧面（814）贴合。

6.根据权利要求4所述的连续成型模具，其特征在于，所述第七折弯工位（82）包括第七上模（821）及第七下模（822），所述第七下模（822）设有水平的第七顶面（823）及平滑连接于所述第七顶面（823）的两侧的两个第七侧面（824），两个所述第七侧面（824）与所述第七顶面（823）之间的夹角等于所述第五角度；所述第七上模（821）与所述第七顶面（823）配合压紧所述托架本体（10），并将两个所述第四折弯部（14）挤压至与对应的所述第七侧面（824）贴合。