CN108164156A - 彩釉钢化玻璃及其制造方法 - Google Patents

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Abstract

本发明属于钢化玻璃制造技术领域，尤其涉及一种彩釉钢化玻璃及其制造方法。彩釉钢化玻璃的制造方法包括以下步骤：切洗：选取原片玻璃，根据生产要求对原片玻璃进行切割，并清洗完成切割后的原片玻璃的表面；印刷：采用丝网印刷工艺将油墨印刷于原片玻璃的表面；烘干：对完成油墨印刷的原片玻璃置于滚筒烘干机内进行烘干，烘干机内设有若干用于输送原片玻璃的滚筒，各滚筒不均匀排列且沿着原片玻璃的输送方向由密至疏排列；钢化：对完成烘干的原片玻璃置于钢化炉内进行钢化，形成彩釉钢化玻璃。通过本发明制造彩釉钢化玻璃，其釉面均匀，无色差着墨不匀、墨膜厚度不匀等现象，视觉效果更加美观。

Description

彩釉钢化玻璃及其制造方法
技术领域
本发明属于钢化玻璃制造方法技术领域，尤其涉及一种彩釉钢化玻璃及其制造方法。
背景技术
彩釉钢化玻璃是将无机釉料(又称油墨)印刷到玻璃的表面，然后经烘干，钢化或热化加工处理形成，其属于一种将釉料永久烧结于玻璃表面而得到一种耐磨、耐酸碱的装饰性玻璃产品。该种产品因具有很高的功能性和装饰而广受欢迎。然而，现有的彩釉钢化玻璃的制造多采用传统的钢化彩釉玻璃制造防范生产，大大局限了实际应用，导致釉料均匀性的不足，出现色差、着墨不匀、墨膜厚度不匀现象。
发明内容
本发明的目的在于提供一种彩釉钢化玻璃及其制造方法，旨在解决现有技术中的彩釉钢化玻璃的釉料的均匀性不足的技术问题。
为实现上述目的，本发明采用的技术方案是：一种彩釉钢化玻璃的制造方法，包括以下步骤：
切洗：选取原片玻璃，根据生产要求对原片玻璃进行切割，并清洗完成切割后的所述原片玻璃的表面；
印刷：采用丝网印刷工艺将油墨印刷于所述原片玻璃的表面；
烘干：对完成所述油墨印刷的所述原片玻璃置于滚筒烘干机内进行烘干，所述烘干机内设有若干用于输送所述原片玻璃的滚筒，各所述滚筒不均匀排列且沿着所述原片玻璃的输送方向由密至疏排列；
钢化：对完成烘干的所述原片玻璃置于钢化炉内进行钢化，形成彩釉钢化玻璃。
优选地，所述丝网印刷工艺中，印刷所述油墨时的网版的目数为200目～300目。
优选地，所述丝网印刷工艺中，印刷所述油墨时的印刷温度为18℃～28℃。
优选地，所述丝网印刷工艺中，印刷所述油墨时的印刷湿度为35～65。
优选地，所述丝网印刷工艺中，所述油墨的粘度为20dpas～110dpas。
优选地，所述烘干步骤中，对所述原片玻璃的烘干温度为90℃～150℃。
优选地，所述烘干步骤中，对所述原片玻璃的传送速度为0.2m/min～3m/min。
优选地，所述钢化步骤中，对所述原片玻璃的钢化温度为600℃～680℃。
优选地，所述钢化步骤中，对所述原片玻璃的钢化时间为60s/mm～80s/mm。
本发明的有益效果：本发明的彩釉钢化玻璃的制造方法，在烘干步骤中，将烘干机内设置的若干用于输送原片玻璃的滚筒设计成不均匀排列，并且进一步将各滚筒沿着原片玻璃的输送方向由密至疏排列，这样，排列较密的滚筒先接触原片玻璃的表面，排列较疏的各滚筒后接触原片玻璃的表面，以此使得输送原片玻璃移动时作用在原片玻璃上的应力均匀，从而可以避免原片玻璃与滚筒接触的表面在烘干加工时出现“线道”，使得后续完成钢化步骤形成的彩釉钢化玻璃的釉面均匀，无色差着墨不匀、墨膜厚度不匀等现象，进而使得彩釉钢化玻璃的釉面均匀性将达到更佳的状态，视觉效果更加美观。
本发明采用的另一技术方案是：一种彩釉钢化玻璃，由上述的彩釉钢化玻璃的制造方法制造获得。
本发明的彩釉钢化玻璃，由上述的彩釉钢化玻璃的制造方法制造获得，那么制造出的彩釉钢化玻璃的釉面均匀，无色差着墨不匀、墨膜厚度不匀等现象，视觉效果更加美观。
附图说明
为了更清楚地说明本发明实施例中的技术方案，下面将对实施例或现有技术描述中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图仅仅是本发明的一些实施例，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动性的前提下，还可以根据这些附图获得其他的附图。
图1为本发明实施例提供的彩釉钢化玻璃的制造方法的流程。
具体实施方式
下面详细描述本发明的实施例，所述实施例的示例在附图中示出，其中自始至终相同或类似的标号表示相同或类似的元件或具有相同或类似功能的元件。下面通过参考附图1描述的实施例是示例性的，旨在用于解释本发明，而不能理解为对本发明的限制。
在本发明的描述中，需要理解的是，术语“长度”、“宽度”、“上”、“下”、“前”、“后”、“左”、“右”、“竖直”、“水平”、“顶”、“底”“内”、“外”等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述本发明和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本发明的限制。
此外，术语“第一”、“第二”仅用于描述目的，而不能理解为指示或暗示相对重要性或者隐含指明所指示的技术特征的数量。由此，限定有“第一”、“第二”的特征可以明示或者隐含地包括一个或者更多个该特征。在本发明的描述中，“多个”的含义是两个或两个以上，除非另有明确具体的限定。
在本发明中，除非另有明确的规定和限定，术语“安装”、“相连”、“连接”、“固定”等术语应做广义理解，例如，可以是固定连接，也可以是可拆卸连接，或成一体；可以是机械连接，也可以是电连接；可以是直接相连，也可以通过中间媒介间接相连，可以是两个元件内部的连通或两个元件的相互作用关系。对于本领域的普通技术人员而言，可以根据具体情况理解上述术语在本发明中的具体含义。
如图1所示，本发明实施例提供的一种彩釉钢化玻璃的制造方法，包括以下步骤：
S1：切洗：选取原片玻璃，根据生产要求对原片玻璃进行切割，并清洗完成切割后的所述原片玻璃的表面；在该步骤中，主要根据实际的需求将原片玻璃的外形切割成需要的形状或者尺寸等，并且对原片玻璃进行清洗，以便于后续的印刷步骤。
S2：印刷：采用丝网印刷工艺将油墨印刷于所述原片玻璃的表面；在该步骤中，采用丝网印刷工艺便于进行油墨印刷，并且印刷效果普遍比其他工艺更成熟。
S3：烘干：对完成所述油墨印刷的所述原片玻璃置于滚筒烘干机内进行烘干，所述烘干机内设有若干用于输送所述原片玻璃的滚筒，各所述滚筒不均匀排列且沿着所述原片玻璃的输送方向由密至疏排列；在该步骤中，通过对烘干机内的各滚筒的排列方式作出变化，使得滚筒的排列方式有别与传统的均匀排列方式，并且将各滚筒沿着原片玻璃的输送方向由密至疏排列，以彻底避免原片玻璃出现“线道”。
S4：钢化：对完成烘干的所述原片玻璃置于钢化炉内进行钢化，形成彩釉钢化玻璃；在该步骤中，对完成烘干的原片玻璃进行加热钢化，最后形成釉面均匀，无色差着墨不匀、墨膜厚度不匀的彩釉钢化玻璃。
具体地，本发明实施例的彩釉钢化玻璃的制造方法，在烘干步骤中，将烘干机内设置的若干用于输送原片玻璃的滚筒设计成不均匀排列，并且进一步将各滚筒沿着原片玻璃的输送方向由密至疏排列，这样，排列较密的滚筒先接触原片玻璃的表面，排列较疏的各滚筒后接触原片玻璃的表面，以此使得输送原片玻璃移动时作用在原片玻璃上的应力均匀，从而可以避免原片玻璃与滚筒接触的表面在烘干加工时出现“线道”，使得后续完成钢化步骤形成的彩釉钢化玻璃的釉面均匀，无色差着墨不匀、墨膜厚度不匀等现象，进而使得彩釉钢化玻璃的釉面均匀性将达到更佳的状态，视觉效果更加美观。
本实施例中，优选地，所述丝网印刷工艺中，印刷所述油墨时的网版的目数为200目～300目。具体地，网版的目数可以为200目或者300目，在该目数值的网版可以确保对油墨印刷时，油墨可以更加均匀地印刷于原片玻璃的表面上。
本实施例中，优选地，所述丝网印刷工艺中，印刷所述油墨时的印刷温度为18℃～28℃。具体地，印刷油墨时的印刷温度可以为18℃、19℃、20℃、21℃、22℃、23℃、24℃、25℃、26℃、27℃或者28℃。在该温度范围值选择下可以确保油墨能够正常印刷于原片玻璃的表面上，并且避免温度过高而影响油墨附着于原片玻璃的表面上的附着力。并且，通过将印刷油墨时的印刷温度设定为18℃～28℃与上述的将印刷油墨时的网板的目数设定为200目～300目可以确保后续完成钢化步骤形成的彩釉钢化玻璃的釉面均匀，无色差着墨不匀、墨膜厚度不匀等现象。
本实施例中，优选地，所述丝网印刷工艺中，印刷所述油墨时的印刷湿度为35～65。具体地，印刷油墨时的印刷湿度可以为35、40、45、50、55、60或者65，在该湿度下可以最大化的减小环境对油墨的影响，也即最大化地减小环境对油墨印刷于原片玻璃的表面的影响，确保油墨正常地印刷于原片玻璃的表面上，并确保油墨印刷的均匀性。并且，通过将印刷油墨时的印刷湿度设定为35～65以及上述的将印刷油墨时的印刷温度设定为18℃～28℃与上述的将印刷油墨时的网板的目数设定为200目～300目可以确保后续完成钢化步骤形成的彩釉钢化玻璃的釉面均匀，无色差着墨不匀、墨膜厚度不匀等现象。
本实施例中，优选地，所述丝网印刷工艺中，所述油墨的粘度为20dpas～110dpas。具体地，油墨的粘度可以为20dpas、30dpas、40dpas、50dpas、60dpas、70dpas、80dpas、90dpas、100dpas或者110dpas。在该粘度范围值的选择下可以确保油墨印刷于原片玻璃上的附着力良好。并且，将油墨的年度设定为0dpas～110dpas以及将印刷油墨时的印刷湿度设定为35～65、将印刷油墨时的印刷温度设定为18℃～28℃与将印刷油墨时的网板的目数设定为200目～300目可以确保后续完成钢化步骤形成的彩釉钢化玻璃的釉面均匀，无色差着墨不匀、墨膜厚度不匀等现象。
本实施例中，优选地，所述烘干步骤中，对所述原片玻璃的烘干温度为90℃～150℃。具体地，对原片玻璃的烘干温度可以为90℃、100℃、110℃、120℃、130℃、140℃或者150℃。具体地，对原片玻璃的烘干温度设定为90℃～150℃，相对于传统对玻璃的烘干温度下降，那么配合上述设定的将油墨的年度设定为0dpas～110dpas以及将印刷油墨时的印刷湿度设定为35～65、将印刷油墨时的印刷温度设定为18℃～28℃与将印刷油墨时的网板的目数设定为200目～300目，即在烘干步骤中不再需要过高烘干温度对原片玻璃进行烘干，反而可以确保后续完成钢化步骤形成的彩釉钢化玻璃的釉面均匀，无色差着墨不匀、墨膜厚度不匀等现象。
本实施例中，优选地，所述烘干步骤中，对所述原片玻璃的传送速度为0.2m/min～3m/min。具体地，对原片玻璃的传送速度可以为0.2m/min、0.5m/min、1m/min、1.5m/min、2m/min、2.5m/min或者3m/min。这样可以确保对原片玻璃充分烘干，即在降低了对原片玻璃的烘干温度的情况下，保持对原片玻璃的传送速度也较低，进而使原片玻璃的表面的釉料受热均匀烘干。
本实施例中，优选地，所述钢化步骤中，对所述原片玻璃的钢化温度为600℃～680℃。具体地，对原片玻璃的钢化温度可以为600℃、610℃、620℃、630℃、640℃、650℃、660℃、670℃或者680℃。在钢化步骤提高对原片玻璃的加热的钢化温度可以确保钢化效果更好。
本实施例中，优选地，所述钢化步骤中，对所述原片玻璃的钢化时间为60s/mm～80s/mm。具体地，对原片玻璃的钢化时间可以为60s/mm、70s/mm或者80s/mm。每1mm厚度原片玻璃需要经过60s～80s的钢化时间，确保充分钢化。
本实施例的彩釉钢化玻璃的制造方法，通过针对原片玻璃加工时的印刷步骤、烘干步骤和钢化步骤的改进，可以使得制造出的彩釉钢化玻璃的釉面均匀，无色差着墨不匀、墨膜厚度不匀等现象，视觉效果更加美观。
本发明实施例还提供一种彩釉钢化玻璃，由上述的彩釉钢化玻璃的制造方法制造获得。本发明实施例的彩釉钢化玻璃，由上述的彩釉钢化玻璃的制造方法制造获得，那么制造出的彩釉钢化玻璃的釉面均匀，无色差着墨不匀、墨膜厚度不匀等现象，视觉效果更加美观。
以上所述仅为本发明的较佳实施例而已，并不用以限制本发明，凡在本发明的精神和原则之内所作的任何修改、等同替换和改进等，均应包含在本发明的保护范围之内。

Claims (10)

1.一种彩釉钢化玻璃的制造方法，其特征在于，包括以下步骤：
切洗：选取原片玻璃，根据生产要求对原片玻璃进行切割，并清洗完成切割后的所述原片玻璃的表面；
印刷：采用丝网印刷工艺将油墨印刷于所述原片玻璃的表面；
烘干：对完成所述油墨印刷的所述原片玻璃置于滚筒烘干机内进行烘干，所述烘干机内设有若干用于输送所述原片玻璃的滚筒，各所述滚筒不均匀排列且沿着所述原片玻璃的输送方向由密至疏排列；
钢化：对完成烘干的所述原片玻璃置于钢化炉内进行钢化，形成彩釉钢化玻璃。
2.根据权利要求1所述的彩釉钢化玻璃的制造方法，其特征在于，所述丝网印刷工艺中，印刷所述油墨时的网版的目数为200目～300目。
3.根据权利要求1所述的彩釉钢化玻璃的制造方法，其特征在于，所述丝网印刷工艺中，印刷所述油墨时的印刷温度为18℃～28℃。
4.根据权利要求1所述的彩釉钢化玻璃的制造方法，其特征在于，所述丝网印刷工艺中，印刷所述油墨时的印刷湿度为35～65。
5.根据权利要求1所述的彩釉钢化玻璃的制造方法，其特征在于，所述丝网印刷工艺中，所述油墨的粘度为20dpas～110dpas。
6.根据权利要求1～5任一项所述的彩釉钢化玻璃的制造方法，其特征在于，所述烘干步骤中，对所述原片玻璃的烘干温度为90℃～150℃。
7.根据权利要求1～5任一项所述的彩釉钢化玻璃的制造方法，其特征在于，所述烘干步骤中，对所述原片玻璃的传送速度为0.2m/min～3m/min。
8.根据权利要求1～5任一项所述的彩釉钢化玻璃的制造方法，其特征在于，所述钢化步骤中，对所述原片玻璃的钢化温度为600℃～680℃。
9.根据权利要求1～5任一项所述的彩釉钢化玻璃的制造方法，其特征在于，所述钢化步骤中，对所述原片玻璃的钢化时间为60s/mm～80s/mm。
10.一种彩釉钢化玻璃，其特征在于，由权利要求1～9任一项所述的彩釉钢化玻璃的制造方法制造获得。
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