CN108015995B - 圆形塑件模具二次分型内缩脱模机构 - Google Patents

Abstract

圆形塑件模具二次分型内缩脱模机构，包括定模板和动模固定板，动模固定板上设置动模板，所述的动模固定板上设置动模芯块，动模芯块的外壁设置内滑型芯镶块和内缩型芯镶块，内缩型芯镶块下连接内缩斜顶杆，内滑型芯镶块外侧连接内滑导块，内滑导块中设置斜导孔，动模固定板上连接斜导杆，斜导杆与斜导孔相配合，在动模板上设置型腔镶块，型腔镶块的外侧壁上设置斜滑槽，在定模板下连接斜导块，斜导块上设置斜导条，斜导条与斜滑槽相配合，在定模板与动模板之间设置推料框，推料框的内侧设置八等分的推料块，在每个型腔镶块之间设置卡槽，卡槽中设置卡板，推料块位于卡板下面，并与卡板相连接。

Description

圆形塑件模具二次分型内缩脱模机构

技术领域

本发明涉及一种圆形塑件模具二次分型内缩脱模机构，属于注塑模具领域。

背景技术

目前，塑料产品大多采用注塑模具进行加工，例如塑料篮、塑料桶等圆形塑件。根据产品结构和特征分析，如果在圆形塑件的内外两壁各有凹凸或镂空结构，在塑件顶出前需要先对内外两壁的结构作脱模动作，因此，本申请人设计了圆形塑件模具二次分型内缩脱模机构。

发明内容

本发明的目的是为了克服已有技术的缺点，提供一种采用二次分型，三次开模，推料板辅助内缩脱模，生产效率高，投资成本省的圆形塑件模具二次分型内缩脱模机构。

本发明圆形塑件模具二次分型内缩脱模机构的技术方案是：包括模具定模复板和动模复板，定模复板下安装定模板，动模复板上安装模脚，模脚上安装动模固定板，动模固定板上设置动模板，动模板与定模板相配合，模脚之间设置顶板，其特征在于所述的动模固定板上设置动模芯块，动模芯块的外壁设置四等分的内滑型芯镶块和内缩型芯镶块，内滑型芯镶块与内缩型芯镶块相间拼接构成型芯镶块，内缩型芯镶块下连接内缩斜顶杆，内缩斜顶杆与安装在顶板上的斜滑座相连接，内滑型芯镶块外侧连接内滑导块，内滑导块中设置斜导孔，动模固定板上连接斜导杆，斜导杆与斜导孔相配合，在动模板上设置八等分的型腔镶块，型腔镶块与型芯镶块之间构成模腔，模腔中注塑圆形塑件，每个型腔镶块的外侧壁上设置斜滑槽，在定模板下连接斜导块，斜导块上设置斜导条，斜导条与斜滑槽相配合，在定模板与动模板之间设置推料框，推料框的内侧设置八等分的推料块，在每个型腔镶块之间设置卡槽，卡槽中设置卡板，推料块位于卡板下面，并与卡板相连接，在定模板、推料框和动模板之间设置第一定距拉钩组件，在推料框、动模板和动模固定板之间设置第二定距拉钩组件。

本发明公开了一种圆形塑件模具二次分型内缩脱模机构，当圆形塑件注塑成型后，由注塑机动力带动模具动模部分与定模部分开模，开模时，在第二定距拉钩组件的作用，动模板不动，动模固定板首先带动动模芯块向下运动，留出内缩空间，然后由注塑机推杆带动顶板，顶板通过斜滑座带动内缩斜顶杆上的内缩型芯镶块内缩，同时，动模固定板带动斜导杆，斜导杆通过斜导孔带动内滑导块，内滑导块带动内滑型芯镶块向内滑，使整个型芯镶块内缩，将圆形塑件的内壁特征脱出，即完成第一次开模；再继续开模到一定距离，第二定距拉钩组件脱离，在第一定距拉钩组件的作用下，带动动模板和推料框一起向下运动，推料框在卡板和卡槽的作用带动型腔镶块向下运动，并在斜滑槽和斜导条的作用向外侧滑动，使圆形塑件的外壁特征从型腔镶块中脱出，即完成第二次开模；然后继续开模一定距离，使第一定距拉钩组件与推料框脱离，动模固定板和动模板进行第三次开模至结束，使动模板与推料框之前开出一段安全的取件距离，最后由人工将成型的圆形塑件取走，整个脱模完成。本方案实现了圆形塑件内外壁特征的顺利脱模，动作稳定、可靠，加工速度快，生产效率高。

附图说明

图1是本发明圆形塑件模具二次分型内缩脱模机构结构示意图；

图2是图1的A—A截面示意图；

图3是本发明圆形塑件模具立体示意图；

图4是本发明的型芯镶块装配示意图；

图5是本发明的型腔镶块装配示意图；

图6是本发明的推料框与型腔镶块配合示意图。

具体实施方式

本发明涉及一种圆形塑件模具二次分型内缩脱模机构，如图1—图6所示，包括模具定模复板1和动模复板2，定模复板下安装定模板3，动模复板上安装模脚4，模脚上安装动模固定板5，动模固定板上设置动模板6，动模板6与定模板3相配合，模脚之间设置顶板7，所述的动模固定板5上设置动模芯块8，动模芯块的外壁设置四等分的内滑型芯镶块9和内缩型芯镶块10，内滑型芯镶块9与内缩型芯镶块10相间拼接构成型芯镶块，内缩型芯镶块10下连接内缩斜顶杆11，内缩斜顶杆11与安装在顶板7上的斜滑座12相连接，内滑型芯镶块9外侧连接内滑导块13，内滑导块中设置斜导孔14，动模固定板5上连接斜导杆15，斜导杆15与斜导孔14相配合，在动模板6上设置八等分的型腔镶块20，型腔镶块20与型芯镶块之间构成模腔25，模腔中注塑圆形塑件，每个型腔镶块20的外侧壁上设置斜滑槽21，在定模板3下连接斜导块22，斜导块上设置斜导条23，斜导条23与斜滑槽21相配合，在定模板3与动模板6之间设置推料框30，推料框的内侧设置八等分的推料块31，在每个型腔镶块20之间设置卡槽32，卡槽中设置卡板33，推料块31位于卡板33下面，并与卡板相连接，在定模板3、推料框30和动模板6之间设置第一定距拉钩组件40，在推料框30、动模板6和动模固定板5之间设置第二定距拉钩组件41。所述定距拉钩组件为已有技术，市场上有售。当圆形塑件注塑成型后，由注塑机动力带动模具动模部分与定模部分开模，开模时，在第二定距拉钩组件41的作用，动模板6不动，动模固定板5首先带动动模芯块8向下运动，留出内缩空间，然后由注塑机推杆带动顶板7，顶板7通过斜滑座12带动内缩斜顶杆11上的内缩型芯镶块10内缩，同时，动模固定板5带动斜导杆15，斜导杆15通过斜导孔14带动内滑导块13，内滑导块13带动内滑型芯镶块9向内滑，使整个型芯镶块内缩，将圆形塑件的内壁特征脱出，即完成第一次开模；再继续开模到一定距离，第二定距拉钩组件41脱离，在第一定距拉钩组件40的作用下，带动动模板6和推料框30一起向下运动，推料框30在卡板33和卡槽32的作用带动型腔镶块20向下运动，并在斜滑槽21和斜导条23的作用向外侧滑动，使圆形塑件的外壁特征从型腔镶块中脱出，即完成第二次开模；然后继续开模一定距离，使第一定距拉钩组件40与推料框30脱离，动模固定板和动模板进行第三次开模至结束，使动模板与推料框之前开出一段安全的取件距离，最后由人工将成型的圆形塑件取走，整个脱模完成。本方案实现了圆形塑件内外壁特征的顺利脱模，动作稳定、可靠，加工速度快，生产效率高。

Claims (1)

1.圆形塑件模具二次分型内缩脱模方法，其使用的二次分型内缩脱模机构包括模具定模复板（1）和动模复板（2），定模复板下安装定模板（3），动模复板上安装模脚（4），模脚上安装动模固定板（5），动模固定板上设置动模板（6），动模板（6）与定模板（3）相配合，模脚之间设置顶板（7），其特征在于所述的动模固定板（5）上设置动模芯块（8），动模芯块的外壁设置四等分的内滑型芯镶块（9）和内缩型芯镶块（10），内滑型芯镶块（9）与内缩型芯镶块（10）相间拼接构成型芯镶块，内缩型芯镶块（10）下连接内缩斜顶杆（11），内缩斜顶杆（11）与安装在顶板（7）上的斜滑座（12）相连接，内滑型芯镶块（9）外侧连接内滑导块（13），内滑导块中设置斜导孔（14），动模固定板（5）上连接斜导杆（15），斜导杆（15）与斜导孔（14）相配合，在动模板（6）上设置八等分的型腔镶块（20），型腔镶块（20）与型芯镶块之间构成模腔（25），模腔中注塑圆形塑件，每个型腔镶块（20）的外侧壁上设置斜滑槽（21），在定模板（3）下连接斜导块（22），斜导块上设置斜导条（23），斜导条（23）与斜滑槽（21）相配合，在定模板（3）与动模板（6）之间设置推料框（30），推料框的内侧设置八等分的推料块（31），在每个型腔镶块（20）之间设置卡槽（32），卡槽中设置卡板（33），推料块（31）位于卡板（33）下面，并与卡板相连接，在定模板（3）、推料框（30）和动模板（6）之间设置第一定距拉钩组件（40），在推料框（30）、动模板（6）和动模固定板（5）之间设置第二定距拉钩组件（41），当圆形塑件注塑成型后，由注塑机动力带动模具动模部分与定模部分开模，开模时，在第二定距拉钩组件的作用，动模板不动，动模固定板首先带动动模芯块向下运动，留出内缩空间，然后由注塑机推杆带动顶板，顶板通过斜滑座带动内缩斜顶杆上的内缩型芯镶块内缩，同时，动模固定板带动斜导杆，斜导杆通过斜导孔带动内滑导块，内滑导块带动内滑型芯镶块向内滑，使整个型芯镶块内缩，将圆形塑件的内壁特征脱出，即完成第一次开模；再继续开模到一定距离，第二定距拉钩组件脱离，在第一定距拉钩组件的作用下，带动动模板和推料框一起向下运动，推料框在卡板和卡槽的作用带动型腔镶块向下运动，并在斜滑槽和斜导条的作用向外侧滑动，使圆形塑件的外壁特征从型腔镶块中脱出，即完成第二次开模；然后继续开模一定距离，使第一定距拉钩组件与推料框脱离，动模固定板和动模板进行第三次开模至结束，使动模板与推料框之前开出一段安全的取件距离，最后由人工将成型的圆形塑件取走，脱模完成。