CN107723868B - 一种节中节段彩竹节纱的纺纱工艺 - Google Patents

Abstract

本发明涉及纺纱技术领域，其公开了一种节中节段彩竹节纱的纺纱工艺，其工艺步骤包括原料选配、将棉纤维制成棉粗纱、将染色涤纶纤维制成涤纶粗纱，采用细纱机，将所述棉粗纱从细纱机的中罗拉喂入，由伺服电机控制中罗拉间歇地超喂以产生棉粗纱的竹节效果，将所述涤纶粗纱从后罗拉喂入，并由伺服电机控制间歇地喂入所述涤纶粗纱；且控制所述棉粗纱的竹节的节长不小于前后罗拉的罗拉隔距，控制涤纶粗纱的间歇喂入节奏使得所述棉粗纱、涤纶粗纱在细纱机的牵伸机构的前区合并时，所述棉粗纱的每一竹节上均重叠有所述涤纶粗纱。本发明制成的段彩竹节纱具有“节中套节”的独特效果。

Description

一种节中节段彩竹节纱的纺纱工艺

技术领域

本发明涉及纺纱技术领域，具体涉及一种节中节段彩竹节纱的纺纱工艺。

背景技术

段彩竹节纱是近几年来生产出的一种新型色纺纱，具有多颜色组合的新花式纱风格。有别于一般的花式纱，段彩竹节纱呈现出独特的不规则花式纱效果，在纱线轴向不仅有粗细变化，而且色彩呈现不连续分布交替出现。因此，段彩竹节纱除了具有传统竹节纱的风格外，其色彩变化更富有层次变化和立体感，更符合时尚潮流。

为了使得段彩竹节纱达到各种独特的风格效果，产生了不同的段彩竹节纱的制备方法。

例如，中国专利号CN103388207B的发明专利，其公开了一种段彩竹节纱的纺制方法，通过作为基纱的粗纱与作为饰纱的粗纱，在细纱机上纺制而成，所述的作为饰纱的粗纱的捻系数为148，定量4.1G/10米，纺制时，基纱从细纱机的中罗拉的入口喂入，饰纱从细纱机的后罗拉的入口喂入，自纺制开始，所述饰纱在基纱喂入后间隔一段时间再喂入，所述基纱是不间断地匀速喂入，所述饰纱是间断喂入，饰纱每次喂入的持续时间为0.01-10s，每两次喂入的间隔时间为0.2-2s，饰纱喂入时的速度为0.9-3.8m/min，所述纺制方法纺成的纱线在络筒时，棉结N为400％，短粗节S为300％/3CM，长粗节L为45％/30CM，长细节T为50/30CM，所述细纱机的后罗拉处设置有双孔喇叭口，饰纱始终从该双孔喇叭口的一个孔中喂入，在细纱机的中罗拉前设置有单孔喇叭口，基纱从该单孔喇叭口的孔中喂入。

上述中国发明专利CN103388207B公开的段彩竹节纱的制备方法中，通过基纱不间断地匀速喂入、饰纱是间断喂入，在饰纱的间断喂入处形成段彩竹节。

又如，公开号为CN104746197A的中国发明专利申请，公开了一种段彩竹节纱的制备方法及其在家纺产品中的应用，包括下列步骤：(1)根据组成和重量配比进行配料，原料并依次经过抓棉机、混开棉机以及梳针开棉机混合，再采用振动棉箱给棉机给棉，通过成卷机开松成棉卷；(2)采用梳棉机将棉卷制成生条；(3)采用三道并条机对生条进行并条；(4)采用粗纱机对上述并条进行处理；(5)按照上述步骤(1)至(4)分别制成主体粗纱和彩色粗纱，然后将制成的主体粗纱和彩色粗纱在细纱机上进行纺制,主体粗纱从细纱机的中罗拉的入口连续喂入和超喂，彩色粗纱从后罗拉的入口间断喂入,主体粗纱的喂入速度为2～10m/min，彩色粗纱的喂入速度为1～5m/min；彩色粗纱每次喂入的持续时间为0.1～15s，每两次喂入的间隔时间为0.1～5s；；(6)采用络筒机清除纱疵并络成筒纱。

上述公开号为CN104746197A的中国专利发明申请所公开的段彩竹节纱的制备方法中，主体粗纱从细纱机的中罗拉的入口连续喂入和超喂，彩色粗纱从后罗拉的入口间断喂入，在主体粗纱的超喂处及彩色粗纱的间断喂入处分别形成两种竹节。

发明内容

本发明要解决的技术问题是，在现有段彩竹节纱纺纱方法的基础上，提出一种节中节段彩竹节纱的纺纱工艺，使得段彩的竹节经过特殊的工艺设置重叠在基纱的竹节上，形成风格独特的“节中套节”的特殊效果，具体的技术方案如下：

一种节中节段彩竹节纱的纺纱工艺，包括如下工艺步骤：

步骤1、原料选配：基纱原料采用棉纤维，饰纱原料采用染色涤纶纤维；

步骤2、将棉纤维制成棉粗纱，其包括清花、梳棉、并条、粗纱工序；将染色涤纶纤维制成涤纶粗纱，其包括清花、梳棉、并条、粗纱工序；

步骤3、细纱工序：采用细纱机，将所述棉粗纱从细纱机的中罗拉喂入，由伺服电机控制中罗拉间歇地超喂以产生棉粗纱的竹节效果，将所述涤纶粗纱从后罗拉喂入，并由伺服电机控制间歇地喂入所述涤纶粗纱；且控制所述棉粗纱的竹节的节长不小于前后罗拉的罗拉隔距，控制涤纶粗纱的间歇喂入节奏使得所述棉粗纱、涤纶粗纱在细纱机的牵伸机构的前区合并时，所述棉粗纱的每一竹节上均重叠有所述涤纶粗纱。合并后的纱从前罗拉输出，制成所述段彩竹节纱。

上述技术方案中，为了确保后罗拉喂入的色涤纤维能重叠在中罗拉超喂产生的粗竹节处，设置棉粗纱的竹节的节长不小于前后罗拉的罗拉隔距，并通过伺服电机的控制，确保后区的色涤附在前区产生的竹节上，形成风格独特的“节中套节”的特殊效果。

为了提高产品质量的稳定性，本发明的一种节中节段彩竹节纱的纺纱工艺，所述染色涤纶纤维的清花工序中，加装积极回转的凹凸防粘罗拉，对棉层上下压紧刻出印痕；所述棉纤维以及染色涤纶纤维的梳棉工序中，在梳棉设备的刺辊下增设有分梳板替代小漏底，在锡林上增设有分梳固定盖板；所述梳棉设备的纤维输送通道上连接有静电消除装置，在所述梳棉设备的纤维通道内壁上设有若干数量的吸油孔，所述吸油孔与吸油装置相连通，所述吸油装置通过控制器间隔定时吸油；所述将棉纤维制成棉粗纱以及将染色涤纶纤维制成涤纶粗纱的并条工序中，加入防粘油剂，同时并条设备的罗拉、皮辊与静电消除装置相连接；所述粗纱工序中，设置皮圈偏位检测装置。

为了进一步增强上述段彩竹节纱的独特风格，本发明的一种节中节段彩竹节纱的纺纱工艺，还包括了设置在细纱工序后的络筒工序，所述络筒工序的电清工序中，在常规电清参数设置的基础上，放大设置电子清纱器的短粗通道及长粗通道。

具体来说，将所述电子清纱器的通道参数(直径的百分比×长度)设置为：粗节300％×10cm，长细节40％×40cm，长粗节80％×80cm。

作为优选方案之一，所述步骤3中的棉粗纱与涤纶粗纱的重量配比为：单位长度的段彩竹节纱中所述棉粗纱的重量占85～95％。

作为优选方案之二，所述棉粗纱的重量定量控制为1.75g/100m，所述棉粗纱与涤纶粗纱的总重量定量控制为1.94g/100m。

作为优选方案之三，所述步骤1中，棉花纤维的长度为28～34mm,，涤纶纤维长度为35～41mm，粗度1.67dtex。

作为优选方案之四，所述细纱的号数为17.5～21.5g/1000m，所述细纱工序的参数设置为总牵伸倍数25～35倍，后区牵伸倍数1.1～1.5倍，锭速10000～15000r/min，捻度750～900TPM，前中罗拉隔距43mm，中后罗拉隔距56mm，隔距块规格3.5mm。

本发明的有益效果是：

第一，本发明的一种节中节段彩竹节纱的纺纱工艺，通过设置棉粗纱的竹节的节长不小于前后罗拉的罗拉隔距，并通过伺服电机的控制，使得后罗拉喂入的色涤纤维能重叠在中罗拉超喂产生的粗竹节处，形成风格独特的“节中套节”的特殊效果。

第二，本发明的一种节中节段彩竹节纱的纺纱工艺，通过放大设置电子清纱器的短粗通道及长粗通道，进一步增强了段彩竹节纱的独特风格。

第三，本发明的一种节中节段彩竹节纱的纺纱工艺，通过对现有技术中的清花工序、梳棉工序、并条工序、粗纱工序的改进，提高了产品质量的稳定性。

第四，采用本发明的一种节中节段彩竹节纱的纺纱工艺制成的棉/涤纶布，布面风格别具一格，其织物尺寸稳定，缩水率小，具有挺括、不易皱折、易洗、快干的特点，适用制作时装、休闲服等。

具体实施方式

下面结合实施例，对本发明的具体实施方式作进一步描述。以下实施例仅用于更加清楚地说明本发明的技术方案，而不能以此来限制本发明的保护范围。

实施例1：一种节中节段彩竹节纱的纺纱工艺，一种节中节段彩竹节纱的纺纱工艺，包括如下工艺步骤：

步骤1、原料选配：基纱原料采用棉纤维，饰纱原料采用染色涤纶纤维；

步骤2、将棉纤维制成棉粗纱，其包括清花、梳棉、并条、粗纱工序；将染色涤纶纤维制成涤纶粗纱，其包括清花、梳棉、并条、粗纱工序；

步骤3、细纱工序：采用细纱机，将所述棉粗纱从细纱机的中罗拉喂入，由伺服电机控制中罗拉间歇地超喂以产生棉粗纱的竹节效果，将所述涤纶粗纱从后罗拉喂入，并由伺服电机控制间歇地喂入所述涤纶粗纱；且控制所述棉粗纱的竹节的节长不小于前后罗拉的罗拉隔距，控制涤纶粗纱的间歇喂入节奏使得所述棉粗纱、涤纶粗纱在细纱机的牵伸机构的前区合并时，所述棉粗纱的每一竹节上均重叠有所述涤纶粗纱。合并后的纱从前罗拉输出，制成所述段彩竹节纱。

上述实施例的原料选配中，采用新疆棉、澳棉等多产地的棉花，品质长度31mm左右,段彩部分采用大化纤染色涤纶，纤维长度为38mm，粗度1.67dtex.

上述实施例的将棉纤维制成棉粗纱的工艺步骤中，采用FA002圆盘抓棉机→A035型混开棉机→A036开棉机→FA161振动给棉机→A076F单打手成卷机→FA201B梳棉机→FA303并条机→A454G粗纱机，制得棉粗纱。

上述实施例的将染色涤纶纤维制成涤纶粗纱的工艺步骤中，采用FA002圆盘抓棉机→A035型混开棉机→FA106梳针开棉机→FA161振动给棉机→A076F单打手成卷机→FA201B梳棉机→FA303并条机→A454G粗纱机，制得涤纶粗纱。

做棉时，需要保证原棉的开松与除杂并且不同产地的原棉要混合均匀，对解决色差、色档确保彩色涤纶能更好的以清清楚楚、断断续续的间隔效果呈现于布面上。采用的方法是：(1)抓棉机尽可能的少抓，一般控制在30mg/块，从而保证了原棉中杂质的有效分离，使得后续设备充分的混合和除杂。(2)开松过程中，应遵循“先缓后剧、渐进开松、少伤纤维”的原则。(3)棉箱机械的角钉帘子和均棉罗拉间隔隔距应尽可能缩小，以提高开松效率。(4)增加打手与尘棒间的隔距，减少相互作用强度。(5)稳定开清棉车间的温湿度，提高除杂效率和改进产品质量。

做纯涤纶时，棉卷蓬松，粘连。采用的方法：(1)加装积极回转的凹凸防粘罗拉，对棉层上下压紧刻出印痕，以起到防粘作用。(2)增大紧压罗拉压力，使纤维集聚紧密。(3)缩短棉卷长度，加重棉卷定量。棉卷长度以25～30m为宜，棉卷定量以400g/m为宜。(4)采用5～7根粗纱加入棉卷外层。

具体的工艺参数见下表：

梳理原棉时，要使纤维成单纤维状态，使纤维初步定向和伸直，并进一步除去细小杂质和短纤维，减少棉结，并对各配棉成分的原棉在单纤维状态下充分的混合，制成均匀的棉条以满足后道工序的加工的要求。采取的方法是：(1)提高锡林转速，在刺辊下增加分梳板代替小漏底，在锡林上增加固定盖板等分梳元件，来提高分梳效果，确保棉网的质量。(2)梳理和除杂部分尽可能采用较小的隔距，以利于梳理、除杂和纤维的转移。尽可能的缩小锡林与道夫的隔距，以利于纤维的转移和梳理，减少返花和棉结的产生。

梳理涤纶时，涤纶易与分梳元件摩擦产生静电，且不易消除，易造成缠绕锡林、道夫、盖板、刺辊等针布，所以锡林针布的前角不能太大，齿深不能深，锡林可选用2521、2520等系列，道夫选用4530系列针布，有利于纤维的分梳和转移。当纤维通过圈条喇叭、压辊或斜管时，最容易发生涌堵和缠绕现象。假如通道内积聚油剂过多，更容易发生涌堵缠绕问题。采取的措施为：定时清洗通道，保持通道清洁；使用抗静电装置，消除静电；适当减轻输出定量，减小圈条喇叭口径，增大压辊压力；适当加大圈条张力牵伸；适当提高车间相对湿度。

具体的工艺参数见下表：

棉在并条时，利用数根棉条并合，粗细段的相互补偿来改善条子的中长片段的不匀，同时利用牵伸来改善纤维的伸直平行度和分离度，利用反复并合使棉条混合均匀。采取的措施是：(1)在牵伸过程中保证棉条不被切断的情况下，采用稍紧的罗拉隔距和较重的加压，有利于提高纤维的伸直度，改善条干均匀度。(2)选择合理的并条数和牵伸倍数。采用头道7根、1.7倍左右的后区牵伸，末道8根，1.3倍左右的后区牵伸，有利于棉条条干的均匀度。

涤纶在并条工序中易产生粘着、缠罗拉、缠皮辊、条子断头，开车和停车时有缠绕现象，涤纶堵塞斜管和喇叭口。解决措施如下：一、解决粘着问题，除了在原料中适当加油剂外，还应控制好车间的温湿度，温度在25度以下，相对湿度在65％左右，可消除静电干扰。二、解决缠罗拉，缠皮辊，采用硬度为80的丁腈皮辊，经药品处理后上车使用，也可用胶辊表面渗碳法来消除静电，以减少缠罗拉、皮辊现象。三、解决堵塞斜管和喇叭口，采用压缩喇叭口，其效果比普通喇叭口好，可减少堵塞，适当加大压辊与圈条器间的张力牵伸，也可减少斜管和喇叭口的堵塞。四、在工艺配置方面，棉条定量不宜太重，以防止条子断头和缠绕现象；前区的罗拉握持距适当放大；胶辊加压比纺棉时增加20％～30％。但千万不能过大，否则不仅增加动力的损耗，机件磨损，而且更容易产生静电和罗拉打顿现象，反而增加绕罗拉、绕皮辊和条干不匀；牵伸分配采用倒牵伸，因为头道并条机的生条中，纤维的伸值平行度低，牵伸力最大，所以增大后区的牵伸倍数，以便降低和稳定后区牵伸力，保证条干。

具体的工艺参数见下表：

棉粗纱生产过程中主要是稳定粗纱的张力，将牵伸后的须条加上一定的捻度，均匀的卷绕在粗纱管上供下道工序加工。采取的措施如下：(1)正确的设定粗纱的定量和总牵伸倍数。(2)在牵伸过程中采用稍紧的罗拉隔距和较重的加压，有利于提高纤维的伸直度，改善条干均匀度。(3)合理设计粗纱捻度，以减少牵伸过程中的附加不匀。(4)使用集合器、喇叭口，采用合理的钳口隔距改善成纱质量，降低断头率、减少飞花、减少疵点。(5)安装了高效的假捻器来提高粗纱的抗伸长能力，减少意外牵伸。

涤纶粗纱工序容易缠绕皮圈。重点是提高皮圈光洁度，对皮圈进行酸处理，并在一定温湿度条件下放置24小时以上再上车。配置工艺时宜采用“大隔距、重加压、小张力、小捻系数。在生产中通过控制粗纱的伸长率的大小和差异率来控制粗纱的张力。一般要求伸长率控制在1％-2.5％。

具体的工艺参数见下表：

细纱工序是该产品的关键所在，段彩纱可以理解为竹节纱技术进入色纺之后演变而成的升级变异产品。段彩竹节纱则是综合了竹节纱与段彩纱的特点，即把竹节纱的纺纱方式与段彩纱的纺纱方式在同一部车上一气呵成地完美体现出来。以往的竹节纱是单根粗纱从后罗拉喂入，变牵伸的方法是通过中后罗拉同步变速实现的，而作为段彩竹节纱基纱的部分又是竹节纱，将主粗纱从中罗拉喂入，由伺服电机控制的中罗拉间歇地超喂产生竹节效果，竹节部分定量控制为1.75g/100m，作为段彩竹节纱饰纱的涤纶粗纱从后罗拉喂入，通过伺服电机控制间断地喂入彩纱，进入前区，与前区的竹节纱棉纤维束并合，一起经过牵伸从前罗拉输出，总重量为1.94g/100m。为了确保后罗拉喂入的色涤纤维能重叠在中罗拉超喂产生的粗竹节处，产生“节中节”效果，设置节长不小于前后罗拉的罗拉隔距，通过伺服电机控制后区的色涤附在前区产生的竹节上，风格非常独特。

具体的工艺参数见下表：

络筒工序中，为有利于本发明制作的段彩竹节纱具有品种独特风格的要求，特别保留了看似有害的长粗纱疵。所以在电清工艺中，在常规参数设置的基础上，将短粗及长粗通道放大。针织纱对于细节要求比较高，所以其它工艺保持原有的常规工艺设置，不做特殊调整。

具体的工艺参数见下表：

实施例2：

将实施例1制得的段彩竹节纱成品进行质量检测，结构如下表：

序号	项目
			1	条干(cv值)	41.02
2	细节(km)	3267
			3	粗节(km)	2644
4	棉结(km)	1260
			5	百米重量变异系数(cv值)	2.5
6	断裂强度(cN/tex)	11.2
			7	强力变异系数(cv)	11.9

以上所述仅是本发明的优选实施方式，应当指出，对于本技术领域的普通技术人员来说，在不脱离本发明技术原理的前提下，还可以做出若干改进和润饰，这些改进和润饰也应视为本发明的保护范围。

Claims (8)

1.一种节中节段彩竹节纱的纺纱工艺，其特征在于，包括如下工艺步骤：

步骤1、原料选配：基纱原料采用棉纤维，饰纱原料采用染色涤纶纤维；

步骤2、将棉纤维制成棉粗纱，其包括清花、梳棉、并条、粗纱工序；将染色涤纶纤维制成涤纶粗纱，其包括清花、梳棉、并条、粗纱工序；

步骤3、细纱工序：采用细纱机，将所述棉粗纱从细纱机的中罗拉喂入，由伺服电机控制中罗拉间歇地超喂以产生棉粗纱的竹节效果，将所述涤纶粗纱从后罗拉喂入，并由伺服电机控制间歇地喂入所述涤纶粗纱；且控制所述棉粗纱的竹节的节长不小于前后罗拉的罗拉隔距，控制涤纶粗纱的间歇喂入节奏使得所述棉粗纱、涤纶粗纱在细纱机的牵伸机构的前区合并时，所述棉粗纱的每一竹节上均重叠有所述涤纶粗纱。

2.根据权利要求1所述的一种节中节段彩竹节纱的纺纱工艺，其特征在于，所述染色涤纶纤维的清花工序中，加装积极回转的凹凸防粘罗拉，对棉层上下压紧刻出印痕；所述棉纤维以及染色涤纶纤维的梳棉工序中，在梳棉设备的刺辊下增设有分梳板替代小漏底，在锡林上增设有分梳固定盖板；所述梳棉设备的纤维输送通道上连接有静电消除装置，在所述梳棉设备的纤维通道内壁上设有若干数量的吸油孔，所述吸油孔与吸油装置相连通，所述吸油装置通过控制器间隔定时吸油；所述将棉纤维制成棉粗纱以及将染色涤纶纤维制成涤纶粗纱的并条工序中，加入防粘油剂，同时并条设备的罗拉、皮辊与静电消除装置相连接；所述粗纱工序中，设置皮圈偏位检测装置。

3.根据权利要求1所述的一种节中节段彩竹节纱的纺纱工艺，其特征在于，还包括了设置在细纱工序后的络筒工序，所述络筒工序的电清工序中，在常规电清参数设置的基础上，放大设置电子清纱器的短粗通道及长粗通道。

4.根据权利要求3所述的一种节中节段彩竹节纱的纺纱工艺，其特征在于，将所述电子清纱器的通道参数即直径的百分比×长度的参数设置为：粗节300%×10cm，长细节40%×40cm，长粗节80%×80cm。

5.根据权利要求1所述的一种节中节段彩竹节纱的纺纱工艺，其特征在于，所述步骤3中的棉粗纱与涤纶粗纱的重量配比为：单位长度的段彩竹节纱中所述棉粗纱的重量占85～95%。

6.根据权利要求5所述的一种节中节段彩竹节纱的纺纱工艺，其特征在于，所述棉粗纱的重量定量控制为1.75g/100m，所述棉粗纱与涤纶粗纱的总重量定量控制为1.94g/100m。

7.根据权利要求1所述的一种节中节段彩竹节纱的纺纱工艺，其特征在于，所述步骤1中，棉花纤维的长度为28～34mm，涤纶纤维长度为35～41mm，粗度1.67dtex。

8.根据权利要求1所述的一种节中节段彩竹节纱的纺纱工艺，其特征在于，所述细纱的号数为17.5～21.5g/1000m，所述细纱工序的参数设置为总牵伸倍数25～35倍，后区牵伸倍数1.1～1.5倍，锭速10000～15000r/min，捻度750～900TPM，前中罗拉隔距43mm，中后罗拉隔距56mm，隔距块规格3.5mm。