CN103981612B - 一种ab竹节复合纱及其生产方法 - Google Patents

一种ab竹节复合纱及其生产方法 Download PDF

Info

Publication number
CN103981612B
CN103981612B CN201410198905.4A CN201410198905A CN103981612B CN 103981612 B CN103981612 B CN 103981612B CN 201410198905 A CN201410198905 A CN 201410198905A CN 103981612 B CN103981612 B CN 103981612B
Authority
CN
China
Prior art keywords
speed
rove
spaces
composite yarn
ring
Prior art date
Legal status (The legal status is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the status listed.)
Active
Application number
CN201410198905.4A
Other languages
English (en)
Other versions
CN103981612A (zh
Inventor
魏春学
逄海燕
罗秀丽
褚丽萍
Current Assignee (The listed assignees may be inaccurate. Google has not performed a legal analysis and makes no representation or warranty as to the accuracy of the list.)
BOFANG WEAVE Co Ltd
Original Assignee
BOFANG WEAVE Co Ltd
Priority date (The priority date is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the date listed.)
Filing date
Publication date
Application filed by BOFANG WEAVE Co Ltd filed Critical BOFANG WEAVE Co Ltd
Priority to CN201410198905.4A priority Critical patent/CN103981612B/zh
Publication of CN103981612A publication Critical patent/CN103981612A/zh
Application granted granted Critical
Publication of CN103981612B publication Critical patent/CN103981612B/zh
Active legal-status Critical Current
Anticipated expiration legal-status Critical

Links

Abstract

本发明涉及一种AB竹节复合纱及其生产方法,本发明采用A粗纱原料﹑B粗纱原料分别单独依次经过开清棉﹑梳棉﹑并条﹑粗纱,分别单独制成粗纱后,A粗纱﹑B粗纱两根须条通过单眼喇叭口进入细纱牵伸区喂入的方法,生产出一种多纤维混纺的AB竹节复合纱,与普通竹节纱相比,本发明AB竹节复合纱的纺纱过程使纱线的稳定性有很大提高,与普通AB纱相比,AB竹节复合纱制成的面料具有丰富的色彩变化,更符合时尚潮流,可用于机织或针织,以生产各种时装面料和针织内衣及T恤等。

Description

一种AB竹节复合纱及其生产方法
技术领域
[0001]本发明涉及一种AB竹节复合纱及其生产方法,属于环锭纺纺纱技术领域。
背景技术
[0002]近十年来,纺织行业以面料为突破口,应用高新技术和先进适用技术改造传统产业,取得了良好的效果,有力地推动了纺织行业的技术进步和产业水平的提升。但随着经济全球化进程的不断加快,纺织行业竞争也日益加剧,我国纺织工业要想在更加激烈的竞争环境中保持优势,关键是要进一步提高纺织科技水平,依靠技术创新来增加产品的技术含量和附加值,全方位提升我国纺织行业在国际的竞争力。
[0003]棉纺新产品的开发是相对传统产品而言的。所谓棉纺传统产品一般指棉纤维纯纺或常规化纤纯纺以及棉和常规化纤的混纺,从外观质量和内在质量上追求的是均匀性和一致性。从这个意义上来说,棉纺新产品可分为两大类,一是棉纺新纤维的应用引发纱线品种的创新,也可以说是原料型新产品,即采用包括棉在内的天然纤维(毛、麻、丝)或非常规化纤进行纯纺或混纺,改变纺织品服用性能而形成各种新产品。二是以纱线形态或结构的改变开发新产品,也可以说是复合型或结构型新产品,以形成布面风格独特的各种新产品。原料型新产品开发侧重于纺纱工艺,包括工艺流程的改变,工艺参数的设计,温湿度的控制,各工序采取的技术措施,关键器材的选配等。复合型新产品开发是在原料型新产品开发的基础上还要对纺纱主机一一细纱机的某些机构进行改造或改装,以获得独特的纺纱效果。
[0004]普通AB纱色彩单一,不能满足现代人追求时尚、色彩亮丽的心理要求,而普通竹节纱质量不太稳定,其弱捻部分会给后道的织造带来很大的麻烦。
发明内容
[0005]本发明的目的是针对现有技术的不足,提供一种质量稳定、具有丰富的色彩变化的AB竹节复合纱及其生产方法。
[0006]为解决上述问题,本发明采用以下技术方案:
[0007] 一种AB竹节复合纱,竹节长为60-100毫米,倍粗为2.0倍,节距为120-200毫米,平纱号数为19.3#,竹节成有规律排列。
[0008] —种AB竹节复合纱的生产方法,A粗纱原料、B粗纱原料分别单独依次经过开清棉、梳棉、并条、粗纱,分别单独制成粗纱后,A粗纱、B粗纱两根须条通过单眼喇叭口进入细纱牵伸区。
[0009] 所述A粗纱原料:采用100%棉,品级3.0,长度28.0,马克隆值4.66,细度5413,单纤维断裂强度32.02,整齐度81.81,短纤维11.3,回潮率6.93,含杂I.7 ; B粗纱原料:采用100%细旦涤纶,线密度0.8,干断强6.24,干强变异系数8.25,平均长度37.0,疵点0,卷曲5.1,回潮率0.42。
[0010] 一种AB竹节复合纱的生产方法,包括细纱工序:
[0011]选配细纱前罗拉速度为185r/min,A粗纱捻系数偏大掌握,粗纱捻系数选取120;B粗纱粗纱捻系数偏小掌握,粗纱捻系数选取45;细纱选用4.0mm隔距块,细纱前区隔距18mm,后区隔距26mm,A粗纱、B粗纱两根须条通过单眼喇叭口进入细纱牵伸区,在环锭细纱机上采用PLC控制伺服电机,控制中后罗拉加减速,即中后罗拉在正常运转时突然加速,并立刻恢复正常转速,即得AB竹节复合纱。
[0012] 还包括如下步骤:
[0013] (I)对于A粗纱:
[00Μ] 开清棉工序:打手转速600r/min,尘棒与尘棒之间隔距16mm,给棉罗拉与打手之间的隔距I Imm,尘棒与打手之间的隔距进口处1mm,出口处18mm,综合打手速度为I 10r/min,风扇速度为1000 r/min,棉卷定量为420g/m,棉卷不勾率为0.9%;
[0015] 梳棉工序:采用“紧隔距,强分梳”的工艺,锡林速度300 r/min,刺辊速度950 r/min,盖板速度300 r/min,锡林至盖板隔距0.20mm、0.18mm、0.18 mm、0.18mm、0.20mm,锡林至刺棍隔距0.2mm,锡林至道夫隔距0.135mm,给棉板至刺棍隔距0.23mm,棉条定量19.0g/5m;
[0016] 并条工序:并条头道并合数8并,定量18.5g/5m,牵伸1.65倍,罗拉隔距7*6.5*12mm,车速300 m/min,并条末道并合数8并,定量18.0g/5m,牵伸1.25倍,罗拉隔距7*6.5*12111111,车速300111/111;[11;
[0017] 粗纱工序:粗纱定量4.5g/10m,捻系数106,锭速900r/min,罗拉隔距8.5*20.5*21.5mm;
[0018] (2)对于B粗纱:
[00Ί9]开清棉工序:打手转速540r/min,尘棒与尘棒之间隔距调至最小,给棉罗拉与打手之间的隔距1mm,尘棒与打手之间的隔距进口处1mm,出口处20mm,综合打手速度为900r/min,风扇速度为1200 r/min,棉卷定量为370g/m,棉卷不勾率为1.2%;
[0020] 梳棉工序:锡林速度350 r/min,刺辊速度870 r/min,盖板速度80 r/min,出条速度90 m/min,锡林至盖板隔距0.23mm、0.20mm、0.20mm、0.20mm、0.23mm,锡林至刺棍隔距0.19mm,锡林至道夫隔距0.13 _,给棉板至刺棍隔距0.28111111,棉条定量18.58/5111;
[0021 ] 并条工序:并条头道并合数8并,定量18.5g/5m,牵伸1.75倍,罗拉隔距15*6.5*19mm,车速300m/min,并条末道并合数8并,定量18.0g/5m,牵伸1.25倍,罗拉隔距15*6.5*19mm,车速300m/min;
[0022] 粗纱工序:粗纱定量4.5g/10m,捻系数80,锭速800r/min,罗拉隔距12.5*25.5*27.5mmο
[0023] 细纱工序后还有络筒工序:张力电压3.0V;车速偏低控制1000m/min,开启竹节K通it,Kl:220%,5.6-11.0cm0
[0024]本发明优点表现为:本发明采用A粗纱原料、B粗纱原料分别单独依次经过开清棉、梳棉、并条、粗纱,分别单独制成粗纱后,A粗纱、B粗纱两根须条通过单眼喇叭口进入细纱牵伸区喂入的方法,生产出一种多纤维混纺的AB竹节复合纱,具体优点为:
[0025] 1.与普通竹节纱相比,普通竹节纱质量不太稳定,其弱捻部分会给后道的织造带来很大的麻烦,而本发明AB竹节复合纱的纺纱过程使纱线的稳定性有很大提高。
[0026] 2.与普通AB纱相比,AB竹节复合纱制成的面料具有丰富的色彩变化,更符合时尚潮流,可用于机织或针织,以生产各种时装面料和针织内衣及T恤等。
[0027] 3.AB竹节复合纱开发的面料不受季节变化的限制,该新产品的发展前景较广泛。随着所提供的纤维种类的扩大,包括纤维素、纤维品种的丰富,拓宽成多纤维混纺或交错,AB竹节复合纱产品会以其独特的风格为市场接受。
[0028]下面结合附图和实施例对本发明的技术方案做进一步的说明。
附图说明
[0029]附图1是本发明实施例中AB竹节复合纱的工艺流程图。
具体实施方式
[0030]实施例,一种AB竹节复合纱,原料指标:A粗纱:采用100%棉,品级3.0,长度28.0,马克隆值4.66,细度5413,单纤维断裂强度32.02,整齐度81.81,短纤维11.3,回潮率6.93,含杂1.7; B粗纱:采用100%细旦涤纶,线密度0.8,干断强6.24,干强变异系数8.25,平均长度37.0,疵点0,卷曲5.1,回潮率0.42。
[0031 ] A粗纱原料、B粗纱原料分别单独依次经过开清棉、梳棉、并条、粗纱,分别单独制成粗纱后,在细纱机上共同喂入生产成管纱,再经过络筒机制成一定卷装的筒纱。
[0032] AB竹节复合纱的生产方法,具体包括如下步骤:
[0033] (I)对于A粗纱:
[0034]开清棉工序:采用“精细抓棉、充分混和、渐进开松、早落少碎、以梳代打、少伤纤维”的工艺,打手转速600r/min ,尘棒与尘棒之间隔距16mm,给棉罗拉与打手之间的隔距11mm,尘棒与打手之间的隔距进口处10mm,出口处18mm,综合打手速度为1100 r/min,风扇速度为1000 r/min,棉卷定量为420g/m,棉卷不勾率为0.9%。
[0035] 梳棉工序:采用“紧隔距,强分梳”的工艺,锡林速度300 r/min,刺辊速度950 r/min,盖板速度300 r/min,锡林至盖板隔距0.20mm、0.18mm、0.18 mm、0.18mm、0.20mm,锡林至刺棍隔距0.2mm,锡林至道夫隔距0.135mm,给棉板至刺棍隔距0.23mm,棉条定量19.0g/5m ο
[0036]并条工序:并条工序是提高纤维平行伸直度与纱条条干均匀度的关键工序,为了获得较好质量的棉条,必须确定合理工艺参数,并条头道并合数8并,定量18.5g/5m,牵伸1.65倍,罗拉隔距7*6.5*12mm,车速300 m/min,并条末道并合数8并,定量18.0g/5m,牵伸
1.25倍,罗拉隔距7*6.5*12mm,车速300m/min。
[0037] 粗纱工序:粗纱定量4.5g/10m,捻系数106,锭速900r/min,罗拉隔距8.5*20.5*21.5mm,选用硬皮辊。合理选用粗纱捻系数,既可以保证提高纤维间的抱合力,又可以防止在细纱工序牵伸不开导致下粗纱,在细纱工序能牵伸开的前提下,偏大掌握,利用粗纱捻回防止牵伸纱条局部分裂,减少细节弱环段经高倍牵伸后产生长细结的状况。
[0038] (2)对于B粗纱:
[0039]开清棉工序:涤纶纤维和棉纤维相比,细度细,长度长,不含杂,所以开清棉工序尽量少落多松或者不落,但又不能过度打击,否则易损伤纤维,造成短绒增加,形成棉结。相对纯棉纺纱,应降低打手速度,减小尘棒间隔距,增大打手与尘棒间隔距。打手转速540r/min,尘棒与尘棒之间隔距调至最小,给棉罗拉与打手之间的隔距10mm,尘棒与打手之间的隔距进口处1mm,出口处20mm,综合打手速度为900r/min,风扇速度为1200 r/min,棉卷定量为37(^/111,棉卷不匀率为1.2%。
[0040]梳棉工序:采用较低的锡林、刺辊速度,以减少分梳过程中静电的产生,也可减轻纤维对锡林和刺辊的缠绕;放大刺辊与给棉板隔距,减少纤维损伤。锡林速度350 r/min,刺棍速度870 r/min,盖板速度80 r/min,出条速度90 m/min,锡林至盖板隔距0.23mm、
0.20mm、0.20mm、0.20mm、0.23mm,锡林至刺棍隔距0.19mm,锡林至道夫隔距0.13 mm,给棉板至刺棍隔距0.28mm,棉条定量18.5g/5m。
[0041 ]并条工序:采用“顺牵伸”工艺,有利于熟条纤维的平行伸直度,对提高成纱的强力有利。并条头道并合数8并,定量18.5g/5m,牵伸1.75倍,罗拉隔距15*6.5*19mm,车速300m/min,并条末道并合数8并,定量18.0g/5m,牵伸1.25倍,罗拉隔距15*6.5*19111111,车速300111/min。
[0042] 粗纱工序:粗纱定量4.5g/10m,捻系数80,锭速800r/min,罗拉隔距12.5*25.5*27.5mm,选用硬皮辊。采用大隔距、轻定量、低速度的工艺原则,合理选用粗纱捻系数,涤纶相对于棉纤维来说,抱合力大,纤维紧密,不易牵伸。在保证细纱能正常生产且不断粗纱的前提下,偏小掌握。尽可能的保证A、B粗纱在细纱牵伸区能够同时牵伸,做到牵伸的一致性要好。
[0043] (3)A、B粗纱一起喂入细纱工序:
[0044]选配细纱前罗拉速度为185r/min,A粗纱捻系数偏大掌握,粗纱捻系数选取120;B粗纱粗纱捻系数偏小掌握,粗纱捻系数选取45;细纱选用4.0mm隔距块,细纱选用硬皮辊,细纱前区隔距18mm,后区隔距26mm,细纱吸风花不要挖干净,以减少吸管风压;并且规定细纱挖吸风花时间,以保证吸管风压的统一性;钢丝圈选用MT772型钢丝圈,A粗纱、B粗纱两根须条通过单眼喇叭口进入细纱牵伸区,在环锭细纱机上采用PLC控制伺服电机,控制中后罗拉加减速,即中后罗拉在正常运转时突然加速,并立刻恢复正常转速,由于中后罗拉这一加速,使得喂入主牵伸区的纤维比正常的要多一些,这多一些的纤维从前钳口吐出时就形成一个粗节,即得AB竹节复合纱。
[0045]络筒工序:采用村田自动络筒机纺纱,纺纱张力偏小掌握,张力电压3.0V;车速偏低控制1000m/min,以减少棉结和毛羽的增长;开启竹节K通道,Kl:220%,5.6-11.0cm,以保证纱线倍粗小于220%的竹节可以正常通过络筒电清,同时,纱线倍粗大于220%,竹节长度在
11.0厘米以上的可以被电清清除。
[0046] 制得的AB竹节复合纱的竹节长为60-100毫米,倍粗为2.0倍,节距为120-200毫米,平纱号数为19.3#,竹节成有规律排列。
[0047]以上显示和描述了本发明的基本原理和主要特征和本发明的优点。本行业的技术人员应该了解,本发明不受上述实施例的限制,上述实施例和说明书中描述的只是说明本发明的原理,在不脱离本发明精神和范围的前提下,本发明还会有各种变化和改进,这些变化和改进都落入要求保护的本发明范围内。本发明要求保护范围由所附的权利要求书及其等效物界定。

Claims (5)

1.一种AB竹节复合纱的生产方法,其特征在于:A粗纱原料、B粗纱原料分别单独依次经过开清棉、梳棉、并条、粗纱,分别单独制成粗纱后,A粗纱、B粗纱两根须条通过单眼喇叭口进入细纱牵伸区; 制得的AB竹节复合纱的竹节长为60-100毫米,倍粗为2.0倍,节距为120-200毫米,平纱号数为19.3#,竹节成有规律排列; 包括细纱工序:选配细纱前罗拉速度为185r/min,A粗纱捻系数偏大掌握,粗纱捻系数选取120; B粗纱粗纱捻系数偏小掌握,粗纱捻系数选取45;细纱选用4.0mm隔距块,细纱前区隔距18mm,后区隔距26mm,A粗纱、B粗纱两根须条通过单眼喇叭口进入细纱牵伸区。
2.一种如权利要求1所述的AB竹节复合纱的生产方法,其特征在于:所述A粗纱原料:采用100%棉,品级3.0,长度28.0mm,马克隆值4.66,细度5413公支,单纤维断裂强度32.02CN/dtex,整齐度81.81%,短纤维11.3%,回潮率6.93%,含杂1.7% ; B粗纱原料:采用100%细旦涤纶,线密度0.8 D,干断强6.24 CN/dtex,干强变异系数8.25%,平均长度37.0mm,疵点O个,卷曲5.1个/cm,回潮率0.42%ο
3.—种如权利要求1所述的AB竹节复合纱的生产方法,其特征在于:在环锭细纱机上采用PLC控制伺服电机,控制中后罗拉加减速,即中后罗拉在正常运转时突然加速,并立刻恢复正常转速,即得AB竹节复合纱。
4.如权利要求3所述的一种AB竹节复合纱的生产方法,其特征在于:还包括如下步骤: (1)对于A粗纱: 开清棉工序:打手转速600r/min,尘棒与尘棒之间隔距16mm,给棉罗拉与打手之间的隔距11mm,尘棒与打手之间的隔距进口处10mm,出口处18mm,综合打手速度为1100 r/min,风扇速度为1000 r/min,棉卷定量为420g/m,棉卷不勾率为0.9%; 梳棉工序:采用“紧隔距,强分梳”的工艺,锡林速度300 r/min,刺辊速度950 r/min,盖板速度300 r/min,锡林至盖板隔距0.20mm、0.18mm、0.18 mm、0.18mm、0.20mm,锡林至刺棍隔距0.2mm,锡林至道夫隔距0.135mm,给棉板至刺棍隔距0.23mm,棉条定量19.0g/5m; 并条工序:并条头道并合数8并,定量18.5g/5m,牵伸1.65倍,罗拉隔距7*6.5*12mm,车速300 m/mi η,并条末道并合数8并,定量18.0g/5m,牵伸1.25倍,罗拉隔距7*6.5*12mm,车速300m/min; 粗纱工序:粗纱定量4.5g/10m,捻系数106,锭速900r/min,罗拉隔距8.5*20.5*21.5mm; (2)对于B粗纱: 开清棉工序:打手转速540r/min,尘棒与尘棒之间隔距调至最小,给棉罗拉与打手之间的隔距1mm,尘棒与打手之间的隔距进口处1mm,出口处20mm,综合打手速度为900r/min,风扇速度为1200 r/min,棉卷定量为370g/m,棉卷不匀率为1.2%; 梳棉工序:锡林速度350 r/min,刺辊速度870 r/min,盖板速度80 r/min,出条速度90m/min,锡林至盖板隔距0.23mm、0.20mm、0.20mm、0.20mm、0.23mm,锡林至刺棍隔距0.19mm,锡林至道夫隔距0.13 mm,给棉板至刺棍隔距0.28mm,棉条定量18.5g/5m; 并条工序:并条头道并合数8并,定量18.5g/5m,牵伸1.75倍,罗拉隔距15*6.5*19mm,车速300m/min,并条末道并合数8并,定量18.0g/5m,牵伸1.25倍,罗拉隔距15*6.5*19mm,车速300m/min; 粗纱工序:粗纱定量4.5g/10m,捻系数80,锭速800r/min,罗拉隔距12.5*25.5*27.5mm。
5.如权利要求4所述的一种AB竹节复合纱的生产方法,其特征在于:细纱工序后还有络筒工序:张力电压3.0¥;车速偏低控制1000111/1^11,开启竹节1(通道,1(1:220%,5.6-11.0011。
CN201410198905.4A 2014-05-13 2014-05-13 一种ab竹节复合纱及其生产方法 Active CN103981612B (zh)

Priority Applications (1)

Application Number Priority Date Filing Date Title
CN201410198905.4A CN103981612B (zh) 2014-05-13 2014-05-13 一种ab竹节复合纱及其生产方法

Applications Claiming Priority (1)

Application Number Priority Date Filing Date Title
CN201410198905.4A CN103981612B (zh) 2014-05-13 2014-05-13 一种ab竹节复合纱及其生产方法

Publications (2)

Publication Number Publication Date
CN103981612A CN103981612A (zh) 2014-08-13
CN103981612B true CN103981612B (zh) 2016-06-29

Family

ID=51273773

Family Applications (1)

Application Number Title Priority Date Filing Date
CN201410198905.4A Active CN103981612B (zh) 2014-05-13 2014-05-13 一种ab竹节复合纱及其生产方法

Country Status (1)

Country Link
CN (1) CN103981612B (zh)

Families Citing this family (6)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
CN105862209A (zh) * 2016-06-06 2016-08-17 寿光市嘉信生态科技有限公司 一种雪花竹节ab纱的制备方法
CN106400239B (zh) * 2016-09-21 2019-04-12 帛方纺织有限公司 一种特种骨架复合新材料纱线及其制备方法
CN106968038B (zh) * 2017-05-10 2019-05-07 山东联润新材料科技有限公司 一种赛络紧密纺大差异ab竹节纱纺纱方法
CN107723868B (zh) * 2017-10-25 2019-10-25 江阴市茂达棉纺厂有限公司 一种节中节段彩竹节纱的纺纱工艺
CN109385720A (zh) * 2018-09-25 2019-02-26 吐鲁番常新纺织有限公司 一种仿气流型竹节纱的纺纱工艺
CN109811445B (zh) * 2019-03-20 2021-01-05 浙江华孚色纺有限公司 一种竹节纱及其生产方法

Family Cites Families (8)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
JPH10245732A (ja) * 1997-02-28 1998-09-14 Unitika Ltd スパン調スラブヤーン
JPH11323685A (ja) * 1998-05-06 1999-11-26 Unitika Ltd 濃染性嵩高太細糸
CN103361799A (zh) * 2012-03-27 2013-10-23 江南大学 一种棉和椰炭纤维混纺紧密竹节纱的生产方法
CN103668618A (zh) * 2012-09-26 2014-03-26 天津纺织工程研究院有限公司 一种花式纱线的加工工艺
CN103397420B (zh) * 2013-08-01 2015-11-18 江南大学 一种彩段竹节彩纱线纺纱方法
CN103469404B (zh) * 2013-09-11 2016-03-02 广东溢达纺织有限公司 一种竹节纱及其生产方法
CN103556335B (zh) * 2013-11-05 2016-06-01 江南大学 夜光竹节纱的纺制方法
CN104233553A (zh) * 2014-09-24 2014-12-24 福建省三明纺织股份有限公司 一种ab竹节纱的制备工艺

Also Published As

Publication number Publication date
CN103981612A (zh) 2014-08-13

Similar Documents

Publication Publication Date Title
CN103981612B (zh) 一种ab竹节复合纱及其生产方法
CN103397420B (zh) 一种彩段竹节彩纱线纺纱方法
CN100580163C (zh) 超细柔软毛纱线的生产方法
CN103305997B (zh) 一种纯棉高支纱包纱包芯纱的生产方法
CN105401293B (zh) 一种新型花式纱及其生产方法
CN101962842B (zh) 一种圣麻纤维与棉混纺纱的生产方法
CN106048801B (zh) 一种汉麻与长绒棉混纺80支纱及其生产方法
CN101994185B (zh) 超高支全棉纱线及其生产方法
CN102517737B (zh) 一种羊毛纱线及其生产工艺
CN106835416B (zh) 一种涤纶纯纺有色纱线的生产方法
CN101979735A (zh) 竹纤维与精梳棉紧密赛络纺纱线工艺
CN106048790A (zh) 一种超细旦天丝纤维生产特高支紧密纺纱制造工艺
CN102704108A (zh) 一种棉纤维与麻赛尔纤维混纺纱线及其纺纱工艺
CN105755622B (zh) 一种粗纱法ab纱生产工艺
CN102953180B (zh) 一种生产玉蚕纤维纯纺60支紧密纺纱的方法
CN102995223B (zh) 一种防紫外线面料的制作方法
CN103614822A (zh) 一种天丝纤维与绢丝纤维混纺生产高支紧密纺纱的方法
CN104805554A (zh) 一种芦荟纱线的纺纱方法
CN107723868A (zh) 一种节中节段彩竹节纱的纺纱工艺
CN106637567B (zh) 一种赛洛菲尔双包缠纱及其生产方法
CN109267202A (zh) 一种混纺纱线及其生产方法和应用
CN110016742A (zh) 一种纯棉精梳高支纱的高效生产方法
CN109322022A (zh) 一种紧密赛络纺股线及其生产方法和用途
CN109763229A (zh) 电磁屏蔽纱线的生产方法
CN109281020A (zh) 一种低捻纱线的生产工艺

Legal Events

Date Code Title Description
C06 Publication
PB01 Publication
C10 Entry into substantive examination
SE01 Entry into force of request for substantive examination
COR Change of bibliographic data
CB03 Change of inventor or designer information

Inventor after: Wei Chunxue

Inventor after: Feng Haiyan

Inventor after: Luo Xiuli

Inventor after: Chu Liping

Inventor before: Feng Haiyan

Inventor before: Luo Xiuli

Inventor before: Xu Shichun

C14 Grant of patent or utility model
GR01 Patent grant