CN106968038B - 一种赛络紧密纺大差异ab竹节纱纺纱方法 - Google Patents
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Abstract
一种赛络紧密纺大差异AB竹节纱纺纱方法，将A、B两种染色性能不同或颜色不同的原料根据加工要求分别单独经过开清、梳理、精梳准备、精梳、并条、粗纱工序，单独制成粗纱，使A、B两种粗纱在公定回潮率下的重量之比在3倍及以上，然后在装有竹节控制装置的四罗拉赛络紧密纺细纱机上经双眼喇叭口喂入牵伸区，经牵伸、集聚后输出，输出须条采用错位纺纱的方式加捻成纱，从而生产出一种大差异AB竹节纱。采用B粗纱原料干重0.3%的抗静电剂与3%的水形成的混合水溶液均匀喷洒在B粗纱原料上，密封闷放24小时进行养生处理。在四罗拉赛络紧密纺细纱机上，将中后罗拉与前罗拉之间的传动断开，在细纱工序采用错位纺纱的方式。
Description
技术领域
本发明涉及一种纺纱方法，尤其涉及一种赛络紧密纺大差异AB竹节纱纺纱方法。
背景技术
近年来，纺织行业形势持续低迷，市场竞争日益激烈。传统的棉纺企业单一的产品品种结构已无法满足多元化的市场需求，采用新技术、开发新产品、以创新驱动企业转型升级迫在眉睫。
传统的AB竹节纱纺纱技术是将两种染色性能不同或颜色不同的纤维分别纺成粗纱，然后在同一锭子上汇合加捻成纱。由于两种粗纱粗细比例差异较小，一般为1:1或3:2以内，面料染色后除具有立体凹凸效应外，在色彩上的变化较单一，且多在三罗拉细纱机上纺制，纱线毛羽多，强力低，质量无法满足高档面料的要求。在纺制比例差异较大的AB竹节纱时，因比例较小的粗纱须条经牵伸后易产生逃逸，造成B成分缺失，使布面染色后出现横档，降低产品质量。
发明内容
本发明针对不足，提供一种产品色彩丰富、质量好的赛络紧密纺大差异AB竹节纱纺纱方法。
本发明解决上述技术问题的技术方案如下：
一种赛络紧密纺大差异AB竹节纱纺纱方法，其特征在于，包括如下操作步骤：将A、B两种染色性能不同或颜色不同的原料根据加工要求分别单独经过开清、梳理、精梳准备、精梳、并条、粗纱工序，单独制成粗纱，使A、B两种粗纱在公定回潮率下的重量之比在3倍及以上，然后在装有竹节控制装置的四罗拉赛络紧密纺细纱机上经双眼喇叭口喂入牵伸区，经牵伸、集聚后输出，输出须条采用错位纺纱的方式加捻成纱，从而生产出一种大差异AB竹节纱。
根据所述的一种赛络紧密纺大差异AB竹节纱纺纱方法，其特征在于，对B粗纱原料进行预处理，采用B粗纱原料干重0.3%的抗静电剂与3%的水形成的混合水溶液均匀喷洒在B粗纱原料上，密封闷放24小时进行养生处理。
根据所述的一种赛络紧密纺大差异AB竹节纱纺纱方法，其特征在于，在四罗拉赛络紧密纺细纱机上，将中后罗拉与前罗拉之间的传动断开，加装一台伺服电机，由PLC控制器控制伺服电机驱动中后罗拉转速；赛络紧密纺双喇叭口中心距为8mm，异型管吸风槽间距为上部6mm，下部3mm，吸风负压为-2200Pa～-2800Pa，中区上下胶圈隔距为3.5mm～5mm，纱线捻系数在380～410之间，控制锭速在11000rpm～13000rpm之间。
根据所述的一种赛络紧密纺大差异AB竹节纱纺纱方法，其特征在于，在细纱工序采用错位纺纱的方式，即由前罗拉输出的须条向B粗纱方向斜接到相邻锭位的纱管上，使较粗须条在下方接住较细须条，汇合加捻成纱。
根据所述的一种赛络紧密纺大差异AB竹节纱纺纱方法，其特征在于，将细纱机吸风笛管负压由-700Pa～-900Pa降为-350Pa～-450Pa。
本发明所述的赛络紧密纺大差异 AB 竹节纱纺纱方法是将两种染色性能不同或颜色不同的原料以3:1～4:1的比例（指纤维公定重量混纺比）结合在一起，面料单染后形成鲜明的颜色对比，使色彩变化更有层次感和立体感，更符合服饰面料的时尚潮流。该工艺通过错位纺纱等操作方式防止小比例粗纱须条逃逸，解决了布面横档问题，提高了产品质量；通过赛络紧密纺纱工艺纺制AB竹节纱，可大幅度减少成纱毛羽并提高成纱强力，改善成纱质量。
附图说明
图1为本发明的工艺流程示意图，虚线框表明该工序依据不同原料选择；
图2为竹节控制装置示意图；
图3为传统纺纱示意图；
图4为错位纺纱示意图。
附图中：
1、前罗拉；2、中罗拉；3、后罗拉；M1、主电机；M2、伺服电机；S、前罗拉速度跟踪装置；C、伺服电机控制器。
具体实施方式
以下结合附图对本发明的原理和特征进行描述，所举实例只用于解释本发明，并非用于限定本发明的范围。
一种赛络紧密纺大差异AB竹节纱纺纱方法，参见图1、图2和图３、图4，包括如下操作步骤：将A、B两种染色性能不同或颜色不同的原料根据加工要求分别单独经过开清、梳理、精梳准备、精梳、并条、粗纱工序，单独制成粗纱，使A、B两种粗纱在公定回潮率下的重量之比在3倍及以上，然后在装有竹节控制装置的四罗拉赛络紧密纺细纱机上经双眼喇叭口喂入牵伸区，经牵伸、集聚后输出，输出须条采用错位纺纱的方式加捻成纱，从而生产出一种大差异AB竹节纱。
在本实施例中，对B粗纱原料进行预处理，采用B粗纱原料干重0.3%的抗静电剂与3%的水形成的混合水溶液均匀喷洒在B粗纱原料上，密封闷放24小时进行养生处理。
在本实施例中，在四罗拉赛络紧密纺细纱机上，将中后罗拉与前罗拉之间的传动断开，加装一台伺服电机，由PLC控制器控制伺服电机驱动中后罗拉转速；赛络紧密纺双喇叭口中心距为8mm，异型管吸风槽间距为上部6mm，下部3mm，吸风负压为-2200Pa～-2800Pa，中区上下胶圈隔距为3.5mm～5mm，纱线捻系数在380～410之间，控制锭速在11000rpm～13000rpm之间。
在本实施例中，在细纱工序采用错位纺纱的方式，即由前罗拉输出的须条向B粗纱方向斜接到相邻锭位的纱管上，使较粗须条在下方接住较细须条，汇合加捻成纱。
在本实施例中，将细纱机吸风笛管负压由-700Pa～-900Pa降为-350Pa～-450Pa。
本发明采用赛络紧密纺纱装置将两种染色性能不同或颜色不同的A、B纤维以纤维公重定量3:1～4:1的比例纺制大差异AB竹节纱，竹节长度在20mm以上任意可调，竹节间距在20mm以上任意可调，竹节倍粗在1.5～2.5倍之间任意可调，且竹节可按有规律或无规律进行排列。可实现：80%精梳棉与20%涤纶混纺赛络紧密纺大差异AB竹节纱；70%天丝与30%涤纶混纺赛络紧密纺大差异AB竹节纱；75%有色莫代尔与25%白色莫代尔赛络紧密纺大差异AB竹节纱；其中A、B成分比例差异在3倍及以上。
生产时，A、B两种染色性能不同或颜色不同的原料根据加工要求分别单独经过开清、梳理、（精梳准备、精梳）、并条、粗纱工序，单独制成粗纱，使A、B两种粗纱公重定量之比在3倍及以上，在装有竹节控制装置的四罗拉赛络紧密纺细纱机上经双眼喇叭口喂入牵伸区，经牵伸、集聚后输出，输出须条采用错位纺纱的方式加捻成纱，从而生产出大差异AB竹节纱。
为防止B粗纱须条在牵伸后因静电问题产生逃逸，需对B粗纱原料进行预处理，采用原料干重0.3%的抗静电剂与3%的水形成的混合水溶液均匀喷洒在原料上，密封闷放24小时进行养生预处理。
通过控制粗纱公重定量控制A、B两种成分的比例，如混纺比例为80/20，则粗纱公重定量比例为4:1，A粗纱公重定量9.6g/10m，B粗纱公重定量2.4g/10m。由于两种粗纱粗细差异较大，为保证细纱的顺利牵伸，需合理设定两粗纱捻系数，定量相对大的A粗纱捻系数偏小掌握，定量相对小的B粗纱捻系数偏大掌握。同时，合理设定两种粗纱的张力和粗纱定长，保证粗纱成型良好、退绕顺利、定长一致。
在四罗拉赛络紧密纺细纱机上，将中后罗拉与前罗拉之间的传动断开，加装一台伺服电机，由PLC控制器控制伺服电机驱动中后罗拉转速按设定规律变化，产生长度、粗度可调的竹节。赛络紧密纺双喇叭口中心距为8mm，异型管吸风槽间距为上部6mm、下部3mm，吸风负压为-2200Pa～-2800Pa，中区上下胶圈隔距为3.5mm纱捻系数5mm。为保证成纱强力，纱线捻系数在380～410之间，适当降低纺纱速度，控制锭速在11000rpm～13000rpm之间。
由于B粗纱定量轻，经牵伸后须条难以与A粗纱须条汇合，易造成B成分缺失，因此在细纱工序采用错位纺纱的方式，即由前罗拉输出的须条向B粗纱方向斜接到相邻锭位的纱管上，使较粗须条在下方接住较细须条，汇合加捻成纱。
将细纱机吸风笛管负压由原来的由-700Pa～-900Pa降为-350Pa～-450Pa，防止吸风笛管将牵伸后的B粗纱须条吸走造成成分缺失。
在络筒工序，根据竹节参数设置电子清纱器的监控门限对单股纱进行把关，同时避免对竹节部位的误切。
本发明的技术效果如下：
（1）与普通AB竹节纱相比，本发明所涉及的大差异AB竹节纱制成的面料除呈现凹凸变化外，还可呈现色彩丰富的立体变化，且风格变化多端，更符合纺织服装面料的时尚潮流。
（2）与普通AB竹节纱相比，本发明采用赛络紧密纺纱装置纺制的大差异AB竹节纱成纱有害毛羽可减少70%以上，纱线强力可提高10%以上，质量明显改善。
（3）本发明有效杜绝了因小比例成分须条缺失造成的布面染色横档问题。
下面通过不同实施例对本发明作进一步介绍。
实施例一，精梳棉与涤纶混纺赛络紧密纺大差异AB竹节纱纺纱方法。
（1）工艺流程为：
精梳棉：清梳联→预并条→条并卷→精梳→并条→粗纱；
涤纶：纤维预处理→纤维预处理→开清→梳理→→并条（2道）→粗纱；
精梳棉粗纱+涤纶粗纱：赛络紧密纺细纱→自动络筒。
（2）各工序工艺技术：
原料的预处理：将涤纶纤维称重后人工铺散，根据涤纶纤维干重配制养生液，养生液成分为纤维干重0.3%抗静电剂+纤维干重3%清水混合溶液。将养生液用喷雾器均匀喷洒在涤纶纤维上，翻动混合后密封养生24小时。
开清：根据棉与涤纶的纤维特性不同分别设计梳理工序工艺。其中棉纤维采用清梳联方式加工，设备配置为BO-A2300全自动抓包机→BR-MT桥式磁铁→BR-FD500变频输棉风机→SP－H重物分离装置→CL-P预清棉机→MX-I-b六仓一体化混棉机→CL-C1单罗拉清棉机→BR-FD425变频输棉风机；主要工艺参数为：抓棉厚度5mm/次，抓棉小车行走速度10m/min，CL-P开棉罗拉转速850rpm，落棉刻度2，CL-C1刺辊转速640rpm。涤纶采用成卷方式加工，设备配置为FA002A圆盘抓棉机→FA022-6多仓混棉机→ZF1102A梳针开棉机→FA046A振动棉箱给棉机→FA141A单打手成卷机；主要工艺参数为：ZFA1102A梳针打手转速500rpm，罗拉与梳针打手隔距11mm，综合打手转速900rpm，天平罗拉到综合打手隔距14mm，棉卷干重定量348.6g/m，湿重定量350g/m，棉卷长度28m，棉卷重11.45±0.15kg（含铁钎）。
梳理：棉梳理采用TC5-1梳棉机，主要工艺参数为：湿重定量23.04g/5m，出条速度150m/min，锡林转速470rpm，刺辊转速900rpm，盖板速度310mm/min，锡林与盖板隔距7/6/6/6/6/7（单位×1inch‰）。涤纶采用FA224D型梳棉机，主要工艺参数为：湿重定量18g/5m，出条速度90m/min，锡林转速354rpm，刺辊转速748rpm，盖板速度195mm/min，锡林与盖板隔距8/7/7/7/8（单位×1inch‰）。
预并条：棉预并条采用JWF1310型并条机，主要工艺参数为：湿重定量25g/5m，并合数6根，输出速度350m/min，罗拉隔距（前区×后区）3×15mm，总牵伸5.56倍，后区牵伸1.75倍，喇叭口规格3.6，压力棒环1153。
条并卷：采用E35条并卷联合机，主要工艺参数为：小卷湿重定量78g/m，并合数24根，总牵伸1.565倍，后区牵伸1.032倍，罗拉隔距（前区×后区）3×4mm，棉卷长度260m，卷绕速度180m/min。
精梳：采用E66型精梳机，主要工艺参数为：精梳条湿重定量24g/5m，钳次460次/min，罗拉隔距（前区×后区）3×8mm，给棉长度4.7mm，给棉方式前进给棉，落棉刻度9，顶梳深度+0.5。
并条：棉精梳后并条采用1道，设备为RSB-D22C型并条机，主要工艺参数为：熟条湿重定量26g/5m，并合数6根，总牵伸5.5倍，后区牵伸1.3倍，罗拉隔距（前区×后区）10.5×20mm，出条速度350m/min。涤纶头道并条设备为JWF1310型并条机，主要工艺参数为：湿重定量18g/5m，并合数6根，输出速度300m/min，罗拉隔距（前区×后区）10×20mm，总牵伸6倍，后区牵伸1.75倍，喇叭口规格3.2，压力棒环1153；涤纶末道并条采用RSB-D22C型并条机，主要工艺参数为：湿重定量15g/5m，并合数6根，输出速度350m/min，罗拉隔距（前区×后区）13.5×22mm，总牵伸7.2倍，后区牵伸1.3倍，喇叭口规格7F/3.2，棉条重量偏差报警门限A%为±2%。
粗纱：棉、涤纶粗纱均采用FA497型粗纱机生产。根据赛络紧密纺大差异AB竹节纱纺纱要求，粗纱工序关键工艺参数为：棉粗纱湿重定量9.6g/10m，捻度4.0捻/10cm，总牵伸5.2倍，后区牵伸1.19倍，罗拉隔距（前×中×后）10×26×36mm，钳口隔距块7mm，锭速800rpm；涤纶粗纱湿重定量2.4g/10m，捻度5.8捻/10cm，总牵伸12.5倍，后区牵伸1.26倍，罗拉隔距（前×中×后）13×29×40mm，钳口隔距块5mm，锭速800rpm。
细纱：细纱工序在装有竹节控制装置的JWF1510型四罗拉赛络紧密纺细纱机上生产。棉粗纱统一挂在外侧两排吊锭，穿右侧喇叭口，涤纶粗纱统一挂在内侧两排吊锭，穿左侧喇叭口，经牵伸后，输出须条向左侧斜接在相邻锭子的筒管上，形成错位纺纱。主要工艺参数为：平均纱支19.7tex，基纱纱支14.4tex，节长3~7cm，节距3~11cm，倍粗2.0倍，基纱总牵伸90倍，钳口隔距块3.5mm，捻度93.3捻/10cm，罗拉隔距（前×后）20×40mm，异型管负压-2400pa~-2600pa，锭速12000rpm。
络筒：采用SAVIO Polar L型自动络筒机生产，络筒速度900m/min，电子清纱器通道设置为：N：关闭，DS×LS：3×3，DL×LL：1.5×25，-D×-L：-30%×25。
实施例二：天丝与涤纶混纺赛络紧密纺大差异AB竹节纱纺纱方法。
（1）工艺流程为：
天丝：开清→梳理→→并条（2道）→粗纱；
涤纶：纤维预处理→纤维预处理→开清→梳理→→并条（2道）→粗纱；
天丝粗纱+涤纶粗纱：赛络紧密纺细纱→自动络筒。
（2）各工序工艺技术：
涤纶纤维除粗纱外，其余前纺生产工艺同实施例一；
天丝生产工艺如下：
开清、梳理：采用清梳联，设备配置为FA002A圆盘抓棉机→FA028C多仓混棉机→FA1124-120单辊筒清棉机→FA051A凝棉器＋TF26A凝棉器高架装置＋ZF9104-425（5.5）输棉风机→FA221E梳理机；主要工艺参数为：JWF1124梳针打手转速450rpm，罗拉与梳针打手隔距11mm，生条湿重定量22g/5m，出条速度100m/min，棉箱打手转速600rpm，锡林转速330rpm，刺辊转速700rpm，盖板速度182mm/min，锡林与盖板隔距9/8/8/8/9（单位×1inch‰）。
并条：头道并条设备为JWF1310型并条机，主要工艺参数为：湿重定量22g/5m，并合数6根，输出速度300m/min，罗拉隔距（前区×后区）10×20mm，总牵伸6倍，后区牵伸1.75倍，喇叭口规格3.2，压力棒环1153；末道并条采用RSB-D22C型并条机，主要工艺参数为：湿重定量24g/5m，并合数6根，输出速度350m/min，罗拉隔距（前区×后区）13.5×22mm，总牵伸5.5倍，后区牵伸1.3倍，喇叭口规格7F/3.6，棉条重量偏差报警门限A%为±2%。
粗纱：采用FA497型粗纱机，主要工艺参数为：天丝粗纱湿重定量6.5g/10m，捻度3.4捻/10cm，总牵伸7.4倍，后区牵伸1.19倍，罗拉隔距（前×中×后）13×29×40mm，钳口隔距块7mm，锭速800rpm；涤纶粗纱湿重定量2.8g/10m，捻度5.4捻/10cm，总牵伸11.4倍，后区牵伸1.26倍，罗拉隔距（前×中×后）13×29×40mm，钳口隔距块5mm，锭速800rpm。
细纱：同实施例一采用错位纺纱。主要工艺参数为：平均纱支19.7tex，基纱纱支13.7tex，节长4~6cm，节距6~32cm，倍粗2.4倍，基纱总牵伸75.5倍，钳口隔距块5mm，捻度91捻/10cm，罗拉隔距（前×后）20×40mm，异型管负压-2400pa~-2600pa，锭速12000rpm。
络筒：采用SAVIO Polar L型自动络筒机生产，络筒速度900m/min，电子清纱器通道设置为：N：关闭，DS×LS：3×3，DL×LL：1.5×25，-D×-L：-30%×25。
Claims (4)
1.一种赛络紧密纺大差异AB竹节纱纺纱方法，其特征在于，包括如下操作步骤：
将A、B两种染色性能不同或颜色不同的原料根据加工要求分别单独经过开清、梳理、精梳准备、精梳、并条、粗纱工序，单独制成粗纱，使A、B两种粗纱在公定回潮率下的重量之比在3倍及以上，然后在装有竹节控制装置的四罗拉赛络紧密纺细纱机上经双眼喇叭口喂入牵伸区，经牵伸、集聚后输出，输出须条采用错位纺纱的方式加捻成纱，从而生产出一种大差异AB竹节纱；在四罗拉赛络紧密纺细纱机上，将中后罗拉与前罗拉之间的传动断开，加装一台伺服电机，由PLC控制器控制伺服电机驱动中后罗拉转动；赛络紧密纺双喇叭口中心距为8mm，异型管吸风槽间距为上部6mm，下部3mm，吸风负压为-2200Pa～-2800Pa，中区上下胶圈隔距为3.5mm～5mm，纱线捻系数在380～410之间，控制锭速在11000rpm～13000rpm之间。
2.根据权利要求1所述的一种赛络紧密纺大差异AB竹节纱纺纱方法，其特征在于，对B粗纱原料进行预处理，采用B粗纱原料干重0.3%的抗静电剂与3%的水形成的混合水溶液均匀喷洒在B粗纱原料上，密封闷放24小时进行养生处理。
3.根据权利要求1所述的一种赛络紧密纺大差异AB竹节纱纺纱方法，其特征在于，在细纱工序采用错位纺纱的方式，即由前罗拉输出的须条向B粗纱方向斜接到相邻锭位的纱管上，使较粗须条在下方接住较细须条，汇合加捻成纱。
4.根据权利要求1所述的一种赛络紧密纺大差异AB竹节纱纺纱方法，其特征在于，将细纱机吸风笛管负压由-700Pa～-900Pa降为-350Pa～-450Pa。
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