CN105401291A - 一种罗布麻/长绒棉混纺纱线的生产方法 - Google Patents
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Abstract
本发明涉及一种罗布麻/长绒棉混纺纱线的生产方法。该工艺包括：将罗布麻纤维进行预开松，按纤维重量喷10％的水，闷麻24小时；将处理后的罗布麻与长绒棉按1:1进行混合；将混合后的罗布麻和长绒棉经开清棉工序、梳棉工序制得罗布麻/长绒棉混合生条；再将生条扯碎，按棉纺流程经清梳联工序、精梳工序、三道并条工序、粗纱工序和细纱工序制得罗布麻/长绒棉混纺纱线。本发明可将罗布麻和长绒棉制成质量良好的混纺纱线，该纱线使罗布麻纤维与长绒棉纤维互补优化，融合了罗布麻的抗菌保健功能，以及长绒棉的吸湿透气性，使之发挥各自的特点，成纱结构得到优化，纱线质量更优。
Description
技术领域
本发明涉及到环锭纺纱新技术领域，具体的说是涉及一种罗布麻/长绒棉混纺纱线的生产方法。
背景技术
随着人们环保和保健意识的不断增强，绿色生态纺织品越来越受到人们的青睐，以罗布麻为原料的罗布麻纺织品以其独特的性能开始受到人们的普遍关注。罗布麻是一种韧皮纤维，纤维细、强力大，纤维集丝的光泽、棉的柔软、麻的挺括于一身，具有挺括、滑爽、吸湿性好、散热快和透气性好等特点。罗布麻纤维制成的纺织品不仅舒适性好，同时也因纤维含有强心甙、槲皮素、黄酮类化合物、多种氨基酸等多种药物成分，而具有独特的保健作用。此外，罗布麻织物还具有抑菌抗腐作用，经测定，罗布麻织物洗涤30次后，其无菌率仍高于一般织物的10-20倍，是天然的抗菌纤维。因此，罗布麻可用于织造健康织物，被许多学者称为最好的天然纺织纤维，是21世纪的保健纤维。此外，罗布麻与长绒棉混纺纱制成的纺织面料悬垂性、抗静电性较好，吸湿散湿快，具有丝绸般的光泽和手感。
针对此，本发明给出一种罗布麻/长绒棉混纺纱线的生产方法。该工艺包括：将罗布麻纤维进行预开松，按纤维重量喷10％的水，闷麻24小时；将处理后的罗布麻与长绒棉按1:1进行混合；将混合后的罗布麻和长绒棉经开清棉工序、梳棉工序制得罗布麻/长绒棉混合生条；再将生条扯碎，按棉纺流程经清梳联工序、精梳工序、三道并条工序、粗纱工序和细纱工序制得罗布麻/长绒棉混纺纱线。本发明可将罗布麻和长绒棉制成质量良好的混纺纱线，该纱线使罗布麻纤维与长绒棉纤维互补优化，融合了罗布麻的抗菌保健功能，以及长绒棉的吸湿透气性，使之发挥各自的特点，成纱结构得到优化，纱线质量更优。
发明内容
本发明的目的是给出一种罗布麻/长绒棉混纺纱线的生产方法，使罗布麻纤维与长绒棉纤维互补优化，以融合罗布麻的抗菌保健功能，以及长绒棉的吸湿透气性，使之发挥各自的特点，成纱结构得到优化，纱线质量更优。
为了达到上述的目的，实现罗布麻/长绒棉混纺纱线的生产，本发明采用如下的生产方法，包括以下步骤：
第一步，将罗布麻纤维进行预开松，按纤维重量喷10％的水，闷麻24小时；
第二步，将处理后的罗布麻与长绒棉按1:1进行混合；
第三步，将混合后的罗布麻和长绒棉经开清棉工序、梳棉工序制得罗布麻/长绒棉混合生条；
第四步，将罗布麻/长绒棉混合生条扯碎，按棉纺流程经清梳联工序、精梳工序、三道并条工序、粗纱工序和细纱工序制得罗布麻/长绒棉混纺纱线。
采用上述生产工艺，可将罗布麻和长绒棉纤维制成成纱质量良好的混纺纱，尤其是其中的第二步将闷麻处理后的罗布麻与长绒棉按1:1进行混合，以及第四步，将生条扯碎，按棉纺流程经清梳联工序、精梳工序、三道并条工序、粗纱工序和细纱工序制得罗布麻/长绒棉混纺纱线，优化了成纱结构。
本发明工艺进一步完善的技术方案如下：
优选地，第一步中，在废棉处理机上对罗布麻进行预开松，调整开松机械的工艺参数，打断部分超长纤维，提高纤维分离度，减少纺纱过程中罗布麻的消耗，开松后，按罗布麻重量喷洒10％的水，闷麻24小时。
由于罗布麻纤维长度差异大且有一定的并丝纤维及超长纤维，采用以上优选工序可使罗布麻适应在棉纺设备上的生产，同时按罗布麻重量喷洒10％的水，闷麻24小时，可减小纤维的刚度，减少静电现象，增强抱合力，改善可纺性能。
优选地，第二步中，将处理后的罗布麻与长绒棉按1:1进行混合，采用包混，根据混纺比的要求，考虑到在实际生产中罗布麻的落耗比棉大，罗布麻的投料高出设计混比6％。
优选地，第三步中，采用开清棉工序制得棉卷，所述开清棉工序中，圆盘抓棉机打手每次下降1.5-2mm，开棉机梳针打手速度为450-500r/min，清棉机打手与给棉罗拉之间的隔距9-10mm，成卷罗拉转速8-10r/min，棉卷长度36-38m，棉卷定量360-380g/m。
更优选地，第三步中，所述开清棉工序采用“精细抓棉、少落或者不落、以梳带打、少伤纤维”的工艺原则。
优选地，第三步中，采用梳棉工序制得生条，所述梳棉工序中，锡林速度为330-350r/min，盖板速度为165-185m/min，刺辊速度为830-850r/min，道夫速度为17-20r/min，锡林-盖板五点隔距分别为0.25mm、0.23mm、0.20mm、0.20mm、0.23mm，给面板-刺辊隔距为0.23-0.25mm，锡林-刺辊隔距为0.20-0.23mm，锡林-道夫隔距为0.12-0.14mm，生条定量为18-22g/5m。
更优选地，第三步中，所述梳棉工序采用“慢速度、大速比、多梳少伤少落”的工艺原则。
优选地，第四步中，将生条扯碎，采用清梳联工序制得生条，所述清梳联工序中，往复式抓棉机打手间歇下降1.5-2mm，抓棉打手转速为1050-1150r/min，单轴流开棉机角钉打手转速为650-700r/min，多仓混棉机均棉罗拉转速为650-700r/min，剥棉罗拉转速为550-600r/min，豪猪开棉机刀片转速为400-450rpm，给棉罗拉转速为43-47rmp，梳棉机锡林转速为380-440r/min，刺辊转速为900-1000r/min，盖板线速度为80-110mm/min，道夫转速为48-55r/min，生条定量为18-32g/5m。
更优选地，第四步中，所述清梳联工序采用“精细抓棉、早落少碎、充分混合、少伤纤维”的工艺原则。
优选地，第四步中，采用精梳工序制得精梳条，所述精梳工序采用后退给棉的方式，所述精梳棉工序中，车速为210-250钳次/min，给棉长度为4.0-4.6mm，落棉率控制在12％-15％之间，精梳条定量为18-20g/5m。
优选地，第四步中，采用三道并条工序制得熟条，所述三道并条工序包括头道并条工序、二道并条工序和三道并条工序，头道并条工序中，前罗拉线速度为150-160m/min，8根生条并合，总牵伸倍数8.23-9.14倍，后区牵伸倍数1.73倍，头道并条定量17.5g/5m，喇叭口直径3.6mm，二道并条工序中，前罗拉线速度为155-165m/min，8根头道并条并合，总牵伸倍数为8.24倍，后区牵伸倍数为1.43倍，二道并条定量为17g/5m，喇叭口直径为3.4mm；三道并条工序中，前罗拉线速度为155-165m/min，8根二道并条并合，总牵伸倍数为8.09倍，后区牵伸倍数为1.21倍，头道并条定量16.8g/5m，喇叭口直径3.2mm。
更优选地，第四步中，所述三道并条工序采用“小隔距、轻定量、慢速度、顺牵伸”的工艺原则。
上述并条工序中，为保证纤维混合均匀，并条采用三道均为8根并合的方式，采用顺牵伸，头、二并采用小于末并的总牵伸倍数，末并的后区牵伸倍数小于头、二并的工艺配置，头并采用较大的后区牵伸倍数、末道采用集中前区牵伸的方式，以提高纤维的伸直平行度和熟条的条干均匀度为主。
优选地，第四步中，采用粗纱工序制得粗纱，所述粗纱工序中，粗纱设计定量为4-5g/10m，前罗拉转速为165-190r/min，锭翼转速为650-700r/min，前罗拉和中罗拉中心距为50mm，中罗拉和后罗拉中心距为52mm，后区牵伸倍数为1.24倍，总牵伸倍数为6.72-8.4倍，钳口为8.3mm，捻系数为110。
更优选地，第四步中，所述粗纱工序采用“低锭速、小张力、小后区牵伸、较大捻度”的工艺原则。
上述粗纱工序中，为控制粗纱伸长率，减少意外伸长，采取较大的粗纱捻系数和较小的张力，在不影响纱条下坠并能顺利开车的前提下，减小须条的意外牵伸。
优选地，第四步中，采用细纱工序制得罗布麻/长绒棉混纺纱线，所述细纱工序中，采用四罗拉网格圈式紧密纺环锭细纱机，成纱捻系数为360-390，前罗拉和中罗拉中心距为43-45mm，中罗拉和后罗拉中心距为50-60mm，锭速为9000-11000r/min，钳口隔距为2.5mm，选用中硬性抗静电处理胶辊，配置自润滑钢领，前胶辊、中胶辊和后胶辊的摇架压力分别为240N/双锭、160N/双锭、200N/双锭，集聚负压为1900-2200Pa。
更优选地，第四步中，所述细纱工序采用“紧隔距、重加压”的工艺原则。
本发明的优点和有益效果在于：
将罗布麻和长绒棉制成质量良好的混纺纱线，该纱线使罗布麻纤维与长绒棉纤维互补优化，融合了罗布麻的抗菌保健功能，以及长绒棉的吸湿透气性，适用于开发抗菌保健、健康舒适的纺织品。
具体实施方式
下面结合实施例对本发明作进一步详细面熟。但是本发明不限于所给出的例子。
实施例
以在QFA1528型紧密纺细纱机上生产19.4tex罗布麻/长绒棉混纺纱线为例，其生产的具体方案如下：将罗布麻纤维进行预开松，按纤维重量喷10％的水，闷麻24小时；将处理后的罗布麻与长绒棉按1:1进行混合；将混合后的罗布麻和长绒棉经开清棉工序、梳棉工序制得罗布麻/长绒棉混合生条；再将生条扯碎，按棉纺流程经清梳联工序、精梳工序、三道并条工序、粗纱工序和细纱工序制得罗布麻/长绒棉混纺纱线。具体工艺参数设置如下：
(1)在废棉处理机上对罗布麻进行预开松，调整开松机械的工艺参数，打断部分超长纤维，提高纤维分离度，减少纺纱过程中罗布麻的消耗，开松后，按罗布麻重量喷洒10％的水，闷麻24小时。
(2)将处理后的罗布麻与长绒棉按1:1进行混合，采用包混，罗布麻比长绒棉的投料高出6％。
(3)开清棉工序：圆盘抓棉机打手每次下降2mm，开棉机梳针打手速度为480r/min，清棉机打手与给棉罗拉之间的隔距9mm，成卷罗拉转速10r/min，棉卷长度36m，棉卷定量360g/m。
(4)梳棉工序：锡林速度为335r/min，盖板速度为180m/min，刺辊速度为840r/min，道夫速度为19r/min，锡林-盖板五点隔距分别为0.23mm、0.21mm、0.20mm、0.20mm、0.21mm，给面板-刺辊隔距为0.24mm，锡林-刺辊隔距为0.23mm，锡林-道夫隔距为0.14mm，生条定量为20g/5m。
(5)清梳联工序：往复式抓棉机打手间歇下降2mm，抓棉打手转速为1100r/min，单轴流开棉机角钉打手转速为650r/min，多仓混棉机均棉罗拉转速为680r/min，剥棉罗拉转速为580r/min，豪猪开棉机刀片转速为440rpm，给棉罗拉转速为46rmp，梳棉机锡林转速为420r/min，刺辊转速为950r/min，盖板线速度为90mm/min，道夫转速为50r/min，生条定量为20g/5m。
(6)精梳工序：后退给棉的方式，车速为220钳次/min，给棉长度为4.3mm，落棉率控制在13％，精梳条定量为19g/5m。
(7)三道并条工序：头道并条工序中，前罗拉线速度为160m/min，8根生条并合，总牵伸倍数8.68倍，后区牵伸倍数1.73倍，头道并条定量17.5g/5m，喇叭口直径3.6mm，二道并条工序中，前罗拉线速度为160m/min，8根头道并条并合，总牵伸倍数为8.24倍，后区牵伸倍数为1.43倍，二道并条定量为17g/5m，喇叭口直径为3.4mm；三道并条工序中，前罗拉线速度为165m/min，8根二道并条并合，总牵伸倍数为8.19倍，后区牵伸倍数为1.21倍，三道并条定量16.6g/5m，喇叭口直径3.2mm。
(8)粗纱工序：定量为5g/10m，前罗拉转速为180r/min，锭翼转速为690r/min，前罗拉和中罗拉中心距为50mm，中罗拉和后罗拉中心距为52mm，后区牵伸倍数为1.24倍，总牵伸倍数为6.64倍，钳口为8.5mm，捻系数为105。
(9)细纱工序：采用四罗拉网格圈式紧密纺环锭细纱机，成纱线密度18.3tex，成纱捻系数为370，前罗拉和中罗拉中心距为45mm，中罗拉和后罗拉中心距为55mm，锭速为9000r/min，钳口隔距为2.8mm，选用中硬性抗静电处理胶辊，配置自润滑钢领，前胶辊、中胶辊和后胶辊的摇架压力分别为240N/双锭、160N/双锭、200N/双锭，集聚负压为2000Pa。
经检测，根据上述方法生产罗布麻/长绒棉混纺纱线的各项指标如下：
Claims (5)
1.一种罗布麻/长绒棉混纺纱线的生产方法，其特征在于：包括以下步骤：
第一步，将罗布麻纤维进行预开松，按纤维重量喷10％的水，闷麻24小时；
第二步，将处理后的罗布麻与长绒棉按1:1进行混合；
第三步，将混合后的罗布麻和长绒棉经开清棉工序、梳棉工序制得罗布麻/长绒棉混合生条；
第四步，将罗布麻/长绒棉混合生条扯碎，按棉纺流程经清梳联工序、精梳工序、三道并条工序、粗纱工序和细纱工序制得罗布麻/长绒棉混纺纱线。
2.根据权利要求1所述的一种罗布麻/长绒棉混纺纱线的生产方法，其特征在于：第一步中，在废棉处理机上对罗布麻进行预开松，调整开松机械的工艺参数，打断部分超长纤维，提高纤维分离度，减少纺纱过程中罗布麻的消耗，开松后，按罗布麻重量喷洒10％的水，闷麻24小时。
3.根据权利要求1所述的一种罗布麻/长绒棉混纺纱线的生产方法，其特征在于：第二步中，将处理后的罗布麻与长绒棉按1:1进行混合，采用包混，根据混纺比的要求，考虑到在实际生产中罗布麻的落耗比棉大，罗布麻的投料高出设计混比6％。
4.根据权利要求1所述的一种罗布麻/长绒棉混纺纱线的生产方法，其特征在于：第三步中，采用开清棉工序制得棉卷，所述开清棉工序采用“精细抓棉、少落或者不落、以梳带打、少伤纤维”的工艺原则，所述开清棉工序中，圆盘抓棉机打手每次下降1.5-2mm，开棉机梳针打手速度为450-500r/min，清棉机打手与给棉罗拉之间的隔距9-10mm，成卷罗拉转速8-10r/min，棉卷长度36-38m，棉卷定量360-380g/m；采用梳棉工序制得生条，所述梳棉工序采用“慢速度、大速比、多梳少伤少落”的工艺原则，所述梳棉工序中，锡林速度为330-350r/min，盖板速度为165-185m/min，刺辊速度为830-850r/min，道夫速度为17-20r/min，锡林-盖板五点隔距分别为0.25mm、0.23mm、0.20mm、0.20mm、0.23mm，给面板-刺辊隔距为0.23-0.25mm，锡林-刺辊隔距为0.20-0.23mm，锡林-道夫隔距为0.12-0.14mm，生条定量为18-22g/5m；。
5.根据权利要求1所述的一种罗布麻/长绒棉混纺纱线的生产方法，其特征在于：第四步中，将生条扯碎，采用清梳联工序制得生条，所述清梳联工序采用“精细抓棉、早落少碎、充分混合、少伤纤维”的工艺原则，所述清梳联工序中，往复式抓棉机打手间歇下降1.5-2mm，抓棉打手转速为1050-1150r/min，单轴流开棉机角钉打手转速为650-700r/min，多仓混棉机均棉罗拉转速为650-700r/min，剥棉罗拉转速为550-600r/min，豪猪开棉机刀片转速为400-450rpm，给棉罗拉转速为43-47rmp，梳棉机锡林转速为380-440r/min，刺辊转速为900-1000r/min，盖板线速度为80-110mm/min，道夫转速为48-55r/min，生条定量为18-32g/5m；采用精梳工序制得精梳条，所述精梳工序采用后退给棉的方式，所述精梳棉工序中，车速为210-250钳次/min，给棉长度为4.0-4.6mm，落棉率控制在12％-15％之间，精梳条定量为18-20g/5m；采用三道并条工序制得熟条，所述三道并条工序采用“小隔距、轻定量、慢速度、顺牵伸”的工艺原则，所述三道并条工序包括头道并条工序、二道并条工序和三道并条工序，头道并条工序中，前罗拉线速度为150-160m/min，8根生条并合，总牵伸倍数8.23-9.14倍，后区牵伸倍数1.73倍，头道并条定量17.5g/5m，喇叭口直径3.6mm，二道并条工序中，前罗拉线速度为155-165m/min，8根头道并条并合，总牵伸倍数为8.24倍，后区牵伸倍数为1.43倍，二道并条定量为17g/5m，喇叭口直径为3.4mm；三道并条工序中，前罗拉线速度为155-165m/min，8根二道并条并合，总牵伸倍数为8.09倍，后区牵伸倍数为1.21倍，头道并条定量16.8g/5m，喇叭口直径3.2mm；采用粗纱工序制得粗纱，所述粗纱工序采用“低锭速、小张力、小后区牵伸、较大捻度”的工艺原则，所述粗纱工序中，粗纱设计定量为4-5g/10m，前罗拉转速为165-190r/min，锭翼转速为650-700r/min，前罗拉和中罗拉中心距为50mm，中罗拉和后罗拉中心距为52mm，后区牵伸倍数为1.24倍，总牵伸倍数为6.72-8.4倍，钳口为8.3mm，捻系数为110；采用细纱工序制得罗布麻/长绒棉混纺纱线，所述细纱工序中，采用四罗拉网格圈式紧密纺环锭细纱机，所述细纱工序采用“紧隔距、重加压”的工艺原则，成纱捻系数为360-390，前罗拉和中罗拉中心距为43-45mm，中罗拉和后罗拉中心距为50-60mm，锭速为9000-11000r/min，钳口隔距为2.5mm，选用中硬性抗静电处理胶辊，配置自润滑钢领，前胶辊、中胶辊和后胶辊的摇架压力分别为240N/双锭、160N/双锭、200N/双锭，集聚负压为1900-2200Pa。
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