CN105970382B - 一种生物能混纺纱的纺纱工艺 - Google Patents

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    • D10B2211/02—Wool

Abstract

本发明涉及一种生物能混纺纱的纺纱工艺，该纺纱工艺包括预处理工序、开清棉工序、梳棉工序、并条工序、粗纱工序、细纱工序、络筒工序。该工艺采用生物能纤维、棉纤维、毛纤维的长度分别为48 mm、36 mm、58 mm，混纺比为5:3:2；在预处理时使用和毛油，并条时先将三种纤维分别进行并条，然后将三种条子进行三道混并。该纺纱技术通过对各个工序参数进行设置，合理利用三种纤维，优势互补，生产出的纱线不仅具有弹性、吸湿性、透气性、保暖、手感柔软、抱和力好的性能，同时又具有发射远红外线的功能，对人体具有保健功效，满足消费者的需求。

Description

一种生物能混纺纱的纺纱工艺
技术领域
本发明涉及一种纺纱技术，具体的说，尤其是一种生物能混纺纱的纺纱工艺。
背景技术
随着人们生活水平的提高，人们对服装面料的要求也相应提高，健康、绿色、环保、舒适的功能性面料已受到广大消费者青睐；生物能纤维是将纳米级天然矿石粉体植入到涤纶纤维中，使其具有远红外线发射功能；生物能纤维发射的远红外线可以促进人体微循环和新陈代谢，对慢性病患者来说，可以起到长期理疗的作用；而对健康人士来说，具有保健的用途；生物能纤维纱线还具有良好的延伸性，条干均匀度好，成纱质量高，耐热性能良好；其制成的面料舒适柔软，同时兼具保健功能。
羊毛纤维蓬松度高、吸湿性强、弹性好、保暖、不易沾污、光泽柔但其不能释放出远红外线，不具备保健功能。
棉纤维是天然纤维，有较好的吸湿性和透气性，用其制成服装吸湿排汗性较好，透气性好，比较贴近人体，穿着舒适，无起球现象，手感柔软，但是棉纤维不具备弹性和保健功能。
发明内容
本发明的目的在于针对上述的情况，提供一种生物能纤维与棉纤维、毛纤维混纺纱的纺纱工艺，通过该工艺制备出的纱线不仅具有弹性、吸湿性、透气性、保暖、手感柔软、抱和力好的性能，同时又具有发射远红外线功能，对人体具有保健功效。
本发明的技术方案是这样实现的：一种生物能混纺纱的纺纱工艺，包括以下步骤以及涉及的具体工艺参数为：
步骤1，纤维预处理工艺：将棉纤维、生物能纤维及毛纤维分别松散开堆放，将毛纤维放入封闭的空间，喷洒和毛油、防静电剂，以增加纤维间的抱和力；
步骤2，开清棉工序：对生物能纤维进行开清棉时，抓棉机的打手速度为700～800r/min，开棉机采用梳针打梳针打手手，打手速度为480～550 r/min，单打手成卷机使用梳针打手，打手速度为750～850 r/min，卷罗拉的速度为11～13 r/min；对棉纤维进行开清棉时，抓棉机的打手速度为740～840 r/min，开棉机采用梳针打手，打手速度为520～620 r/min，单打手成卷机使用梳针打手，打手速度为750～850 r/min，卷罗拉的速度为11～13 r/min；对毛纤维进行开清棉时，抓棉机的打手速度为760～800 r/min，混开棉机的打手速度为800～850 r/min，混开棉机的小豪猪打手速度为800～850 r/min，开棉机采用梳针打手，打手速度为550～600 r/min，单打手成卷机使用梳针打手，打手速度为800～850 r/min，卷罗拉的速度为11～13 r/min；
步骤3，梳棉工序：对生物能纤维进行梳棉时，梳棉机的刺辊速度为760～860 r/min，锡林速度为320～350 r/min，道夫速度为22～26 r/min，锡林-盖板间五点隔距从进口至出口分别为0.30mm、0.24mm、0.24mm、0.24mm、0.30mm；对棉纤维进行梳棉时，梳棉机的刺辊速度为780～850 r/min，锡林速度为340～360 r/min，道夫速度为24～26 r/min，锡林-盖板间五点隔距从进口至出口分别为0.30mm、0.28mm、0.28mm、0.28mm、0.30mm；对毛纤维进行梳棉时，梳棉机的刺辊速度为800～850 r/min，锡林速度为300～350r/min，道夫速度为20～23 r/min，锡林-盖板间五点隔距从进口至出口分别为0.30mm、0.26mm、0.26mm、0.26mm、0.30mm；
步骤4，并条工序：各道并条机均采用8根条子喂入，头并时后区牵伸倍数为1.5～1.7，前罗拉隔距为12 mm，后罗拉隔距为20 mm；二并后区牵伸倍数为1.5～1.6，前罗拉隔距为12 mm，后罗拉隔距为20 mm；末并后区牵伸倍数为1.35～1.5，前罗拉隔距为12 mm，后罗拉隔距为20 mm；三道混并工序的出条速度均为260～350 m/min；
步骤5，粗纱工序：在粗纱机内进行粗纱时定量为5.5～8.5 g/10m，后区牵伸倍数为1.2～1.4，捻系数为75～85，前罗拉间距为8 mm，中罗拉间距为28 mm，后罗拉间距为38mm，锭速为700～750 r/min；
步骤6，细纱工序：导纱动程为9～11 mm；细纱机的后区牵伸倍数为1.25～1.35，前罗拉中心距为42 mm，后罗拉中心距为60 mm，锭速为14000～15000 r/min，捻系数为300～370，总牵伸倍数为20～40，隔距块控制在2.5～3.5mm；
步骤7，络筒工序：其络筒机的络筒速度在900～1100 m/min；清纱器设定为N：250；S：150%×1.6；L：32%×18；T：-32%×15。
上述的一种生物能混纺纱的纺纱工艺中，该工艺的单纱断裂强度：12.0～20.0CN/tex，伸长率：12～16%，单纱断裂强度变异系数CV值：8.0～20.0%，条干不匀率CV值：12～18%，棉结杂质总数：不多于10～30粒/克，混纺纱捻向：Z捻，捻系数：300～370，毛羽H：4.0，远红外法向发射率≥82%。
上述的一种生物能混纺纱的纺纱工艺中，所述的生物能纤维、棉纤维、毛纤维的长度分别为48 mm、36 mm、58 mm，混纺比为5:3:2。
本发明的有益效果在于：通过该技术制备出的纱线不仅具有弹性、吸湿性、透气性、保暖、手感柔软、抱和力好的性能，同时又具有发射远红外线的功能，对人体具有保健功效。
具体实施方式
实施例1：
步骤1，纤维预处理工艺：将棉纤维、生物能纤维及毛纤维分别松散开堆放，将毛纤维放入封闭的空间，喷洒和毛油、防静电剂，增加纤维间的抱和力；对上述的纤维进行预处理，是为了增强纤维的可纺性。
步骤2，开清棉工序：将预处理后的毛纤维、棉纤维、生物能纤维打散，并除去纤维中的杂质；因毛纤维较长，在清花时按照“少打击、多梳理、多棉仓混棉”的原则进行，采用FA002A型自动抓棉机、FA035C型混开棉机、A036C型开棉机进行开清棉，对生物能纤维进行开清棉时，抓棉机的打手速度为700 r/min，开棉机采用梳针打梳针打手手，打手速度为480r/min，单打手成卷机使用梳针打手，打手速度为750 r/min，卷罗拉的速度为11 r/min；对棉纤维进行开清棉时，抓棉机的打手速度为740 r/min，开棉机采用梳针打手，打手速度为520 r/min，单打手成卷机使用梳针打手，打手速度为7500 r/min，卷罗拉的速度为11 r/min；对毛纤维进行开清棉时，抓棉机的打手速度为760 r/min，混开棉机的打手速度为800r/min，混开棉机的小豪猪打手速度为800 r/min，开棉机采用梳针打手，打手速度为550 r/min，单打手成卷机使用梳针打手，打手速度为800 r/min，卷罗拉的速度为11 r/min；
步骤3，梳棉工序：将生物能纤维、棉纤维、毛纤维梳理成网，并去除杂质和短纤维；采用FA201B型梳棉机，对三种纤维分别进行梳棉；对生物能纤维进行梳棉时，梳棉机的刺辊速度为760 r/min，锡林速度为320 r/min，道夫速度为22 r/min，锡林-盖板间五点隔距从进口至出口分别为0.30mm、0.24mm、0.24mm、0.24mm、0.30mm；对棉纤维进行梳棉时，梳棉机的刺辊速度为780 r/min，锡林速度为340 r/min，道夫速度为24 r/min，锡林-盖板间五点隔距从进口至出口分别为0.30mm、0.28mm、0.28mm、0.28mm、0.30mm；对毛纤维进行梳棉时，梳棉机的刺辊速度为800 r/min，锡林速度为300 r/min，道夫速度为20 r/min，锡林-盖板间五点隔距从进口至出口分别为0.30mm、0.26mm、0.26mm、0.26mm、0.30mm。
步骤4，并条工序：为提高条干均匀度，并条时对毛纤维生条先进行预并，再将棉纤维和生物能纤维生条进行混并，最后将毛纤维毛条与棉纤维、生物能纤维混并后的条子再进行三次混并；采用A272F并条机，各道并条机均采用8根条子喂入，头并时后区牵伸倍数为1.5，前罗拉隔距为12 mm，后罗拉隔距为20 mm；二并后区牵伸倍数为1.5，前罗拉隔距为12mm，后罗拉隔距为20 mm；末并后区牵伸倍数为1.35，前罗拉隔距为12 mm，后罗拉隔距为20mm；三道混并工序的出条速度均为260 m/min。
步骤5，粗纱工序：将步骤4中得到的线条拉伸、搓捻后缠绕到筒子上，使线条的直径变小，强度变大，捻度变大；采用FA1515型粗纱机，在粗纱时定量为5.5 g/10m，后区牵伸倍数为1.2，捻系数为75，前罗拉间距为8 mm，中罗拉间距为28 mm，后罗拉间距为38 mm，锭速为700 r/min。
步骤6，细纱工序：采用紧密纺技术，导纱动程为9 mm；采用FA506型细纱机，后区牵伸倍数为1.25，前罗拉中心距为42 mm，后罗拉中心距为60 mm，锭速为14000 r/min，捻系数为300，总牵伸倍数为20，隔距块控制在2.5 mm；
步骤7，络筒工序：采用SAVIO型自动络筒机，络筒速度在900 m/min；清纱器设定为N：250；S：150%×1.6；L：32%×18；T：-32%×15。
实施例2：
步骤1，纤维预处理工艺：将棉纤维、生物能纤维及毛纤维分别松散开堆放，将毛纤维放入封闭的空间，喷洒和毛油、防静电剂，增加纤维间的抱和力。
步骤2，开清棉工序：采用FA002A型自动抓棉机、FA035C型混开棉机、A036C型开棉机进行开清棉。对生物能纤维进行开清棉时，抓棉机的打手速度为750 r/min，开棉机采用梳针打梳针打手手，打手速度为520 r/min，单打手成卷机使用梳针打手，打手速度为800r/min，卷罗拉的速度为12 r/min；对棉纤维进行开清棉时，抓棉机的打手速度为780 r/min，开棉机采用梳针打手，打手速度为580 r/min，单打手成卷机使用梳针打手，打手速度为800 r/min，卷罗拉的速度为12 r/min；对毛纤维进行开清棉时，抓棉机的打手速度为780r/min，混开棉机的打手速度为825 r/min，混开棉机的小豪猪打手速度为825 r/min，开棉机采用梳针打手，打手速度为580 r/min，单打手成卷机使用梳针打手，打手速度为825 r/min，卷罗拉的速度为12 r/min。
步骤3，梳棉工序：将生物能纤维、棉纤维、毛纤维梳理成网，并去除杂质和短纤维；采用FA201B型梳棉机，对三种纤维分别进行梳棉；对生物能纤维进行梳棉时，梳棉机的刺辊速度为800 r/min，锡林速度为335 r/min，道夫速度为24 r/min，锡林-盖板间五点隔距从进口至出口分别为0.30mm、0.24mm、0.24mm、0.24mm、0.30mm；对棉纤维进行梳棉时，梳棉机的刺辊速度为820 r/min，锡林速度为350 r/min，道夫速度为25 r/min，锡林-盖板间五点隔距从进口至出口分别为0.30mm、0.28mm、0.28mm、0.28mm、0.30mm；对毛纤维进行梳棉时，梳棉机的刺辊速度为825 r/min，锡林速度为325r/min，道夫速度为22 r/min，锡林-盖板间五点隔距从进口至出口分别为0.30mm、0.26mm、0.26mm、0.26mm、0.30mm。
步骤4，并条工序：为提高条干均匀度，并条时对毛纤维生条先进行预并，再将棉纤维和生物能纤维生条进行混并，最后将毛纤维毛条与棉纤维、生物能纤维混并后的条子再进行三次混并。采用A272F并条机，各道并条机均采用8根条子喂入，头并时后区牵伸倍数为1.6，前罗拉隔距为12 mm，后罗拉隔距为20 mm；二并后区牵伸倍数为1.6，前罗拉隔距为12mm，后罗拉隔距为20 mm；末并后区牵伸倍数为1.45，前罗拉隔距为12 mm，后罗拉隔距为20mm；三道混并工序的出条速度均为310 m/min。
步骤5，粗纱工序：将步骤4中得到的线条拉伸、搓捻后缠绕到筒子上，使线条的直径变小，强度变大，捻度变大。采用FA1515型粗纱机，在粗纱时定量为7.0 g/10m，后区牵伸倍数为1.3，捻系数为80，前罗拉间距为8 mm，中罗拉间距为28 mm，后罗拉间距为38 mm，锭速为725 r/min。
步骤6，细纱工序：采用紧密纺技术，导纱动程为10 mm；采用FA506型细纱机，后区牵伸倍数为1.3，前罗拉中心距为42 mm，后罗拉中心距为60 mm，锭速为14500 r/min，捻系数为340，总牵伸倍数为30，隔距块控制在3.0 mm。
步骤7，络筒工序：采用SAVIO型自动络筒机，络筒速度在1000 m/min；清纱器设定为N：250；S：150%×1.6；L：32%×18；T：-32%×15。
实施例3
步骤1，纤维预处理工艺：将棉纤维、生物能纤维及毛纤维分别松散开堆放，将毛纤维放入封闭的空间，喷洒和毛油、防静电剂，增加纤维间的抱和力。对纤维进行预处理，是为了增强纤维的可纺性。
步骤2，开清棉工序：将预处理后的毛纤维、棉纤维、生物能纤维打散，并除去纤维中的杂质。因毛纤维较长，在清花时按照“少打击、多梳理、多棉仓混棉”的原则进行。采用FA002A型自动抓棉机、FA035C型混开棉机、A036C型开棉机进行开清棉；对生物能纤维进行开清棉时，抓棉机的打手速度为800 r/min，开棉机采用梳针打梳针打手手，打手速度为550r/min，单打手成卷机使用梳针打手，打手速度为850 r/min，卷罗拉的速度为13 r/min；对棉纤维进行开清棉时，抓棉机的打手速度为840 r/min，开棉机采用梳针打手，打手速度为620 r/min，单打手成卷机使用梳针打手，打手速度为850 r/min，卷罗拉的速度为13 r/min；对毛纤维进行开清棉时，抓棉机的打手速度为800 r/min，混开棉机的打手速度为850r/min，混开棉机的小豪猪打手速度为850 r/min，开棉机采用梳针打手，打手速度为600 r/min，单打手成卷机使用梳针打手，打手速度为850 r/min，卷罗拉的速度为13 r/min。
步骤3，梳棉工序：将生物能纤维、棉纤维、毛纤维梳理成网，并去除杂质和短纤维。采用FA201B型梳棉机，对三种纤维分别进行梳棉。对生物能纤维进行梳棉时，梳棉机的刺辊速度为860 r/min，锡林速度为350 r/min，道夫速度为26 r/min，锡林-盖板间五点隔距从进口至出口分别为0.30mm、0.24mm、0.24mm、0.24mm、0.30mm；对棉纤维进行梳棉时，梳棉机的刺辊速度为850 r/min，锡林速度为360 r/min，道夫速度为26 r/min，锡林-盖板间五点隔距从进口至出口分别为0.30mm、0.28mm、0.28mm、0.28mm、0.30mm；对毛纤维进行梳棉时，梳棉机的刺辊速度为850 r/min，锡林速度为350r/min，道夫速度为23 r/min，锡林-盖板间五点隔距从进口至出口分别为0.30mm、0.26mm、0.26mm、0.26mm、0.30mm。
步骤4，并条工序：为提高条干均匀度，并条时对毛纤维生条先进行预并，再将棉纤维和生物能纤维生条进行混并，最后将毛纤维毛条与棉纤维、生物能纤维混并后的条子再进行三次混并。采用A272F并条机，各道并条机均采用8根条子喂入，头并时后区牵伸倍数为1.7，前罗拉隔距为12 mm，后罗拉隔距为20 mm；二并后区牵伸倍数为1.6，前罗拉隔距为12mm，后罗拉隔距为20 mm；末并后区牵伸倍数为1.5，前罗拉隔距为12 mm，后罗拉隔距为20mm；三道混并工序的出条速度均为350 m/min。
步骤5，粗纱工序：将步骤4中得到的线条拉伸、搓捻后缠绕到筒子上，使线条的直径变小，强度变大，捻度变大。采用FA1515型粗纱机，在粗纱时定量为8.5 g/10m，后区牵伸倍数为1.4，捻系数为85，前罗拉间距为8 mm，中罗拉间距为28 mm，后罗拉间距为38 mm，锭速为750 r/min。
步骤6，细纱工序：采用紧密纺技术，导纱动程为11 mm；采用FA506型细纱机，后区牵伸倍数为1.35，前罗拉中心距为42 mm，后罗拉中心距为60 mm，锭速为15000 r/min，捻系数为370，总牵伸倍数为40，隔距块控制在3.5mm。
步骤7，络筒工序：采用SAVIO型自动络筒机，络筒速度在1100 m/min；清纱器设定为N：250；S：150%×1.6；L：32%×18；T：-32%×15。

Claims (3)

1.一种生物能混纺纱的纺纱工艺，其特征在于，包括以下步骤以及涉及的具体工艺参数为：
步骤1，纤维预处理工艺：将棉纤维、生物能纤维及毛纤维分别松散开堆放，将毛纤维放入封闭的空间，喷洒和毛油、防静电剂，以增加纤维间的抱和力；
步骤2，开清棉工序：对生物能纤维进行开清棉时，抓棉机的打手速度为700～800 r/min，开棉机采用梳针打手，打手速度为480～550 r/min，单打手成卷机使用梳针打手，打手速度为750～850 r/min，卷罗拉的速度为11～13 r/min；对棉纤维进行开清棉时，抓棉机的打手速度为740～840 r/min，开棉机采用梳针打手，打手速度为520～620 r/min，单打手成卷机使用梳针打手，打手速度为750～850 r/min，卷罗拉的速度为11～13 r/min；对毛纤维进行开清棉时，抓棉机的打手速度为760～800 r/min，混开棉机的打手速度为800～850 r/min，混开棉机的小豪猪打手速度为800～850 r/min，开棉机采用梳针打手，打手速度为550～600 r/min，单打手成卷机使用梳针打手，打手速度为800～850 r/min，卷罗拉的速度为11～13 r/min；
步骤3，梳棉工序：对生物能纤维进行梳棉时，梳棉机的刺辊速度为760～860 r/min，锡林速度为320～350 r/min，道夫速度为22～26 r/min，锡林-盖板间五点隔距从进口至出口分别为0.30mm、0.24mm、0.24mm、0.24mm、0.30mm；对棉纤维进行梳棉时，梳棉机的刺辊速度为780～850 r/min，锡林速度为340～360 r/min，道夫速度为24～26 r/min，锡林-盖板间五点隔距从进口至出口分别为0.30mm、0.28mm、0.28mm、0.28mm、0.30mm；对毛纤维进行梳棉时，梳棉机的刺辊速度为800～850 r/min，锡林速度为300～350r/min，道夫速度为20～23r/min，锡林-盖板间五点隔距从进口至出口分别为0.30mm、0.26mm、0.26mm、0.26mm、0.30mm；
步骤4，并条工序：各道并条机均采用8根条子喂入，头并时后区牵伸倍数为1.5～1.7，前罗拉隔距为12 mm，后罗拉隔距为20 mm；二并后区牵伸倍数为1.5～1.6，前罗拉隔距为12mm，后罗拉隔距为20 mm；末并后区牵伸倍数为1.35～1.5，前罗拉隔距为12 mm，后罗拉隔距为20 mm；三道混并工序的出条速度均为260～350 m/min；
步骤5，粗纱工序：在粗纱机内进行粗纱时定量为5.5～8.5 g/10m，后区牵伸倍数为1.2～1.4，捻系数为75～85，前罗拉间距为8 mm，中罗拉间距为28 mm，后罗拉间距为38 mm，锭速为700～750 r/min；
步骤6，细纱工序：导纱动程为9～11 mm；细纱机的后区牵伸倍数为1.25～1.35，前罗拉中心距为42 mm，后罗拉中心距为60 mm，锭速为14000～15000 r/min，捻系数为300～370，总牵伸倍数为20～40，隔距块控制在2.5～3.5mm；
步骤7，络筒工序：其络筒机的络筒速度在900～1100 m/min；清纱器设定为N：250；S：150%×1.6；L：32%×18；T：-32%×15。
2.根据权利要求1所述的一种生物能混纺纱的纺纱工艺，其特征在于：该工艺的单纱断裂强度：12.0～20.0 CN/tex，伸长率：12～16%，单纱断裂强度变异系数CV值：8.0～20.0%，条干不匀率CV值：12～18%，棉结杂质总数：不多于10～30粒/克，混纺纱捻向：Z捻，捻系数：300～370，毛羽H：4.0，远红外法向发射率≥82%。
3.根据权利要求1所述的一种生物能混纺纱的纺纱工艺，其特征在于：所述的生物能纤维、棉纤维、毛纤维的长度分别为48 mm、36 mm、58 mm，混纺比为5:3:2。
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